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CONTENIDO
Pg. CONTENIDO ........................................................................................................... I

RESUMEN ............................................................................................................ VI

PRESENTACIN ................................................................................................ VIII CAPTULO 1 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AGLOMERADO .......... 2 1.1 GENERALIDADES ...................................................................................... 2 1.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL AGLOMERADO ..................................................................................................................... 3 1.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SECADO DE VIRUTA ....................... 8 CAPTULO 2 DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMTICO PARA EL PROCESO DE SECADO DE VIRUTA ................................................................. 14 2.1 DESCRIPCIN DEL ANTIGUO SISTEMA DE FUERZA Y CONTROL ..... 14 2.1.1 Antiguo circuito de fuerza ................................................................... 14 2.1.2 Antiguo sistema de control ................................................................. 20 2.2 DESCRIPCIN DEL NUEVO CIRCUITO DE FUERZA Y SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................. 23 2.2.1 Nuevo circuito de fuerza ..................................................................... 23 2.2.2 Nuevo sistema de control ................................................................... 25 CAPTULO 3 DISEO DEL CIRCUITO DE FUERZA Y SISTEMA DE CONTROL .................... 31 3.1 DISEO DEL CIRCUITO DE FUERZA ..................................................... 31 3.1.1 Circuito de fuerza para motores sin variador ...................................... 32 3.1.2 Circuito de fuerza para motores con variador ..................................... 35

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3.1.3 Armario general .................................................................................. 40 3.2 CARACTERSTICAS DEL PLC PARA EL CONTROL............................... 44 3.2.1 mdulos de entrada y salida ............................................................... 45 3.2.2 memoria y cpu .................................................................................... 46 3.3 software para el sistema de control .................................................... 48

3.3.1 administrador simatic.......................................................................... 48 3.3.2 sistema operativo y programa de usuario en step 7 ........................... 49 3.4 DISEO DEL PROGRAMA DE CONTROL ............................................... 52 Entradas y salidas del plc .............................................................................. 52 OBs de error y alarma implementados .......................................................... 54 Secuencia de arranque y operacin .............................................................. 55 Verificacin de activacin de esclusas y t.s.f. principal ................................. 56 Sensores de nivel .......................................................................................... 56 Sistema de multiplexacin............................................................................. 56 Revisin de protecciones .............................................................................. 57 Manejo de seales analgicas ...................................................................... 57 Encendido del quemador .............................................................................. 57 Encendido de la combustin de polvo ........................................................... 58 Lazos realimentados para control de la temperatura .................................... 58 Variadores de velocidad ................................................................................ 60 Comunicacin de la red de campo ................................................................ 61 3.5 DISEO DE LA RED DE COMUNICACIN .............................................. 64 3.5.1 Hardware de la red de comunicacin .................................................. 65 3.5.2 Software de la red de comunicacin ................................................... 65 CAPTULO 4 DISEO DE LA INTERFAZ HOMBRE - MQUINA ............................................. 68 4.1 REQUERIMIENTOS PARA LA VISUALIZACIN DEL PROCESO ........... 68 4.1.1 Necesidades del usuario .................................................................... 68 4.2 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE PARA LAS HMI................................... 69 4.2.1 WINCC para computador del tablero de mando ............................. 69 4.2.2 PROTOOL para panel de operador OP7 ........................................ 73 4.3 DISEO DE LAS HMI................................................................................ 74

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4.3.1 Diseo de las pantallas en WINCC ................................................. 74 4.3.2 Diseo de las imgenes en PROTOOL .......................................... 84 CAPTULO 4 .......................................................................................................... 67 DISEO DE LA INTERFAZ HOMBRE - MQUINA .......................................... 68 4.1 REQUERIMIENTOS PARA LA VISUALIZACIN DEL PROCESO ........... 68 4.1.1 Necesidades del usuario .................................................................... 68 4.2 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE PARA LAS HMI................................... 69 4.2.1 WINCC PARA COMPUTADOR DEL TABLERO DE MANDO ........ 69 4.2.2 PROTOOL PARA PANEL DE OPERADOR OP7 ........................... 73 4.3 DISEO DE LAS HMI................................................................................ 74 4.3.1 DISEO DE LAS PANTALLAS EN WINCC .................................... 74 4.3.2 DISEO DE LAS IMGENES EN PROTOOL ................................ 84 CAPTULO 5 DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................................ 88 5.1 ADQUISICIN DE EQUIPOS .................................................................... 88 5.2 MONTAJE E INSTALACIN DE LOS EQUIPOS ...................................... 89 5.2.1 Montaje ............................................................................................... 89 5.2.2 Instalacin de los tableros ................................................................. 95 5.3 COSTOS DEL PROYECTO ...................................................................... 99 CAPTULO 6 PRUEBAS Y RESULTADOS .............................................................................. 101 6.1 PRUEBAS ANTES DE LA INSTALACIN .............................................. 101 6.1.1 Pruebas de las conexiones elctricas .............................................. 101 6.1.2 Pruebas de funcionamiento .............................................................. 101 6.2 PRUEBAS DESPUS DE LA INSTALACIN ......................................... 102 6.2.1 Pruebas de las conexiones elctricas .............................................. 102 6.2.2 Pruebas a los motores ...................................................................... 103 6.2.3 Pruebas del encendido del quemador .............................................. 103 6.2.4 Pruebas de adquisicin de valores de temperatura.......................... 103 6.2.5 Pruebas de los variadores de velocidad ........................................... 104 6.2.6 Pruebas de los controladores de temperatura .................................. 105

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6.2.7 Pruebas de las HMIs ........................................................................ 105 6.2.8 Pruebas de eventos crticos del proceso .......................................... 106 6.3 RESULTADOS ........................................................................................ 106 CAPTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 109 7.1 CONCLUSIONES .................................................................................... 110 7.2 RECOMENDACIONES ............................................................................ 111 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................. 113

NDICE DE FIGURAS Y TABLAS ..................................................................... 111

GLOSARIO DE TRMINOS .............................................................................. 115 ANEXO A DIAGRAMA DEL PROCESO E INSTRUMENTACIN DEL SECADO ...............A-1 ANEXO B EQUIPO DE MEDICIN DE HUMEDAD.............................................................B-1 ANEXO C DIAGRAMA UNIFILAR DEL CIRCUITO DE FUERZA........................................ C-1 ANEXO D SIMOVERT MASTER DRIVES VC .................................................................... D-1 ANEXO E DATOS TCNICOS DEL PLC S7-300 ................................................................E-1 ANEXO F REGULADOR DE PROCESO UNIVERSAL JUMO DICON 400/500 ................. F-1

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ANEXO G PANEL DE OPERADOR OP7 ............................................................................ G-1

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RESUMEN
Las necesidades actuales de competitividad hacen que las empresas mejoren operativamente para mantenerse liderando el mercado.

A Aglomerados Cotopaxi S.A. le interesa mejorar procesos de sus lneas de produccin, y con mayor razn cuando esa mejora implementa tecnologa moderna.

La fabricacin de tableros de aglomerado incluye en su lnea de produccin varios procesos, entre ellos est el secado de viruta, cuya modernizacin es el tema de este proyecto.

El equipo de control anterior se instal y funcion desde 1979, su operacin fue adecuada, pero debido al uso se torn obsoleto. Usaba control con elementos electromecnicos y ciertos amplificadores analgicos que requeran un constante mantenimiento.

El nuevo sistema de automatizacin requiri de accionamientos donde se usaron operaciones de lgica discreta, la implementacin de funciones especiales como temporizacin, conteo, clculo de datos, un control PID de temperatura y un sistema de adquisicin de datos. Adems, se cre la necesidad de que se visualicen estados del proceso facilitando la interaccin con el operador y proporcionando datos de produccin necesarios para el control del proceso. Toda est lgica se pudo implementar a travs de un PLC de la marca SIEMENS.

La HMI del computador se desarroll con WinCC, que es un software de SIEMENS, lo que facilit la comunicacin con el PLC. La HMI permite una interrelacin con el operador, posibilitando visualizar: el estado operativo de los motores (paro, marcha, falla), alarmas del proceso, indicadores de temperaturas y humedad, grficos de variables importantes, estado de entradas y salidas del PLC, as como tambin ingresar el set point de temperatura y crear un fichero de datos para el respaldo de los histricos. En un panel del operador (OP7) se

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visualizan variables importantes y, tambin, se puede ingresar el set point de temperatura. El antiguo sistema de alimentacin de material hmedo usaba reguladores de velocidad electromecnicos que fueron reemplazados dos variadores de velocidad con control vectorial, los mismos son robustos, precisos y proporcionan excelentes caractersticas. Con un variador de las mismas caractersticas se controla la alimentacin de polvo (residuo del lijado de tableros) para combustin. Controlando la consigna del variador (ingresada por el operador) a travs de un PID se regul la temperatura en un punto del proceso de secado. Adems, con el uso de la red de campo Profibus DP, se tiene acceso a varios datos de los tres variadores.

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PRESENTACIN
La presente tesis escrita se desarrolla en siete captulos. En el primer captulo se describe un poco de la historia de Aglomerados Cotopaxi S.A. y sus lneas de produccin; se enfoca en el proceso de produccin de tableros aglomerados; adems, se narra el proceso a modernizar.

El segundo captulo describe el estado del antiguo sistema de fuerza y control que funcionaba para el secado de viruta; tambin se encuentra la descripcin de las modernizaciones realizadas en dicho proceso. Los diseos, tanto del circuito de fuerza, como del sistema de control implementado a travs del PLC, se narran en el tercer captulo.

En el cuarto captulo se detalla el diseo de las HMI implementadas tanto en el computador, como en el panel del operador. Se muestran las pantallas realizadas y las caractersticas de las mismas.

El montaje e instalacin de los equipos se encuentra en el quinto captulo.

En el sexto captulo se describen las pruebas hechas a los nuevos equipos instalados para comprobar el funcionamiento adecuado del proceso, se incluyen tambin los resultados obtenidos.

Las conclusiones y recomendaciones del presente proyecto se dan en el sptimo captulo.

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CAPTULO 1

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DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AGLOMERADO 1.1 GENERALIDADES

1.1.1 HISTORIA DE AGLOMERADOS COTOPAXI S.A. Y SUS LNEAS DE PRODUCCIN


En el ao 1979, Aglomerados Cotopaxi S.A. inicia su produccin introduciendo en el Ecuador el tablero de partculas aglomeradas con una moderna lnea de produccin. En la actualidad Aglomerados Cotopaxi cuenta con tres lneas de produccin que son: Aglomerado, MDF, y aserrado de piezas de madera slida de pino. Los tipos de aglomerado que se producen son: Acoplac, Acoplac RH1, Pacoplac, Duraplac, Duraplac RH y Madeplac.

El MDF es un tablero de densidad media para aplicaciones en interiores, elaborado con fibras de madera de pino aglutinadas a travs de un adherente sinttico de resinas, los cuales se compactan en un proceso que usa alta presin y temperatura.

Los tipos de MDF que se producen son: Fibraplac, Fibraplac RH, Madefibra, Durafibra, y Durafibra RH.

En la tercera lnea, la unidad principal produce, a partir de listones de madera slida, listones finger joint que elimina las imperfecciones existentes en la madera y crea listones de la calidad deseada. La segunda unidad es una lnea que produce tableros de listones encolados de canto.

RH: resistente a la humedad

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Cabe destacar que todo el desperdicio las lneas de produccin es utilizado como materia prima para otros productos as como tambin para la generacin de energa trmica fuente de consumo interno de la planta.

1.1.2 DESCRIPCIN Y CLASIFICACIN GENERAL


El aglomerado es un tablero formado por tres capas de partculas de madera seleccionada: aserrn, virutas y astillas de diferentes tamaos que mediante la adicin de un adhesivo en base de una resina de Urea Formaldehdo se lo compacta a travs de procesos de alta presin y temperatura, cumpliendo estndares y normas internacionales2.

Las chapas de madera decorativa, melaminas y papeles decorativos son usados para el terminado de los tableros de aglomerado.

1.2

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL AGLOMERADO

Para la obtencin del producto terminado, es decir el aglomerado listo para la distribucin, se tienen varias etapas consecutivas de produccin que son las siguientes: recepcin de materia prima, descortezado y viruteado, secado, cribado, encolado, formacin del tablero, prensado, enfriamiento y escuadre, lijado, almacenamiento y distribucin.

RECEPCIN DE MATERIA PRIMA


Consiste en la recepcin de trozas3 las cuales son clasificadas en base a criterios como: dimetro, longitud, edad y tipo de especie, pino o eucalipto, para posteriormente tratarlo y destinarlo a la lnea de produccin donde se requieran.

DESCORTEZADO Y VIRUTEADO
2

Las normas que debe cumplir un tablero de aglomerado son: DIN 68761; DIN 68750; ANSI A208.1; ANSI A208.1(M-3); ANSI A208.1 (M-S) Trozas: tronco serrado por los extremos para sacar piezas de madera.

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En esta etapa se retira la corteza de las trozas, las trozas de pino pasan por un proceso de aserrado para convertirse en madera slida y ser expendida, los restos son conducidos por medio de bandas transportadoras al molino, conocido como chipeador4, el cual los transforma en chips5, elemento para la constitucin del tablero de aglomerado.

SECADO DE VIRUTA
El material ingresa a travs de una banda transportadora hacia un tambor que recepta el aire caliente de un quemador, este permite disminuir el porcentaje de humedad hasta dejarlo entre 2 y 3.5% siendo as apto para continuar con el proceso.

CRIBADO
Existen dos subetapas para clasificar los componentes del tablero: el cribado y paso por el rbol de rastros6. El material seco llega a la criba, equipo que contiene tres tamices (de 50x50, 10x10 y 3x3 cm) que permiten clasificarlo en base al tamao; las partculas finas son aspiradas por un ventilador hacia un silo de almacenamiento, las medianas son enviadas hacia el molino de doble corriente y las grandes al molino de martillos. El resto de componentes llegan hacia el rbol de rastros en donde por aspiracin se discrimina el tamao de las astillas para almacenarlas en el silo de gruesos; la materia restante pasa nuevamente por el molino de martillos y los residuos son utilizados como material de combustin en el caldero.

ENCOLADO
Las partculas son extradas desde los silos de almacenamiento,

consecutivamente son pesadas para finalmente combinarlas con un pegamento formado de: resinas formaldehdas, parafina, agua, catalizador; que dosificado de acuerdo al espesor del tablero es transportado hacia la mquina formadora.

Chipeador: Molino para hacer chips Chips: astillas de madera 6 rbol de rastros: clasificador de astillas por medio de aspiracin.
5

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FORMADO DEL TABLERO


En este ciclo la mezcla previa llega hacia la formadora, equipo que por medio de un anlisis de granulometra, se encarga de dar la forma al tablero considerando que las partculas finas permanezcan en los bordes y las gruesas constituyan el centro del tablero. Las bandejas de material arrojan el mismo hacia la banda de formacin por medio de un coche vaivn constituyendo el colchn de material listo para continuar hacia el prensado.

PRENSADO
El colchn de material se lleva a una prensa hidrulica de gran capacidad que lo comprime hasta el espesor adecuado. El tiempo de prensado, las presiones y temperaturas adecuadas son definidos por el control de este proceso, todo con el objeto de curar o fraguar la resina.

ENFRIAMIENTO Y ESCUADRADO
Cuando el tablero sale de la prensa se mide su espesor y se coteja su peso, luego pasa hacia el volteador, donde se procede a su enfriamiento y, adems, se logra que el tablero expela los vapores del formol. El tablero fro pasa a las sierras de formateo, donde se logra el escuadre; es decir, el corte de ancho y largo de ste mediante sierras mltiples. El valor del escuadre se lo preestablece en la sala de control de la prensa.

LIJADO
Luego del escuadrado, el tablero necesita un tiempo de reposo, de aproximadamente tres das, para proceder al lijado. El tablero pasa por tres etapas de lijado, al final de este proceso se imprime en ste el grosor del tablero y se procede a su almacenamiento.

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Es importante recalcar que el desecho del lijado es aspirado y almacenado en un silo de polvo. El polvo ser utilizado como combustible, tanto en la lnea de aglomerado como en la lnea de MDF.

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN
Acabado el lijado, el tablero es inspeccionado y manualmente clasificado segn los estndares de calidad que tiene la empresa. Si el tablero es aprobado se lo almacena como producto terminado crudo, o puede, de acuerdo a los pedidos de los clientes, tener acabados; siendo este el caso, el tablero pasa a la lnea de enchape donde se recubre al tablero con chapas decorativas o papeles melamnicos.

Un tablero acabado es embalado, almacenado, y se lo tiene listo para la distribucin.

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Figura 1.1 Esquema del proceso de elaboracin de tableros aglomerados

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1.3

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SECADO DE VIRUTA

Luego del viruteado y astillado empieza el secado que es un proceso fsico, mediante el cual se retira la humedad de la madera.

El material hmedo se recolecta en los silos provistos de bombas impulsoras que permiten con el movimiento de un cilindro hidroneumtico, la expulsin de material hacia un tornillo sin fin, cuya velocidad es regulada por un servomotor.

Existen dos silos de material hmedo: uno es el de viruta (221), y el otro es el de astilla (201), conformados por los elementos descritos anteriormente, y elementos complementarios dispuestos para el funcionamiento seguro del proceso, estos se muestran en la detalle 1 y 2 de la figura 1.2.

El material proveniente de los silos es mezclado con aserrn extrado desde una tolva profunda (241 m1); el porcentaje de humedad, la temperatura de secado as como el espesor de tablero a producir, constituyen fundamentos para que el operador regule la cantidad de cada tipo de material a secar; el mismo que es transportado por una banda (202 m1) hacia la esclusa7 de entrada al tambor de secado (203 m1) Fig. 1.2, detalle 3.

El material atraviesa la cmara de secado o tambor (203 m4) que gira permanentemente para facilitar su flujo. Un ventilador (203 m3) ubicado sobre la cmara extrae los gases que se desprenden y tambin ayuda al flujo del material (detalle 4 Fig. 1.2). Al mismo tiempo se hace circular por la cmara aire caliente proveniente del quemador (detalle 5 Fig. 1.2). La temperatura interior en la cmara de secado o tambor debe ser adecuada para mantener un rango de humedad de salida entre 2% y 3.5%.

El quemador (detalle 5 Fig. 1.2) encargado de producir el aire caliente debe pasar por una secuencia de acondicionamiento cumpliendo condiciones necesarias para el encendido seguro. La llama generada por un electrodo se aviva con la
7

Esclusa: compuerta para permitir paso de un determinado material

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inyeccin de diesel con una presin que no excede los 2 bares; el diesel es enviado desde tanques de reserva con la ayuda de bombas que funcionan en forma alternada (203 m9 203m10) con la coordinacin de un controlador independiente. Para disminuir el consumo de diesel se utiliza polvo procedente de un silo que recopila los residuos del lijado el mismo que ingresa al proceso de combustin por medio de un tornillo sin fin controlado por un servomotor. El porcentaje de mezcla polvo diesel depende del criterio del operador.

A la salida del tambor de secado el material recorre por un tornillo sin fin (detalle 6 Fig. 1.2) el cual lo dirige hacia el elevador de cangilones (205 m1, detalle 7 Fig. 1.3) que lo enva hacia la criba (207 m1, detalle 8 Fig. 1.3) donde se filtra por una triada de tamices encargados de clasificarlo en tres tamaos muy grueso, medianamente grueso y fino para darles distinto tratamiento a fin de conseguir los dos grosores apropiados para formar la mezcla con la que se fabrican los tableros de aglomerado.

El material muy grueso es transportado al molino de martillos (208 m1, detalle 10 Fig. 1.3) que lo procesa para disminuir su grosor. Producto de esta accin se obtiene material grueso y fino que es enviado, por medio de un ventilador de aspiracin hacia el clasificador de material o rbol de rastros (211 m2, detalle 11 Fig. 1.3).

El material medianamente grueso proveniente de la criba es clasificado en grueso y medianamente fino por medio de vibradores (209 m1- 209 m11, detalle 9 Fig. 1.3). El material grueso es enviado al rbol de rastros por medio del ventilador de aspiracin 210 m1 y el material medianamente fino es enviado a un molino (213 m1, detalle 13 Fig. 1.3) para molerlo y obtener material fino que es uno de los componentes del tablero. Este material se almacena en un silo 301 (detalle 14 Fig. 1.3), junto con el material fino proveniente de la criba 207 m1.

Los materiales recogidos en el rbol de rastros son clasificados por medio de un sistema de flujo de aire en grueso y medianamente fino. El material medianamente fino es enviado por medio de un tornillo sin fin al molino 213 m1

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(detalle 13 figura 1.3), y el material grueso es almacenado en el silo 351 (detalle 15 Fig. 1.3) obteniendo as el otro componente para la fabricacin del tablero. Nota: Las figuras 1.2 y 1.3 se muestran en forma ampliada en el anexo A

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Figura 1.2 Diagrama de instrumentacin y control, vista desde los silos de material hmedo, quemador hasta salida del material de la cmara de secado

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Figura 1.3 Diagrama de instrumentacin y control, vista desde el elevador de cangilones hasta los silos de material seco