El diseño del Sistema Productivo: Si se quiere lograr el objetivo de optimizar la calidad de los productos que elabora la empresa, es un requisito

inalienable tomar decisiones adecuadas en relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección de las alternativas tecnológicas correctas. Los elementos resultantes de la actividad de diseño del sistema productivo deberán de ser organizados especialmente de la forma más idónea, es decir una adecuada Distribución de Planta.

La Planificación de los Procesos:

    

Determina cómo se ha de producir un producto. Convierte los diseños en instrucciones realizables desde la perspectiva de la manufactura. Decide que componentes se elaborarán en la empresa y cuáles serán comprados a proveedores externos. Selecciona los procesos y los equipos específicos, y desarrolla y documenta las especificaciones para fabricación. Facilita las decisiones en cuanto a la selección de la tecnología

Tipos de Procesos Productivos: Tradicionalmente, los tipos de procesos productivos se han dividido en cuatro categorías, a saber: 1. 2. 3. 4. Los Proyectos. La producción por lotes. La producción Masiva. La producción Continua.

Tipos de Procesos – Los Proyectos: Características: 1. 2. 3. 4. Necesitan períodos de tiempo largos para completarse. Implican grandes inversiones de fondos y recursos. Producen un solo objeto cada vez por encargo del cliente. Implican el uso de tecnología de punta, la participación de equipos y un estrecho contacto con el cliente.

Ejemplos : La construcción de Edificios, el desarrollo de nuevos productos, la fabricación de barcos o aviones. Desventajas:

Extensa duración de los procesos, durante la cual pueden cambiar las preferencias de los clientes.

     La tecnología y los costes. de modo que todos los lotes que requieren trabajos de pulimentación son enviados a un lugar. el trabajo sobre un producto particular no es continuo. La lentitud en la acumulación de experiencia. la educación o la producción de muebles. Los cambios frecuentes en la cartera de productos. El ritmo lento de fabricación. La especialidad del producto. Los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los antiguos. la panadería. La dependencia de la industria de una base de clientes muy reducida. Los lotes se envían a través del sistema productivo sobre la base de sus requerimientos de procesamiento. Tipos de Procesos – La Producción por Lotes: Consiste en la realización simultánea de muchos encargos diferentes a través del proceso de producción. y así sucesivamente. La reputación de la calidad que se desprende de esta especialidad. El volumen de operación (en términos de tamaño de los pedidos de los clientes) es reducido. La mayoría de las operaciones relacionadas con la producción por lotes implican fabricación más que ensamblado. También se conoce como Producción Intermitente o Producción por Talleres. . esperando a ser procesados. sino intermitente. Esto implica que un lote puede atravesar muchos talleres antes de ser completado. en grupos o lotes de productos.  Ejemplos: La fabricación de maquinaria. Para permitir una gama amplia de productos. a medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres. como consecuencia de la naturaleza no repetitiva del trabajo. Si se trazara el flujo de pedido de un cliente particular a través del sistema se observarían multitud de detenciones e inicios. Características:       Los productos se elaboran por encargo del cliente. La complejidad de los problemas de programación de la producción. Ventajas:    Desventajas: Su flexibilidad. Así. la maquinaria que se utiliza tiende a ser de uso general y los trabajadores altamente calificados. La demanda fluctúa fuertemente. Las grandes inversiones. Las fuertes variaciones en los requerimientos de capacidad. todos los que requieren pintado a otro.      El elevado nivel de los costes unitarios de producción.

La dificultad para adaptarse a los cambios en la demanda. El término cadena de montaje es revelador respecto al modo en que se estructuran normalmente los procesos de tipo masivo. es decir. que la mayoría de las operaciones que requieren ensamblaje se organizan en forma lineal. dirigido a un mercado de masas. El bajo coste unitario de producción. la comida rápida.Tipos de Procesos – La Producción Masiva: Se centra en producir grandes cantidades de un producto estándar. Tipos de Procesos – Los Procesos Continuos: Los Procesos Continuos se usan para la fabricación de volúmenes muy elevados de mercancías extremadamente estandarizadas. con maquinaria muy especializada y operarios poco calificados. La idea de flujo describe como un producto se mueve a través del sistema productivo desde una estación de trabajo a la siguiente en el orden de los requerimientos específicos de procesamiento para cada producto particular (la producción por lotes no puede ser organizada de este modo porque los requerimientos de procesamiento son diferentes para cada encargo de los clientes). La producción masiva se asocia normalmente con las líneas de flujo o cadenas de montaje . Ejemplos : Los automóviles. La velocidad de producción. Debido a la estabilidad y magnitud de la demanda. La infrautilización de los recursos humanos. Características: . los ordenadores personales. y el volumen de producción es elevado. Ventajas :     Desventajas: Su eficiencia. Características:    La demanda del producto es estable.      El elevado coste de los equipos. Este tipo de sistemas tienden a ser intensivos en capital. los televisores y la mayoría de los bienes de consumo. el sistema productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la elaboración de un producto particular. La facilidad para la fabricación y su control. Falta de capacidad de respuesta ante las necesidades de los clientes individuales. Tecnología o diseño de los productos.

el montaje de automóviles y el enlatado de conservas. La simplicidad del control. no discreta. Ejemplos : El embotellado de gaseosas. Conocida originalmente como cadena de montaje . la pintura o los alimentos. el tratamiento de aguas. El coste de corregir los errores en la producción. mas que ser contadas. se miden. La limitada variedad de los objetos que pueden ser sometidos a procesamiento. y normalmente opera de forma permanente o continua 24 horas al día. Su enorme capacidad. Las dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnológicos. Ventajas:    Desventajas: Su eficiencia. Ejemplos: El refinamiento de aceite. El resultado del proceso productivo también es de naturaleza continua. . lo que significa que las unidades de producto. La incapacidad para adaptarse a los cambios en el volumen de las operaciones.  El sistema está muy automatizado (el papel de los operarios se limita a supervisar el trabajo de las máquinas). organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto. Las empresas que operan de este modo son llamadas a menudo industrias de procesamiento. los productos químicos.      La enorme inversión necesaria en plantas y equipos.

Tiempo total de producción menor. pocas órdenes de movimiento. Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados. pocos boletos de inspección. contiguas ó puestos de trabajo adyacentes. Ventajas:   El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas. Cantidad limitada de inspección. Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas. menos contabilidad y costos administrativos más bajos. quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea. Que es más fácil adiestrarlo. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación. como en la disposición por proceso. Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas.        Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. . poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas. Menos impresos y registros utilizados. lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación. Pocas órdenes de trabajo. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Desventajas:   Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción. 2. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se evitan las demoras entre máquinas.Características: 1. Menores cantidades de trabajo en curso. Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados. Control de producción muy simplificado. etc. otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo.

Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar. Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. las velocidades. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos. Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos. aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase. Sin embargo. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes. Cuando es fácil balancear las operaciones. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa. quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. la inspección. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas. sin necesidad de la intervención de operadores humanos. por lo tanto. aunque los de mano de obra por unidad. DISTRIBUCIONES HIBRIDAS : LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada. de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo automático. 2. que implica conocer su preparación. se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central. . puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor. Menos pericia en los operarios. 3. Para cada pieza a fabricar. los límites posibles de su trabajo. las alimentaciones. más en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo del proceso. etc. Varias máquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia. Se sustentan. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto. Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado.    Cuando se recomienda: 1. La inspección no es muy eficiente. 4.

La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita notablemente la adaptación continua de modificaciones de diseño o de mecanizado. siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza. de los sistemas tránsfer tradicionales. y gestión automática de herramientas en los flujos de trabajo e información. CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE . Los sistemas sofisticados pueden incluir también un almacén de materiales. Un sistema de fabricación flexible no está condicionado por un tamaño mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en cualquier sucesión. el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. sin los cambios de equipos. máquinas de medición.En lo posible. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema tránsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeños y medianos. normalmente inevitables y costosos en tiempo.

Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto se ha elegido acertadamente. Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas. Cuando una máquina no puede utilizarse por avería u otros motivos. identificación.ej.. Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una pieza concreta: cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa. mantenimiento preventivo. Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste.. dimensiones. . Disposición en serie (figura d) . máquinas de medición. cambio de herramienta. . precisión de las máquinas. se rige por las piezas y las tareas de fabricación.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado).. previsión. se determina su disposición y su enlace mediante el sistema de transporte. etc. En el producto en cuanto a: forma. como las lavadoras de piezas. las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricación. las máquinas restantes tienen que estar en situación de realizar. lotes. control de condiciones de mecanizado. De este modo quedará en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo.. Según la experiencia actual.ej. programas.. pocas averías. y especialmente la elección de las máquinas que utilizar.. . Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las cambiantes exigencias del mercado. Productividad Debido a la fabricación desatendida. limpieza de piezas.centros de mecanizado) como máquinas especiales (p. es aconsejable utilizar en lo posible máquinas estandarizadas y no más de dos o tres tipos de máquinas diferentes... transitoriamente. autocorrección... . Elección y disposición de las máquinas   El diseño de sistemas de fabricación flexibles.. en lo que pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p. Lo mismo es válido para las máquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas. Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas. rapidez de cambio de herramienta. control de desviaciones. transporte. estabilidad térmica. La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería ocuparse de encargar las máquinas a los proveedores.. Para ello se dispone de tres posibilidades: 1. estaciones de inversión. Automatización En el mecanizado. En la producción en cuanto a cantidad. Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico. materiales. optimización del mecanizado.Características: Las características de una fabricación flexible son:      Flexibilidad. También es más fácil y barata una ampliación posterior si no hay máquinas especiales que den origen a cuellos de botella difícilmente evitables. rigidez de las máquinas.. verificación de piezas. rapidez de cambio de pieza. cambio de pieza..

es decir un conjunto de máquinas dispuestas una tras otra. cada pieza pasa sucesivamente por todas las máquinas de modo similar a la fabricación en un sistema tránsfer. Fabricación en una línea tránsfer flexible con disposición en serie de máquinas complementarias. Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales Fabricación en centros de mecanizado sin transporte automático de piezas Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible con disposición en paralelo de máquinas redundantes. 3.Disposición en paralelo (figura d) 2. . Disposición mixta (figura d) En la disposición en serie .

para evitarlo. hacia una o varias de estas máquinas hasta completar el mecanizado. o bien la mecanización completa de distintas piezas. Cuando se utilizan centros de mecanizado. todos los mecanizados posibles deberían realizarse en la máquina una vez elegida. para la disposición en serie se utilizan preferentemente máquinas complementarias . Dado que en cada "estación" se realiza una operación "complementaria" a la anterior. 3. es decir. Si falla una estación se detiene todo el sistema o. se han de tener. 2. Por ello. Ello provoca un considerable gasto de programación y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto". según sea conveniente. que las máquinas más rápidas tienen tiempos muertos. Esta disposición tiene notables desventajas. Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6.A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la operación más larga. de concepción parcialmente diferente. en lugar de . ABCD representan mecanizados sobre una pieza. como: 1. Las piezas se conducen. los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las máquinas preferentemente en disposición paralela. Programas de sustitución preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemática a otras unidades.

La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y ampliación paso a paso. .repartir el mecanizado sobre varias máquinas sucesivas. con la disposición en paralelo de las máquinasherramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una máquina o efectuar operaciones complementarias. Bajo esta premisa. La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo análisis de la tarea de producción. se pueden combinar según muchas variantes. En función del programa o de la pieza. Los grupos constructivos ya existentes. Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas necesarias es todavía controlable. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan. las llamadas células de fabricación. al finalizar la planificación destaca el problema de software para el sistema de control. sin embargo. La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones. por ejemplo. que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros. Dado que. la rentabilidad óptima sólo se puede conseguir mediante sistemas adatados específicamente a cada necesidad. Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o "costes mínimos". La demanda de soluciones de automatización para series más pequeñas estará por ello en el centro del futuro interés de los compradores. mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos. determinadas máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar las tareas de desbaste a otras máquinas. el sistema de fabricación flexible puro no existe. La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo y su almacenamiento hasta la venta es cada vez más antieconómico. Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del desarrollo para su elaboración. será más fácil demostrar la rentabilidad. Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. la elevada inversión requerida puede repartirse en varios años y. Parece por ello absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de aplicación o adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con respecto a los costes de las soluciones específicas nuevas antes de tomar la decisión final.

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