ANALISIS DE FALLAS EN RODAMIENTOS DE MOTORES ELECTRICOS, UNA APLICACIN DEL ANALISIS CAUSA RAIZ.

R. Huerta Mendoza Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

Exploracin y Produccin Occidente. Gerencia de Mantenimiento. Ingeniera de Mantenimiento. Edificio Mantenimiento Sur. Oficina PB-17. Carretera Nacional, PDVSA Lagunillas, Estado Zulia, Venezuela. Apartado Postal 173. Zona Postal 4016-A Telfono: (58) 65 306795 Fax: (58) 65 306946 E-mail: huertar@pdvsa.com

Resumen
Un anlisis de falla realizado en motores elctricos que forman parte de un sistema de enfriamiento de gas en una planta de compresin, permiti identificar la principal causa de la alta rata de fallas, en los rodamientos del motor. Inicialmente, lo nico realmente detectado como anormal, era que la marca del rodamiento haba sido cambiada, y desde entonces comenz a incrementarse el nmero de fallas, alcanzando valores de 700% de incremento con un considerable impacto en la produccin. Segn las especificaciones tcnicas de los fabricantes de rodamientos, ambos componentes eran idnticos. Ante esta situacin, se decidi realizar un anlisis ms exhaustivo (causa-raz, de tipo tribolgico); programando para ello pruebas destructivas de rodamientos nuevos y usados de ambas marcas. Se dise un plan con pruebas de laboratorio, el cual cubri las etapas de: anlisis micro estructural del acero y anlisis morfolgico de la superficie de desgaste mediante microscopa electrnica de barrido, identificacin de las fases presentes mediante dispersin de energa de rayos X y ensayo de micro dureza Hv 100. El anlisis efectuado indic que ambos rodamientos estn construidos con acero de herramientas tool steel, con caractersticas micro estructurales similares. Sin embargo, uno de ellos (el utilizado inicialmente) present mayor densidad de carburos de Cr, distribuidos de manera ms uniforme. Esto induce un incremento en la dureza de 7 unidades Rc aproximadamente, lo que favorece que la capacidad de carga sea mayor. Basado en los resultados obtenidos, se recomend el uso del rodamiento inicialmente empleado en estos motores elctricos, y s monitore el comportamiento operacional durante un ao, perodo en el cual no hubo ocurrencia de la problemtica de fallas.

Palabras Claves: PDVSA, Causa Raz, Tribologa, Confiabilidad, Beneficios, Especificaciones.

1. INTRODUCCION
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, cada da se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solucin de problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas,

que involucren un alto impacto en las reas de: seguridad, ambiente, metas de produccin, costos de operacin y mantenimiento, as como garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfaccin de sus clientes y del personal que en ella labora.

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En lnea general, lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo fundamental que persigue la filosofa de las empresas Clase Mundial, donde se focaliza el esfuerzo en cuatro grandes aspectos: 1.- Excelencia en sus procesos medulares. Se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa, es decir, en su razn de ser en el origen por el cual ella existe. 2.- Mxima disponibilidad Produccin requerida Mxima seguridad. La meta del negocio debe centrarse en obtener los niveles mximos de disponibilidad, que satisfaga y oriente las actividades hacia los niveles de produccin que realmente son requeridos con elevados estndares de seguridad. 3.- Calidad y rentabilidad de los productos. Los productos que se generan deben ser de la ms alta calidad, con una estrategia orientada a la mejor relacin costo-beneficio que garantice la mxima rentabilidad. 4.- Motivacin y satisfaccin del personal. El personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e identificado, es decir, debe sentirse dueo. Asimismo tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestin que se les brinda. Las empresas que han logrado alcanzar estos cuatro estndares pertenecen al privilegiado grupo de La Categora Clase Mundial. Dentro del empeo por ser una empresa de Clase Mundial, una de las aplicaciones ms verstiles y de gran apoyo est orientado en la deteccin y solucin de problemas, donde la metodologa de Anlisis Causa-Raz representa el pilar fundamental. Para establecer las verdaderas races que dan origen a una falla, en muchos casos se deben realizar pruebas de laboratorio para comprobar hiptesis y establecer el mecanismo de falla. En estos casos un anlisis tribolgico integral resulta el camino ms confiable y certero para establecer el mecanismo de falla y alcanzar la recomendacin que solucione de forma definitiva el problema.

El presente trabajo es una aplicacin de la metodologa Causa-Raz, donde complementando con un anlisis tribolgico se logr determinar la verdadera raz del problema, estableciendo las recomendaciones que garantizaron la erradicacin de la falla con un aumento notable de la rentabilidad de la instalacin donde dicha falla se registraba, adems de hacer extensiva las recomendaciones al resto de las reas de la empresa.

2. MARCO CONCEPTUAL
En trmino general, el anlisis causa-raz puede definirse como una metodologa destinada a resolver de forma definitiva la ocurrencia de una falla a poder programar de forma planificada su correccin cuando sta se presente, es decir, mitigar la consecuencia de la falla. Esta metodologa permite buscar la razn por la cual un sistema, instalacin, equipo, componente o elemento, no funciona satisfactoriamente. El macro proceso de anlisis de una falla debe garantizar que siga la secuencia de pasos que se muestra en la figura No.1.

DEFINICION DEL PROBLEMA

EFECTUAR ANALISIS DEL PROBLEMA

IDENTIFICAR SOLUCIONES EFECTIVAS

IMPLEMENTAR SOLUCIONES

Figura 1. Macro proceso de anlisis de falla. Se debe entender como falla una condicin que puede interrumpir la continuidad o la secuencia ordenada de un proceso o sistema, alterando su desenvolvimiento o funcin requerida, y entendiendo que dicha condicin no deseada es el resultado de una secuencia de eventos y que cada evento tiene una o ms causa-raz [1]. Las causas de cualquier falla, o de todas ellas, puede ubicarse en al menos una de las siguientes categoras. Defectos de diseo Defectos de los materiales Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos

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Ensamblaje o instalacin defectuosos Imprevisiones en las condiciones de servicio Mantenimiento inadecuado o deficiente Malas prcticas de operacin [2]

Para garantizar que el proceso de anlisis causa-raz se lleve a cabo de la mejor forma donde se establezcan conclusiones optimas, se debe aplicar de forma lgica y secuencial los pasos que se muestran en la figura 3.

Cuando se analiza una falla, debe tenerse presente que existe tres niveles que permiten identificar la etapa del proceso en el cual nos encontramos. Inicialmente tenemos un primer nivel donde la falla es detectada dado que se evidencia un problema visible con sntomas fcilmente identificables tales como: fallas recurrentes, prdidas de produccin, derrames de productos, accidentes, etc.; normalmente de esta evidencia se delimita el enunciado del problema. Un segundo nivel nos indica que la falla con sntomas claramente identificados y definidos, tiene implcita una variedad de manifestaciones, orientadas generalmente con: alta temperatura, elevado consumo de aceite, vibraciones, alarmas continuas, taponamientos de lneas, etc.; es con esta informacin que se emiten hiptesis de las posibles causas del problema. Solo realizando un anlisis exhaustivo y detallado de cada una de las manifestaciones basndose en hiptesis que debern ser comprobadas, se lograr llegar al tercer nivel en el cual se determinar la verdadera causa-raz de la falla, donde la conclusin debe basarse en hechos que se puedan medir, cuantificar y auditar. La figura 2 muestra de forma general los tres niveles descritos anteriormente.
ANALISIS DE CAUSAS Y EFECTOS

QUE? EFECTO / PROBLEMA QUE? IDENTIFICACION / DESCRIPCION POR QUE?

POR QUE?

CAUSA CERCANA

POR QUE?

IDENTIFICACIN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

VALIDACION DE DATA

VERIFICACION DE LAS CAUSAS

PROCE EQU

VERIFICACIN DE LAS MEJORAS VERIFICACION DE CAUSAS APLICACION DE LA SOLUCION

CAUSA MAS PROBABLE La causa ms probable produce el efecto?

LA CAUSA MAS

Figura 3. Pasos para aplicar el anlisis Causa-Raz

La aplicabilidad del anlisis de causa-raz es amplia, y puede ser realizado para: anlisis de fallas repetitivas de equipos, sistemas o procesos; anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de procedimientos y de supervisin; anlisis de diferencias organizacionales y programticas. En lnea general el resultado de un efectivo anlisis causa-raz trae consigo los siguientes beneficios asociados: !"Reduccin del nmero de incidentes, fallas y desperdicios. !"Reduccin de gastos. !"Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y !" productividad de los procesos

ALTO COSTO DE REPARACION FALLAS DE EQUIPOS

PERDIDA DE PRODUCTO

QUEJAS DE LA COMUNIDAD

PROBLEMAS VISIBLES

INCIDENTES AMBIENTALES ACCIDENTES

EFECTOS INDESEABLES PROBLEMAS REPETITIVOS

VARIEDAD DE MANIFESTACION

3. CASO DE APLICACIN
Con el propsito de mejorar la confiabilidad operacional de las plantas de compresin de gas pertenecientes al rea de Tierra Liviano de PDVSA E & P Occidente, se conform un equipo natural de trabajo para identificar oportunidades de mejora. El paso inicial, fue identificar y cuantificar los problemas cuya recurrencia tenan mayor impacto en la

CAUSA RAIZ

CAUSA RAIZ

CAUSAS COMUNES

Figura 2. Niveles de evaluacin de fallas

LA CAUSA M PROBABLE P

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productividad de las instalaciones. En esta etapa se identific que exista un elevado ndice de fallas de los motores elctricos del subsistema de enfriamiento del sistema de compresin de gas de las plantas Motatn 2 y Bara 5, que originaban elevados costos de reparacin por mantenimiento correctivo as como un alto impacto en produccin no realizada. A travs de un anlisis estadstico se cuantific la incidencia de esta problemtica para un escenario de tres aos, y se pudo determinar que el tiempo promedio para fallar (TPPF) era de 2,5 meses. Asimismo se pudo establecer los costos asociados por la ocurrencia de la falla, cuyo orden fue de 12.000 barriles de crudo liviano al ao y costos de reparacin entre 20 y 30 MMBs/ao. Con la informacin antes sealada se pudo delimitar y definir claramente el problema, permitiendo elaborar el plan de anlisis para la solucin definitiva de la falla. La figura 4 muestra el enunciado del problema junto a la estadstica de fallas.

realizadas para garantizar la continuidad operativa del sistema. La figura 5 muestra el esquema del sistema estudiado, con los sntomas identificados y sus consecuencias.

Sntomas del Problema: Aumento de vibracin, temperatura y ruido en los motores elctricos Consecuencias !" Daos en rodamientos !" Motores quemados !" Roturas de acoples y eje del ventilador. !" Engranajes partidos Coupling
Motor

Caja de Engranajes

Figura 5. Identificacin de los sntomas del problema. Posteriormente aplicando una tormenta de ideas, el equipo natural de trabajo inici la fase de emisin de las hiptesis, con la finalidad de direccionar el anlisis hacia las causas ms probables de la falla. Esta actividad se soport en la tcnica de Diagramas de Ishikawa (espinas de pescado). La figura 6 muestra el detalle de las hiptesis.

Fallas de Motores Elctricos

25 20 15 Cantidad 10 5 0
1996 1997
3 15

22

DEFECTO DEL MATERIAL

ERRORES DE FABRICACION O PROCESAMIENTO

FUERA DE CONDICIONES POR DISENO

MANTENIMIENTO INADECUADO

1998

FALLAS DE MOTORES ELECTRICOS L

ENUNCIADO DEL PROBLEMA: Aumento de 700% de las fallas de los motores elctricos del Sistema de Enfriamiento de Gas de 7 motocompresores Cooper-Bessemer de las plantas de gas Motatn 2 y Bara 5, en el periodo 19961998, con un impacto de 8 a 12.000 Bls/ao de crudo liviano y unos costos de reparacin de 20 a 30 MMBs/ao. Figura 4. Identificacin y descripcin del Problema. La segunda etapa del anlisis se centr en la identificacin de los sntomas y las consecuencias que stos provocaban en el sistema de enfriamiento. Bsicamente se realiz una revisin de las variables de comportamiento operacional y de las actividades correctivas de mantenimiento que estaban siendo

DISEO DEFECTUOSO

OPERACION INCORRECTA

DEFECTOS EN LA INSTALACION

Figura 6. Hiptesis de fallas (Diagrama de Ishikawa)

Durante la etapa de comprobacin de hiptesis se pudo corroborar que el nico cambio o anormalidad del proceso, correspondi con la categora de Defectos del Material, dado que la rata de fallas inici su incremento, luego que la marca del rodamiento del motor elctrico haba sido cambiada. Esto permiti focalizar donde estaba la causa ms probable de la falla, sin embargo no se dispona an de un hecho medible y auditable que estableciera de forma contundente la causa-raz del problema.

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Ante esta situacin se decidi efectuar una evaluacin metalrgica (anlisis tribolgico) de los rodamientos nuevos y usados de ambas marcas (en lo sucesivo, el rodamiento actualmente usado ser identificado como rodamiento 1, y el utilizado antes del inicio de las fallas ser identificado como rodamiento 2). El anlisis tribolgico fue de tipo destructivo, y tenan como objetivo establecer comparaciones de calidad, adems de caracterizar el dao en los rodamientos fallados. La evaluacin metalrgica abarc las etapas de: Anlisis micro estructural del acero y anlisis morfolgico de la superficie de desgaste mediante microscopa electrnica de barrido, identificacin de la composicin de las fases presentes mediante dispersin de energa de rayos X y ensayo de micro dureza Hv 100. Las mediciones de micro dureza determinaron que el Rodamiento 1 tena valores inferiores de dureza de 7 Rc en promedio en comparacin con el Rodamiento 2. A nivel micro estructural ambos rodamientos presentaron caractersticas similares, identificando el material como acero de herramientas tool steel con un contenido de cromo bajo y constituida por carburos de Cr, esfricos y uniformes inmersos en una matriz martenstica. Cabe destacar que en el rodamiento 2 se observ cualitativamente una mayor densidad de carburos de cromo inmersos en la matriz; esta diferencia micro estructural origina la variacin observada en los valores de dureza [3]. En general, se pude inferir que ambos rodamientos estn construidos con un acero similar, pero con variaciones significativas en el tratamiento trmico, lo cual origin diferencias en la concentracin de los carburos de Cr y, en consecuencia, diferencias en la dureza de hasta 7 Rc. Las caractersticas dimensionales de ambos rodamientos (dimetros internos, externos y ancho) la cual se indicaba como igual en las especificaciones tcnicas de cada fabricante, fue comprobada fsicamente, con el uso de instrumentos de medicin. Sin embargo el lmite de carga dinmica no pudo ser verificado para el rodamiento 2, dado que el dimetro de las bolas de acero que utiliza tienen un dimetro superior al requerido en los ensayos ASTM de 4 bolas de desgaste y 4 bolas de extrema presin (EP). En cuanto a la caracterizacin de la grasa (ambas marcas de rodamientos son auto lubricados), no se pudo efectuar totalmente dado que durante el desmontaje de las bolas en el proceso destructivo de desarme, la grasa tiende a contaminarse fcilmente

con la viruta metlica desprendida. Sin embargo, se comprob que el punto de goteo de la grasa del rodamiento 1 era inferior, y que no estaba fabricada con base de litio como en el caso del rodamiento 2. Esto muestra que las propiedades lubricantes de la grasa del rodamiento 1 era inferior, limitando el soporte de carga dinmica. Con los resultados de la evaluacin tribolgica se pudo establecer la principal causa-raz del problema. La figura 7 muestra el enunciado de la causa-raz de la falla, y lo detectado de forma general en cada etapa del anlisis.

Alto Costo de Reparacin

Perdidas de Produccin

Fallas de Motores

Acoples Rotos Roturas Caja Engranajes Alta Temp. Motor

Rodamientos Inadecuados

CAUSA RAZ: Los rodamientos actualmente utilizados incrementan el nmero de fallas de los motores elctricos, debido a que poseen una estructura de baja homogeneidad y dureza, baja carga y grasa de baja calidad, en comparacin con los requeridos por el proceso operativo Figura 7. Comprobacin de hiptesis de falla.

4. CONCLUSIONES
Del proceso de anlisis del caso estudio se puede concluir que: El material del rodamiento 2 present una mayor densidad de carburos de cromo, distribuidos de manera ms uniforme, lo cual induce un aumento en la dureza que aunado a disponer de una grasa con mejores propiedades lubricantes, favorece que la capacidad de carga del rodamiento sea mayor, garantizando una vida til ms larga, reduciendo as la rata de fallas y aumentando la confiabilidad operacional del sistema.

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5. RECOMENDACIONES
Los resultados obtenidos permiten recomendar: #"Utilizar el rodamiento 2 como componente de los motores elctricos del sistema de enfriamiento, los cuales presentan una mayor homogeneidad micro estructural y de dureza, lo que favorece que su capacidad de carga sea mayor #"Una vez instalado el tipo de rodamiento recomendado, monitorear su comportamiento para verificar la acertividad del anlisis efectuado. #"Realizar un anlisis econmico que garantice una costo-beneficio relacin ptima de la recomendacin propuesta.

6. REFERENCIAS
1. PDVSA CIED, Instituto de Desarrollo Profesional y Tcnico: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. Venezuela, Septiembre de 1999. Monroe, Perry. Machinery Failure Analysis & Prevention Course. April 1998 PDVSA INTEVEP, Informe de Anlisis Tcnico INT 5090, Diciembre1998

2. 3.