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MANTENIMIENTO PREVENTIVO PREDICTIVO Y FIABILIDAD

Rayo, J. P. Preditec IRM

Resumen
Se presenta en este artculo el importante papel que el Mantenimiento Predictivo juega en el logro de los objetivos de Fiabilidad de los activos productivos que se persiguen tras la implantacin de la metodologa RCM. Se analiza la escasa evolucin que este proceso de mantenimiento ha tenido en los ltimos aos, en contraste con la evolucin que todas las dems estrategias de mantenimiento han observado desde los aos 60 hasta hoy. Se comparan las dos estrategias fundamentales del Mantenimiento Planificado: Preventivo Basado en Calendario y Preventivo Basado en Condicin (Predictivo) justificando las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos. Se analizan los posibles errores en la implantacin del Predictivo y/o el desconocimiento de las mejores prcticas en su aplicacin que, en un alto porcentaje de los casos conducen a una falta de confianza en el Mantenimiento Predictivo que no llega a verse como herramienta para conseguir los mltiples beneficios alcanzables tales como: reduccin de costos, aumento de la seguridad, aumento de calidad de producto, etc. derivando en que slo se considere esta actividad como un costo aadido en lugar de un valor aadido. Se muestran valores de benchmarking que indican la importante reduccin en costos de Mantenimiento que se consiguen gracias a la adecuada utilizacin del Predictivo. Se define la necesidad de implementar una mtrica que, tras la aplicacin correcta del predictivo, nos permita medir los resultados y el progreso de su implantacin que, traducido a beneficios tangibles en la cuenta de resultados permitirn a la direccin general de las empresas apreciar lo mucho que puede aportar esta estrategia y la rapidez con que se puede obtener el retorno de la inversin.

A Modo de Introduccin
Las actividades de mantenimiento se han convertido en una funcin crtica y esencial para la empresa, que va ms all de la mera conservacin y reparacin, al permitir la optimizacin de la gestin de activos materiales y humanos, incluyendo actividades relativas a seguridad, medio ambiente, calidad y productividad. En muchas plantas se est implementando la metodologa de Mantenimiento centrado en Fiabilidad (RCM) Como vemos el RCM se centra en dos palabras: Fiabilidad y Mantenimiento. Mientras una mayora de personas se sienten cmodas con Mantenimiento, el trmino Fiabilidad no est comprendido totalmente en su significado y extensin.

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Cuando preguntamos en las empresas por el responsable de Fiabilidad, la mayora de las respuestas sealan al jefe de Mantenimiento. Si nos atenemos a las definiciones ms difundidas encontramos que: Mantenimiento es definido como accin o acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida. Fiabilidad de un sistema se define como la probabilidad de que ese sistema funcione o desarrolle una cierta funcin, bajo condiciones fijadas y durante un perodo de tiempo determinado.

Mientras que el Mantenimiento es una tarea funcional encargada a un determinado grupo de personas, la Fiabilidad es una funcin estratgica que afecta a todas las reas de la planta: produccin, ingeniera, compras, que debern estar unidos para lograr su objetivo y con sus metas alineadas con la visin del negocio. Evidentemente el departamento de mantenimiento tiene una importante participacin en la fiabilidad. Su enfoque debe ser el de no hacer mantenimiento. Para ello estar enfocado a utilizar tcnicas de monitorizado de condicin (CBM), analizar modos de fallo (FMECA), eliminar causas raz de fallos (RCA). Sin embargo, actualmente todava existe la idea de que el departamento de mantenimiento tiene sus propios objetivos: Cumplir con las tareas preventivas (aunque sean innecesarias), cumplir plazos en paradas de planta, ejecutar rdenes de trabajo y mejorar el MTTR. Esto conduce a que la mentalidad de la mayor parte de los departamentos de mantenimiento sea totalmente reactiva cuando la actividad de mantenimiento debe ser eminentemente proactiva. Durante muchos aos se ha sostenido el paradigma de que cuanto ms viejo es un equipo ms probable es que falle. Esta creencia se deshizo cuando, con la introduccin del RCM, se demostr que no slo haba un modelo de evolucin hacia el fallo de los distintos equipos sino al menos seis modelos Weibull diferentes de los cuales unos estaban relacionados con la edad del activo (y por tanto se adaptaban al viejo paradigma) pero otros, en un porcentaje mucho mayor (del orden del 80%) eran de naturaleza aleatoria, esto es, el fallo poda presentarse en cualquier momento. Hoy sabemos por tanto, que: 1. En la mayor parte de los casos la aparicin de un fallo es totalmente aleatoria con respecto al tiempo de funcionamiento del activo. 2. El modelo ms repetido (68% de los casos) de evolucin hacia el fallo es el que se representa en la figura 1 3. Los fallos no se repiten nunca con un intervalo fijo de tiempo

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Figura 1: El modelo ms repetido de evolucin hacia el fallo

Preventivo o Predictivo. Qu elegir?


En la figura 1 vemos que, tras el conocido perodo de rodaje siguiente a una gran reparacin o en las primeras horas de funcionamiento de una nueva mquina, el riesgo de fallo es mximo e ir decreciendo a medida que transcurren las primeras horas/das de funcionamiento. Esto lo ilustra el hecho demostrado de que ms del 70% de los fallos que una mquina producir entre dos intervenciones consecutivas de mantenimiento, se presentan en la semana siguiente a una gran revisin. Una vez transcurrido el perodo de rodaje, la pendiente de evolucin hacia el fallo ser prcticamente nula pero el fallo en s mismo se podr presentar en cualquier momento. Lo har por tanto de una forma totalmente aleatoria y con una pendiente de evolucin mayor o menor en funcin del modo de fallo de que se trate. (Figura: 2)

Fig.:2 Pendiente de evolucin segn el modo de fallo

Este modelo de evolucin al fallo pone en cuestin el mantenimiento preventivo basado en el calendario o en horas de funcionamiento (en adelante PM)

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Supongamos que experiencias anteriores, o recomendaciones del fabricante nos indican que un determinado equipo o componente va a trabajar sin problemas durante un perodo mnimo de 10.000 horas. Para curarnos en salud y anticiparnos al fallo planificamos y programamos un plan de inspeccin/reparacin/sustitucin a llevar a cabo cada 8.500 horas (Tarea de PM). Lo que no estamos teniendo en cuenta es el riesgo que corremos dado que el fallo puede presentarse en cualquier momento. 1. Si el fallo aparece antes de las 8.500 horas estaremos obligados a recurrir al Mantenimiento al Fallo con el correspondiente incremento de costo e indisponibilidad que ello supone. 2. Si por el contrario se cubren las 8.500 horas establecidas para la revisin/reparacin preventiva del equipo y, al llevar esta a cabo, descubrimos que el equipo y sus componentes estaban an en perfecto estado, quiere decir que el equipo habra aguantado no slo las 10.000 horas establecidas por el fabricante sino probablemente un mayor nmero de ellas. La conclusin sera que con la tarea de Mantenimiento Preventivo estamos incurriendo en dos problemas: a. Estamos haciendo demasiado mantenimiento y por tanto aumentando los costos, pues no cabe duda que el mantenimiento cuesta dinero. b. Estamos sometiendo la mquina a desmontajes y nuevos montajes innecesarios y al riesgo aumentado de fallo al someter a esta a un nuevo perodo de rodaje. Todo ello concluye en que las reparaciones se deberan llevar a cabo slo cuando realmente sean necesarias. La parte positiva de la historia reflejada en el grfico de la figura 2, es que aunque la aparicin de un fallo es totalmente aleatoria, siempre dar algn sntoma de inicio del mismo. Al instante temporal en que ese sntoma aparece es al que llamamos fallo potencial o punto P de la conocida curva P-F (figura 3)

Fig.:2 Curva P-F de evolucin hacia el fallo

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Nuestro inters debe ser detectar lo ms prematuramente posible, la aparicin de un fallo potencial. Esta es la tarea bsica del Mantenimiento Basado en Condicin o Mantenimiento Predictivo. (en adelante PdM) Cuanto antes detectemos la presencia de un fallo ms tiempo tendremos para Planificar y Programar la intervencin de Mantenimiento que no se har ms a intervalos fijos sino en funcin de la necesidad. Es aqu donde el Mantenimiento Predictivo (PdM) juega un papel preponderante puesto que su objetivo fundamental es detectar la aparicin de los fallos lo antes posible para evitar su desarrollo hasta el fallo total. Para este fin, se dispone hoy de una serie de tcnicas: Anlisis de vibracin, termografa, anlisis de aceites, Captacin de ultrasonidos, Anlisis de corriente en motores, que permiten la citada deteccin temprana del sntoma de fallo. En funcin del Modo de Fallo que se est desarrollando, ser necesario utilizar una u otra tcnica o bien una combinacin de ellas para asegurar la deteccin (figura 4). Cuanto ms tiempo nos anticipemos al fallo, ms tiempo dispondremos para la necesaria tarea de Planificar y Programar la accin correctora antes de que se llegue al fallo total.

Fig.:4 Tcnicas a utilizar en el dominio del predictivo segn modo de fallo

Llegados a este punto, podemos extraer dos conclusiones: 1. El Mantenimiento Preventivo Basado en Calendario (PM) no es el mtodo ms eficaz para detectar el 68% de los modos de fallo que segn el modelo de evolucin estudiado se pueden presentar de forma totalmente aleatoria. 2. Por el contrario, el Mantenimiento Preventivo Basado en Condicin o Mantenimiento Predictivo (PdM) nos permitir identificar el inicio del fallo desde el instante en que aparecen los primeros sntomas.

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El proceso de Anlisis de Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA) o el ms completo Anlisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad (FMECA) son etapas bsicas en la implantacin de RCM y se llevarn a cabo para: 1. Determinar el mtodo de Mantenimiento ms eficaz: Preventivo o Predictivo 2. Determinar la Tcnica o Tcnicas Predictivas a utilizar para detectar cada modo de fallo 3. Establecer la frecuencia de inspecciones teniendo en cuenta la rapidez de evolucin hacia el fallo total de los distintos modos de fallo de cada equipo o sistema.

Reduccin de tareas de Preventivo


En muchas plantas este estudio resulta en demasiadas tareas de Preventivo y pocas de Predictivo. Un anlisis de las tareas de Preventivo nos lleva, en muchos casos, a las siguientes conclusiones: La mayora de las tareas de PM no estn basadas en modos de fallo No hay suficiente detalle en las tareas de PM a realizar, que representen un valor aadido Demasiadas tareas especificadas incorrectamente que resultan en que a menudo no son llevadas a cabo La indisponibilidad de los activos durante las tareas de PM puede echar por tierra las mejoras conseguidas en Fiabilidad. Ampliamente difundida dependencia de las sugerencias del fabricante

Si se est llevando a cabo una tarea que: No tiene la posibilidad de identificar un modo de fallo No es una exigencia legal No previene un modo de fallo

Implica que estamos simplemente gastando tiempo de nuestro equipo de profesionales al tiempo que incrementando innecesariamente los costos de Mantenimiento. As en un caso concreto hemos visto que, de las tareas de mantenimiento preventivo son muchas las que se pueden eliminar, reemplazar o reasignar, con el consiguiente ahorro de tiempo y dinero como se ve en la tabla de la figura 5

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Figura 5: Anlisis para optimizacin de tareas de Mantenimiento Preventivo

Del caso anterior se desprende que slo se deberan mantener como tareas preventivas un 10% del total de las incluidas en nuestro plan mientras que un 32% del total, pueden reemplazarse con Predictivo. En el grfico de la figura 6 podemos ver cmo cuanto mayor es el porcentaje de equipos incluidos en PM mayor es el costo de mantenimiento (expresado como porcentaje respecto al valor de reposicin del activo)

Figura 6: Evolucin del costo de mantenimiento en funcin del porcentaje de Preventivo

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Ventajas de utilizacin del PdM


En la figura 7 podemos ver de qu manera el porcentaje de cobertura de nuestros activos con una sola de las tcnicas de monitorizado de condicin utilizadas en Mantenimiento Predictivo, influye en la reduccin de los costos de mantenimiento

Figura 7: Evolucin del costo de mantenimiento en funcin del porcentaje de cobertura aplicado a los activos con una sola de las tcnicas disponibles (vibracin)

Si en lugar de una sola tcnica utilizsemos, de entre todas las disponibles, las que fueran necesarias para asegurar la deteccin prematura de cualquier modo de fallo podramos obtener resultados como los que se indican en la tabla de benchmark de la figura 8 De esta forma vemos que las plantas en las que el grado de implantacin se encuentra en la parte superior del primer cuartil (88% de cobertura en vibracin, 71% cobertura en termografa aplicada a la mecnica, etc.) mantienen un ratio Costo de mantenimiento sobre valor de reposicin del activo de un 1,40%. En el otro extremo, las plantas que tienen su porcentaje de cobertura en el centro del cuarto cuartil, esto es en valores muy bajos (9,25% en vibracin, 3,60 en termografa mecnica, etc.) presentan el ratio costo de mantenimiento sobre costo de reposicin del activo en un 13,70%! No es complicado averiguar en qu situacin est nuestra planta, comparada con la excelencia, para darnos cuenta de en qu medida puede el mantenimiento predictivo correctamente implementado ayudarnos a mejorar los resultados de la empresa.

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Figura 8: Costo de mantenimiento en funcin del porcentaje de cobertura con las diferentes tcnicas disponibles

Pero es ms, el aumento de Fiabilidad de nuestros activos va a permitir que se vea tambin mejorada la Disponibilidad de la Planta y con ello el aumento de produccin. El conocimiento de la fiabilidad de los activos y sus componentes va a permitir al departamento de compras decidir que equipos comprar y no hacerlo exclusivamente por precio. La calidad del producto fabricado va a aumentar ampliando as la confianza de nuestros clientes. La seguridad de nuestra instalacin se va a ver aumentada tanto desde el punto de vista de seguridad para las personas como para el deterioro medioambiental. En su libro Plant Engineers Handbook, Keith Mobley asocia los siguientes beneficios al PdM: Costos de mantenimiento reducidos al 50% Fallos inesperados reducidos en 55% Tiempo de reparacin reducido en 60% Inventario de repuestos reducido al 30% 30% de incremento en el tiempo medio entre fallos (MTBF) 30% de aumento en tiempo efectivo de produccin

Y para una tpica planta de fabricacin, una reduccin del 10% en los costos de Mantenimiento tiene el mismo impacto en los resultados de la planta, que un 40% de incremento en las ventas.

Por qu no se utiliza ms el PdM?


Si lo comentado hasta aqu es cierto, y estamos convencidos de ello, Por qu en una mayora de plantas no se utiliza o est desprestigiado el Predictivo? Por qu algunas empresas empiezan utilizndolo pero abandonan despus de un tiempo? Existen, en nuestra experiencia, una serie de causas que conducen al abandono y al fracaso y de las que, entre otras, podramos destacar las siguientes: El PdM se limita a una pura recoleccin de datos que nunca se transforman en informacin

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La frecuencia de las mediciones en el monitorizado de condicin se determina, errneamente en funcin de la criticidad del activo cuando debera ser establecida a partir del conocimiento de los modos de fallo y la rapidez con que estos se desarrollan Se aplican las diferentes tcnicas de PdM a slo un pequeo porcentaje de la lista de activos Hay una excesiva dependencia de una sola tcnica (frecuentemente la vibracin) Excesiva dependencia de criterios de alarma obsoletos Pobre calidad de informes y flujo de informacin No existe seguimiento post-reparacin ni anlisis causa-raz No hay una mtrica establecida para el seguimiento de los resultados.

Conclusin
Nuestra experiencia nos dice que alcanzar la excelencia en Mantenimiento Predictivo no es una tarea sencilla. Cada planta es diferente con diferentes estilos de gestin y diferentes objetivos de negocio. El logro de los objetivos sealados slo se conseguir aplicando las prcticas correctas de Mantenimiento Predictivo y nunca limitndonos a aplicar una de las tcnicas descritas de una forma ms o menos anrquica. En la mayora de los casos, y para alcanzar el xito, ser necesario el apoyo de personal externo especializado en esta tarea quien, aplicando la correcta mtrica ser capaz de mostrar los resultados perseguidos en el ms corto perodo de tiempo. En cualquier caso, el Mantenimiento Predictivo es un proceso que lleva hacia la excelencia en Mantenimiento y que desde luego, merece la pena implementar.

Referencias:
John Moubray Reliability Centered Maintenance Keith Mobley Plant Engineers Handbook Allied Reliabilty Asset Health Assurance Ron Moore Making Common Sense Common Practice Jim August Applied Reliability Centered Maintenance

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