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Universidad del Zulia Facultad de Ingeniera Escuela de Qumica Diseo de Plantas

Primer Trabajo Planta de Deshidratacin de Gas Natural con TEG

Integrantes: Aguirre, Angela, C.I.: 19.017.147 Ibanez, Ender, C.I.:19215117 Gando, Ivonne, C.I.: 19.138.506 Rincn, Mariola, C.I.: 19.016.255 Maracaibo, Junio de 2011

INDICE

Pag. Introduccin

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1. Propsito de la Deshidratacin del gas Natural 2. Fundamento de la Deshidratacin del gas Natural 3. Mtodos de Deshidratacin del gas Natural 4. Deshidratacin del gas natural con glicol 5. Comparacin entre los diferentes glicoles 6. Seleccin de Tecnologa 7. Descripcin del Proceso 8. Corrientes de Alimentacin y Productos 9. Diagrama de flujo del proceso 10. Balance de Masa del Proceso 11. Balance de Energa del Proceso 12. Requerimientos de Servicios Industriales

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13. Principales problemas que se presentan en el Trietilenglicol (TEG) Conclusin Bibliografa

INTRODUCCIN

El gas natural, al igual que el petrleo, se encuentra acumulado en el subsuelo en estructuras geolgicas denominadas trampas. Dependiendo del sitio de extraccin y del tipo de gas y de yacimiento, este tendr caractersticas particulares que obligara al hombre a tratarlo mediante diferentes procesos para cumplir con las especificaciones de transporte y venta (concentraciones de H2S y CO2 aceptables segn la ley, eliminacin de contaminantes e inertes, control del punto de roco del agua y de los hidrocarburos, presin y temperatura de entrega). El gas natural, a diferentes condiciones de temperatura y presin, contiene cierta cantidad de agua asociada, este uno de los problemas ms comunes y menos deseables en el gas natural, ya que puede condensarse al ser enfriado o comprimido. El agua lquida aumenta el potencial corrosivo de la corriente, mientras que la formacin de hidratos slidos o hielo representa un peligro inminente en el taponamiento y fractura de tuberas, accesorios o lneas de gas. Considerando lo anteriormente mencionado, resulta obvia la necesidad de deshidratar el gas antes de ser transportado por lneas de transmisin. La eliminacin del agua del gas natural se conoce como el proceso de deshidratacin del gas natural. En la actualidad existen diferentes mtodos para deshidratar el gas natural o prevenir la formacin de hidratos, tales como la inyeccin de inhibidores de formacin de hidratos, deshidratacin con glicoles y deshidratacin con tamices moleculares. El uso de determinado mtodo depender de los requerimientos exigidos por el comerciante, ya que con uno o con otro los valores del punto de condensacin varan considerablemente, y el costo de operacin tambin.
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En este caso se trabajara con TEG, el cual produce alto rendimiento en cuanto a la separacin de agua del gas, pero los puntos de condensacin resultantes no son muy bajos en comparacin con la deshidratacin con tamices moleculares. El TEG, a diferencia de otros glicoles, puede ser regenerado dentro de la misma planta es decir, que la planta se podra ver divida en dos partes bien diferenciadas, una en donde se separa el agua del gas y se obtiene el gas seco, y otra de regeneracin de TEG.

DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL

1. Propsito de la Deshidratacin del gas Natural

El vapor de agua asociado al gas Natural, es uno de los contaminantes ms comunes en el gas dado los inconvenientes que puede ocasionar tanto en procesos posteriores a los que pudiere estar sometido, como para su transporte a reas de tratamiento y consumo. Bajo condiciones normales de produccin, el gas Natural est saturado con agua. Tal como incrementos de presin o reduccin de temperatura el agua en el gas Natural condensa y forma agua lquida. Cuando el agua libre se combina con las molculas de gas (metano, etano, propano, etc), esta forma hidratos slidos el cual puede taponar vlvulas, equipos y algunas lneas de gas. La presencia de agua lquida puede incrementar la corrosividad del gas natural, especialmente cuando el gas contiene H2S y CO2. Sin embargo el contenido de agua en el gas Natural puede ser reducido para evitar la formacin de hidratos y reducir la corrosin en tuberas antes que sea transportado. Por otra parte en el transporte y consumo, el gas Natural, debe cumplir con determinadas especificaciones, y una de ellas es la cantidad mxima de agua presente en la mezcla gaseosa.
2. Fundamento de la Deshidratacin del gas Natural

El gas es considerado saturado con vapor de agua cuando este proviene de los pozos. La cantidad de agua transportada por el gas a varias presiones y temperaturas puede estimarse de la Fig. 2. la cual est basada en la correlacin de Mc Carthy, Boyd and Reid. Esta carta tambin ilustra una lnea de formacin de hidratos para el gas.
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Otro mtodo til que indica el contenido de agua en el gas es en trminos del punto de roco del agua. El punto de roco es la temperatura a la cual el vapor llega a condensar. Normalmente las especificaciones de transporte de gas en tuberas requieren no ms de 7 lbs de agua/MMscf. Esto corresponde a 32F de punto de roco a 1000 psia. Por tanto un gas a 100F y 1000 psia debe tener aproximadamente 68F de descenso del punto de roco para encontrar el contenido de agua en la lnea dentro de especificacin. El descenso del punto de roco es la diferencia en F entre la temperatura de entrada de gas y el punto de roco de salida de gas. La depresin del punto de roco es obtenido por la deshidratacin. La Deshidratacin es el proceso de remocin de vapor de agua de la corriente de gas. Por lo general, para lograr el objetivo se emplean plantas industriales cuyos diseos especficos conducen a la eliminacin del agua en el gas Natural. Las ms comunes son las Plantas de glicol (Ver Fig.1) y las que usan adsorbentes slidos como los tamices moleculares. Esta remocin puede ser realizada por muchos mtodos. El proceso en este caso es el llamado absorcin. En este proceso un lquido higroscpico es usado para remover el vapor de agua del gas. El glicol comnmente usado para la deshidratacin es Trietilenglicol o TEG.

Figura 1. Planta de deshidratacin con TEG

Figura 2. Correlacin de Mc Carthy, Boyd and Reid


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En una Planta de Deshidratacin con glicol, el gas ingresa por la parte inferior de una torre de absorcin y asciende mientras burbujea en el glicol que desciende en contracorriente del tope, llenando las bandejas, platos de burbujeo o zona de empaque (Ver Fig. 3) en los cuales se produce la transferencia de masa. A medida que sube el gas dentro de la torre, cede el agua que contiene. As el glicol que llega al absorbedor con muy poco contenido de agua (glicol pobre) se enriquece a medida que entra en contacto con el gas y sale por el fondo cargado de agua (glicol rico). Luego se bombea hacia la torre de regeneracin donde el glicol se regenera y queda en condiciones de volver a absorber.

Figura 3. Burbujeo dentro de la torre

3. Mtodos de Deshidratacin del gas Natural

Han pasado casi 35 aos desde que el vapor de agua fue removido del gas Natural por primera vez en gran volumen. El primer proceso usado fue la circulacin de una corriente de salmuera de cloruro de calcio para remover el vapor de agua. El uso de la salmuera de cloruro de calcio tuvo algunas desventajas, la principal de ellas fue la corrosividad de la solucin y esta es una dificultad para obtener altos descensos de punto de roco. Aproximadamente hace 30 aos el primer sistema de dietilenglicol fue instalado para deshidratar el gas Natural. Este sistema fue superior al de la salmuera de cloruro de calcio ya que el sistema de dietilenglicol fue mucho menos corrosivo y tambin daba como resultado un mejor secado. Las soluciones de glicol llegaron a ser los lquidos desecantes ms comunes usados para la deshidratacin del gas Natural. Durante los ltimos 20 aos, el uso de Trietilenglicol en vez del dietilenglicol llego a ser extendido porque daba como resultado una mayor eficiencia en el secado y presentaba una mayor resistencia a la descomposicin. Dos o tres aos despus que el dietilenglicol fue usado por primera vez para secar el gas. La almina activada fue usada como slido desecante en un proceso semicontnuo para secar el gas. El uso de los slidos desecantes continu a travs de los aos. Bauxita, Slica gel y Tamices Moleculares son tambin usados como slidos desecantes para el secado del gas. Se presenta una breve descripcin de la mayora de mtodos que son utilizados para deshidratar el gas Natural: a) Absorcin con glicoles b) Adsorcin con slidos desecantes c) Absorcin con Cloruro de Calcio, CaCl2 d) Refrigeracin Enfriamiento con refrigerantes tales como propano. Expansin del gas para alcanzar el enfriamiento mediante el efecto
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Joule-Thompson. Los dos primeros mencionados son los ms extensamente utilizados en la industria, mientras que los deshidratadores con cloruro de calcio fueron usados por muchos aos pero no en apreciables cantidades. El cloruro de calcio fue uno de los desecantes tempranamente utilizados para remover el agua del gas Natural. La remocin del agua es efectuada por contacto de la corriente gaseosa con un lecho de cloruro de calcio anhidro el cual tiene la habilidad de absorber 6 moles de agua/mol de CaCl2 antes de formar salmuera. En muchas unidades esta salmuera es usada para remover parcialmente el agua antes del contacto con el lecho del cloruro de calcio seco. Aunque descensos del punto de roco entre 50F a 80F puede ser alcanzada, el proceso es limitado por la baja cantidad de agua a ser removida en los gases y relativamente pequeos volmenes de gas a ser procesados. El equipo es barato y la demanda de reactivos qumicos no es muy alta, los costos de operacin son mnimos. La refrigeracin por expansin y la refrigeracin por expansin con inhibidores de hidratos son usadas para deshidratacin de la corriente de gas en conjunto con la recuperacin de hidrocarburos. Estos procesos son basados en el principio de que el gas bajo presin puede experimentar una elevada cada de temperatura durante una brusca reduccin de la presin. Este fenmeno es conocido como el efecto de Joule-Thompson. La cada de presin obtenida y la cantidad de hidrocarburo lquido en la fase gas podra determinar la cantidad de enfriamiento que debera de alcanzarse. Un enfriamiento adicional puede obtenerse por la expansin del gas a travs de una turbina. Algunas unidades son operadas con serpentines de intercambiadores de calor en el fondo del separador tal que la formacin de hidratos puede ser prevenida. Esta tcnica es claramente exitosa en corrientes de gas con altas proporciones de
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recuperacin

de

hidrocarburos

de

forma

que

temperaturas

extremadamente bajas no son necesarias en la seccin del separador. Los materiales desecantes tales como slica gel, almina activada, carbn activado y tamices moleculares tambin fueron utilizados por varios aos para la deshidratacin de los gases. La deshidratacin con los slidos desecantes trabajan bajo el principio de la adsorcin. La adsorcin implica una forma de adhesin entre la superficie del slido desecante y el vapor de agua en el gas. El agua forma una pelcula extremadamente escurridiza que es sostenida por la superficie del slido desecante por fuerzas de atraccin, pero no existe reaccin qumica. El desecante es un slido, un secador granular o un medio de deshidratacin; con una enorme rea de superficie efectiva por unidad de peso, con un nmero alto de poros microscpicos y capilares abiertos. Un tpico slido desecante puede tener como mximo 4 millones de pies cuadrados de rea superficial por libra. El costo inicial para una unidad de deshidratacin con slidos desecantes excede a las unidades de deshidratacin con glicol. Sin embargo, el secado de estos lechos tiene la ventaja de producir descensos muy pequeos de puntos de roco, los cuales son requeridos para Plantas Criognicas, y es adaptable a enormes cambios en el flujo de gas. La desventaja es que es un proceso en batch, existe relativamente una alta cada de presin a travs del sistema y los slidos desecantes son sensibles a ser envenenados con lquidos u otras impurezas contenidas en el gas. Los lquidos desecantes se encuentran en un amplio rango de uso para la deshidratacin del gas Natural, y la importancia de este asunto esta centrado en la eleccin del glicol que ser utilizado para la deshidratacin del gas.
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La naturaleza higroscpica de los glicoles es responsable por su uso en esta aplicacin. En algn momento otro material higroscpico tal como la glicerina fue usado pero limitaciones en la estabilidad trmica y viscosidad de este material gradualmente fue desplazado por los glicoles que son los nicos e importantes lquidos desecantes en la deshidratacin del gas Natural. La higroscopicidad de los glicoles est directamente relacionada con la concentracin de la solucin. La presin de vapor del agua en una solucin acuosa es proporcional a la fraccin molar del agua en la solucin multiplicado por la presin de vapor del agua pura. El vapor de agua puede ser absorbida por la solucin mientras que la presin parcial del vapor de agua en el gas Natural en contacto con la solucin exceda la presin parcial del agua en la solucin. La compatibilidad del solvente o soluto, es decir, glicol y agua, juega un rol importante en la determinacin de la higroscopicidad. En general, la gran atraccin molecular entre el agua y el glicol, la menor presin de vapor de agua de la solucin y la gran higroscopicidad del solvente (glicol). En el estado lquido el agua est muy ligada a travs de los enlaces de hidrgeno. glicoles con su ter y grupo hidroxilo forma similares uniones intramoleculares con el agua. Consecuentemente los glicoles tienen una alta afinidad por el agua y la solucin de agua-glicol formada reduce extraordinariamente la presin de vapor del agua. Efectivamente, la presin parcial del agua sobre una solucin de glicol es menor que la prevista por la ley de Raoults (Solucin ideal).
4. Deshidratacin del gas natural con glicol

Las soluciones de glicol vienen siendo usados para el secado del gas por lo menos desde hace 30 aos. Las ms tempranas unidades de deshidratacin con glicol utilizaban dietilenglicol y obtenan descensos del
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punto de roco en el rango de 20 a 40F. El trietilenglicol llega a ser usado primero porque presenta un mayor punto de ebullicin tal que provee de una mejor separacin del agua y mayores depresiones de punto de roco sin estar muy pendientes por la descomposicin trmica del glicol. El tetraetilen glicol es usado en algunos casos especiales, pero el glicol predominante, actualmente en uso, es el trietilenglicol. Si las condiciones del fluido del pozo y los requerimientos contractuales del punto de roco indican que los descensos del punto de roco no debe ser mayor que 70F, una unidad de 4 a 5 platos puede ser adecuado con una capacidad del rehervidor para obtener 98.5% de concentracin de trietilenglicol. Descensos de punto de roco requeridas en el rango de 70 a 90F puede ser alcanzada por deshidratadores con glicol convencionales teniendo platos adicionales en la contactora, con mayores flujos de glicol que los normales y mxima temperatura del rehervidor de 400F. Para descensos de punto de roci mayores de 90F podra normalmente necesitarse equipos especiales de deshidratacin con glicol. Concentraciones de glicol regenerados a vaco alcanzan un nivel de 99.9% y este junto con una contactora de 7 a 14 platos puede dar descensos de punto de roco del rango de 140F. Las unidades de glicol operadas a vaco no son comunes debido a su alto costo de operacin y la indisponibilidad de adecuar recursos de vaco tal como un tamao adecuado de bomba de vaco, gas stripping, o la provisin de una cantidad suficiente de gas despojador caliente, en un adecuado aparato de contacto, podra remover agua residual de la deshidratacin parcial con glicol. Gas proveniente por ejemplo del tanque flash y gas de bombas operadas a gas pueden utilizarse para este propsito. Concentraciones del glicol en el rango de 99.97% podran ser reportados. Concentraciones de glicol de 99.9% y mayores podran ser obtenidos por medio del proceso Drizo, con temperaturas en el reboiler en
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el rango de 375- 400F. Concentraciones de glicol podran reportarse en exceso de 99.5% a travs de la tcnica Cold Finger Condensor.
5. Comparacin entre los diferentes glicoles Etilenglicol: Presenta alto equilibrio de vapor con el gas tendiendo

a prdidas hacia la fase gas en la contactora.


Dietilenglicol: Presenta alta presin de vapor conduciendo a altas

prdidas en la contactora. Baja temperatura de descomposicin trmica, requiere menores temperaturas para ser regenerado (315-340 F) as queda puro y puede ser utilizado en otras aplicaciones.
Trietilenglicol: Es el de uso ms comn. Es regenerado a 400F

para obtener una alta pureza. A temperaturas en la contactora mayores a 120 F tiende a altas prdidas por vaporizacin. Descensos del punto de roco hasta 150 F son posibles con el uso de Stripping gas.
Tetraetilenglicol: Tiene mayor costo que el trietilenglicol, pero

menores prdidas a altas temperaturas de contacto con el gas. Su regeneracin est entre 400F a 430F. El Dietilenglicol fue usado durante los aos 1940 para deshidratar el gas Natural, produciendo concentraciones de glicol en el rango de 95-96% y descensos del punto de roco en el rango de 45-55 F. La introduccin del Trietilenglicol (TEG) permiti mayores concentraciones del glicol pobre (98-99%) sin excesivas prdidas por vaporizacin. Descensos del punto de roco en el rango de 65-75 F son comunes de lograr con TEG y, con equipos especiales, descensos del punto de roco mayores de 100F
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pueden obtenerse. La reciente introduccin del Tetraetilenglicol al parecer tiene aplicaciones para altas temperaturas de gas de entrada sin excesivas prdidas por vaporizacin.

La data de Gallaugher y Hibbert (Ver Tabla 1) indica la temperatura a la cual se inicia la descomposicin trmica de los glicoles.

Tabla 1. Data de Gallaugher y Hibbert

El Etilenglicol es considerado ms voltil que el Dietilenglicol, por tanto, no es usado para la deshidratacin de gas con equipos convencionales. El Tetraetilenglicol es deshidratacin. significantemente menos higroscpico que el Dietilenglicol y su uso comercial no est presente en los servicios de

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DESHIDRATACIN DE GAS NATURAL CON TRIETILENGLICOL (TEG) 6. Seleccin de Tecnologa De manera general el gas debe deshidratarse y una tecnologa habitual es el uso de trietilenglicol (TEG). Esta tecnologa permite retirar la humedad del gas hasta niveles de entre 4 a 7 libras por milln de pie cbicos. Las unidades del proceso de deshidratacin consisten principalmente en una torre de absorcin y un regenerador. La seccin de transferencia de masa de la primera torre puede consistir en platos o estructura empacada. El diseo seleccionado consiste en una disposicin de platos de vlvula con una separacin recomendada entre sus platos de 24 pulgadas debido a la tendencia del TEG a formar espumas. Este espacio otorga tiempo adicional para la separacin que debe darse entre el glicol y el gas y minimizar as las perdidas del TEG. La deshidratacin del gas requiere del uso de varios intercambiadores de calor. En la operacin de refinacin de gas se seleccion las ventajas de los intercambiadores de placas totalmente soldados. Con su fcil mantenimiento y limpieza, reducen los costos de mantenimiento y permiten lograr el delta de temperatura buscado con la ventaja de no invertir tanto en el combustible empleado en el rehervidor y respetando las cadas de presin. El glicol rico en agua se retira del fondo de la torra contactora por un controlador y vlvula de nivel a travs de una bomba propulsada por electricidad. Las bombas de glicol son de desplazamiento positivo y estn provistas de vlvulas y filtros. El manejo de la bomba elctrica de desplazamiento positivo cuenta con un estabilizador de succin y la
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botella de pulsaciones en la lnea de descarga. Su eleccin se debe fundamentalmente a: menos emisiones inherentes al diseo, no tienen forma de contaminar el TEG rico, reduce perdidas del gas, reduccin en el costo de mantenimiento (eliminacin de aerosellos), minimizacin de emisiones contaminantes y por ende, decrecimiento en los costos de reglamentos. El medio de calentamiento para el rehervidor generalmente vara entre vapor de agua, aceites trmicos o resistencias elctricas. En nuestro pas el suministro de agua y electricidad se ha visto fuertemente afectados por la problemtica climtica y la temporada de sequia que han impedido un suministro uniforme de ambos servicios; en la actualidad no se han restablecido en un 100% por lo que no es viable contar con ello en un futuro prximo. Es por ello que se puede establecer un sistema de calentamiento con los recursos disponible en la planta, el uso de aceite trmico mantiene las condiciones efectivas de transferencia del calor en los sistemas y mantiene estables las temperaturas en sistemas cerrados o abiertos; este aceite puede ser calentado por medio de un intercambiador externo que use quemadores de metano para elevar la temperatura del mismo, el aceite calentado va por los tubos para garantizar una mayor transferencia de energa ya que si el calentamiento se hace con la llama directa, el mantenimiento del rehervidor ocasionara tanto aumento de costos como algunas paradas de planta. Si las condiciones del fluido del pozo y los requerimientos contractuales del punto de roco indican que los descensos del punto de roco no debe ser mayor que 70F, una unidad de 4 a 5 platos puede ser adecuado con una capacidad del rehervidor para obtener 98.5% de concentracin de Trietilenglicol. Descensos de punto de roco requeridas en el rango de 70 a 90F puede ser alcanzada por deshidratadores con glicol convencionales teniendo platos adicionales en la contactora, con mayores flujos de glicol
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que los normales y mxima temperatura del rehervidor de 400F. Para descensos de punto de roci mayores de 90F podra normalmente necesitarse equipos especiales de deshidratacin con glicol. Concentraciones de glicol regenerados a vaco alcanzan un nivel de 99.9% y este junto con una contactora de 7 a 14 platos puede dar descensos de punto de roco del rango de 140F. Las unidades de glicol operadas a vaco no son comunes debido a su alto costo de operacin y la indisponibilidad de adecuar recursos de vaco tal como un tamao adecuado de bomba de vaco. Gas stripping, o la provisin de una cantidad suficiente de gas despojador caliente, en un adecuado aparato de contacto, podra remover agua residual de la deshidratacin parcial con glicol. Gas proveniente por ejemplo del tanque flash y gas de bombas operadas a gas pueden utilizarse para este propsito. Concentraciones del glicol en el rango de 99.97% podran ser reportados. Concentraciones de glicol de 99.9% y mayores podran ser obtenidos por medio del proceso Drizo, con temperaturas en el reboiler en el rango de 375- 400F. Concentraciones de glicol podran reportarse en exceso de 99.5% a travs de la tcnica Cold Finger Condensor, la cual fue la escogida para este proceso. Drizo En este proceso se regenera el glicol mediante un solvente despojador en lugar de utilizar un gas de despojamiento convencional. Los solventes despojadores permiten obtener una pureza del glicol mucho mayor que los gases despojadores (por encima de 99.998% en peso, en lugar del tpico 99.95% en peso) y consecuentemente permite obtener depresiones del punto de roco del agua mayores; por encima de 100C y aun mayores en algunos casos. El solvente requerido por el proceso Drizo es usualmente obtenido de los compuestos BTEX presentes en el gas natural y en la mayora de los casos el proceso puede producir cierta cantidad de hidrocarburos lquidos.
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Con ms de 60 referencias hasta la fecha, Drizo ha probado ser el mejor proceso de deshidratacin de gas natural, no solo por su alta eficiencia, sino tambin por ser amistoso con el medio ambiente minimizando las emisiones de BTEX/CO2. A dems gracias al mnimo nmero de equipos adicionales requeridos para este proceso comparado con las unidades convencionales, el proceso se ha implementado fcilmente en unidades de glicol existentes, a un bajo costo y sin paradas de planta

Figura 2. Regeneracin de TEG a travs del proceso DRIZO

Gas despojador Stripping Se inyecta al sistema de regeneracin una corriente de gas inerte, generalmente gas natural seco, que es burbujeado a travs del glicol por una tubera distribuidora instalada en el fondo del rehervidor.

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El gas despojador sale por el tope de la columna de destilacin con el vapor de agua. Puede lograrse una pureza de hasta 99,5 % en peso de TEG a presin atmosfrica. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a 10 PCN/gal de glicol.

Figura 4.

Regeneracin del TEG a travs del Gas Despojador Stripping

COLDFINGER
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El proceso de COLDFINGER

puede ser descrito como un extractor de o

lquidos de rastros de agua, ya sea hidroflica (como glicoles) hidrofbicos (como propano, butano, etc).

Provee una mayor pureza del glicol pobre, introduciendo un serpentn de enfriamiento (generalmente enfriado con glicol rico) dentro del espacio ocupado por los vapores del acumulador de glicol pobre. El serpentn condensa principalmente agua, la cual se retira del acumulador y se enva a la columna de destilacin. Esto permite incrementar pureza del glicol rico entre 99,5 y 99,9% de TEG. Esta tecnologa no requiere el consumo de gas para despojamiento, reduciendo potenciales, perdidas de glicol por vaporizacin y las emisiones de BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno, xileno) y COVS (compuestos orgnicos voltiles) con los vapores de tope del regenerador cuando son venteados al aire. De manera general, al condensar vapor de agua en el acumulador, se reduce % agua en vapor y se libera agua del glicol pobre incrementando el % de glicol hasta una concentracin de 99.9%.

7. Descripcin del Proceso El gas de entrada que generalmente proviene de la seccin de endulzamiento entra a un depurador antes de entrar a la torre contactora donde se efectuar el proceso de absorcin que disminuir el contenido de agua del gas significativamente. En este depurador se remueve el agua lquida, hidrocarburos pesados y partculas slidas que pueden ser arrastradas por el gas (partculas producto de la corrosin interna de las tuberas); y los lquidos separados del gas son drenados hacia el sistema de recoleccin de la planta. Algunas torres deshidratadores tienen el depurador de entrada incorporado en el fondo.
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En la torre contactora el gas proveniente del depurador entra por el plato ms bajo de la torre y mantiene contacto con una solucin de TEG (Trietilenglicol) con una pureza de 99% que es suministrada por el plato ms alto de la torre manteniendo un flujo en contracorriente. Esta torre puede ser de platos (8-12 platos) o empacada, la separacin recomendada entre sus platos es de 24 pulgadas debido a la tendencia del TEG a formar espumas. Esta torre opera a una presin de 1 MPa aproximadamente, debido a que el proceso de absorcin del agua al TEG (el cual es una sustancia bastante hidroscpica) se favorece a altas presiones; y a una temperatura que vara de 80 a 120oF. La relacin recomendada de TEG en la torre es de 3 galones TEG/lb H 2O removida y se debe garantizar un T del glicol con respecto al gas de 10 a 15 oF para evitar la condensacin de hidrocarburos dentro de la torre. Por el tope de la torre sale el gas con un bajo contenido de H2O, producto del proceso de absorcin. El glicol rico (en H2O) acumulado en el fondo de la torre sale a una vlvula de expansin que controla el nivel de TEG en el fondo de la torre y reduce su presin a la presin del separador trifsico de hidrocarburos (60 psig), en este separador se recibe el glicol rico y se separa de hidrocarburos e incluso asfaltenos que fueron absorbidos por el TEG en la torre contactora, este gas liberado puede usarse como combustible y los hidrocarburos lquidos son drenados al sistema de recoleccin de efluentes de la planta (con un tiempo de retencin de 20 a 45 minutos), este separador cuenta con placas de rebose para separar por diferencia de densidad el glicol y los hidrocarburos lquidos, dejando salir por el tope mediante un control de presin los gases desorbidos del glicol, en esta operacin se reduce el contenido de metano en un 90%, compuestos voltiles en un 40% y compuestos aromticos en un 5%.
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Posteriormente el glicol proveniente del separador de hidrocarburos pasa a travs de los filtros de glicol, en el cual se remueven impurezas que puedan causar taponamientos, espumas o cadas de presin importantes. Normalmente se utilizan dos tipos de filtros: los filtros de cartuchos se utilizan para remocin primaria de partculas (porosidades entre 50 100 m) y los filtros de carbn activado que se utilizan para la remocin de partculas finas, parafinas y aromticos. Luego del paso por los filtros el glicol pasa a travs del intercambiador de calor entre el glicol rico y el glicol pobre; este intercambiador de calor junto con el intercambiador de calor entre el glicol pobre y el gas seco forma un tren de intercambiadores encargados de utilizar la energa disponible en las corrientes de proceso y minimizar los requerimientos de potencia del rehervidor, estos intercambiadores generalmente son de placa, aunque en grandes plantas deshidratadoras se utilizan aeroenfriadores. Se debe evitar que el glicol se enfre por debajo de 80oF, ya que puede absorber algunos componentes del gas y fluir con dificultad debido al aumento de viscosidad. Al salir del intercambiador de calor de glicol pobre/rico entra en una columna de destilacin, en la cual se rectifica el vapor de agua generado en el rehervidor. Esta columna est generalmente instalada en el tope del rehervidor y est empacada con relleno aleatorio, la altura tpica es de 6 a 15 pies. Para evitar la prdida excesiva de glicol con el vapor de agua removido, se debe mantener la temperatura en el tope de la columna alrededor de 212oF. En el fondo de la columna se encuentra el rehervidor que proporciona el calor necesario para la regeneracin del glicol, esta regeneracin se logra debido a la gran diferencia entre la temperatura de ebullicin que tiene el TEG y el agua. Este rehervidor es calentado por uno o varios quemadores de gas combustible en U sumergidos en el lquido.
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Entre los medios de calentamientos utilizados regularmente se encuentra las resistencias elctricas, el vapor de agua o el uso de aceites trmicos. A la salida del sistema de regeneracin se encuentra un tanque acumulador de glicol pobre, el cual est equipado con un serpentn por donde pasa el glicol rico antes de ir al intercambiador glicol pobre/rico y por lo general el gas combustible y despojador utilizado en el regenerador es precalentado en otros serpentines dentro de l; aunque en algunos diseos el acumulador est integrado dentro del rehervidor. Por ltimo, a la salida del intercambiador de glicol rico/pobre, el glicol pobre pasa a un bomba la cual lleva al glicol a una presin de 1 a 900 psia aproximadamente, para ser llevado a la torre contactora, pero antes de llegar a la torre contactora pasa por el intercambiador de calor glicol/gas seco. Esta bomba es generalmente del tipo de desplazamiento positivo debido a la elevada presin de descarga, a la salida de esta bomba se instala un amortiguador de pulsaciones o pulmn, para obtener un flujo ms uniforme y continuo de glicol pobre hacia el absorbedor.

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Figura 5. Diagrama del Proceso de Deshidratacin de Gas Natural con TEG 8. Corrientes de Alimentacin y Productos La planta de deshidratacin de gas natural con TEG presentada, tiene una capacidad de 50MMFCSD, requiere una pureza de TEG de 98.85% P/P para poder obtener resultados deseables, a nivel industrial se requiere mayor pureza pero en este caso no se alcanza debido a que no se utilizo el gas de despojamiento en la regeneracin del TEG. La planta est dividida en dos partes bien diferenciadas, una de produccin de gas seco y otra de regeneracin de TEG, el gas en la entrada esta a una temperatura de 95 F

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y a una presin de 900 PSIA, la composicin de las corrientes de entrada y de salida est representada en la siguiente tabla: CORRIENTES DE ALIMENTACIN Gas Dulce Hidratado: Gas natural tratado que contiene cantidades muy pequeas de dixido de carbono y ausencia de sulfuro de hidrgeno. El flujo molar de alimentacin del gas tratado es 5495.8 Lbmol/h a 93,7 F y 900 psia con un contenido de 51,76LbH 2O/MMfcs, la composicin de alimentacin se indica en la siguiente tabla: Tabla 2. Composicin molar del gas dulce COMPONENTES N2 CO2 METANO ETANO PROPANO I-BUTANO BUTANO I-PENTANO PENTANO HEXANO COMPOSICIN MOLAR (%) 0,7 1,3 73,2 13,4 7,1 1,1 1,9 0,5 0,4 0,4

Trietilenglicol (TEG): La planta de deshidratacin de gas natural con TEG presentada, requiere una pureza de TEG de 99,97% P/P para poder obtener resultados deseables. Es alimentada a un flujo molar de 0,001 Lbmol/h debido a las perdidas en el proceso, bajo las siguientes condiciones de temperatura y presin, 115 F y 14,7 psia. PRODUCTOS
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Gas Dulce Deshidratado: Gas natural tratado presenta un flujo molar de es 5490.2Lbmol/h a 95 F y 900 psia con un contenido de 4,8LbH2O/MMfcs, con una composicin igual a la de alimentacin.
9. Diagrama de flujo del proceso

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10. Balance de Masa del Proceso

11. Balance de Energa del Proceso

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12. Requerimientos de Servicios Industriales Tabla Servicios Industriales Servicio Drenajes Abiertos y Cerrados Aire de Instrumentos Vlvulas de Control Vlvulas Asociadas al Sistema contra Incendios Aire de Servicios Estaciones de Servicio Electricidad Actuadores de las Vlvulas de Instrumentos Nuevos Bombas 160.33 255.34 Kw 5 scfm 1.13 scfm Equipo Consumo 85 Unidad cft

Energa Elctrica: El costo de la electricidad es la consideracin ms importante en este tipo de procesos, en muchos casos es determinante para la localizacin de la planta ms que cualquier otro factor. Las industrias de la Ingeniera Qumica son las que ms utilizan equipos de energa elctrica entre todas las industrias de hoy en da, debido a la demanda moderna de extrema flexibilidad, prcticamente todos los
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equipos qumicos modernos tales como bombas, compresores, e intercambiadores de calor, hacen uso de este importante servicio. Luego de tomar en cuenta todos los equipos del proceso se calculo la cantidad de electricidad necesaria para poner en funcionamiento la planta. Scrubbers de gas de Entrada El Scrubber de entrada previene inundamientos accidentales de grandes cantidades de agua, hidrocarburos u otros materiales dentro de la contactora de gas-glicol. Filtros Separadores del gas de entrada El filtro remueve algunas partculas del gas de hasta 3 micrones. Contactoras de gas - glicol Esta columna absorbedora es un equipo de transferencia de masa a elevada presin y baja temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir la humedad del gas de alimentacin al TEG en una geometra de etapas verticales formada por 10 platos de vlvula con una separacin recomendada entre sus platos de 24 pulgadas debido a la tendencia del TEG a formar espumas, a una presin de 900 psi, con una cada de preson por plato de 0,1 psi. Est diseada para manejar 50 MMscf de flujo de gas a 900 psia, con TEG pobre 91% en peso. Tanque Flash o Separador de gas-glicol Mientras el TEG pobre fluye a travs de la contactora este absorbe agua y adicionalmente algunos hidrocarburos y CO2 del gas hmedo. La cantidad de gases disueltos es una condicin de las condiciones de operacin de la contactora (Por ejemplo: temperatura, presin y composicin del gas).
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Este tanque trabaja a una temperatura de 97,41 F y una presin de 74,7 psia. Filtros Dos filtros de partculas son usados para remover slidos y un filtro de carbn para remover materiales disueltos

Bomba de circulacin de glicol

Provee de circulacin de TEG pobre a las contactoras e impulsa la presin del TEG aproximadamente a 900 psia. Potencia: 4.2776E-01 HP. Intercambiador de glicol rico / pobre Este intercambiador recupera energa del glicol y acta para enfriar el glicol de 400F a 115F antes de ser alimentacin a las bombas de circulacin de glicol. Calor, MM BTU/HR 0.0640 Columnas del rehervidor de Regeneracin de glicol Este Equipo es una columna empacada localizada en el tope del rehervidor. Su funcin es separar el vapor de agua del glicol, esta separacin es generada por un reflujo reduciendo prdidas de glicol en la corriente de tope. Cuando llega al tope de la torre, el vapor est formado prcticamente por agua con 98% de pureza. Rehervidores (Reboilers) del glicol En el rehervidor, a base de Hot oil, es necesario para lograr las elevadas temperaturas exigidas en el Regenerador para alcanzar las condiciones que aseguren eficiente separacin entre TEG y agua. Calor: 7,5463x10^6 BTU/hr.

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Condensador de Reflujo de la columna del rehervidor de Regeneracin de glicol Enfra la corriente de vapor de tope proveniente de la columna despojadora de regeneracin; condensando el vapor de agua, BETX y otros VOCs de la corriente de gas. Calor: -7x10^6 BTU/hr.

13. Principales problemas que se presentan en el Trietilenglicol (TEG) Generalmente en el funcionamiento de unidades Deshidratadoras por absorcin que utilizan glicol, se manifiestan problemas de operacin y mantenimiento cuando la solucin del glicol, en nuestro caso TEG, se altera. Es necesario, entonces, conocer estos problemas y solucionarlos para as, aumentar la vida til del glicol. A continuacin se detallan algunos de estos problemas. OXIDACIN / CORROSIN Los glicoles se oxidan muy fcilmente en presencia de oxgeno y forman cidos orgnicos corrosivos. Para prevenir la oxidacin, los recipientes abiertos al proceso deben tener una purga de gas para mantener el aire fuera del sistema. Existen en el mercado inhibidores de corrosin y de oxidacin que pueden utilizarse y mtodos de control adecuados. La corrosin en las Unidades de TEG puede controlarse del todo fcilmente por un chequeo del pH de la solucin de TEG y mantener el pH en el rango de 6-8.5. El uso de Nacap (Sodium mercaptolbenothiazol) a aproximadamente 0.5% en peso o monoetanolamina, MEA podran ser usados para proveer una adecuada proteccin. En caso que la corrosin este ocurriendo en el espacio de la columna despojadora de vapor, el uso
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de MEA en una proporcin de de libra/100 galones de solucin de TEG podra dar proteccin. La corrosin en el sistema de TEG puede ser causado por la formacin de cidos durante la degradacin del TEG. Esto es particularmente debido a que pequeas cantidades de oxgeno estn presentes. Pequeas cantidades de gases cidos tal como CO2 o sulfuro de hidrgeno pueden contribuir a la corrosin en el circuito de TEG. Mono, di, o trietanolamina puede utilizarse para proveer una adecuada proteccin contra la corrosin en este caso. DESCOMPOSICIN TRMICA Un exceso de calor, puede ser resultado de una de las siguientes condiciones, que podran descomponer el TEG y formar productos corrosivos. o Altas temperaturas en el rehervidor por encima de la

descomposicin del TEG. o Una alta velocidad del flujo de calor o Sobrecalentamiento localizados, causado por depsitos de sales o depsitos alquitranosos, en los tubos de fuego del rehervidor o por una deficiente direccin de la llama sobre los tubos de fuego. Esto es manifestado por un olor a quemado dulce del TEG, bajos valores de pH y color negro de la solucin de TEG. Carbn activado generalmente no es suficiente en la limpieza completa de la degradacin trmica del TEG, pero podra dar un color amarillo turbio al efluente. En general, los productos de la degradacin son solubles en agua y podran no afectar seriamente el funcionamiento de la Unidad de glicol; sin embargo, el control final del pH debe ser mantenido en un sistema que regularmente produce contaminantes por la degradacin trmica del TEG.
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CONTROL DEL pH Generalmente el pH es una medida de la acidez o alcalinidad de un fluido, usando una escala de 0 a 14. Valores de pH de 0 a 7 indican que el fluido es cido o corrosivo. Valores de pH de 7 a 14 indican que el fluido es alcalino. Los valores de pH en soluciones de TEG pueden ser determinados con papel Litmus o un equipo de prueba de pH. Las muestras de TEG deben ser diludas 50-50 con agua destilada antes de que el pH sea medido y obtener una lectura verdadera. El medidor de pH debe ser calibrado peridicamente para asegurar que la medida sea correcta. El pH del agua destilada debe tambin ser chequeado para ver que este tenga un pH neutral de 7. Agua destilada contaminada puede alterar los valores de pH. Un TEG nuevo tiene aproximadamente un pH neutral de 7. Sin embargo, como el TEG es usado, el pH podra siempre ir bajando y llegar a ser cido y corrosivo a menos que la solucin sea neutralizada. El flujo de corrosin de los equipos se incrementa rpidamente con la disminucin del pH de la solucin de glicol. cidos resultantes de la oxidacin del TEG, productos de la descomposicin trmica o gases cidos cogidos de la corriente de gas son los mayores contaminantes corrosivos. A bajos pH se acelera la descomposicin del TEG. Idealmente, el pH del TEG debe mantenerse a niveles de 7 a 7.5. Un pH por encima de 8.0 a 8.5 tiende a formar espuma y emulsin en el TEG. CONTAMINACIN POR SALES Depsitos de sales aceleran la corrosin de los equipos, reducen la transferencia de calor en los tubos del rehervidor y alteran las lecturas de la gravedad especfica cuando un hidrmetro es usado para determinar las concentraciones de Agua-glicol. Estos contaminantes no pueden ser eliminados con la regeneracin normal. El arrastre de sales, en golpes o
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fina niebla puede ser prevenido con el buen funcionamiento del Scrubber de gas de entrada aguas arriba del sistema de glicol. Sin embargo, es casi imposible que el diseo de un Scrubber de gas de entrada pueda prevenir completamente la entrada de sal dentro de la solucin de TEG. Las sales pueden contribuir a los depsitos sobre los tubos de fuego del rehervidor, particularmente si cloruro de sodio (NaCl) est presente. El cloruro de sodio es inversamente soluble en soluciones acuosas de glicol caliente, mientras que el Cloruro de Calcio es directamente soluble. La presencia de sales en la solucin de TEG es muchas veces indirectamente relacionado con formacin de espuma y corrosin. Ocasionalmente una formacin de espuma es observada cuando la concentracin de sales es incrementada en la solucin de TEG. Esta espuma se forma generalmente debido a los componentes de tratamiento de los pozos, conteniendo surfactantes y no solamente sales. PRESENCIA DE HIDROCARBUROS Los hidrocarburos lquidos, como resultado del arrastre con el gas de entrada o condensacin en el absorbedor, incrementa la espuma la degradacin y prdidas en el TEG. La contaminacin de la solucin de TEG por hidrocarburos, componentes de tratamiento de los pozos, polvo, suciedad y xidos de hierro es indeseable pero no siempre son compuestos o materiales perjudiciales. El mayor efecto de un contaminante, como los hidrocarburos, es el revestimiento de la superficie de contacto que produce menor eficiencia en el contacto entre el gas y el TEG; esto puede ser reflejado en un ligero aumento del punto de roco que el obtenido bajo condiciones normales. Aunque los hidrocarburos pueden normalmente ser regenerados con el vapor de agua en la columna despojadora, restos de hidrocarburos pueden acumularse en la solucin. Algunos de estos podran
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gradualmente quemarse y depositarse en los tubos de fuego. La produccin de un campo de gas con una cantidad regular de estos hidrocarburos pesados que pasan por encima del Scrubber de gas de entrada puede presentar un serio problema en el rehervidor. Coque de hidrocarburos sobre los tubos de fuego podran causar zonas calientes, prdidas en la eficiencia de la transferencia de calor y resultar en un incendio de los tubos de fuego. El trietilen glicol podra no exhibir un alto grado de espuma si este se conserva libre de materiales tipo surfactante. Estos materiales pueden introducirse a travs de aceites del compresor, lubricantes e inhibidores de corrosin usados en la formacin o en el sistema de recoleccin de gas. LODOS O BARROS Con frecuencia se forman en las soluciones de TEG, una acumulacin de partculas slidas, hidrocarburos alquitranosos denominados lodos. Este lodo se encuentra suspendido en el TEG circulante y despus de un cierto tiempo, la acumulacin se hace lo suficientemente grande y densa como para sedimentar. Esta accin se traduce en la formacin de una goma negra y pegajosa adems de abrasiva, que puede causar erosin / corrosin en los accesorios de la unidad, vlvulas, bombas y dems equipos asociados. ESPUMA La formacin de espuma aumenta las prdidas de TEG y reduce, por lo tanto, la capacidad de la Planta en deshidratacin. El TEG ingresa a la torre y forma espuma y es arrastrada por la corriente de gas. La espuma reduce tambin el contacto entre el gas y el TEG disminuyendo de esta forma la eficiencia del secado. Algunas de las causas de la formacin de espuma son: a) Presencia de hidrocarburos lquidos
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b) Presencia de Inhibidores de corrosin del yacimiento c) Slidos suspendidos finamente divididos Una turbulencia excesiva y alta velocidad de contacto lquido-vapor causa la formacin de espuma en el TEG. Estas condiciones pueden ser provocadas por dificultades mecnicas o qumicas. La mejor forma de evitar los problemas de espuma es el estricto cuidado de la solucin de TEG. Una de las medidas ms importantes es la limpieza del gas antes de entrar a la Planta de deshidratacin. El uso de antiespumgenos no resuelve el problema bsico. Es solamente un paliativo temporal, hasta que puedan determinarse las causas que generan la formacin de espuma y as poder eliminarlas. El xito de un antiespuma depende generalmente de cmo y cundo es agregado. Algunos antiespumas cuando se aaden despus de la regeneracin, actan como estabilizadores de la misma, lo cual empeora el problema. Para obtener mejores resultados, deben ser aadidos a regmenes de inyeccin muy bajos, digamos gota a gota. El uso de bombas dosificadoras de alimentacin del antiespuma ayudar en esta tarea, a medir exactamente la cantidad y ofrecer una mejor dispersin de ella en la solucin de TEG. Si la espuma no es realmente un serio problema, el antiespumgeno puede agregarse en cantidades de 85 a 110 gr, por vez, cuando sea necesario. El exceso de aditivo es perjudicial a punto de no producir efecto. Una buena costumbre es no utilizar nunca antiespumas sin haberlos probado previamente en laboratorio simulando las condiciones operativas de la deshidratadora, en corridas de prueba en la Planta o, en el peor de los casos, en forma esttica. Las muestras deben tomarse siempre en las instalaciones, en el punto donde se observa la mayor produccin de espuma.
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CONCLUSIN

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BIBLIOGRAFA

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