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ESTUDIO COMPARATIVO DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO DEL REVESTIMIENTO DE TRES ALEACIONES METLICAS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA, APLICADAS POR SOLDADURA

CON ALAMBRE TUBULAR RESUMEN Las aleaciones metlicas aplicadas por soldadura en superficies, encaminadas a la proteccin contra el desgaste y el consiguiente aumento de la vida til de las piezas y equipos, ha sido utilizada en gran escala en las industrias de bienes de consumo y en sectores de minera, azcar y alcohol. El desgaste abrasivo en piezas y equipos representa, en estas industrias, uno de los principales factores para la amortizacin de capital como una fuente importante de los gastos de mantenimiento. Para la aplicacin del revestimiento por soldadura, y el alambre tubular ha sido una alternativa cada vez ms factible, debido a su alta productividad y la calidad de la soldadura, sustituyendo, en parte, la utilizacin de electrodo revestido. El objetivo de este trabajo es hacer un estudio comparativo de la resistencia al desgaste abrasivo del revestimiento aplicado por soldadura con alambre tubular protegido de tres aleaciones metlicas utilizadas en la industria, uno de tipo Fe-Cr-C, Fe-Cr-C con la adicin de niobio, boro y una tercera de tipo Fe-Cr-C con la adicin de niobio. Los revestimientos antidesgaste, conocidos como revestimientos duros, se aplicaron en las placas de acero al carbono, con los mismos parmetros y procedimientos para la soldadura. Los cuerpos de prueba se obtuvieron mediante corte y rectificado y fueron sometidos a ensayos de desgaste abrasivo, en un abrasmetro tipo rueda de caucho, conforme con el procedimiento establecido por la norma ASTM G65-91. Los resultados obtenidos mostraron que la aleacion Fe-Cr con la adicin de niobio y boro present mejor resultado en relacin a desgaste abrasivo.

Materiales y Mtodos La soldadura de los cuerpos de prueba Para obtener cuerpos de prueba fueron producidas tres placas de desgaste, a travs del proceso de soldadura con alambre tubular y protegidos (FCAW) de 2.8mm de dimetro, de tres aleaciones metlicas.

Las placas revestidas de acero A36 con dimensiones 6.0x1220x2740mm fueron fabricadas con la deposicin de una sola capa de 4mm de soldadura en una placa de acero A36 de 6mm de espesor, resultando en un pedazo de 10mm de espesor total. La pequea medida de dilucin de la deposicin fue similar en las tres aleaciones, y no es una variable importante en este estudio comparativo. La soldadura se hizo con cuerdas de 2740mm de longitud y 30mm de ancho, y con los mismos parmetros de soldadura, que se muestra en la Tabla1, para las tres aleaciones estudiadas. Durante la soldadura, las placas estaban colocadas sobre una mesa de forma descendente, para controlar las propiedades del metal depositado, en particular la microestructura. La figura 1 muestra el esquema de la produccin de una placa de desgaste, con un depsito de revestimiento duro sobre una placa de acero A36. Para obtener la fiabilidad de la prueba del 95% se calcul mediante la ecuacin (1) el nmero mnimo de cuerpos de prueba necesaria para un coeficiente de variacin (v) de 5% y un error permitidos de las muestras (e) del 5% tal como se sugiere en el texto de la norma ASTM G65-91 De cada placa fabricada fueron retiradas de muestras de la regin central, en las dimensiones de 10x25x75mm y mecanizados para obtener una superficie uniforme, conforme la norma ASTM G65-91, para la evaluacin del desgaste mediante la prueba de la rueda de caucho.

TABLA 1. Parmetros de soldadura para la produccin de las placas revestidas PLACA Dimetro (mm) Velocidad de Velocidad de Corriente (A) alimentacin soldadura (cm/min) (cm/min) 470 20 290

Aleacin A (FeCrNbBC) Aleacin B 2.8 (FeCrC) Aleacin C (FeCrNbC)

TABLA 2. Parmetros de prueba que se utiliza en el equipo rueda de caucho Duracin (min) 28 Carga (N) Velocidad de rueda abrasiva (rpm) 130 215 Granulometr Dureza de Dimetro a de caucho de rueda arena(malla) (shore) abrasiva (mm) 32 13.4 221.3

Pruebas de desgaste abrasivo En las pruebas de abrasin utilizamos un abrasmetro tipo Rueda de goma, lo que se ilustra en la figura 3, que es lo recomendado para la simulacin de desgaste abrasivo en baja tensin, utilizando arena seca como partculas abrasivas conforme normal ASTM G65-91 .

Resultados y Discusin Adems de los resultados de desgaste abrasivo de los revestimiento, se presentarn los resultados de los anlisis qumicos y la prueba de la dureza y micrografa de las aleaciones estudiadas.

Dureza y Composicin Qumica Se realizaron 5 mediciones de dureza Rockwell C en cada cuerpo de prueba, en un total de 25 mediciones en cada aleacin estudiada. La aleacin que present mayor dureza fue la aleacin A (Fe-Cr-Nb-B-C).

Figura2. Parte de los cuerpos de prueba obtenidos en las pruebas de abrasin

TABLA 3. Resultados de la dureza de los cuerpos prueba de las aleaciones A, B y C. Cuerpo de Prueba Dureza media (HRC) Desviacin estndar

Aleacin A Aleacin B Aleacin C

61 58 50

0.3 0.4 0.6

Figura 3. Evaluacin comparativa de desgaste abrasivo de las muestras de aleaciones de A, B y C.

Conclusiones

La aleacin A mostr una mayor resistencia al desgaste abrasivo en comparacin que las aleaciones B y C, segn las condiciones de ensayo descritos en este documento.

La presencia de niobio y boro en la aleacin A ha contribuido significativamente a una mayor resistencia al desgaste en comparacin con la aleacin B, una vez que otros elementos qumicos de estas dos aleaciones son muy parecidas en tipo y cantidad (Fe, Cr y C). La aleacin C, a pesar de tener una dureza superficial media menor que la aleacin B, esto representa uan mayor resistencia al desgate por abrasin a bajas tensiones, en las condiciones de ensayo. La aleacin A, representa una mayor resistencia al desgaste por abrasin, tambin muestra mayores valores de dureza.