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INDICE

1.1 Introducción.……………………………………………………………………...... 3 1.2 Definiciones de mantenimiento………………………………………………….. 4 1.3 Importancia del mantenimiento para la industria………………………………. 4 1.3.1 Evolución histórica del mantenimiento………………………………. 5 1.3.2 El mantenimiento en el contexto mundial (Mantenimiento de clase mundial)…………………………………… 9 1.4 El concepto de la conservación………………………………………………….. 15 1.5 El sistema de gestión del mantenimiento………………………………………. 16 1.5.1 Los componentes del sistema………………………………………… 17 1.5.2 El diagnóstico de la gestión del mantenimiento…………………….. 18 1.6 El mantenimiento correctivo…………………………………………………….. 20 1.6.1 El mantenimiento correctivo programado…………………………… 22 1.6.2 El mantenimiento correctivo contingente……………………………. 22 1.6.3 El plan de contingencia…………………………………………………23 1.7 El diagnóstico de las fallas………………………………………………………...25 1.7.1 El concepto de falla……………………………………………………..25 1.7.2 Las causas más comunes de fallas…………………………………...25 1.7.3 El concepto de anomalía y la importancia de un reporte oportuno……………………………………………………..26 1.7.4 Las técnicas de solución de problemas………………………………27 1.7.5 Las técnicas analítica de fallas (DAF)…………………………………29 1.7.6 La técnica de árbol para la identificación del origen de fallas………………………………………………………..... 32 1.8 Tipos de mantenimiento preventivo…………………………………………….. 35 1.8.1 Mantenimiento periódico……………………………………………… 35 1.8.2 Mantenimiento progresivo……………………………………………. 37 1.8.3 Mantenimiento predictivo……………………………………………... 38 1.9 Las inspecciones…………………………………………………………………. 39 Conclusiones….……………………………………………………………………….. 42 Bibliografía………………………………………………………………………………43 Anexos………………………………………………………………………………….. 43 Cuestionario……………………………………………………………………. 43

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Introducción
La revolución industrial genero varios beneficios, entre ellos el reemplazo de la fuerza humana por la potencia de las maquinas. Aunque estos hechos no tuvieron mucha aceptación en un principio porque los trabajadores se sentían amenazados por ser desplazados. Poco a poco observaron las ventajas de la industrialización y recibieron beneficios como la reducción de la fatiga del ser humano, mayores rendimientos, crecimiento en los volúmenes productivos, mejoría en la calidad, etc., que lógicamente repercutían en utilidades económicas de los propietarios y salarios para el trabajador. Dicho avance tecnológico fue teniendo una mayor aceptación y con esto un crecimiento en la especialización y desarrollo de la mano de obra, principalmente para producir y reparar equipos. El mantenimiento, llamado también manutención, preservación o conservación, se inicia con un mayor desarrollo, a partir del surgimiento de las maquinas y equipos destinados a la industrialización de los procesos de manufactura, construcción y/o servicios. Dicho progreso industrial se ha realizado con la mejora continua de sus sistemas técnicos y administrativos, que lógicamente han redundado en una mejor productividad de la planta. El buen mantenimiento permite satisfacer con eficiencia, seguridad y economía, las diferentes necesidades de las empresas, además de mantenerlas como organizaciones acordes a los avances y cambios tecnológicos del país. El mantenimiento general de ayer se ha modernizado gracias al apoyo tecnológico de la ingeniería digital y las innovaciones administrativas; disciplinas que al ser aplicadas, permiten ver claramente a corto plazo los beneficios productivos, humanos y económicos que se obtienen en las compañías. Por lo cual se puede decir que: “no existe producción sin mantenimiento ni mantenimiento sin producción.” Objetivos del mantenimiento  Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.  Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.  Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.
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Misión del mantenimiento La misión es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

Definiciones de mantenimiento
El mantenimiento industrial es la función que provee los medios necesarios para la conservación, la manutención, la preservación de los elementos físicos de una empresa, en óptimas condiciones de operación. El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas.

Importancia del mantenimiento para la industria
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción, el mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo. En la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria, el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.
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con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas. y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción. a continuación una cronología del como ha venido surgiendo estas evoluciones: En el 120000 a. sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales. los productos fueron pocos. planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo. C Inició del pensamiento y habilidades del hombre (Homo Sapiens) solo realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios. mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo. para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente. por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. caros y de calidad variable. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas. al inicio era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. 5 . En 1780 Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual. tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas maquinarias. El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas. Evolución histórica del mantenimiento El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico. actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. es de suma importancia tener una visión a futuro. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial. Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento.El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos. para un mejor desempeño. en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento. Como resultado.

pero la cantidad de maquinas con fallas era cada día mayor en la Primera Guerra Mundial al personal de mantenimiento correctivo se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas ya quelas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida. el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (mantenimiento correctivo). pues el ya lo hacía en sus maquinas algodoneras cinco años antes. en muchas se contrato personal sin preparación. además de realizar sus labores. En 1879 Henry Ford estableció la producción industrial masiva de automóviles. La división del trabajo era difícil de mejorar. Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial al aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración.En 1780 En la Fábrica de papel el personal de producción. su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por la agente del pueblo. En 1910 se incremento la cantidad de maquinas y por razón natural. 6 . En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra. ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos. En 1914 la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua. lo cual se obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras. En 1856 el trabajo de Frederick W. lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas además. que fue montado en 1914. En 1879 debido a la proliferación de fábricas. solo los ricos podían aspirar a comprar. lo cual incremento de manera rápida la productividad. pues se trabajaba con grupos de especialistas. debido a la demanda urgente de sus productos. cuidaba también las maquinas solo con acciones de mantenimiento correctivo ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo. pero el mantenimiento a las maquinas seguía siendo correctivo. En 1903 los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y por tanto tenían poca demanda. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM). En 1798 Surgió la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo.

En 1904 Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo “Principio de Paretto”. W. creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo. 7 . aunque se aumentaron fuertemente los costos. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión. la calidad de los productos obtenidos. organización. pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. Deming continuó trabajando con Shewhart. antes de la Segunda Guerra Mundial. sobre todo a EUA. En 1946 El Mantenimiento Preventivo continuo sin proporcionar buenos resultados. dando un concepto holístico a los departamentos de cada empresa. integración. Edwards Deming. que habían establecido especialistas como Walter A. Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Edwards Deming. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la matemática fuera aceptada como d empleo regular a nivel mundial Walter A. cuando Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. y en EUA se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad. con cinco elementos: planeación. mejorando con el SQC la industria norteamericana. organización. Shewhart y W. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro. de manera posible. a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. Se sistematizan los trabajos de MP. lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de Producción y el de Mantenimiento. Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. De1841-1925 Henry Fayol desarrollo el actual Proceso Administrativo. pues no aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada. hasta 1939 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandono esta práctica. De 1939-1945 la Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes. dirección. De 1927-1931 Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos. ejecución y control.En 1916 Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica. coordinación y control. y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al producto.

En 1995 Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados. En la actualidad. Por lo que Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Ishikawa desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En 1965 Kepner Tregoe presento el libro El Directivo Racional. además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las maquinas. estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial. que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnostico. en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento productivo y en su administración intervenían obreros y supervisores. De 2005 Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento.En 1950 Debido al fuerte crecimiento de la productividad. pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. En 1960 En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar. En 1970 Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento. del cual se derivo el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA). la limpieza de la fábrica. a principio de 1960. A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke. sobre todo. (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de mantenimiento. El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación de las Necesidades de la Empresa (ERB). Industriales de Estados Unidos de América crearon el concepto de Mantenimiento Productivo. En 1928 Seiichi Nakajima Creo el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el Mantenimiento Productivo (PM) estadounidense. lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados. Esto enfoco el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto. integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de mantenimiento se apoya en los Círculos de Calidad. la exigencia de los mercados por la mejora aumento la calidad del producto. y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas. El primero 8 . la definición y organización de herramientas y. Hiroyuki Hirano presento la aplicación de la filosofía llamada 5´S que mejoro de manera notable el ambiente de trabajo. de lo cual no existía conciencia. que literalmente significa “a prueba de errores” este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana. la calidad y productividad. la industria de EUA.

es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la maquina. aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión. los objetivos de una buena función de mantenimiento son: 9 . es qué tan bien lo hacemos. esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. ya que no existe una taxonomía al respecto que os permita hablar el mismo idioma. etc. herramienta. etc. sin importar quién realice el mantenimiento. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. ya sea un técnico especializado o con múltiples habilidades. De acuerdo a Paul Thomlingson. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden. limpieza. infraestructuras. en "Mantenimiento de Efectividad". “Nos es solo lo que hacemos. Esto se presenta como una dicotomía. las prácticas sólidas de mantenimiento son el pilar principal para el Mantenimiento de Clase Mundial que conduce a las Operaciones de Clase Mundial. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos.” De hecho. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral. La habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de las prácticas y sistemas que constituyen la función de mantenimiento. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción. herramientas. iluminación. tales como Seis Sigma. o un altamente entrenado operador/mecánico. El mantenimiento de equipos. Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad. maquinaria. sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento en el contexto mundial (mantenimiento de clase mundial) La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la responsabilidad de apoyar los esfuerzos más amplios de la Manufactura de Clase Mundial. maquinarias.

Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y sus edificios. El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que exista un liderazgo que provea dirección. Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento de equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería esenciales. Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente. Participación Operacional 11. El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento. tomar acciones correctivas y medir el progreso. servicios. Esto involucra a la administración estableciendo una misión clara y una visión que apoye las metas de la organización. y pisos en un estado atractivo y funcional. Mantenimiento Predictivo 7. construcción. Anticipar y prepararse para trabajo futuro. Desarrollar un programa para llevar a cabo sus servicios. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento 5. Desempeñar trabajo de calidad. Planeación y Programación 8. Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la ocurrencia de fallas.          Apoyar las operaciones mantenimiento el equipo de producción en buena condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas. instalación y reubicación. enfoque y soporte. Mantenimiento Preventivo 6. Dotación de Personal y Desarrollo 12. Despliegue de Liderazgo y Política. Flujo de Trabajo 9. Alcanzar mejora continúa por medio de evaluar el desempeño. Estructura Organizacional 3. Control Financiero 10. Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas: 1. Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose flexiblemente. Control de Inventario 4. Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos. 10 . Mejoramiento Continuo Despliegue de Liderazgo y Política Echemos un vistazo al primero de estos. Despliegue de Liderazgo y Política 2.

metas. procesos de comunicación. Esto puede ser alcanzado por medio de auditorías u otras formas de monitoreo para asegurar la implementación exitosa. Esto puede o no incluir la descentralización del mantenimiento hacia un control parcial o total por el personal de operaciones. metas y objetivos. Esto maximiza la familiarización con el equipo. actividades de trabajo definidas pobremente. nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel de ejecutor de trabajo (trabajador individual). Una estrategia utilizada frecuentemente puede involucrar la asignación de recursos de mantenimiento más cerca del área real de trabajo como una cobertura de "zona" o "área". procesos de trabajo (metodología) y sistemas de empleados. la maximización de la productividad y utilización del trabajo es clave. La inefectividad de un nivel puede impactar negativamente otro nivel.El Liderazgo también es responsable de establecer las políticas y expectativas que sirven para guiar al mantenimiento y el total de organización para apoyar las actividades de mantenimiento. Las organizaciones de Mantenimiento funcionan a tres niveles principales: nivel organizacional (relaciones funcionales y estructurales). El Liderazgo debe ayudar a identificar y enfrentar asuntos que pudieran evitar que ocurran las mejoras. políticas y procedimientos. Una vez de desarrollan las políticas. Un elemento es desarrollar un proceso para concebir y comunicar la filosofía de mantenimiento incluyendo la misión refinada. estas deben ser desplegadas. pueden dificultar el desempeño y actitud de un individuo. comunicadas y monitoreadas Parte de la responsabilidad del liderazgo es dar el marco de referencia para que mantenimiento mejore su efectividad y eficiencia. dirección. 11 . Estructura Organizacional La eficiencia organizacional de Mantenimiento depende de varias variables interdependientes. propósito. etc. como la falta de planificación o programación. Esto puede muchas veces presentarse en forma de un esfuerzo o programa formal de mejoramiento. Algunas de estas incluyen: estructura organizacional. Sea como sea. Por ejemplo. enfoque. el personal de operaciones en esa área y promueve el sentido de "propiedad".

Esto puede involucrar estudiar el flujo existente de partes requeridas y mejorar el proceso para reducir esfuerzo inútil e inactividad. Esto involucra tener un programa CMMS que sea capaz. CMMS o Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento Las prácticas exitosas de mantenimiento dependen bastante en un sistema robusto de información. Esto involucra bodegas estandarizadas y prácticas de inventario. mantenimiento preventivo. Los Módulos deben ser consistentes con los estándares de la industria. configuraciones de usuarios y registros. Estas podrían incluir rotación. la utilización pobre es muy común. control de inventarios. control de costos. acceso restringido. facilidad de uso. Estas áreas incluyen: administración de información del equipo. seguridad del sistema. practicas eficientes de compra.Control de Inventarios El propósito de esta área de práctica es refinar las bodegas de mantenimiento y el proceso de adquisición para hacer más eficaz la compra de repuestos. conteos juiciosos de inventario. almacenamiento por el proveedor. monitoreo cercano de niveles mínimo-máximo y puntos de requisición." 12 . registros de salidas. Mantenimiento Preventivo El MP es definido frecuentemente como "aquellas actividades de servicios calculados por tiempo o basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e identificar problemas potenciales a través de la inspección y detección temprana. control de documentación. Minimizar el uso pobre de los activos de la compañía puede ser alcanzado de muchas maneras. Aunque la mayoría de las compañías tiene un CMMS. personal de cobertura. así como minimizar el almacenamiento de repuestos no oficial o "guardar como ardillas" puede ir un largo trecho para asegurar el mejor uso de repuestos y materiales. Esto también incluye maximizar el uso de las capacidades CMMS. que tenga buen respaldo y sea relativamente fácil de usar. Está enfocado en tener los repuestos correctos en el lugar preciso en el momento apropiado. control de ordenes de trabajo.

Comprende preparación de planes de trabajo. que debe llevar a una detección y corrección tempranas. métodos de pulsos de impacto." PDM puede incluir: análisis de vibración. desarrollar o arreglar el trabajo de mantenimiento. Mejorar la productividad y el valor agregado del trabajo del personal de mantenimiento depende grandemente en la planeación apropiada de las actividades: 13 . inspecciones. La mayor parte del trabajo de mantenimiento puede planearse con anticipación y debiera serlo. análisis termográfico. pruebas. Programación es la creación de una tabla de tiempos definiendo cuándo se debe hacer el trabajo y con frecuencia el personal idóneo para realizarlo. análisis de refrigerante. Es decir que tiene que ver con el "cuándo" y el "quién". análisis de partículas de desgaste y tendencias de desempeño. Planeación y Programación La planeación es el diseño de un proceso para hacer. Normalmente tiene que ver con el "qué" y el "cómo". esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado. MP es un componente muy importante para movilizarse de reactivo a proactivo a través de la detección y corrección tempranas. Mantenimiento Predictivo Una descripción bastante clara de PDM (su abreviatura en inglés) sería: "la aplicación de tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervención más oportuna y precisa. La falta de un proceso organizado y estandarizado puede restringir substancialmente una operación de mantenimiento en el logro de su objetivo de dar servicio según las necesidades de la organización. comparaciones de corrientes de pico. ultrasonido.El MP puede incluir trabajo realizado en equipo seleccionado a través de contratos de servicio. y de otros recursos que ayudarán al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en forma más rápida y eficiente. La actividad más significativa que ocurre en MP es la inspección. análisis de aceite. actividades de limpieza.

Lo más lógico incluye a los operadores llevando a cabo responsabilidades básicas como: limpieza cotidiana. 14 . Puede incluir también el monitoreo requerido para efectuar decisiones en la reparación o renovación de equipo y bienes en general. así como reemplazos y reparaciones menores. Sirve para: Identificar el trabajo Requerir el trabajo Establecer prioridad del trabajo Programar el trabajo Activar el trabajo Dar seguimiento al trabajo Analizar el trabajo La importancia de este documento en papel o forma electrónica es que nos permite controlar y supervisar las actividades de trabajo. ajustes. Involucramiento de los Operadores Se va haciendo cada vez más raro hallar organizaciones donde no se ha visto incrementada la participación de los trabajadores en las actividades de cuidado básico del equipo. apriete de tornillos o conexiones e inspección. Puede incluir: control del presupuesto.         Flujo de Trabajo La orden de trabajo es una parte integral de una operación efectiva de mantenimiento. y control de costos en general de labor y materiales. identificar su costo. monitoreo de costos de contratistas. involucramiento y que mejore la confiabilidad del equipo. Uno de sus propósitos más significantes es analizar el trabajo realizado. Esto se debe hacer en forma de TPM Mantenimiento Productivo Total u otro proceso estructurado similar que motive el sentimiento de "propiedad". las pérdidas y tendencias de los problemas. Control Financiero Esta área tiene que ver con los procedimientos de control fiscal de la organización de mantenimiento. tareas de lubricación.

La gente desempeñará con mayor éxito si tiene la capacidad. contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano y propicia con ello. Se le denomina Benchmarking o sea Comparación de marcas. tiene labores y responsabilidades bien definidas y sabe cada quién lo que se espera de él(ella). las posiciones de trabajo se deben redefinir para mejorar efectividad y eficiencia. Entrenamiento y desarrollo de habilidades es un componente básico ya que permite a la gente a cumplir con las expectativas que se enfrentan al trabajo cambiante. siguiendo un proceso definido y consistente. Es sentirnos incómodos con el Status Quo y encaminarnos a la excelencia mediante cambios pequeños pero acumulativos. Mejoramiento Continuo Mejoramiento Continuo es la búsqueda constante de mejores formas de hacer el trabajo. El concepto de la conservación Falta esta parte de filioLa conservación es toda accion humana que. También implica auditar y monitorear nuestras actividades para reducir la posibilidad de pérdidas imperceptibles o falla en el cumplir con los estándares establecidos. tiene las habilidades y el conocimiento así como las herramientas y recursos para hacer su trabajo y recibe comentarios favorables y estímulos por su buen desarrollo. Las formas tradicionales de limitación en las responsabilidades y requerimientos deben reemplazarse por mayor flexibilidad y alto nivel de habilidades. 15 . Esto involucra comparar nuestra operación con otras para encontrar esas oportunidades de mejoría. el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.Dotación de Recursos Humanos y Desarrollo Para apoyar a la "nueva" organización de mantenimiento. que las buenas compañías se vuelven grandes compañías. pero buscando nuevas formas de mejorarlo. mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos. Es así.

la formación del personal de producción para la realización de funciones de “pequeño mantenimiento”. que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos. Entre estas actividades se incluyen. planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. Y su estructura por lo general implica una Entrada. Un sistema tiene Composición. la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento. Son todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce uno de ellos. Mientras la preservación se enfoca al cuidado del recurso. además de las funciones típicamente asociadas al mantenimiento. Estructura y Entorno. El sistema de gestión del mantenimiento ¿Qué es un sistema? Es un objeto compuesto cuyos componentes se relacionan con al menos algún otro componente. ¿Qué es el mantenimiento? Es un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen. la realización de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento. el mantenimiento se enfoca al cuidado del servicio que proporciona dicho recurso.La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación. ¿Qué es un sistema de Gestión de mantenimiento? Son todas aquellas actividades de diseño. un Proceso y una Salida. los estudios de la posibilidad de renovación de equipos. 16 .

 Preservar el valor de las instalaciones minimizando el deterioro. Los componentes del sistema Un sistema de mantenimiento se conforma por los siguientes componentes o elementos: 1. Emisión de órdenes b. Seguimiento de órdenes de trabajo 3. Control de archivos maestros a. Seguimiento c. Control y terminación 4. Histórico de equipo a. progresivo).Objetivos del mantenimiento  Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción. técnico. b. Material para la reparación 2. periódico. Minimizar el coste del ciclo de vida de los equipos. Retroalimentación 17 . Por orden de trabajo 6. Control de inventarios c.  Maximizar la vida útil de la maquinaria y equipo. por lo tanto.  Conseguir estas metas en forma más económica posible y a largo plazo. Características del equipo b. Entradas y Salidas b. Costos de mantenimiento a. minimizar costos de mantenimiento. Reparaciones externas b. Mantenimiento Correctivo a. Planeación del mantenimiento (Predictivo. Compras e inventario a. Compras 5. Mantenimiento Preventivo a. Operaciones de mantenimiento c. analítico. Por equipo b.

3. Personal. Administración. Es fundamental determinar con objetividad cuál es el estado actual y las principales áreas de gestión del mantenimiento. 4. Este factor analiza el inventario de refacciones ligado al programa que se debe tener establecido para dar preservación y mantenimiento bajo prioridades de trabajo. El propósito del diagnóstico es para que los administradores del mantenimiento y los mandos superiores de una empresa conozcan sus fortalezas y debilidades. instalaciones y construcciones en el sentido de cuidarlos para evitar su degradación y velar por la calidad de servicio que proporcionan. estructura. Este factor está íntimamente ligado a los otros factores. Programación de conservación. costos. 2. 4. En forma natural se analizan objetivos. las personas que se deberán involucrar con este sistema son: 1. Gerente de mantenimiento Supervisores de mantenimiento Encargados de planeación del mantenimiento Encargados del almacén de partes de reparación Jefe de compras El diagnóstico de la gestión del mantenimiento Se diseña un instrumento de diagnóstico que define factores y atributos que permitan tener indicadores del comportamiento administrativo del mantenimiento en las empresas. medición de cumplimiento de los trabajos asignados y confiabilidad que demuestran los activos fijos por conservar. sin embargo se particulariza porque es vital para el sistema en términos de: presupuestos. De tal manera que ubiquen su posición administrativa del mantenimiento e identifiquen los elementos débiles de su sistema para establecer acciones que beneficien la conservación de sus equipos. 5.A nivel jerárquico. 18 . 2. máquinas. planeación y procedimiento. Control. En UPIICSA se desarrolló una línea de investigación para analizar y medir la eficiencia de la administración del mantenimiento considerando los siguientes factores: 1. 3. Aporta información sobre las características del personal asignado al departamento de mantenimiento en cuanto a su contratación. perfil y posición en la empresa.

Identificación de la empresa. tamaño. 5. el jefe de mantenimiento. Incluyen atributos diseñados en términos de pregunta. Segundo nivel: Se integra de 240 atributos y proporciona información en forma detallada de aspectos operativos que afectan la administración del mantenimiento. dando a conocer en forma sintetizada los factores y atributos que debilitan el sistema de mantenimiento en cuanto a su administración. con el objeto de seleccionar la aplicación del nivel 1 o 2. Aplicación del instrumento de diagnóstico. 3: bien y 4: excelente. 2: regular. Consiste en reconocer de la empresa: giro. Se identifica si la empresa tiene filiales o plantas distribuidas en diversas áreas geográficas. incluso el jefe de finanzas.Estos factores se encuentran contenidos en dos instrumentos llamados de primer y segundo nivel. Análisis de resultados. Seleccionar los participantes de la empresa para aplicar el instrumento de diagnóstico. 6. estructura organizacional y distribución geográfica. donde a cada una de ellas se le asigna una sola respuesta con calificaciones que van desde 1 a 4 en valores enteros. Delimitación del objeto de estudio. 7. siendo de mayor utilidad para el administrador del mantenimiento facilitando la toma de decisiones tácticas para llevar a cabo modificaciones en acciones operativas. entre el jefe de producción. 3. el gerente de planta y el responsable del almacén de partes y refacciones. suficiencia y utilidad. Se realiza una reunión con los interesados y se explica la característica que guarda cada nivel así como los resultados que se obtienen y el tiempo aproximado de aplicación. Tomando en cuenta los atributos de los 4 factores por analizar es necesario que el analista certifique el comportamiento de aquellos atributos que son factibles de corroborar en términos de confiabilidad. 4. Se analizan las calificaciones de los participantes por cada atributo. Deben seleccionarse entre 2 y 4 de ellos. siendo el 1: malo. 2. Primer nivel: Formado con 50 atributos (preguntas) y permite tener una visión general del comportamiento de la administración el mantenimiento. definiéndose el alcance del estudio. Fuentes adicionales de información. Selección del instrumento. Selección de las fuentes de información. Siendo útil para la toma de decisiones estratégicas en los niveles altos tales como la gerencia. El modelo de diagnóstico queda definido por once pasos: 1. Si se seleccionó la participación de dos o más participantes se tiene que decidir por utilizar un promedio ponderado de las calificaciones de acuerdo con la 19 .

Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:   Mantenimiento programable Mantenimiento contingente Es una forma de mantenimiento del sistema que se realiza después de que un fallo o problema surge en un sistema. IFM y EIM. 10. con el objetivo de restablecer la operatividad del sistema. y en algunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas. puede ser imposible de predecir o prevenir un fracaso. Eficiencia de Factores del Mantenimiento. Toma de decisión. El mantenimiento correctivo Es la actividad humana desarrollada en los Bif (elementos) físicos de una empresa. En algunos casos.empresa (la dirección o gerencia) y el analista dando peso distinto a cada uno de los participantes para usar una media ponderada o consideran el mismo peso para utilizar simplemente una media aritmética y así obtener una calificación final para cada atributo. Identificación de factores y atributos por mejorar. 20 . en lugar de preventivo. Cálculo de: EFM. 11. cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. 8. Aplicación de la tabla de significancia. reparaciones. En otros casos. como parte de una estrategia de mantenimiento. un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparación como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo. lo que hace el mantenimiento correctivo la única opción. 9. Impacto del Factor de Mantenimiento y Eficiencia Integral del Mantenimiento.

Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento correctivo 21 .

evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional. por lo que es mejor programar su atención. tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicios. bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse. repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. El proceso de diagnóstico puede incluir la inspección física 22 . por cuestiones económicas. al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas. repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. se disponga del personal. así. El mantenimiento correctivo contingente El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata. debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo. Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse. no es indispensable para dar una buena calidad de servicio. de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación. que quite tiempo para volverla a poner en un funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permita la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de éste sea menor y por lo tanto. aunque necesario. de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación. El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con el fracaso y un diagnóstico del mismo. se disponga del personal.El mantenimiento correctivo programado Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse. El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio virtual y éste. Es el mantenimiento de emergencia que debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer. es decir. el personal de mantenimiento debe efectuar trabajos indispensables. que ésta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales. por cualquier causa y tenemos que actuar en forma emergente y en el mejor de los casos.

el daño puede ser irreparable. ya sea in situ o sacando el tema en cuestión y hacer las reparaciones fuera del sitio. con un nuevo sistema de mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero a largo plazo y extender la vida útil del sistema mediante la prevención de fallas en el sistema tanto como sea posible antes de que sucedan. y ser conscientes de que múltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de forma simultánea. si el fallo es en un recurso Importante. los usuarios estarán satisfechos con el nivel de los trabajos realizados. En algunos casos. ya que van mal. a fin de tomar las medidas adecuadas. este debe ser atendido rápidamente. El siguiente paso es la sustitución de componentes dañados o software. los técnicos quieren estar seguros de que cuando se envían de vuelta.de un sistema. Esto puede hacerse en varias etapas. Por el contrario. este debe esperar si 23 . Es importante determinar qué causó el problema. Después de que se realiza el mantenimiento correctivo. El plan de contingencia Debido a que ningún plan preventivo puede garantizar que no se produzcan fallas repentinas es necesario crear un Plan de Contingencia que permita a los funcionarios del departamento reaccionar ante estos improvistos. ya que puede ser más rentable. depende la prisa de atención a la máquina o el equipo. la sustitución completa con un nuevo punto puede ser necesaria para restaurar la funcionalidad del sistema. En otros casos. El procedimiento para llevar a cabo el plan de contingencia se basa principalmente en el tipo de recurso. deteniendo las actividades que se están realizando en otro tipo de recursos. para confirmar que el sistema está funcionando lentamente antes de que la sobrecarga de tareas. el uso de un equipo de diagnóstico para evaluar el sistema. puede tener más sentido recurrir a operaciones de mantenimiento correctivo. Para algunos sistemas antiguos. y una serie de otras medidas. La verificación es especialmente importante en los sistemas enviados a una instalación para la reparación. las entrevistas con los usuarios del sistema. simplemente reparar componentes del sistema. y con estos sistemas. no puede tener sentido. es decir si el fallo se produce en un recurso vital. El mantenimiento preventivo puede ser costoso. ya que de este atributo. un técnico verifica que el arreglo ha trabajado correctamente en el sistema.

lo mismo ocurriría si el recurso es Importante para de esta forma contribuir al mejoramiento general del Programa de Mantenimiento. y en el caso de que la falla se dé en un recurso Trivial. este debe esperar hasta que se atiendan tanto los recursos Vitales como los Importantes.se están atendiendo recursos de tipo Vital pero tiene prioridad sobre los recursos Triviales. Para las consideraciones explicadas en el párrafo anterior aplican unas restricciones. Diagrama de Flujo de Proceso de Plan de Contingencia 24 . porque si el departamento de producción requiere con urgencia para la elaboración de determinado lote de producción un recurso trivial. este debe ser atendido rápidamente debido a estas exigencias.

más fácilmente podrá reconocer una falla cuando ésta se suscite. El diagnóstico de las fallas El concepto de falla Es una desviación a una situación esperada. así como todas y cada una de sus partes. se reconoce una falla por medio de la comparación de lo que está sucediendo y lo que debiera suceder. aún en forma no muy evidente. Las causas más comunes de fallas Las fallas se pueden dar en cualquier momento de la vida útil de un bien y dependiendo en qué momento ocurra se pueden clasificar en tres tipos: fallas tempranas. y las funciones de tipo operativas deben estar a cargo ya sea de un electricista. un mecánico o el Mecánico Lubricador y de Actividades varias. Es importante recalcar que la información obtenida en este procedimiento debe ser incorporada al Registro de Mantenimiento. El encargado de las funciones directivas en los procedimientos puede ser tanto el Jefe del Departamento como el Programador de Mantenimiento. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores. La causa de una falla siempre es producida por un cambio. fallas adultas y fallas tardías. el cómo deben trabajar las máquinas a su cargo. cuanto mejor conozca el diagnostico.Este ilustra los procedimientos que se deben seguir al presentarse una falla en un recurso de la sección. Las fallas adultas son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. y es necesario encontrar y corregir dicha causa y no solamente el efecto. 25 . Pueden ser causadas por problemas de materiales. de diseño o de montaje. Las fallas tempranas ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.

un ruido extraño en la máquina. mala selección del material.Por último. Generalmente una falla es el resultado de uno o la combinación de más de los factores anteriores. Errores en el servicio y en el montaje. estas representan una pequeña fracción de las fallas totales. Anomalías 26 . una equivocación en un informe. mantenimiento y reparación. sobrecargas. Errores en el control de Calidad. Imperfecciones del material. Factores ambientales. las fallas tardías. un reclamo del cliente. El concepto de anomalía y la importancia de un reporte oportuno Anomalía es todo acontecimiento diferente de lo usual. aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida útil del bien. Las causas más comunes de las fallas son cinco:      Mal diseño. generalmente son ocasionadas por el desgaste. del proceso y/o de su fabricación. Es una no conformidad. Puede ser el defecto en un producto.

procesos. Recapitular todo el proceso de la solución del problema para futuros trabajos. Bloquear las causas fundamentales. Descubrir las causas fundamentales. Investigar las características específicas del problema con una visión amplia y desde diferentes puntos de vista. Verificar si el bloqueo fue efectivo. Prevenir la reaparición del problema. Las técnicas de solución de problemas El método que los japoneses denominan QC Story constituye un desglose del modelo PHVA..  Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes. Concebir un plan para bloquear las causas fundamentales. para que no se vuelvan a presentar en el futuro. etc.  Su aplicación incide directamente en la racionalización de las actividades o procesos y consecuentemente.  Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones.Un reporte oportuno es importante porque:  Establece medidas para las actividades. 27 P P H V A A 3 4 5 6 7 8 Análisis Plan de acción Ejecución Verificación Estandarización Conclusión . PHVA PASO P P 1 2 FASE Identificación del problema Observación OBJETIVO Definir claramente el problema y reconocer su importancia.  Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. Este modelo tiene como propósito el análisis de los procesos utilizando una secuencia de procedimientos lógicos que se basan en hechos y datos y que tienen como objetivo localizar la causa fundamental de los problemas. de tal forma que se alcancen los planes exitosamente. en el logro de la productividad de todos los recursos.

establecer responsables de llevar a cabo cada acción correctiva y preventiva. los pasos 7 y 8 representan el proceso de “Actuar”. Se deben verificar los efectos secundarios de las medidas implementadas. de acuerdo a un presupuesto y un cronograma. para poder establecer una meta. se deben analizar los datos existentes de los problemas para poder seleccionar el problema principal o específico. para que las acciones correctivas sean permanentes. Plan de acción: Generar una estrategia de acción para el bloqueo. Como se puede observar en la tabla. para que puedan participar en su realización. los pasos del 1 al 4 conforman el proceso de “Planear”. para evaluar el grado de reducción o eliminación del problema. se tienen que analizar cada una de ellas. se debe definir al responsable de la mejora. posteriormente se deberá comunicar el nuevo estándar a los demás y enseñarlo. Fase Verificar Verificación: En esta fase es necesario comparar los datos de antes y después del bloqueo.La implantación del método QC Story se realiza en ocho pasos. Análisis: Se deben definir las causas más influyentes e identificar las más probables. para asegurar que todos cumplan con este. el 6 el de “Verificar”. el paso 5 constituye el proceso de “Hacer”. - - - Fase Hacer Ejecución: Ahora se deberá llevar a cabo el plan. mediante la recopilación de datos y la observación en el lugar. 28 . del ciclo PHVA. una vez que se identificaron las causas más probables. Observación: En esta fase se deben reconocer las características del problema. Finalmente. Fase Actuar Estandarización: En este paso se deberá elaborar o alterar el estándar. es importante divulgar el plan. Fase Planear Identificación del problema: Primero se debe analizar la situación e identificar los distintos problemas o situaciones a mejorar. y por último.

y si conocemos los diferentes tipos de causas que llegan a originar fallas en determinado equipo. podremos. cuál fue la causa que la produjo. Dar nombre a la falla: Establecer que es lo que está sucediendo en la realidad en contraste con lo que debiera estar ocurriendo. la desviación de la norma Metodología 1.- Conclusión: Por último. La falla es una desviación y la desviación tiene causa y efecto. definir en forma casi exacta. se deberá hacer una relación de los problemas remanentes. 2. En toda falla siempre intervienen dos elementos: El objeto que sufre el daño El defecto. y realizar el plan para la siguiente actividad de solución de problemas. a) Qué es lo que sucede: Análisis del objeto .identidad .¿Qué objeto tiene el defecto? 29 .ubicación . La detección analítica de fallas (DAF) Una falla en un equipo. a través de un análisis cuidadoso del efecto. sólo puede tener una causa. Describir la falla: Explicar con todo detalle lo que está sucediendo. Deben manejarse términos de: .magnitud Primero con respecto al objeto y después tocante al defecto.

podría aparecer el defecto.¿Qué defecto tiene el objeto? . durante la vida del objeto.¿Qué grado de defecto presenta el objeto? .¿En qué otra parte del objeto podría estar el defecto y no está? .¿Ha aumento o disminuido el defecto? b) Que es lo que no sucede: Este paso es útil para reducir el campo de búsqueda.¿Dónde se observan geográficamente los objetos con defecto? . pero no aparece? . pero no lo tiene? Análisis del defecto .¿Cuándo. se observa el defecto? ..¿Cuándo ocurre? . en el objeto.¿Dónde está situado el defecto en el objeto? .¿Cuándo.¿Dónde geográficamente se descubrió el defecto? .¿Dónde lo tiene? .¿Qué aspecto tiene el defecto? .¿Qué otro defecto podría haber y no lo hay? 30 .¿Cuántos objetos defectuosos existen? Análisis del defecto .¿En qué otro objeto podría ocurrir el defecto y no ocurre? .¿Dónde se origina el defecto? . Análisis del defecto .¿Cuándo se observó el defecto por primera vez? . da una base para apreciar las diferencias y permite probar posibles causas. ya que proporciona los límites de lo que está sucediendo.¿Qué grado de defecto podría tener el defecto.

pero no lo tiene? El análisis se verá facilitado con la ayuda de la siguiente hoja de trabajo. Buscar las diferencias: Reducir la búsqueda de la causa y apreciar con más claridad.. Hoja de trabajo para la descripción de la falla Preguntas sobre el objeto y el defecto OBJETO ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cuánto? DEFECTO ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cuánto? ¿Qué sucede? ¿Qué no sucede? Diferencia Modificar: 3.¿Qué alcance podría tener el defecto. Buscar las modificaciones: 31 . cambios que se han suscitado al ocurrir la falla. 4.¿Dónde geográficamente podría o podrían observarse los defectos y no se observan? -¿Cuándo podría aparecer el defecto y no aparece? .

hasta ese momento se procederá a llevar a cabo los trabajos físicos para corregir el defecto y la causa que originó la falla. analice. Indague. ¿cuál?  ¿Existe alguna duda en mi información?  ¿Existe alguna metodología que apliqué para detectar la falla?  ¿Existe alguna duda en el resultado de las pruebas físicas que estoy haciendo? Si las respuestas son negativas. además. pregúntese:  ¿Necesito más información?. pruebe. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran. 6. Buscar las causas más probables: Obtener las causas más probables. preguntando: Si esta es la causa. cuya validez se deberá probar antes de hacer algo por arreglar la falla. Comprobar teóricamente las posibles causas: Comparar las posibles causas contra la información obtenida de lo que sucede y lo que no sucede. coteje. pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas 32 . ¿explica que la falla se presente en lo que sucede y no en lo que no sucede? De ésta acción se obtendrán dos o tres causas catalogadas como las más probables de ocasionar la falla en cuestión y hasta es posible que a estas alturas ya se haya aclarado perfectamente cuál es la causa. 7. ésta se debe comprobar físicamente.Analizar sólo los cambios o modificaciones que se han producido alrededor de dichas diferencias. pero en cualquier caso. Corroborar en la práctica la causa más probable: La verificación se basará en hechos llevando a cabo pruebas físicas. La técnica de árbol para la identificación del origen de fallas Los árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas. 5. corrobore y.

Suceso Principal o intermedio: el rectángulo es el principal componente del árbol analítico. No hay puertas o eventos debajo del evento base. se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos identificados. se puede identificar la causa raíz del evento negativo. Al ocurrirse un accidente o una falla. “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Suceso Básico: un círculo representa un evento base en el árbol. Al contestar esta pregunta. Suceso Condicionante: El óvalo representa una situación especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas circunstancias. Para realizar un árbol de fallas se debe analiza cada evento al hacer la pregunta. Suceso no desarrollado: el diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Estos se encuentran en los niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. 33 . Tal evento es uno no completamente desarrollado debido a una falta de información o significancia. Esto significa que el evento de resultado ocurrirá solamente si todos los eventos de entrada existen simultáneamente. Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del árbol y puede localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden dividirse más. Puerta O: representa una situación en la cual cualquier de los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento de resultado). A lo largo de este proceso. Este proceso de lógica sigue hasta identificar todas las causas posibles. Este es el único símbolo que tendrá abajo una puerta de lógica y eventos de entrada. Una rama del árbol de fallas puede terminar con un diamante.investigativas para señalar fallas. El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventos de entrada ocurren. se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no deseado. Para la elaboración del árbol se utilizan los siguientes símbolos: Puerta Y: representa una condición en la cual todos los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el evento negativo.

34 . Separar esta lista en grupos con características comunes. En este paso. 3. Considerar alternativas y recomiende medidas. Estudiar cambios constructivos. Evaluar el árbol de fallas. 6. Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar. uniforme y consistente de nivel a nivel. Debe de mantener un formato lógico. Determinar todos los eventos no deseados en la operación de un sistema. Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el árbol esté completo y exacto. Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información necesaria. Validar el árbol. se tiene que identificar el tipo de falla que se va a investigar. El árbol ahora necesita examinarse para las áreas donde pueden hacerse mejoras en el análisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro. Definir el evento superior. Conocer el sistema. Esto permite identificar cualquier problema que esté relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo. Considerar cambios constructivos. Evaluar el árbol. Construya el árbol de fallas. Conocer el sistema. El Análisis de Árbol de Fallas consta los pasos siguientes: 1.Transferencia: El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a otro lugar del árbol. 4. 5. Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente. 2. Validar el árbol. Para definir el evento superior. Un evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Donde se conecta un triángulo al árbol con una flecha. Definir el evento superior. El árbol tiene que construirse al usar los símbolos de eventos nombrados arriba. todo que esté mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol. cualquier método alternativo que se implementen deben evaluarse más. Construir el árbol. 7.

disminuir los puntos muertos por paradas. con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. disminuir costos de reparaciones. También evalúa la eficiencia y la necesidad de redundancia. detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas. 35 . Permite detectar fallos repetitivos. Tipos de mantenimiento preventivo Es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como la actividad humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa. Este es el último paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas. La ventaja principal de los análisis de árbol de falla son los datos valiosos que producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo a cabo. El éxito en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado. aumentar la vida útil de equipos.Considerar alternativas y recomiende pasos. Mantenimiento periódico El mantenimiento periódico tiene su fundamento en la conocida curva de la bañera de la que incorporamos a continuación un ejemplo.

se va implementando las primeras modificaciones definidas durante la puesta en marcha o se van optimizando los primeros ajustes y software. va decreciendo a medida que va pasando el rodaje inicial. El responsable de mantenimiento debe ser riguroso a la hora de definir las periodicidades de los mantenimientos preventivos de los periódicos sistemáticos y. En cualquier equipo. la fase de puesta a punto o puesta en operación del mismo se caracteriza por un número de averías superior a la considerada normal durante su explotación. Este periodo. aunque hay algunos autores que denomina solo vida útil al periodo de fallos aleatorios estadísticamente constantes.En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el número de averías y en el eje de abscisas. etc. mas el anterior. A continuación tenemos un periodo relativamente dilatado en el que la probabilidad de fallos o número de averías es más o menos constante. la edad. Este periodo. entendiendo como tal el parámetro de medida que se elija. envejecimientos mecánicos. Pasando el periodo de vida útil en el que los fallos son totalmente aleatorios y el equipo técnico de mantenimiento poco puede hacer para anticiparse a ellos. desde un punto de vista tradicional. deterioros por fatiga. 36 . comúnmente denominado “mortalidad infantil”. produciéndose los mismos de manera totalmente aleatoria y sin una causalidad claramente identificada. se denomina vida útil. aparece un aumento paulatino de averías que históricamente se han asimilado a desgaste.

correctivo. etc. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los elementos y sistemas de un equipo?.para ello. sin lugar a dudas deberá tener en cuenta las recomendaciones del constructor. recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información histórica sobre el comportamiento pasado. grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto. para encontrarnos en una zona de admisibilidad de resultados-costes que nos ayuden a definir un plan de mantenimiento eficiente. del análisis previsional de la fiabilidad y de la optimización de los niveles preventivo. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de fallos. El propósito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial. ¿Será esto económico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones:  No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo.    37 . Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que la tenemos disponible. A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definición de las rutinas de preventivo. efecto en la calidad. Mantenimiento progresivo El mantenimiento progresivo o planificado (Keikaku Hozen) es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en una organización industrial. imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se debería establecer el plan de mantenimiento preventivo. riesgo. su propia experiencia adquirida durante el funcionamiento del sistema y durante la reparación de averías y la explotación fiabilística realizada a través del estudio del histórico del sistema. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia. sin importan su criticidad.

Esta también debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo. En este tipo de mantenimiento. los cuales envían una señal eléctrica a la unidad procesadora que analiza e informa del buen o mal estado de funcionamiento de la maquina en cuestión. como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. si lo atendemos adecuadamente. Esto nos dala oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y. su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera en cada una de ellas. los trabajos por efectuar proceden de un diagnostico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores. de donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente: a) Información sobre el proceso de planta b) Estadísticas c) Diagnostico predictivo de funcionamiento 38 . con el objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas las variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora.  Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares especializados para la realizar su trabajo técnico. Para este mantenimiento se requiere de un estudio profundo de recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales. nunca se pierde la calidad del servicio esperado. La práctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a realizar. Mantenimiento predictivo Este procedimiento de mantenimiento preventivo se define como un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento. así como de su conjunto.

es decir. maquinas y sistemas vitales. hace un diagnostico de fiabilidad y predice la posibilidad de una falla catastrófica. se recomienda que la inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la maquinaria.d) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio. qué partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos. Independientemente de que el programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado. por lo que es una obligación del responsable del área de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma programada. ya que el tipo de administración es más sencilla. maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los equipos. esta inspección se auxilia con algún formato previamente 39 . aun así se debe de ejecutar el programa de inspección a los equipos. pero su operación es económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad. Las inspecciones La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para llevarse a cabo. La implantación de este tipo de mantenimiento es muy costosa. por lo que su uso es ideal para partes. uso y antigüedad). que el servicio se salga de la calidad esperada. la inspección es realizada mediante una lista que se ha determinado. El técnico de mantenimiento a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado. De tal manera que si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a mantenimiento predictivo. La inspección se subdivide en dos tipos:   Inspección generalizada Inspección especializada Inspección generalizada Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio.

los cuales no deberán sufrir variaciones durante el transcurso de un año. el medio en que está trabajando los equipos. estos listados muestran también la frecuencia y las fechas en que han de realizarse las visitas. deben ser elaborados y vigilados por los supervisores 40 . Un programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia. el tiempo de trabajo durante el día. Se hacen en forma anual. cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el transcurso de la aplicación del programa. normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma general en las de tipo medio. maquinaria e instalaciones que se deberán de visitar o verificar su funcionamiento.elaborado donde se verifica el estado actual de la parte a inspeccionar. Se dice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos programas.. para llevar cabo esta se sugiere considerar como seguimiento los puntos siguientes:      Visitas Inspección Rehabilitación Nota de inspección Repostes de calidad Visitas Es un listado en la que deben de aparecer todos los quipos. Los factores que intervienen en la inspección tienen una disposición similar al mismo mantenimiento preventivo por lo que este tipo de inspección también se denomina inspección preventiva. la antigüedad de los equipos. Inspección especializada Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la inspección generalizada. etc. si se encuentra alguna anormalidad se realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla. esta se basa en la experiencia que se tiene.

maquinaria e instalaciones. estos 3 aspectos son los siguientes: Explicación de la falla encontrada. Notas o reportes de inspección Estas son elaboradas por el inspector cuando ha detectado alguna anormalidad en algún equipo y que ameritan una rápida intervención o que en su defecto se incluyan en la programación del mantenimiento. Rehabilitación Consiste en que a ciertos equipos se les requiere efectuar alguna modificación en su diseño original. las notas de inspección de inspección deben de proporcionar al menos tres aspectos importantes que sirven de base para corregir la anormalidad encontrada. se hace necesario contar con un sistema que informe Cuál es la calidad del servicio que están proporcionando cada uno de los equipo. y recomendaciones para corregir la falla. posibles motivos y/o causas que la originaron. los listados muestran los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos. esto puede ser por alguna mejora con el objeto de que dicho equipo mejore la operación y por lo tanto algún proceso de producción o quizás el equipo presenta constantes problemas tiende a ser obsoleto por lo que se requiere de modificaciones en su diseño original con el objeto de que este siga prestando un servicio aceptable. como la calidad del servicio esta en función inversa del numero de fallas que presenten 41 . Reportes de calidad Como el principal objetivo con la inspección es conservar en buenas condiciones de servicio los equipos.respectivos que son los directamente responsables de que estos sean llevados a cabo. Programa de inspección En estos se enumeran para cada equipo las diferentes actividades que debe de realizar un inspector cuando realice su trabajo en los equipos.

enfocados a los ejes funcionales de la empresa. 42 . rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento. En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos. El mantenimiento proporciona confiabilidad. es fundamental saber hacia dónde se va como empresa. los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. estos modelos proponen metas claras y precisas. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria. Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento. que pueden ser correctivo. es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza. considerado el porcentaje se puede obtener de una forma práctica y sencilla cual es la calidad del servicio que estén proporcionando los equipo. predictivo o preventivo. eficiencia y productividad a la industria. cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera. CONCLUSIONES El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.Todos los equipos. se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. El análisis de fallas y su criticidad dan lugar al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria.

2° edición. ¿En qué año da a conocer Juran el principio de Paretto? En 1937 5. ¿Cuál es la importancia del mantenimiento para la industria? El mantenimiento es impórtate en la industria debido a que es una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.com/ http://www.com/doc/56208499/Evolucion-Del-Mantenimiento-Industrial http://elmantenimientotpm. para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.com/doc/39546419/INSPECCION-DEL-MANTENIMIENTOPREVENTIVO Anexos Cuestionario 1. Personaje que desarrollo la idea de partes intercambiables Eli Whitney 4.htm Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.blogspot. Javier González Fernández. 3. pág.scribd.Bibliografía      http://es. ¿Qué aporto el japonés Hiroyuki Hirano y en qué año? La filosofía de las 5’s en 1995 43 .scribd.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_m aintenance/tpm/newpracticesSpanish. 124 http://es. 2. Menciona un concepto de mantenimiento El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial. editorial FC.

12.6. ¿Cuales con los componentes o elementos del sistema de gestión de mantenimiento?       Control de archivos maestros Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo Compras e inventario Costos de mantenimiento Histórico de equipo 10. ¿Cuáles son las dos grandes ramas en las que se divide la conservación y explica en qué consiste cada una de ellas? La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación. la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento. planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. ¿Qué es el mantenimiento correctivo programado? 44 . Define el mantenimiento correctivo Es la actividad humana desarrollada en los Bif (elementos) físicos de una empresa. 8. ¿Qué es un sistema de gestión de mantenimiento? Son todas aquellas actividades de diseño. Mencione por lo menos dos beneficios del control de inventarios. 9.     Menores Retrasos Menores Pérdidas Menores costos Incremento de tiempo hábil 7. ¿de cuantos pasos consta el modelo de diagnostico del sistema de gestión de mantenimiento? Consta de 11 pasos 11. cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.

18. ¿Cuál es el nombre de los elementos que intervienen en una falla? 45 . 14. Verificación. ¿Cuáles son los tipos de fallas que existen de acuerdo al período de la vida útil en que ocurren y cuáles se presentan con mayor frecuencia? Fallas tempranas. fallas adultas y fallas tardías. Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. 17. Observación. 15. 13. Análisis y Plan de Acción. ¿Qué fases del QC Story corresponden a la fase “Planear” del ciclo PHVA? Identificación del problema. 22. 20. debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo. para que no se vuelvan a presentar en el futuro. Plan de Acción. ¿Para qué sirve un plan de contingencia? Nos sirve para clasificar adecuadamente en niveles de atención de prioridad las fallas o errores y así resolver inmediatamente las de mayor importancia. Análisis. ¿Qué es el mantenimiento correctivo contingente? Son las actividades que se realizan en forma inmediata. Ejecución. Estandarización y Conclusión. 21. ¿Cómo se produce una falla? Por un cambio 16. y las que se presentan con mayor frecuencia son las fallas adultas. Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes. 19. Menciona tres ventajas de reportar oportunamente una anomalía Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones. ¿Cuáles son las fases del método QC Story? Identificación del problema. Observación. ¿En que parte del QC Story se debe definir el responsable de la mejora? En la identificación del problema.Son las actividades correctivas necesarias a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio necesario pero no indispensable para dar una buena calidad de servicio.

¿Cuáles son las 3 etapas del mantenimiento periódico en la grafica de la bañera? Mortalidad infantil. 24.El objeto que sufre el daño. analicé. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que la tenemos disponible. Menciona 3 limitaciones del mantenimiento progresivo No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Permite detectar fallos repetitivos. cotejé. aumentar la vida útil de equipos. ¿Qué análisis se determina para darle nombre a una falla? Establecer que es lo que está sucediendo en la realidad en contraste con lo que debiera estar ocurriendo. disminuir costos de reparaciones. probé. La actividad humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa. vida útil y deterioro o envejecimiento. disminuir los puntos muertos por paradas. 26. detectar puntos débiles en la instalación. 46 . ¿En qué momento se procede a llevar a cabo los trabajos físicos para corregir el defecto y la causa que originó la falla? Una vez que indagué. Definir que es el mantenimiento preventivo y cuáles son los beneficios del mismo. el defecto y la desviación de la norma 23. corroboré y. además me pregunté 25. 27. ¿Cuál es el propósito principal del mantenimiento progresivo? En la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial 28. con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos.

32. 47 . 31. 29. Son las actividades ya preestablecidas en listados que los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos. 30. por lo que su uso es ideal para partes. ¿Qué es un programa de inspección? Son los listados muestran los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos. maquinas y sistemas vitales. ¿En un empresa pequeña que tipo de inspección realizarías y porque? Una inspección generaliza ya que el tipo de administración es más sencilla y se recomienda que la inspección de este tipo se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año. ¿Cómo se define el mantenimiento predictivo? Un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo. Menciona algunos de los beneficios de implementar un sistema de mantenimiento predictivo Su operación es económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad.Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado.

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