ANALISIS DE FALLAS EN RODAMIENTOS DE MOTORES ELECTRICOS, UNA APLICACIÓN DEL ANALISIS CAUSA RAIZ.

R. Huerta Mendoza – Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)
Exploración y Producción Occidente. Gerencia de Mantenimiento. Ingeniería de Mantenimiento. Edificio Mantenimiento Sur. Oficina PB-17. Carretera Nacional, PDVSA Lagunillas, Estado Zulia, Venezuela. Apartado Postal 173. Zona Postal 4016-A Teléfono: (58) 65 306795 Fax: (58) 65 306946 E-mail: huertar@pdvsa.com

Resumen
Un análisis de falla realizado en motores eléctricos que forman parte de un sistema de enfriamiento de gas en una planta de compresión, permitió identificar la principal causa de la alta rata de fallas, en los rodamientos del motor. Inicialmente, lo único realmente detectado como anormal, era que la marca del rodamiento había sido cambiada, y desde entonces comenzó a incrementarse el número de fallas, alcanzando valores de 700% de incremento con un considerable impacto en la producción. Según las especificaciones técnicas de los fabricantes de rodamientos, ambos componentes eran idénticos. Ante esta situación, se decidió realizar un análisis más exhaustivo (causa-raíz, de tipo tribológico); programando para ello pruebas destructivas de rodamientos nuevos y usados de ambas marcas. Se diseñó un plan con pruebas de laboratorio, el cual cubrió las etapas de: análisis micro estructural del acero y análisis morfológico de la superficie de desgaste mediante microscopía electrónica de barrido, identificación de las fases presentes mediante dispersión de energía de rayos X y ensayo de micro dureza Hv 100. El análisis efectuado indicó que ambos rodamientos están construidos con acero de herramientas “tool steel”, con características micro estructurales similares. Sin embargo, uno de ellos (el utilizado inicialmente) presentó mayor densidad de carburos de Cr, distribuidos de manera más uniforme. Esto induce un incremento en la dureza de 7 unidades Rc aproximadamente, lo que favorece que la capacidad de carga sea mayor. Basado en los resultados obtenidos, se recomendó el uso del rodamiento inicialmente empleado en estos motores eléctricos, y sé monitoreó el comportamiento operacional durante un año, período en el cual no hubo ocurrencia de la problemática de fallas.

Palabras Claves: PDVSA, Causa – Raíz, Tribología, Confiabilidad, Beneficios, Especificaciones.

1. INTRODUCCION
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, cada día se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solución de problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas,

que involucren un alto impacto en las áreas de: seguridad, ambiente, metas de producción, costos de operación y mantenimiento, así como garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfacción de sus clientes y del personal que en ella labora.

Motivación y satisfacción del personal.. Macro proceso de análisis de falla. en muchos casos se deben realizar pruebas de laboratorio para comprobar hipótesis y establecer el mecanismo de falla. donde complementando con un análisis tribológico se logró determinar la verdadera raíz del problema. y entendiendo que dicha condición no deseada es el resultado de una secuencia de eventos y que cada evento tiene una o más causa-raíz [1]. DEFINICION DEL PROBLEMA EFECTUAR ANALISIS DEL PROBLEMA IDENTIFICAR SOLUCIONES EFECTIVAS IMPLEMENTAR SOLUCIONES Figura 1.. en su razón de ser en el origen por el cual ella existe. El macro proceso de análisis de una falla debe garantizar que siga la secuencia de pasos que se muestra en la figura No. lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo fundamental que persigue la filosofía de las empresas Clase Mundial. donde se focaliza el esfuerzo en cuatro grandes aspectos: 1. Huerta Mendoza – PDVSA 2 En línea general. 3. Las causas de cualquier falla.. El personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e identificado. debe sentirse dueño. donde la metodología de Análisis Causa-Raíz representa el pilar fundamental. En estos casos un análisis tribológico integral resulta el camino más confiable y certero para establecer el mecanismo de falla y alcanzar la recomendación que solucione de forma definitiva el problema. Para establecer las verdaderas raíces que dan origen a una falla.R. el análisis causa-raíz puede definirse como una metodología destinada a resolver de forma definitiva la ocurrencia de una falla ó a poder programar de forma planificada su corrección cuando ésta se presente. no funciona satisfactoriamente. puede ubicarse en al menos una de las siguientes categorías.. equipo. componente o elemento. es decir.1. o de todas ellas. MARCO CONCEPTUAL En término general. El presente trabajo es una aplicación de la metodología Causa-Raíz. Los productos que se generan deben ser de la más alta calidad. 4. Esta metodología permite buscar la razón por la cual un sistema. es decir.Excelencia en sus procesos medulares. es decir. que satisfaga y oriente las actividades hacia los niveles de producción que realmente son requeridos con elevados estándares de seguridad. Se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa. Asimismo tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestión que se les brinda. estableciendo las recomendaciones que garantizaron la erradicación de la falla con un aumento notable de la rentabilidad de la instalación donde dicha falla se registraba. mitigar la consecuencia de la falla. instalación. además de hacer extensiva las recomendaciones al resto de las áreas de la empresa. con una estrategia orientada a la mejor relación costo-beneficio que garantice la máxima rentabilidad. Dentro del empeño por ser una empresa de Clase Mundial. Se debe entender como “falla” una condición que puede interrumpir la continuidad o la secuencia ordenada de un proceso o sistema. 2. ♦ ♦ ♦ Defectos de diseño Defectos de los materiales Manufactura o procesos de fabricación defectuosos . una de las aplicaciones más versátiles y de gran apoyo está orientado en la detección y solución de problemas. La meta del negocio debe centrarse en obtener los niveles máximos de disponibilidad.Calidad y rentabilidad de los productos.Máxima disponibilidad – Producción requerida – Máxima seguridad. alterando su desenvolvimiento o función requerida. Las empresas que han logrado alcanzar estos cuatro estándares pertenecen al privilegiado grupo de La Categoría Clase Mundial. 2.

ANALISIS DE CAUSAS Y EFECTOS QUE? EFECTO / PROBLEMA QUE? IDENTIFICACION / DESCRIPCION POR QUE? POR QUE? CAUSA CERCANA POR QUE? IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA VALIDACION DE DATA VERIFICACION DE LAS CAUSAS PROCE EQU VERIFICACIÓN DE LAS MEJORAS VERIFICACION DE CAUSAS APLICACION DE LA SOLUCION CAUSA MAS PROBABLE La causa más probable produce el efecto? LA CAUSA MAS Figura 3. derrames de productos. La figura 2 muestra de forma general los tres niveles descritos anteriormente. debe tenerse presente que existe tres niveles que permiten identificar la etapa del proceso en el cual nos encontramos. fallas y desperdicios. sistemas o procesos. normalmente de esta evidencia se delimita el enunciado del problema. en el proceso de diseño y aplicación de procedimientos y de supervisión. taponamientos de líneas. se debe aplicar de forma lógica y secuencial los pasos que se muestran en la figura 3. En línea general el resultado de un efectivo análisis causa-raíz trae consigo los siguientes beneficios asociados: !"Reducción del número de incidentes. Niveles de evaluación de fallas LA CAUSA M PROBABLE P . la seguridad y la protección ambiental. Inicialmente tenemos un primer nivel donde la falla es detectada dado que se evidencia un problema visible con síntomas fácilmente identificables tales como: fallas recurrentes.. análisis de diferencias organizacionales y programáticas. Pasos para aplicar el análisis Causa-Raíz La aplicabilidad del análisis de causa-raíz es amplia. CASO DE APLICACIÓN Con el propósito de mejorar la confiabilidad operacional de las plantas de compresión de gas pertenecientes al área de Tierra Liviano de PDVSA E & P Occidente. orientadas generalmente con: alta temperatura. vibraciones. tiene implícita una variedad de manifestaciones. donde la conclusión debe basarse en hechos que se puedan medir. Huerta Mendoza – PDVSA ♦ ♦ ♦ ♦ 3 Ensamblaje o instalación defectuosos Imprevisiones en las condiciones de servicio Mantenimiento inadecuado o deficiente Malas prácticas de operación [2] Para garantizar que el proceso de análisis causa-raíz se lleve a cabo de la mejor forma donde se establezcan conclusiones optimas. cuantificar y auditar. !"Mejoramiento de la confiabilidad.. análisis de errores humanos. pérdidas de producción. Mejoramiento de la eficiencia. etc. fue identificar y cuantificar los problemas cuya recurrencia tenían mayor impacto en la CAUSA RAIZ CAUSA RAIZ CAUSAS COMUNES Figura 2.R. Cuando se analiza una falla. es con esta información que se emiten hipótesis de las posibles causas del problema. alarmas continuas. etc. se logrará llegar al tercer nivel en el cual se determinará la verdadera causa-raíz de la falla. rentabilidad y !" productividad de los procesos ALTO COSTO DE REPARACION FALLAS DE EQUIPOS PERDIDA DE PRODUCTO QUEJAS DE LA COMUNIDAD “PROBLEMAS VISIBLES” INCIDENTES AMBIENTALES ACCIDENTES • • EFECTOS INDESEABLES PROBLEMAS REPETITIVOS VARIEDAD DE MANIFESTACION 3. accidentes. Un segundo nivel nos indica que la falla con síntomas claramente identificados y definidos. y puede ser realizado para: análisis de fallas repetitivas de equipos. El paso inicial. se conformó un equipo natural de trabajo para identificar oportunidades de mejora. Solo realizando un análisis exhaustivo y detallado de cada una de las manifestaciones basándose en hipótesis que deberán ser comprobadas. !"Reducción de gastos. elevado consumo de aceite.

que originaban elevados costos de reparación por mantenimiento correctivo así como un alto impacto en producción no realizada. Asimismo se pudo establecer los costos asociados por la ocurrencia de la falla. realizadas para garantizar la continuidad operativa del sistema. La figura 5 muestra el esquema del sistema estudiado. En esta etapa se identificó que existía un elevado índice de fallas de los motores eléctricos del subsistema de enfriamiento del sistema de compresión de gas de las plantas Motatán 2 y Barúa 5. luego que la marca del rodamiento del motor eléctrico había sido cambiada.5 meses. !" Engranajes partidos Coupling Motor Caja de Engranajes Figura 5. Identificación de los síntomas del problema. el equipo natural de trabajo inició la fase de emisión de las hipótesis. temperatura y ruido en los motores eléctricos Consecuencias !" Daños en rodamientos !" Motores quemados !" Roturas de acoples y eje del ventilador. Huerta Mendoza – PDVSA 4 productividad de las instalaciones. sin embargo no se disponía aún de un hecho medible y auditable que estableciera de forma contundente la causa-raíz del problema. permitiendo elaborar el plan de análisis para la solución definitiva de la falla. Figura 4. Esta actividad se soportó en la técnica de “Diagramas de Ishikawa” (espinas de pescado). con los síntomas identificados y sus consecuencias. dado que la rata de fallas inició su incremento. cuyo orden fue de 12. con un impacto de 8 a 12. A través de un análisis estadístico se cuantificó la incidencia de esta problemática para un escenario de tres años. Con la información antes señalada se pudo delimitar y definir claramente el problema. y se pudo determinar que el tiempo promedio para fallar (TPPF) era de 2. Posteriormente aplicando una tormenta de ideas. Hipótesis de fallas (Diagrama de Ishikawa) Durante la etapa de comprobación de hipótesis se pudo corroborar que el único cambio o anormalidad del proceso.000 barriles de crudo liviano al año y costos de reparación entre 20 y 30 MMBs/año. Identificación y descripción del Problema.000 Bls/año de crudo liviano y unos costos de reparación de 20 a 30 MMBs/año. Básicamente se realizó una revisión de las variables de comportamiento operacional y de las actividades correctivas de mantenimiento que estaban siendo DISEÑO DEFECTUOSO OPERACION INCORRECTA DEFECTOS EN LA INSTALACION Figura 6. La figura 6 muestra el detalle de las hipótesis. La segunda etapa del análisis se centró en la identificación de los síntomas y las consecuencias que éstos provocaban en el sistema de enfriamiento. Síntomas del Problema: Aumento de vibración. correspondió con la categoría de “Defectos del Material”. en el periodo 19961998. Esto permitió focalizar donde estaba la causa más probable de la falla. con la finalidad de direccionar el análisis hacia las causas más probables de la falla. Fallas de Motores Eléctricos 25 20 15 Cantidad 10 5 0 1996 1997 3 15 22 DEFECTO DEL MATERIAL ERRORES DE FABRICACION O PROCESAMIENTO FUERA DE CONDICIONES POR DISENO MANTENIMIENTO INADECUADO 1998 FALLAS DE MOTORES ELECTRICOS L ENUNCIADO DEL PROBLEMA: Aumento de 700% de las fallas de los motores eléctricos del Sistema de Enfriamiento de Gas de 7 motocompresores Cooper-Bessemer de las plantas de gas Motatán 2 y Barúa 5. La figura 4 muestra el enunciado del problema junto a la estadística de fallas. .R.

La figura 7 muestra el enunciado de la causa-raíz de la falla. Alto Costo de Reparación Perdidas de Producción Fallas de Motores Acoples Rotos Roturas Caja Engranajes Alta Temp. Sin embargo. Esto muestra que las propiedades lubricantes de la grasa del rodamiento 1 era inferior. y tenían como objetivo establecer comparaciones de calidad. limitando el soporte de carga dinámica. . Las características dimensionales de ambos rodamientos (diámetros internos. diferencias en la dureza de hasta 7 Rc. Cabe destacar que en el rodamiento 2 se observó cualitativamente una mayor densidad de carburos de cromo inmersos en la matriz. pero con variaciones significativas en el tratamiento térmico. El análisis tribológico fue de tipo destructivo. A nivel micro estructural ambos rodamientos presentaron características similares. Huerta Mendoza – PDVSA 5 Ante esta situación se decidió efectuar una evaluación metalúrgica (análisis tribológico) de los rodamientos nuevos y usados de ambas marcas (en lo sucesivo. distribuidos de manera más uniforme. identificación de la composición de las fases presentes mediante dispersión de energía de rayos X y ensayo de micro dureza Hv 100. baja carga y grasa de baja calidad. dado que el diámetro de las bolas de acero que utiliza tienen un diámetro superior al requerido en los ensayos ASTM de 4 bolas de desgaste y 4 bolas de extrema presión (EP). lo cual originó diferencias en la concentración de los carburos de Cr y. y que no estaba fabricada con base de litio como en el caso del rodamiento 2. Sin embargo el límite de carga dinámica no pudo ser verificado para el rodamiento 2. reduciendo así la rata de fallas y aumentando la confiabilidad operacional del sistema. se comprobó que el punto de goteo de la grasa del rodamiento 1 era inferior. identificando el material como acero de herramientas “tool steel” con un contenido de cromo bajo y constituida por carburos de Cr. Con los resultados de la evaluación tribológica se pudo establecer la principal causa-raíz del problema. esta diferencia micro estructural origina la variación observada en los valores de dureza [3]. fue comprobada físicamente. CONCLUSIONES Del proceso de análisis del caso estudio se puede concluir que: El material del rodamiento 2 presentó una mayor densidad de carburos de cromo. además de caracterizar el daño en los rodamientos fallados. Motor Rodamientos Inadecuados CAUSA RAÍZ: Los rodamientos actualmente utilizados incrementan el número de fallas de los motores eléctricos. La evaluación metalúrgica abarcó las etapas de: Análisis micro estructural del acero y análisis morfológico de la superficie de desgaste mediante microscopía electrónica de barrido. la grasa tiende a contaminarse fácilmente con la viruta metálica desprendida. debido a que poseen una estructura de baja homogeneidad y dureza. esféricos y uniformes inmersos en una matriz martensítica. garantizando una vida útil más larga.R. 4. y lo detectado de forma general en cada etapa del análisis. En cuanto a la caracterización de la grasa (ambas marcas de rodamientos son auto lubricados). el rodamiento actualmente usado será identificado como “rodamiento 1”. se pude inferir que ambos rodamientos están construidos con un acero similar. En general. favorece que la capacidad de carga del rodamiento sea mayor. lo cual induce un aumento en la dureza que aunado a disponer de una grasa con mejores propiedades lubricantes. Las mediciones de micro dureza determinaron que el Rodamiento 1 tenía valores inferiores de dureza de 7 Rc en promedio en comparación con el Rodamiento 2. en consecuencia. no se pudo efectuar totalmente dado que durante el desmontaje de las bolas en el proceso destructivo de desarme. en comparación con los requeridos por el proceso operativo Figura 7. Comprobación de hipótesis de falla. externos y ancho) la cual se indicaba como igual en las especificaciones técnicas de cada fabricante. y el utilizado antes del inicio de las fallas será identificado como “rodamiento 2”). con el uso de instrumentos de medición.

Venezuela. Informe de Análisis Técnico INT – 5090. los cuales presentan una mayor homogeneidad micro estructural y de dureza. REFERENCIAS 1. Machinery Failure Analysis & Prevention Course. 3. Instituto de Desarrollo Profesional y Técnico: Introducción a la Confiabilidad Operacional. monitorear su comportamiento para verificar la acertividad del análisis efectuado. . #"Realizar un análisis económico que garantice una costo-beneficio relación óptima de la recomendación propuesta. RECOMENDACIONES Los resultados obtenidos permiten recomendar: #"Utilizar el rodamiento 2 como componente de los motores eléctricos del sistema de enfriamiento. 6. Perry. Diciembre1998 2.R. Septiembre de 1999. lo que favorece que su capacidad de carga sea mayor #"Una vez instalado el tipo de rodamiento recomendado. April 1998 PDVSA INTEVEP. PDVSA CIED. Huerta Mendoza – PDVSA 6 5. Monroe.

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