PID

Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Centro de Tecnologia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Eltrica

METODOLOGIA PARA RE-SINTONIA DE
CONTROLADORES PID INDUSTRIAIS

Francisco Guerra Fernandes Jnior

Natal-RN
Fevereiro de 2006

ii


Natal-RN
Fevereiro de 2006
Dissertao submetida ao Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Eltrica da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte, como parte dos
requisitos necessrios para obteno do grau de
Mestre em Cincias de Engenharia Eltrica.

Orientador: Prof. D.Sc. Andr Laurindo Maitelli
Co-Orientador: Prof. D.Sc. Luiz Affonso H. Guedes
de Oliveira

iii


Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Eltrica da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, como
parte dos requisitos necessrios para obteno do grau de Mestre em Cincias
no Domnio da Engenharia Eltrica.

Aprovada por:

_____________________________________________
Prof. D.Sc. Andr Laurindo Maitelli
DCA/UFRN

_____________________________________________
Prof. D.Sc. Luiz Affonso H. Guedes de Oliveira
DCA/UFRN

_____________________________________________
Prof. D.Sc. Otaclio da Mota Almeida
DEE/UFC

_____________________________________________
Prof. D.Sc. Fbio Meneghetti Ugulino de Arajo
DCA/UFRN

Natal-RN
Fevereiro de 2006

iv

Agradecimentos

Ao Deus eterno, nosso pai, ao seu filho Jesus Cristo e ao divino Esprito Santo
os quais me guiam e nunca me abandonaram em nenhum momento da minha
vida.

Aos meus pais Francisco Guerra Fernandes e Raimunda Ivone Chaves
Fernandes aos quais devo tudo o que sou hoje.

Aos meus irmos Gianno Svio Guerra Chaves Fernandes, Kssia Karina
Guerra Chaves Fernandes e Keliane Guerra Chaves Fernandes pelo bom
convvio e incentivo.

Aos professores Andr Laurindo Maitelli e Luiz Affonso H. Guedes de Oliveira
pela orientao, apoio, compreenso e amizade demonstradas durante minha
vida acadmica.

Ao professor Fbio Meneghetti Ugulino de Arajo e ao colega Jos Soares
Batista Lopes pela ajuda e amizade demonstradas durante minha vida
acadmica.

A todos os colegas, professores e funcionrios do Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Eltrica PPgEE/UFRN pela colaborao.

Aos os colegas da BPCAS com os quais convivi e ainda espero continuar
convivendo.

A CAPES pelo apoio financeiro.

Sumrio


v
SUMRIO

Sumrio.............................................................................................................v
Lista de Figuras..............................................................................................vii
Lista de Tabelas...............................................................................................ix
Lista de Smbolos e Abreviaturas...................................................................x
Resumo.............................................................................................................xi
Abstract...........................................................................................................xii

Captulo 1 - Introduo................................................................................. 1
1.1. Introduo............................................................................................................... 2
1.2. Automao Industrial ............................................................................................. 3
1.2.1. Introduo....................................................................................................... 3
1.2.2. Segmentos da Automao .............................................................................. 4
1.2.3. Objetivos da Automao ................................................................................ 6
1.2.4. Tecnologias Associadas Automao ........................................................... 6
1.3. Objetivo e diviso do trabalho................................................................................ 9
Captulo 2 Controladores PID Industriais.............................................. 10
2.1. Introduo............................................................................................................. 11
2.2. Controlador PID ................................................................................................... 11
2.2.1. Ao Proporcional ........................................................................................ 11
2.2.2. Ao Proporcional - Integral ........................................................................ 12
2.2.3. Ao Proporcional - Integral - Derivativa .................................................... 13
2.3. Mtodos Prticos de Sintonia de Controladores P.I.D. ........................................ 16
2.3.1. Mtodo da Sensibilidade Limite................................................................... 16
2.3.2. Mtodo da Curva de Reao......................................................................... 18
2.3.3. Mtodo do Lugar das Razes ........................................................................ 21
2.4. Controladores Lgicos Programveis (CLPs) ...................................................... 25
2.4.1. Introduo..................................................................................................... 25
2.4.2. Aplicaes de CLPs na Indstria.................................................................. 26
2.5. PID no CLP .......................................................................................................... 27
2.5.1. Generalidades ............................................................................................... 27
2.5.2. Conceito de PID ........................................................................................... 28
2.5.3. Equao PID................................................................................................. 28
2.5.4. Parmetros da Instruo PID........................................................................ 29
2.5.5. Flags da Instruo PID ................................................................................. 34
Captulo 3 - Identificao de Sistemas ....................................................... 36
3.1. Introduo............................................................................................................. 37
3.2. Conceito e Etapas da Identificao de Sistemas................................................... 37
3.3. Mtodo dos Mnimos Quadrados (Least Squares) ............................................... 39
3.4. Mnimos Quadrados Recursivo (Recursive Least Squares) ................................. 41
Captulo 4 - Proposta .................................................................................. 44
4.1. Introduo............................................................................................................. 45
4.2. O Projeto............................................................................................................... 46
Sumrio


vi
4.3. Comunicao do Projeto....................................................................................... 50
4.4. Descrio das Rotinas do Software ...................................................................... 51
Captulo 5 Estudo de Caso....................................................................... 55
5.1. Introduo............................................................................................................. 56
5.2. Modelo da Planta.................................................................................................. 56
5.3. Resultados Experimentais .................................................................................... 58
5.3.1. Experimento Realizado no Sistema de Primeira Ordem.............................. 58
5.3.2. Experimento Realizado no Sistema de Segunda Ordem.............................. 65
Captulo 6 Concluses e Perspectivas de Trabalhos Futuros..................72
Referncias Bibliogrficas.............................................................................73

Lista de Figuras


vii
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Integrao de um sistema industrial....................................................................8
Figura 2.1 Diagrama de blocos da ao proporcional do PID...........................................12
Figura 2.2 Diagrama de blocos da ao proporcional-integral do PID..............................12
Figura 2.3 Comparao entre a ao proporcional e a ao proporcional-integral............13
Figura 2.4 Diagrama de blocos da ao proporcional-integral-derivativa do PID.............14
Figura 2.5 Resposta da planta em malha fechada pelo mtodo da sensibilidade limite....16
Figura 2.6 Resposta da planta em malha fechada pelo mtodo da sensibilidade limite
modificado.............................................................................................................................17
Figura 2.7 Resposta da planta em malha aberta pelo mtodo da curva de reao.............19
Figura 2.8 Sistema de controle...........................................................................................23
Figura 2.9 Diagrama mostrando a medida de ngulos, num ponto de testes, a partir de
plos e zeros a malha aberta..................................................................................................24
Figura 2.10 Arquitetura Bsica de um CLP.......................................................................25
Figura 2.11 Formato da Instruo PID..................................................................................27
Figura 2.12 Exemplo de Controle PID..................................................................................28
Figura 2.13 Endereos Tpicos da Instruo.PID..................................................................30
Figura 2.14 Tela de Introduo dos Dados na instruo PID...............................................30
Figura 3.1 - Esquema de um sistema de identificao..........................................................38
Figura 4.1 - Diagrama de blocos do projeto..........................................................................48
Figura 4.2 - Fluxograma do projeto......................................................................................49
Figura 4.3 - Diagrama do Sistema de Comunicao.............................................................50
Figura 4.4 Tela de identificao do sistema.......................................................................51
Figura 4.5 Tela de visualizao do sistema........................................................................52
Figura 4.6 Tela de re-sintonia do controlador PID............................................................53
Figura 5.1 Sistema Completo.............................................................................................56
Figura 5.2 - Modelo da Planta...............................................................................................57
Figura 5.3 - Tela de identificao do sistema de primeira ordem.........................................58
Figura 5.4 Parmetros obtidos da identificao do sistema de primeira ordem.................60
Figura 5.5 - Validao da identificao do sistema de primeira ordem................................60
Figura 5.6 Resposta do sistema de primeira ordem obtido com a entrada MV, obtida do
CLP no ponto de operao, aplicada no modelo em malha aberta.......................................61
Figura 5.7 - Tela de re-sintonia do controlador PID para sistemas de primeira ordem........62
Figura 5.8 Root-Locus do sistema de primeira ordem.......................................................63
Figura 5.9 Tela do RSLogix do bloco PID implementado no CLP...................................63
Figura 5.10 Resposta da planta com controlador PID em torno do ponto de operao.....64
Figura 5.11 Sinal da MV durante a validao do projeto do controlador PID...................64
Figura 5.12 - Tela de identificao do sistema de segunda ordem.......................................65
Figura 5.13 - Parmetros obtidos da identificao do sistema de segunda ordem................67
Figura 5.14 - Validao da identificao do sistema de segunda ordem..............................67
Figura 5.15 - Resposta do sistema de segunda ordem obtido com a entrada MV, obtida do
CLP no ponto de operao, aplicada no modelo em malha aberta.......................................68
Figura 5.16 - Tela de re-sintonia do controlador PID para sistemas de segunda ordem.......69
Figura 5.17 - Root-Locus do sistema de primeira ordem......................................................70

Lista de Figuras


viii

Figura 5.18 - Tela do RSLogix do bloco PID implementado no CLP..................................70
Figura 5.19 - Resposta da planta com controlador PID em torno do ponto de operao......71
Figura 5.20 - Sinal da MV durante a validao do projeto do controlador PID...................71

Lista de Tabelas


ix
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Os efeitos na resposta, do sistema em cadeia fechada, ao adicionar o modo
proporcional, integral e derivativo........................................................................................15
Tabela 2.2 - Parmetros do controlador PID pelo mtodo da sensibilidade limite...............16
Tabela 2.3 - Parmetros do controlador PID pelo mtodo da sensibilidade limite
modificado.............................................................................................................................18
Tabela 2.4 Parmetros do controlador PID pelo mtodo da curva de reao....................19
Tabela 2.5 Parmetros do controlador PID pelo mtodo da curva de reao para sistemas
de primeira ordem com atraso...............................................................................................20
Tabela 2.6 Constantes de Ganho Padro ( ISA )...................................................................28
Tabela 2.7 Seleo de Limite de Sada CV...........................................................................33
Tabela 5.1 Descrio dos parmetros.................................................................................57
Tabela 5.2 Descrio dos Valores......................................................................................57

Smbolos e Abreviaturas

x
SMBOLOS E ABREVIATURAS

a1 e a2: Orifcios de sada dos tanques da planta dos tanques;
A1 e A2: reas das bases dos tanques 1 e 2 da planta dos tanques;
CAD/CAM: Computer Aided Design e Computer Aided Manufaturing;
CLP: Controlador Lgico Programvel;
CV: Control Variable;
g: Acelerao da gravidade;
K: Ganho da planta;
Ki: Constante Integral do PID;
Kd: Constante Derivativa do PID;
Km: Constante da bomba da planta dos tanques;
Kp ou Kc: Ganho proporcional do PID;
Ln: Ponto de operao n da planta dos tanques;
L1 e L2: Nveis dos tanques 1 e 2 da planta dos tanques;
OPC: Object Linked and embedding for Process Control;
PID: Proporcional Integral Derivativo;
PI: Proporcional Integral;
PRBS: Pseudo Random Binary Signal;
PV: Process Variable;
RNA: Redes Neurais Artificiais;
SDCD : Sistema Digital de Controle Distribudo;
SP: Set Point;
Td: Tempo Derivativo do PID;
Ti: Tempo integral do PID;
Vp: Tenso aplicada na bomba da planta dos tanques.

Resumo

xi
RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo apresentar um mtodo de projeto e
implementao de controladores PID, baseado em instrumentao industrial. Ser
apresentado um sistema automtico de re-sintonia de controladores PID, para sistemas
de primeira e segunda ordem.
O software apresentado neste trabalho aplicado em plantas controladas por
controladores PID implementados num CLP. O software aplicado para fazer a auto-
sintonia dos parmetros do controlador PID de plantas que necessitem desta sintonia.
O software apresenta duas etapas, a primeira a etapa de identificao do sistema
utilizando o algoritmo dos mnimos quadrados recursivos e a segunda a etapa de
projeto dos parmetros do controlador PID utilizando o algoritmo do mtodo do lugar
das razes.
Um fato importante deste trabalho a utilizao de instrumentao industrial
para a realizao dos experimentos. Os experimentos foram realizados em plantas
reais controladas por controladores PID implementados em um CLP. Assim no se tem
apenas resultados tericos obtidos de experimentos feitos com programas
computacionais, e sim resultados obtidos de sistemas reais. Os experimentos
mostraram bons resultados obtidos com o software desenvolvido.

Abstract

xii
ABSTRACT

The present work has as objective to present a method of project and
implementation of controllers PID, based on industrial instrumentation. An automatic
system of auto-tunning of controllers PID will be presented, for systems of first and
second order.
The software presented in this work is applied in controlled plants by PID
controllers implemented in a CLP. Software is applied to make the auto-tunning of
the parameters of controller PID of plants that need this tunning. Software presents
two stages, the first one is the stage of identification of the system using the least
square recursive algorithm and the second is the stage of project of the parameters
of controller PID using the root locus algorithm.
An important fact of this work is the use of industrial instrumentation for the
accomplishment of the experiments. The experiments had been carried through in
controlled real plants for controllers PID implemented in the CLP. Thus has not only
one resulted obtained with theoreticians experiments made with computational
programs, and yes resulted obtained of real systems. The experiments had shown
good results gotten with developed software.
Captulo 1 - Introduo
1


2
1.1. Introduo

A necessidade de se controlar sistemas e processos fsicos existe desde
tempos remotos. O controle manual, primeira forma de controle utilizada pelo
homem, e ainda presente em muitos processos, apresenta a necessidade de um
operador humano que deve conhecer o sistema e ter razovel experincia e
habilidade. Com o crescente aumento no grau de sofisticao das atividades
humanas surgiu o interesse e a necessidade de automatizar ou semi-automatizar
determinados processos, isso foi possvel a partir do desenvolvimento cientfico e
tecnolgico, que dentre os diversos conhecimentos nos trouxe as teorias clssicas
de controle. Contudo, com o avano da tecnologia, os sistemas e processos ficaram
ainda mais complexos, tornando ineficaz, ou at mesmo impossveis, a utilizao
dos controladores convencionais obtidos a partir da teoria clssica. Isso
desencadeou uma busca por novos mtodos e estratgias de controle tais como:
controle multivarivel, controle adaptativo, controle preditivo e sistemas de controle
inteligente.
Existe um grande nmero de mtodos para a sintonia automtica de
controladores, os quais requerem informaes variadas sobre o processo. Entre os
mtodos de sintonia automtica dos parmetros de um controlador tem-se: Mtodo
da Sensibilidade Limite, Mtodo do Rel, Mtodo da Curva de Reao e Mtodo do
Lugar das Razes.
A utilizao de automao nas indstrias tem sido cada vez maior,
proporcionando um aumento na qualidade e quantidade da produo e, ao mesmo
tempo, oferecendo preos atrativos. Por esses e outros motivos importante trazer a
instrumentao industrial para os prottipos montados em laboratrios, tornando
estes ambientes mais prximos da realidade industrial. Passando assim de
resultados tericos obtidos de experimentos feitos com programas computacionais,
para resultados obtidos em sistemas reais, utilizando equipamentos utilizados nas
indstrias, por exemplo.

3
1.2. Automao Industrial
1.2.1. Introduo

O crescente avano tecnolgico nas mais diversas reas do conhecimento
humano tem se mostrado, nos ltimos anos, surpreendente. A utilizao de
automao nas indstrias tem sido cada vez maior, proporcionando um aumento na
qualidade e quantidade da produo e, ao mesmo tempo, oferecendo preos
atrativos. Ou seja, a utilizao da automao aumenta a eficincia, tornando as
empresas competitivas no mercado. Portanto, trata-se de um caminho de mo
nica. Para se fazer frente concorrncia procura-se aumentar a produtividade
(razo entre o volume produzido e os recursos empregados), reduzir custos de
produo e aumentar a qualidade dos produtos oferecidos. Ao mesmo tempo, para
atender s exigncias de diversidade do mercado consumidor e a gradativa reduo
da vida til dos produtos, procura-se ampliar a flexibilidade na utilizao dos
sistemas produtivos, [1].
O avano da Automao est ligado, em grande parte, ao avano da
microeletrnica que se deu nos ltimos anos. Pouco a pouco, a microeletrnica
invadiu os setores produtivos das indstrias, propiciando a automao. O processo
de automao no atinge apenas a produo em si, substituindo o trabalho braal
por robs e mquinas computadorizadas, mas permite enormes ganhos de
produtividade ao integrar tarefas distintas com a elaborao de projetos, o
gerenciamento administrativo e a produo.
A automao industrial pode ser definida como um conjunto de tcnicas
destinadas a tornar automticos vrios processos na indstria, substituindo o
trabalho muscular e mental do homem por equipamentos diversos. O conceito de
automao varia com o ambiente e experincia da pessoa envolvida. So exemplos
de automao, [1]:
- Para uma dona de casa, a mquina de lavar roupa ou lavar loua.
- Para um empregado da indstria automobilstica, pode ser um rob.
- Para uma pessoa comum, pode ser a possibilidade de tirar dinheiro em um
caixa eletrnico.
O conceito de automao inclui a idia de usar a potncia eltrica ou
mecnica para acionar algum tipo de mquina. Deve acrescentar mquina algum
4
tipo de inteligncia para que ela execute sua tarefa de modo mais eficiente e com
vantagens econmicas e de segurana.
Diversas tcnicas para automao industrial podem ser destacadas: o
Comando Numrico, os Controladores Lgicos Programveis, o Controle de
Processo, os Sistemas CAD/CAM (Computer Aided Design e Computer Aided
Manufaturing) e a Robtica.

1.2.2. Segmentos da Automao

Existem, basicamente, dois segmentos da automao industrial, segundo a
manipulao das variveis a serem controladas. Quando tais variveis so do tipo
analgica ou de tempo contnuo, presente na maioria dos processos industriais, tem-
se um controle de processo do tipo contnuo (Controle de Processos, Controle
Regulatrio); caso as variveis sejam do tipo discreta, ou digital, tem-se um Controle
do tipo discreto (Controle Discreto), [1].
Indstrias que se caracterizam pelo controle de processo do tipo discreto, so
as indstrias manufatureiras, de fabricao por lote, cujo expoente a indstria
automobilstica. Indstrias que se caracterizam pelo controle de processos do tipo
contnuo so as indstrias de manipulao, cujo maior expoente a indstria
qumica, alm da farmacutica, petroqumica, ente outras.
O controle do tipo discreto, voltado aos processos digitais, teve seu incio
marcado pela utilizao de dispositivos eletromecnicos do tipo a rels. E at o incio
da dcada de 60, esta era praticamente a nica opo possvel. Com o advento dos
dispositivos microprocessados, vieram os Controladores Lgicos Programveis
(CLPs), onde a forma bsica de programao oriunda da lgica de programao
dos diagramas eltricos a rels. Prprio para ambientes industriais, os controladores
realizam uma rotina cclica de operao, o que caracteriza seu princpio de
funcionamento, e operam apenas variveis digitais, efetuando controle discreto,
portanto. Quando tais equipamentos manipulam variveis analgicas, so muitas
vezes chamados de Controladores Programveis.
J o controle do tipo analgico desenvolveu-se, inicialmente, com o
surgimento dos amplificadores operacionais, por meio do qual as aes de controle
eram implementadas. Controladores de processos contnuos evoluram juntamente
com a microeletrnica e passaram a utilizar circuitos mais complexos,
microprocessados, de forma a poderem utilizar poderosos recursos e efetuarem
5
tcnicas de controle dos mais diversos tipos, tais como: Proporcional-Integral-
Derivativo-PID, PID adaptativo (no linear), Lgica Fuzzy (lgica nebulosa),
Preditivo, entre outros. E com isso surgiram tambm vrias tcnicas de sintonia de
controladores entre elas tem-se: mtodo da sensibilidade limite, mtodo da curva de
reao e mtodo do lugar das razes, [2].
Surgiram os controladores de processos contnuos de uma nica malha de
controle em loop, os single loop. Muito utilizados para o controle de temperatura de
ambientes ou de processos, para o controle de presso em lquidos e de vazo em
tubulaes de gases, os controladores do tipo single loop evoluram e passaram a
controlar vrias malhas do processo, originando assim os sistemas multi loops. Alm
de poder implementar e executar todos os tipos de aes de controle possveis, de
forma simultnea, controlam inmeros pontos do processo por meio de grandes
concentradores de dados chamados de mainframes.
Juntamente com o aparecimento das tcnicas digitais oriundas da revoluo
eletrnica em meados do sculo XX, a tcnica de controle distribuda propicia o
aparecimento de uma filosofia de controle: o Sistema Digital de Controle Distribudo -
SDCD. A mesma caracterizada pelos diferentes nveis hierrquicos estabelecidos
pela comunicabilidade entre uma mquina de estado (processo propriamente dito) e
outra(s), [1].
Tais processos com suas unidades de controle se constituem em verdadeiros
"ns", que alm de integrar todo sistema de superviso com interfaces homem-
mquina, abre caminho para a intercomunicabilidade e futura padronizao de todos
os equipamentos de sensoriamento, controle e atuao nos mais diferentes nveis.
Um SDCD pode ser representado por uma sala central, gerenciadora de
controle e superviso global, microprocessada em rede com vrios outros
controladores de responsabilidade local, caracterizando-se pela transformao de
processos automatizados em verdadeiros sistemas de automao supervisionados
com a capacidade e rastreamento de todas as etapas do processo produtivo, bem
como a flexibilizao e aumento da capacidade de integrao de seus componentes,
prevendo, portanto, um aumento do processo e do nvel de automao de forma
natural e continuada.

6
1.2.3. Objetivos da Automao

A automao de um processo industrial ou de apenas uma operao do
mesmo pode justificar-se economicamente com base em um ou mais dos critrios
abaixo:
a) Qualidade, isto , fabricao em faixa de tolerncia estreita:
- pela utilizao de controle de qualidade eficiente;
- pela compensao automtica de deficincias do processo;
- pelo uso de processos de fabricao sofisticados.
b) Flexibilidade, isto , capacidade de admitir com facilidade e rapidez,
alteraes nos parmetros do processo de fabricao, em funo:
- de inovaes freqentes no produto;
- do atendimento a especificidades do cliente;
- da produo de pequenos lotes.
c) Produtividade, isto , o uso mais eficiente da matria-prima, energia,
equipamentos e instalaes, atravs da:
- produo de refugo quase zero, como conseqncia de uma superviso da
qualidade;
- reduo dos estoques.
d) Viabilidade Tcnica, isto , permitir a execuo de operaes impossveis
de realizar por mtodos convencionais, em funo:
- de necessitar processamento imediato de grande volume de informaes
e/ou complexidade;
- de limitaes do homem para executar a operao;
- de condies desumanas de trabalho.

1.2.4. Tecnologias Associadas Automao

O CLP para a implementao de controle discreto ainda se configura como o
principal equipamento utilizado pelas indstrias, e deve continuar a ser largamente
utilizado, pois a cada dia novos recursos lhe so adicionados, tornando-os cada vez
mais prticos e eficientes nas tarefas a que se destina. Dentre esses novos
recursos, principalmente em nvel de comunicao que se observam as principais
inovaes. Tanto na comunicao entre os operadores e os sistemas (interfaces
7
homem-mquina) como na comunicao entre mquinas (redes de campo), as
facilidades atuais so inmeras, com uma grande diversidade de opes de
mercado, [1].
Existe uma tendncia em definir padres entre fabricantes, que permitam ao
projetista dispor de tecnologias abertas, possuindo alto grau de
intercomunicabilidade de vrios fabricantes. Neste sentido, algumas experincias
vm se concretizando recentemente, como o caso do OPC (Object Linked and
embedding for Process Control o mesmo que o OLE do Windows, o qual permite
realizar transferncias de objetos entre diferentes aplicativos) cujo desenvolvimento
foi encabeado pela Microsoft, e tende a se tornar o padro de relacionamento entre
os diversos mdulos de software ou hardware de diferentes fabricantes. H ainda,
no caso especfico dos PLCs, a Norma IEC 1131-3 que define padres para o
projeto em nvel de programao desses equipamentos, [1].
Qualquer sistema, seja ele comercial ou industrial, gera informaes que
precisam ser armazenadas, ou alocadas em uma tabela, muitas vezes tratadas
matematicamente e/ou visualizadas graficamente. O fato que qualquer processo
industrial necessita processar um grande nmero de informaes num curto perodo
de tempo, gerando, portanto, um enorme banco de dados que acaba se tornando
indispensvel a outros setores que compem o sistema da empresa. Desta forma,
com o sistema todo informatizado e integrado, pode-se efetivar um planejamento
adequado da produo, a curto e mdio prazo.
Aspirando tambm a uma reduo de custos, o sistema passou a ter junto
aos computadores os CLPs, que so controladores e dispositivos digitais com
capacidade de processamento autnomo de uma forma geral, possuindo uma
intercomunicabilidade por meio fsico adequado, de forma a obter grandes
topologias dentro de regras gerais e procedimentos definidos para a transmisso de
dados. Cria-se ento o sistema de comunicao em rede e os computadores
passam a trocar dados entre eles e a compartilhar recursos, [3].
Quando informaes de um sistema de controle so tratadas, a partir de
dados coletados por meio de dispositivos sensores ou de qualquer dispositivo
indicador de estado de um equipamento, por meio do processamento de dados feito
por um sistema de superviso, segundo um grande banco de dados, todos os nveis
acima, como o de coordenao, planejamento e gerenciamento, so beneficiados de
tal modo a melhor coordenar a programao e o controle de produo, planejando o
8
processo de fabricao como um todo e estabelecendo uma nova gesto de
gerenciamento dos negcios.
Ou seja, ao estabelecer a integrao dos dados digitalmente por meio de uma
rede de computadores entre os mais diferentes nveis hierrquicos dentro de uma
indstria, reduz-se o custo de fabricao, pela eficincia da manipulao do produto,
aumenta-se a produtividade e se estabelece um novo conceito em automao
industrial, a integrabilidade de seus componentes nos mais diferentes nveis. A figura
1.1 mostra a integrao dos diferentes nveis hierrquicos de um sistema industrial,
desde os sensores at a gerncia.
As grandes decises dentro de um sistema organizacional de produo
passam a ser tomadas dentro do mais alto grau do conceito da qualidade, baseado
em dados concretos e atuais, que se originam nas mais diferentes unidades de
controle do cho de fbrica. Informaes precisas, envolvendo o processamento de
um grande nmero de variveis, so agentes sincronizadores do processo de
fabricao, fazendo com que haja um planejamento global mais adequado,
sustentado pelas limitaes operacionais diante da capacidade de produo,
regulando o nvel de estoque, definindo e projetando produtos, estabelecendo
estratgias e procedimentos de gerenciamento e diagnsticos. No obstante, no
difcil verificar na prtica, a importncia de um sistema de comunicao integrado,
estabelecido nos mais diferentes nveis de controle dentro da estrutura de recursos
oferecidos por uma rede de processamento digital.

Figura 1.1 - Integrao de um sistema industrial

9
Vrios programas de computador foram criados com a tentativa de obter
maior produtividade, qualidade e competitividade. Dentro desta viso de integrao
entre o cho da fbrica e o ambiente corporativo, funcionam como instrumentos
sofisticados de automao integrada, desenvolvendo tcnicas e estabelecendo
novas filosofias de gerenciamento e controle tanto operacional quanto
administrativo. Surge uma nova viso integrada por computador.

1.3. Objetivo e diviso do trabalho

O objetivo deste trabalho apresentar o mtodo de projeto e implementao
de controladores PID, baseado em instrumentao industrial. O software que ser
apresentado aplicado em plantas de primeira e segunda ordem controladas por
controladores PID implementados num CLP. O software far a auto-sintonia dos
parmetros do controlador PID de plantas que necessitem desta sintonia.
Este trabalho est organizado da seguinte forma:
Neste captulo foi apresentado conceitos de automao industrial. O captulo
2 apresenta os conceitos e mtodos de sintonia de controladores PID, conceitos de
Controladores Lgicos Programveis (CLP) e utilizao de controladores PID no
CLP. O captulo 3 trata de identificao de sistemas, mais especificamente o mtodo
dos mnimos quadrados. O captulo 4 apresenta a proposta da dissertao de
mestrado, mostrando a arquitetura do projeto que trata a parte de hardware, o
diagrama de blocos do sistema e funcionalidades do software. O captulo 5
apresenta o estudo de caso mostrando aplicaes do projeto em plantas de nvel de
primeira e segunda ordem. O captulo 6 apresenta as concluses e perspectivas de
trabalhos futuros. E por fim, as referncias bibliogrficas.
Captulo 2 Controladores PID Industriais

10



11
2.1. Introduo

Nos mtodos prticos de sintonia o primeiro passo na utilizao dos
controladores P, PI, PD, PID deve ser a da escolha dos modos a utilizar
(proporcional, derivativo, integral, ou uma combinao destes). Uma vez tomada a
deciso, procede-se ao ajuste dos parmetros do controlador. O ajuste, calibrao
ou sintonia do controlador consiste em deduzir, partindo da resposta do sistema,
quando este sujeito a entradas especficas, determinados valores que vo permitir
o clculo dos referidos parmetros, [4].
A vantagem deste procedimento no existir necessidade de conhecer o
modelo do sistema (por vezes muito difcil de determinar). Pode-se assim concluir
que se dever recorrer a este procedimento somente quando o custo de calibrao
do controlador for inferior ao custo associado anlise do sistema e projeto do
controlador adequado.
Sempre que a funo de transferncia do sistema for conhecida, pode-se
utilizar o mtodo analtico. Este mtodo consiste em sintonizar os modos PID para
uma aplicao especfica de modo a que determinados critrios de desempenho
sejam verificados.
Finalmente, importante realar que no obrigatrio que se utilize apenas
um destes mtodos, na medida em que, na maior parte das vezes, os projetos
resultam da sua combinao.
Antes de proceder apresentao propriamente dita dos dois procedimentos
referidos anteriormente, ser conveniente analisar algumas das aes bsicas de
controle utilizadas na indstria e a sua contribuio para a resposta de um sistema.
2.2. Controlador PID
2.2.1. Ao Proporcional
Neste tipo de controlador a relao entre a sua sada e o sinal de erro, e(t),
dada por:
E(s) K U(s) e(t) K u(t)
P
L
P
= = (2.1)

em que Kp designado por ganho proporcional, [5].
Um controlador proporcional consiste essencialmente num amplificador com
ganho ajustvel (figura 2.1).

12

Figura 2.1 Diagrama de blocos da ao proporcional do PID

Uma caracterstica importante desta ao de controle a existncia de um
erro residual permanente quando o sistema no possui um integrador. O erro
estacionrio que dependente de Kp e da planta, pode ser minimizado por um
aumento de Kp. No entanto deve-se notar que o aumento deste parmetro conduz a
um aumento do tempo de estabelecimento e eventualmente pode conduzir
instabilidade, [4].
Conclui-se assim que este tipo de controlador s pode ser usado, quando o
ganho proporcional for suficientemente elevado para reduzir o erro estacionrio a um
nvel aceitvel.
2.2.2. Ao Proporcional - Integral
Considerando a sada do controlador como funo do erro e da integral do
erro, tem-se um controlador proporcional integral conforme apresentado na
equao 2.2 e a figura 2.2 apresenta o diagrama de blocos da ao proporcional-
integral do PID, [5].

Figura 2.2 Diagrama de blocos da ao proporcional-integral do PID

) ( )
1
1 ( ) ( ) ) (
1
) ( ( ) ( s E
s T
K s U d e
T
t e K t u
i
P
L
t
o i
P
+ = + =
}
(2.2)


13
em que Ti (tempo integral) pode ser interpretado como o tempo necessrio
para que a contribuio da ao integral iguale a da ao proporcional, expresso
em segundos ou minutos (por repetio).

Figura 2.3 Comparao entre a ao proporcional e a ao proporcional-integral

A componente integral, ao adicionar um plo na origem da funo de
transferncia do controlador, elimina o erro estacionrio de posio, desde de que o
sistema em malha fechada seja estvel. Se, por um lado, como j referido
anteriormente, a ao integral elimina o erro estacionrio, por outro, aumenta o
tempo de estabelecimento e piora a estabilidade relativa, o que usualmente
indesejvel, [4].
Como consequncia, o ganho da ao proporcional deve ser reduzido,
sempre que esta esteja combinada com a ao integral, ver figura 2.3. O PI
utilizado em sistemas com frequentes alteraes de carga, sempre que o controlador
P, por si s, no seja capaz de reduzir o erro estacionrio a um nvel aceitvel.
Contudo o sistema deve ter alteraes de carga relativamente lentas, para evitar
oscilaes induzidas pela ao integral.
2.2.3. Ao Proporcional - Integral - Derivativa
Este modo resulta da combinao dos modos proporcional, integral e
derivativo. Pode-se afirmar que resulta numa combinao das vantagens de um PI e
as vantagens de um PD, [4]. A sada do controlador dada pela equao 2.3 e a
figura 2.4 apresenta o diagrama de blocos da ao proporcional-integral-derivativa
do PID.

14

Figura 2.4 Diagrama de blocos da ao proporcional-integral-derivativa do PID

) ( )
1
1 ( ) ( )
) (
) (
1
) ( ( ) ( s E s T
s T
K s U
dt
t de
T d e
T
t e K t u
d
i
P
L
d
t
o i
P
+ + = + + =
}
(2.3)

Neste tipo de controlador, o modo integral usado para eliminar o erro
estacionrio causado por grandes variaes de carga. O modo derivativo, com o seu
efeito estabilizador, permite um aumento do ganho e reduz a tendncia para as
oscilaes, o que conduz a uma velocidade de resposta superior quando comparado
com P e PI.
No entanto, estas propriedades assumem um carter geral, j que podem
existir excees em determinados sistemas.
Geralmente, para uma funo de transferncia em malha aberta com a
seguinte forma:
2 2
2
1
n n
s s + +
(2.4)
um Kp elevado tem o efeito de reduzir o tempo de subida e o erro estacionrio
(sem nunca o eliminar). O controle integral ter como efeitos, por um lado, eliminar o
erro estacionrio e por outro piorar a resposta transitria, isto , torn-la mais
oscilatria. Sempre que se utilize controle integral, deve-se sempre testar
inicialmente com um Kp reduzido. A utilizao do controle derivativo tem como
principal consequncia uma melhoria da estabilidade do sistema, reduzindo a
sobreelevao e melhorando a resposta transitria, [6].
Os efeitos na resposta, do sistema em malha fechada, ao adicionar o modo
proporcional, integral e derivativo so listados na tabela 2.1.
Note que estas correlaes no so exatas, uma vez que, se alterar um dos
parmetros do controlador pode-se estar alterando o efeito das outras aes. Por
esta razo, a tabela 2.1 s deve ser usada como referncia quando se est a
determinar os parmetros do controlador.

15

Resposta MF
Tempo de
Subida
Sobreelevao
Tempo de
Estabilizao
Erro
Estacionrio
Proporcional Diminuio Aumento Sem alterao Diminuio
Integral Diminuio Aumento Aumento Elimina
Derivativo Sem alterao Diminuio Diminuio Sem alterao
Tabela 2.1 - Os efeitos na resposta, do sistema em cadeia fechada, ao adicionar o modo
proporcional, integral e derivativo.
Quanto deciso do tipo de controlador a usar numa determinada aplicao,
no possvel obter uma resposta definitiva. Idealmente, o controlador mais simples
que satisfaa a resposta desejada o que deve ser escolhido, infelizmente esta
uma escolha que geralmente s se pode fazer quando a aplicao simples ou
quando existe alguma informao relativa a aplicaes semelhantes.
A seleo do controlador deve depender das condies operacionais do
sistema e de especificaes de desempenho tais como, o erro estacionrio mximo,
a sobreelevao mxima e tempo de estabelecimento permitido. Se o erro
estacionrio no tolerado, ento o modo integral deve ser includo no controlador,
uma vez que esta a nica ao que o permite eliminar ou reduzir. A necessidade
da ao derivativa pode ser ditada por uma sobreelevao mxima e/ou tempo de
estabelecimento. Se um reduzido erro estacionrio no critico para as condies
operacionais do sistema, ento possvel omitir o modo integral e o uso do modo
derivativo depende entre outros fatores da necessidade ou no de adicionar ganho
suplementar ao modo proporcional, [6].
Como regra geral, pode-se afirmar que se adiciona o modo proporcional para
obter um determinado tempo de subida, que se adiciona o modo derivativo para
obter uma determinada sobreelevao e que o modo integral s deve ser introduzido
para eliminar o erro estacionrio.
A questo que se coloca agora como selecionar os parmetros dos
controladores de modo a poder obter uma resposta satisfatria, quando se controla
um determinado sistema, perante um quase completo desconhecimento da sua
dinmica (1 Procedimento).
Assim, torna-se necessrio recorrer a mtodos empricos para resolver este
problema. A seguir sero expostos dois mtodos inicialmente propostos por Ziegler e
Nichols (1942) e que resultam de testes experimentais realizados em vrios
sistemas.

16
2.3. Mtodos Prticos de Sintonia de Controladores PID
H vrios mtodos de sintonia de controladores PID. Aqui iremos descrever
alguns desses mtodos: mtodo da sensibilidade limite, mtodo da curva de reao
e mtodo do lugar das razes.
2.3.1. Mtodo da Sensibilidade Limite
Este mtodo, baseado no ajuste de uma malha fechada at se obter
oscilaes com amplitude constante, utiliza um conjunto de frmulas para determinar
os parmetros do controlador, as quais requerem duas medidas do sistema: o
Ganho critico (Gu: o ganho mnimo que torna o processo criticamente estvel), e o
perodo de oscilao correspondente, Pu, [4].
Procedimento para a Calibrao dos Parmetros do Controlador:
1. Reduzir as aes integral e derivativa ao seu efeito mnimo;
2. Iniciar o processo com ganho reduzido;
3. Aumentar o ganho at que a varivel controlada (sada do sistema) entre em
oscilaes com amplitude constante, enquanto se provocam pequenas perturbaes
no sistema. Anotar o ganho, Gu, e o perodo de oscilao Pu (figura 2.5), [9];

Com a obteno destes valores, pode-se calcular os parmetros do
controlador como mostrado na tabela 2.2.
Controlador Frmulas
P K
P
= 0.5G
u

PI K
P
= 0.45G
u
T
i
= P
u
/1.2
PID K
P
= 0.6G
u
T
i
= P
u
/2.0 T
d
= P
u
/8
Tabela 2.2 - Parmetros do controlador PID pelo mtodo da sensibilidade limite

17
Aps uma anlise da tabela 2.2 verifica-se que:
O ganho proporcional reduzido em 10% quando o modo integral introduzido,
uma vez que este torna o sistema menos estvel.
Quando o modo derivativo adicionado, verifica-se um aumento de P e uma
reduo de Ti devido ao efeito estabilizador do derivador.
Os valores de 0.6 Gu e 0.125 Pu so muito conservadores quando no existe ao
integral, uma vez que a ausncia desta ultima torna os sistemas mais estveis,
permitindo um aumento do ganho.
No entanto, este mtodo de sintonia apresenta as seguintes desvantagens:
1. As frmulas acima descritas no garantem uma resposta tima;
2. Nem todos os sistemas podem entrar em oscilao, ou no desejvel que
entrem.
Foi assim desenvolvido um outro mtodo, para fazer face ao primeiro
problema referido, designado por Mtodo da Sensibilidade Limite Modificado. Neste
mtodo o ganho ajustado atravs de um procedimento tentativa e erro at que
uma determinada resposta desejada seja atingida. A resposta desejada mais
comum o Amortecimento do Quarto de Amplitude, em que o ganho ajustado
para que a amplitude de cada pico seja um quarto da do pico anterior (figura 2.6).

modificado
O mtodo modificado apenas necessita da medida do perodo ltimo, Pu, que
utilizado para o clculo de Ti e Td. Uma vez estes parmetros ajustados, o
processo perturbado com uma pequena alterao na entrada de referncia
(degrau), sendo a sada observada e o ganho ajustado, sequncia que ser repetida

18
at que a resposta verifique o critrio do Amortecimento do Quarto de Amplitude.
Este mtodo bastante vivel e pode ser aplicado em vrios tipos de processos.
Partindo do perodo, os ajustes dos parmetros so feitos de acordo com a
tabela 2.3.

Controlador Regras Frmulas
P
Ajustar o ganho at
que o critrio do quarto de
Amplitude seja verificado,
quando o sistema sujeito a
uma alterao salto na sua
entrada de referncia.

PI
Ajustar o ganho at
Ti = Pu
PID
Ajustar o ganho at
Ti = Pu/1.5 Td = Pu/6
Tabela 2.3 - Parmetros do controlador PID pelo mtodo da sensibilidade limite modificado

Na prtica, a existncia de sobreelevao pode no ser tolerada, uma vez
que a alterao da dinmica do sistema pode conduzir o sistema instabilidade.

2.3.2. Mtodo da Curva de Reao

O procedimento normal para o ajuste dos parmetros por este mtodo,
consiste na abertura da malha para que no haja realimentao e na obteno da
sua resposta a uma entrada degrau (amplitude M) na entrada de referncia (SP). A
resposta dever ter uma forma em S (em situao contrria o mtodo no
aplicvel) como ilustrado na figura 2.7, [9].

19
A curva em S pode ser caracterizada por duas constantes, o atraso L e a
constante de tempo T, sendo estas determinadas se for passada uma tangente pelo
ponto de inflexo da curva. Nos pontos onde a tangente intercepta o eixo das
abscissas e a linha horizontal com ordenada K, obtm L e T, respectivamente, [9].

Figura 2.7 Resposta da planta em malha aberta pelo mtodo da curva de reao

Uma vez obtidos experimentalmente L, T e N (declive mximo = K/T), pode-se
recorrer tabela 2.4 para determinar os valores dos parmetros dos controladores.
Controlador Frmulas
P KP = M/(NL)
PI KP = 0.9M/(NL) Ti = 3.3L
PID KP = 1.2 M/(NL) Ti = 2L Td = L/2
Tabela 2.4 Parmetros do controlador PID pelo mtodo da curva de reao
Como a resposta em S caracterstica de sistemas de 1 ordem com atraso,
isto , com funo de transferncia:

1 ) (
) (
+
=
Ts
e K
s U
s C
Ls
c
(2.5)

Cohen e Coon recorreram a esta relao para determinar os valores tericos
dos parmetros dos controladores. Estes dependem das constantes da funo de
transferncia Kc, L e T, que podem ser medidas na curva de resposta. L o tempo
de atraso, Kc o ganho estacionrio, isto , Kc=K/M, e T, que a constante de

20
tempo do sistema, diretamente proporcional ao valor final da resposta e
inversamente proporcional a N, isto , T = Kc/N, [7].
Para verificar se a aproximao a um sistema de primeira ordem com atraso
vlida, deve ser determinado o intervalo de tempo que mede entre L e 0.632*K, o
qual deve ser aproximadamente igual a T, com um erro mximo de 15%. Se a
aproximao no se verificar, porque a tangente no ponto de inflexo no foi
desenhada corretamente ou porque existem no-linearidades no sistema. Nesta
ultima situao a aproximao no ser vlida.
O ajuste dos parmetros feito com base na tabela 2.5 em que R, razo de
atraso, definida como, [7]:
K
NL
T
L
R = = (2.6)
Controlador Frmulas
P
)
3
R
1 (
NL
M
K
P
+ =

PI
)
12
R
9
10
(
NL
M
K
P
+ = )
R 20 9
R 3 30
( L T
i
+
+
=

PD
)
6
R
4
5
(
NL
M
K
P
+ =

)
R 3 22
R 2 6
( L T
d
+
=
PID
)
4
R
3
4
(
NL
M
K
P
+ = )
R 8 13
R 6 32
( L T
i
+
+
= )
R 2 11
4
( L T
d
+
=
Tabela 2.5 Parmetros do controlador PID pelo mtodo da curva de reao para sistemas de
primeira ordem com atraso
A principal vantagem deste mtodo (Curva de Reao), relativamente ao
anterior deve-se ao fato de, uma vez determinada a curva de reao do sistema, os
parmetros podem ser ajustados imediatamente. Esta vantagem particularmente
til em processos muito lentos, em que pode passar muito tempo at que o sistema
atinja a estabilidade crtica.
A sua principal desvantagem decorre de grande parte dos sistemas serem
mais complexos do que simples sistemas de primeira ordem com atraso, o que
significa que ainda necessrio um ltimo ajuste no ganho antes de se poder
considerar que a resposta do sistema aceitvel.
Existem diversas variaes aos mtodos anteriormente expostos. Note-se
como exemplo o fato de grande parte dos fabricantes fornecerem instrues
variadas relativas sintonia dos seus controladores.

21
importante realar que no existem concluses gerais relativas exatido
ou aptido destes mtodos empricos. A nica inferncia possvel que estes
mtodos conduzem a primeiras aproximaes dos parmetros dos controladores,
que se podem considerar razoveis, e que os valores obtidos podem necessitar de
posteriores ajustes para fazer face especificidade de cada sistema, at que
desempenhos satisfatrios sejam atingidos.
Na seo que se segue apresentado um dos vrios mtodos existentes
para o clculo dos parmetros dos controladores PID, assumindo que a funo de
transferncia de malha aberta conhecida (2 Procedimento).
2.3.3. Mtodo do Lugar das Razes

A idia bsica que fundamenta o mtodo do lugar das razes a de que os
valores de s (varivel complexa do plano de Laplace) que fazem a funo de
transferncia de malha ser igual a -1 devem satisfazer a equao caracterstica do
sistema, [6].
O lugar das razes da equao caracterstica do sistema a malha fechada,
quando o ganho varia de zero a infinito, d ao mtodo o seu nome. O grfico
correspondente mostra claramente as contribuies de cada plo ou cada zero de
malha aberta nas localizaes dos plos a malha fechada.
No projeto de um sistema de controle linear verifica-se que o mtodo do lugar
das razes se torna muito til, uma vez que indica a maneira pela qual os plos e
zeros de malha aberta devem ser modificados para que a resposta satisfaa as
especificaes de desempenho do sistema. Este mtodo particularmente
conveniente para que se obtenham resultados aproximados de modo muito rpido.
Alguns sistemas de controle podem envolver o ajuste de mais de um
parmetro. O diagrama do lugar das razes para um sistema que tem mltiplos
parmetros pode ser construdo variando-se um parmetro de cada vez. Os lugares
das razes para um tal caso recebem a denominao de contorno das razes.
O mtodo do lugar das razes uma tcnica grfica poderosa para investigar
os efeitos do valor de um parmetro do sistema sobre a localizao dos plos de
malha fechada. Na maioria dos casos, o parmetro considerado o ganho de malha
aberta K, embora possa ser qualquer outro parmetro varivel do sistema. Se o
projetista seguir as regras gerais de construo do lugar das razes, o esboo destes
lugares se torna, na realidade, algo muito simples.

22
Atravs do mtodo do lugar das razes, possvel determinar o valor do
ganho de malha K que produza o coeficiente de amortecimento prescrito para os
plos dominantes a malha fechada. Se a localizao de um plo ou de um zero for a
varivel do sistema, o mtodo do lugar das razes sugere a forma de escolher a
localizao do plo ou do zero de malha aberta.

Diagrama de Lugar das Razes

Condies de ngulo e mdulo. Considere-se o sistema mostrado na
figura 2.8. A funo de transferncia malha fechada :
) ( ) ( 1
) (
) (
) (
s H s G
s G
s R
s C
+
= (2.7)
Onde
) ( ) ( ) ( s G s G s G
p c
= (2.8)
e
s K
s
K
K ) s ( G
d
i
P c
+ + = (2.9)
em que, Gp(s) a funo de transferncia da planta, Ki =Kp/Ti e Kd =Kp*Td,
este mtodo analtico para o clculo dos parmetros dos controladores PID tem por
objetivo a escolha de Kp, Ki e Kd.
A equao caracterstica para este sistema malha fechada obtida
igualando-se a zero o denominador da frao do segundo membro da equao 2.7.
Isto ,
1 + ) ( ) ( s H s G = 0 (2.10)
ou
) ( ) ( s H s G = -1 (2.11)
Admite-se que
) ( ) ( s H s G
uma razo de polinmios em s. Uma vez
que
) ( ) ( s H s G
uma varivel complexa, a equao 2.11 deve ser desmembrada em
duas equaes a fim de se igualarem os ngulos e os mdulos de ambos os
membros da equao, respectivamente, para obter:
Condio angular:
) 1 2 ( 180 ) ( ) ( / + = k s H s G (k = 0,1,2,...)

23

Figura 2.8 Sistema de controle
Condio de mdulo:
| ) ( ) ( | s H s G = 1 (2.12)
Os valores de s que satisfazem simultaneamente as condies de ngulo e
de mdulo so razes da equao caracterstica, ou os plos a malha fechada. O
grfico dos pontos do plano complexo que satisfazem apenas a condio angular
o lugar das razes. As razes da equao caracterstica (os plos a malha fechada)
correspondentes a um dado valor do ganho podem ser determinadas a partir da
condio de mdulo, [6].
Em muitos casos, G(s)H(s) envolve um parmetro de ganho K e a equao
caracterstica pode ser escrita como:
0
) )...( )( (
) )...( )( (
1
2 1
2 1
=
+ + +
+ + +
+
n
m
p s p s p s
z s z s z s K
(2.13)
Ento os lugares das razes para o sistema so os lugares dos plos a malha
fechada quando o ganho K variado de zero a infinito.
Note-se que para comear o esboo do lugar das razes de um sistema pelo
mtodo do lugar das razes, deve-se saber a localizao dos plos e zeros de
G(s)H(s). Deve-se lembrar que os ngulos das grandezas complexas que se
originam dos plos a malha aberta e dos zeros de malha aberta para o ponto de
teste s so medidos no sentido anti-horrio. Por exemplo, se G(s)H(s) for dado por:
) )( )( )( (
) (
G(s)H(s)
4 3 2 1
1
p s p s p s p s
z s K
+ + + +
+
= (2.14)
onde p2 e p3 so plos complexos-conjugados, ento o ngulo de G(s)H(s)
4 3 2 1 1
) ( ) ( / = s H s G (2.15)
onde 1, 1, 2, 3 e 4 so medidos no sentido anti-horrio conforme mostrado na
figura 6.9. O mdulo de G(s)H(s) para este sistema

24
4 3 2 1
1
| ) ( ) ( |
A A A A
KB
s H s G = (2.16)
onde A1, A2, A3, A4 e B1 so os mdulos das grandezas complexas s + p1, s + p2,
s + p3, s + p4 e s + z1, respectivamente, conforme mostrado na figura 2.9.
O valor de K correspondente a qualquer ponto s sobre um lugar das razes
pode ser obtido usando a condio de mdulo, ou
zeros aos s ponto do distncias das produto
plos aos s ponto do distncias das produto
K
_ _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _
= (2.17)
Note-se que, devido ao fato de os plos e zeros complexos-conjugados a
malha aberta, se os houver, estarem sempre localizados simetricamente em torno do
eixo real, os lugares das razes so sempre simtricos em relao a este eixo.
Portanto, necessita-se apenas construir a metade superior dos lugares das razes e
desenhar a imagem especular da metade superior na metade inferior do plano s.

Figura 2.9 Diagrama mostrando a medida de ngulos, num ponto de testes, a partir de plos
e zeros a malha aberta.

Projeto PI Discreto
Considere o PI contnuo:

s
K s K
i p
+
= (s) G
c
(2.18)
Utilizando a aproximao backward
|
.
|
\
|
=
T
z 1
s , tem-se:
1
) (
(z) G
c
=
z
z K
p

, onde
p
i
K
T K
=1 (2.19)

25
O projeto via root locus obtm-se os valores Kp e . Como Ki = (1-)Kp/T
ento o projeto do controlador PI estar concludo com os valores Kp e Ki obtidos.
2.4. Controladores Lgicos Programveis (CLPs)
2.4.1. Introduo

Um CLP um equipamento digital que usa memria programvel para
armazenar instrues que implementam funes como: lgica, sequenciamento,
temporizao, contagem e operaes aritmticas, para controlar atravs de mdulos
de entrada e sada (digital e analgica) diversos tipos de mquinas e processos, [1].
A figura 2.10 apresenta a arquitetura bsica de um CLP que so sistemas
modulares compostos basicamente de: fonte de alimentao, CPU, memria,
mdulos de entradas e sadas, linguagens de programao, dispositivos de
programao, mdulos de comunicao e mdulos especiais (opcionais).

Figura 2.10 Arquitetura Bsica de um CLP

A primeira experincia com o uso de um controle lgico que permitisse a
programao por software foi realizada em 1968 na diviso de Hidramticos da
General Motors Corporation. O controlador proposto utilizava dispositivos perifricos,
capazes de realizar operaes de entrada/sada e um minicomputador, [1].
Esta primeira gerao de CLPs recebeu sensveis melhorias com o advento
dos microprocessadores ocorrida na dcada de 70. Assim, alm de dispensarem o
uso de computadores de grande porte, tornando-a uma unidade isolada, foram
adicionados ainda recursos importantes, tais como: interfaces de operao e
programao facilitadas ao usurio, instrues de aritmtica e manipulao de
dados poderosas e recursos de comunicao em redes de CLPs.

26
Assim, os tcnicos em automao passaram a contar com um dispositivo
capaz de:
a) Permitir fcil diagnstico de funcionamento ainda em fase de projeto do sistema
e/ou reparos que venham a ocorrer em sua operao
b) Ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espao fsico exigido
c) Operar com reduzido grau de proteo, pelo fato de no serem geradores de
faiscamentos
d) Ser facilmente reprogramado sem a necessidade de interromper o processo
produtivo (programao on-line)
e) Possibilitar a criao de um banco de armazenamento de programas que podem
ser reutilizados a qualquer momento
f) Manter a documentao sempre atualizada com o processo em execuo
g) Apresentar baixo consumo de energia
h) Manter o funcionamento da planta de produo com uma reduzida equipe de
manuteno
i) Garantir maior confiabilidade pela menor incidncia de defeitos
j) Emitir menores nveis de rudos eletrostticos
k) Ter a flexibilidade da expanso do nmero de entradas e sadas a serem
controladas
l) Ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos
m) Torna possvel a implementao de estratgias mais sofisticadas de controle
Em suma, o CLP apresenta como vantagens: maior confiabilidade,
flexibilidade, velocidade, permitir funes avanadas, permitir comunicaes e
diagnstico.
2.4.2. Aplicaes de CLPs na Indstria

Atualmente, encontra-se CLPs utilizados na implementao de painis
seqenciais de intertravamento, controle de malhas, servo-posicionamento, sistemas
SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition), sistemas de controle estatstico
de processo, sistema de controle de estaes, sistemas de controle de clulas de
manufatura, etc. Os CLPs so encontrados em processos de: empacotamento,
engarrafamento, enlatamento, transporte e manuseio de materiais, usinagem,
gerao de energia; em sistemas de controle predial de ar condicionado, sistemas
de segurana, montagem automatizada, linhas de pintura e sistemas de tratamento

27
de gua, existentes em indstrias de alimentos, bebidas, automotiva, qumica, txtil,
plsticos, papel e celulose, farmacutica e siderrgica/metalrgica.
De uma maneira geral, os CLPs tm aplicao na automao de processos
discretos (controle ON-OFF) e na automao de processos contnuos (controle de
malhas).
2.5. PID no CLP
De uma maneira geral, os CLPs tm aplicao na automao de processos
discretos (controle ON-OFF) e na automao de processos contnuos (controle de
malhas). Alguns CLPs possuem controladores PID e nas sub-sees seguintes
sero descritos suas caractersticas e o seu funcionamento.
2.5.1. Generalidades
A instruo PID utilizada em alguns CLPs, como os de Estrutura Modular
SLC-5/02; 5/03; 5/04 e 5/05 e o seu formato est ilustrado na figura 2.11, [8].

Figura 2.11 Formato da Instruo PID
Esta instruo de sada controla propriedades fsicas, tais como temperatura,
presso, nvel ou fluxo.
A instruo PID (Proporcional, Integral e Derivativa), normalmente controla
uma malha fechada utilizando as entradas de um mdulo de entrada analgica e
fornecendo uma sada para um mdulo de sada analgica. Para controle de
temperatura, pode-se converter a sada analgica em uma sada ON/OFF
proporcional ao tempo para acionar um aquecedor ou resfriador.
A instruo PID pode ser operada no modo temporizado (Timed Mode) ou no
modo STI. No modo temporizado, a instruo atualiza a sua sada periodicamente
em um intervalo de tempo selecionado pelo usurio. No modo STI, a instruo
dever ser colocada dentro de uma sub-rotina de interrupo STI. A sada ser,
ento, atualizada sempre que a sub-rotina STI for ativada dentro do ciclo de
varredura do CLP. O tempo de atualizao deve ser igual velocidade em que a

28
linha PID executada. Uma diferena entre a velocidade de execuo da instruo
PID e o tempo entre as amostras degradar a preciso dos clculos PID.
2.5.2. Conceito de PID
O controle PID em malha fechada mantm a varivel de processo em um
valor de referncia (setpoint) desejado. A figura 2.12 apresenta um exemplo de
velocidade de fluxo/nvel de fluido.

Figura 2.12 Exemplo de Controle PID

A equao PID controla o processo, enviando um sinal de sada vlvula de
controle. Quanto maior for o erro entre a referncia e a varivel de processo, maior
o sinal de sada e vice-versa. Se necessrio, pode-se somar um valor sada de
controle, representando um desvio (feedforward ou bias). Assim, o clculo PID
direciona a varivel de processo para que alcance um valor em torno do valor de
referncia (valor desejado).
2.5.3. Equao PID
A instruo PID utiliza a seguinte equao:
Sada = Kc [ E(t) + (1/Ti).E(t).dt + Td.dE(t)/dt ]
As constantes de ganho padro esto apresentadas na tabela abaixo.
Termo Faixa (Baixa para Alta) Referncia
Ganho do controlador (Kc) 0,1 a 25,5 (sem unidade) Proporcional
Rearme (Ti) 25,5 a 0,1 (minutos por repetio) Integral
Taxa (Td) 0,01 a 2,55 (minutos) Derivativo
Tabela 2.6 Constantes de Ganho Padro ( ISA )


29
O termo derivativo (velocidade) suaviza a resposta atravs da utilizao de
um filtro Passa Baixa. A frequncia de corte do filtro 16 vezes maior que a
frequncia de canto (corner frequency) do termo derivativo.

2.5.4. Parmetros da Instruo PID

A instruo PID normalmente posicionada em uma linha sempre verdadeira.
Quando a linha falsa, a sada permanece no seu ltimo valor, [8].
Durante a programao, deve-se introduzir os endereos do Bloco de
Controle e Varivel de Processo depois de colocar a instruo PID em uma linha:

Control Block - arquivo que armazena os dados necessrios para operar a
instruo. O comprimento do arquivo do Bloco de Controle fixo em 23 palavras. O
endereo do Bloco de Controle deve ser introduzido como um endereo de arquivo
do tipo inteiro N[ ]. Por exemplo, ao introduzir N7:2, os elementos de N7:2 a N7:24
sero alocados automaticamente.
No se deve escrever endereos do bloco de controle em outras instrues do
programa. (Ao reutilizar um bloco de dado que foi anteriormente alocado para algum
outro uso, deve-se primeiro zerar os dados).
Process Variable ( PV) - endereo de elemento que armazena o valor da entrada
do processo. Este endereo pode ser o endereo da palavra da entrada analgica
onde o valor da entrada A/D est armazenado. Este valor pode ser tambm um valor
inteiro quando se deseja trabalhar com o valor de entrada em escala na faixa de 0 a
16383.
Control Variable ( CV ) - endereo de elemento que armazena a sada da instruo
PID. A faixa do valor de sada de 0 a 16383, sendo que 16383 100% do valor.
Este normalmente um valor inteiro, de forma que pode-se colocar em escala a
faixa de sada PID para a faixa analgica especfica, necessria na aplicao.
A figura 2.13 ilustra a instruo PID com endereos tpicos para os seus parmetros:


30

Figura 2.13 Endereos Tpicos da Instruo PID

Aps a introduo dos endereos do Bloco de Controle, Varivel do Processo
e Varivel de Controle, o software RSLogix 500, exibe a seguinte janela de setup
(figura 2.14).

Figura 2.14 Tela de Introduo dos Dados na instruo PID

Parmetros da instruo PID que devem ser introduzidos:

.Controller Gain Kc (palavra 3) - Este o ganho proporcional (0,1 a 25,5).
Normalmente este ganho deve ser ajustado na metade do valor necessrio para
fazer com que a sada oscile quando os termos dos parmetros Reset e Rate esto
ajustados em zero. Faixa introduzida: 1-255.

31
.Reset Ti (palavra 4) - Este o ganho integral (0,1 a 25,5 minutos por repetio).
Normalmente, o tempo de rearme ajustado igual ao perodo natural medido na
calibrao do ganho. Faixa introduzida de 255-1.
Obs: O valor 255 ser adicionado ao termo integral mnimo possvel na equao
PID.
.Rate Td (palavra 5) - Este o termo derivativo. A faixa de ajuste 0,01 a 2,55
minutos. Normalmente, este valor ajustado para 1/8 do tempo do ganho integral.
Faixa introduzida: 1-255.
.Loop Update (palavra 13) - Este o intervalo de tempo entre os clculos PID. A
entrada realizada em intervalo de 0,01 segundos. Normalmente, deve-se introduzir
um tempo de atualizao de malha cinco ou dez vezes mais rpido do que o perodo
natural da carga (determinado pelo ajuste dos parmetros de Reset e Rate em zero
e, a seguir, aumentando o ganho at que a sada comece a oscilar). Quando no
modo STI, este valor deve ser igual ao valor do intervalo de tempo 5:11. Faixa
introduzida de 1-255.
.Control Mode ( palavra O, bit 2) - permite selecionar a ao de controle (E = SP -
PV) ou (E = PV - SP ). A ao direta (E = PV - SP) far com que a sada CV
aumente quando a entrada PV for maior do que a referncia SP (por exemplo, uma
aplicao de resfriamento). A ao reversa (E= SP - PV) far com que a sada CV
aumente quando a entrada PV for menor que a referncia SP (por exemplo, uma
aplicao de aquecimento).
.PID Control ( palavra 0, bit 1 ) - permite selecionar entre os modos automtico ou
manual. AUTO indica que a instruo PID est controlando a sada e MANUAL
indica que o usurio, atravs de uma estao de Controle manual ou de programa
de aplicao, est controlando o valor da sada. Quando do ajuste, recomenda-se
que as alteraes sejam feitas no modo MANUAL, passando, a seguir ao modo
AUTO. O limite de Sada aplicado no modo MANUAL.
.Time Mode ( palavra O, bit O ) - permite selecionar entre os modos TIMED ou STI.
O modo TIMED indica que a instruo PID atualiza a sua sada no intervalo de
tempo especificado no parmetro de atualizao da malha. O modo STI indica que a
instruo PID atualiza a sua sada todas as vezes que ela varrida. Ao selecionar o
modo STI, a instruo PID dever ser programada em uma subrotina de interrupo
STI e essa sub-rotina dever Ter um intervalo de tempo igual ao ajuste do parmetro
de atualizao de malha (loop udpdate) da instruo PID. Ajuste o perodo STI na

32
palavra S:11. Por exemplo, se o tempo de atualizao da malha contm o valor 10
(100 ms), ento o intervalo de tempo STI tambm dever ser igual a 100 ms.
.Limit Output CV (palavra 0, bit 3) - permite selecionar entre YES ou NO.
Ao selecionar YES, a sada limitada pelos valores mnimo e mximo (tabela 2.7).
.Deadband DB ( palavra 9 ) - Introduzir um valor que no seja negativo. A zona
morta permite selecionar uma faixa acima e abaixo da referncia (SP). A zona morta
introduzida no cruzamento zero da varivel de processo (PV) e de referncia (SP).
Isto significa que a zona morta efetiva somente depois que a varivel de processo
(PV) entrar na zona morta e passar pela referncia (SP). Faixa de 0 ao valor mximo
em escala: ou de 0 a 16383, quando no h escala.
.Setpoint SP ( palavra 2 ) - Este o ponto de controle desejado da varivel de
processo. Deve-se introduzir o valor desejado e pressionar a tecla (ENTER). Pode-
se alterar este valor atravs de instrues do programa de aplicao ou atravs de
um supervisrio. Deve-se escrever o valor na terceira palavra do bloco de controle
(por exemplo, escrever o valor em N7:4 se o bloco de controle for N7:2).
Sem escala, a faixa desse valor de 0 a 16383. Caso contrrio, a faixa de escala
mnima (palavra 8) escala mxima (palavra 7).
.Setpoint MAX (Smax) (palavra 7) - Se o valor de referncia usado em unidades
de engenharia, ento este parmetro corresponde ao valor da referncia em
unidades de engenharia quando a entrada de controle 16383. Faixa de 0-16383.
. Setpoint MIN (Smin) (palavra 8) - Se o valor de referncia usado em unidades
de engenharia, ento este valor corresponde ao valor de referncia em unidades de
engenharia quando a entrada de controle zero. Faixa 0-16383 (ver nota abaixo).
Nota: A escala Smin - Smax permite introduzir a referncia em unidades de
engenharia. A zona morta e o erro tambm sero exibidos em unidades de
engenharia. A varivel de Processo PV ainda ser esperada dentro da faixa de 0-
16383, ou seja, Smin-Smax permite um clculo, PID com resoluo mxima.
.Process Variable PV ( palavra 14 ) - somente para exibio e monitorao. Este
o valor da varivel de processo em escala (entrada analgica). Sem escala, a faixa
deste valor de 0 a 16383. Caso contrrio, a faixa est entre a escala mnima
(palavra 8) e a escala mxima (palavra 7).
.Control Output CV ( palavra 16 ) - Este o valor de sada calculado pelo algoritmo
PID. Ao selecionar o modo AUTO, este parmetro ser s para exibio. Porm, ao

33
selecionar o modo MANUAL, deve-se introduzir a porcentagem de sada desejada.
Faixa de 0 a 100%.
Obs.: Escrever neste valor com uma instruo do usurio no tem efeito.
.Scaled Error SE ( palavra 15 ) - Somente para exibio e monitorao. Este o
erro em escala, conforme selecionado pelo parmetro de modo de controle. Quando
no existe escala, a faixa de -16383 a 16383.

Sada
CV
YES (1)
Limite de Sada CV
Selecionado
NO (0)
Limite de Sada CV
No selecionado
Mnimo O valor introduzido ser a
porcentagem de sada mnima
que a varivel de controle (CV)
ir obter.
Se CV cair abaixo deste valor
mnimo, ocorrer o seguinte:
- CV ser ajustado de acordo
com o valor introduzido, e
- o bit de limite inferior do alarme
de sada ser energizado.
O valor introduzido ir determinar
quando o alarme de sada, bit de
limite inferior, energizado.

mnimo, ocorrer o seguinte:
- o bit de limite inferior do alarme
Mximo O valor introduzido ser a
porcentagem de sada mxima
que a varivel de controle (CV)
ir obter.
Se o CV exceder este valor
mximo, ocorrer o seguinte:
- CV ser ajustado de acordo
com o valor introduzido, e
- o bit de limite superior do
alarme de sada ser
energizado.
O valor introduzido ir determinar
quando o alarme de sada, bit de
limite superior, energizado.

mximo, ocorrer o seguinte:
- o bit de limite superior do alarme
Tabela 2.7 Seleo de Limite de Sada CV


34
2.5.5. Flags da Instruo PID

.time mode bit TM (palavra 0, bit 0) - Este bit especifica o modo de operao da
instruo PID. energizado quando o modo TIMED est sendo utilizado. Quando
desenergizado, indica que o modo STI est sendo utilizado. Este bit pode ser
energizado ou desenergizado atravs de instrues do programa de aplicao, ou
atravs de um sistema supervisrio.
.auto / manual bit AM (palavra 0, bit 1) - Este bit especifica a operao automtica
quando est desenergizado e a operao manual quando energizado. Pode ser
energizado ou desenergizado atravs de instrues do programa de aplicao ou
.control mode bit CM (palavra 0, bit 2) - Este bit desenergizado se o controle for
reverso (E = SP - PV) e energizado se o controle for direto (E = PV - SP). Este bit
pode ser energizado ou desenergizado atravs de instrues do programa de
aplicao ou atravs de um sistema supervisrio.
.output limiting enabled bit OL (palavra 0, bit 3) - Este bit energizado quando for
selecionada a caracterstica para limitar a varivel de controle CV. Este bit pode ser
energizado ou desenergizado atravs de instrues do programa de aplicao ou
.scale setpoint flag SC (palavra 0, bit 5) - Este bit desenergizado quando for
especificado o valor da escala de referncia. '
.Ioop update time too fast TF (palavra 0, bit 6) - Este bit energizado pelo
algoritmo PID se o tempo de atualizao da malha especificado no puder ser
alcanado pelo programa fornecido (devido a limitaes do tempo de varredura). Se
este bit for energizado, deve-se tentar corrigir o problema atravs da atualizao da
malha PID em uma velocidade mais lenta ou programando a instruo PID em uma
rotina de interrupo STI. Os ganhos de Reset e Rate estaro errados se a instruo
operar com este bit energizado.
.DB, set when error is in DB (palavra 0, bit 8) - Este bit energizado quando a
varivel de Processo est dentro da faixa de zona morta (deadband).
. output allrrn, upper limit UL (palavra 0, bit 9) - Este bit energizado quando a
sada de controle 01 calculada exceder o limite superior de CV.
. output alarm, lower limit LL (palavra 0, bit 10) - Este bit energizado quando a
sada de controle 01 calculada for menor que o limite inferior de CV.

35
. setpoint out of range SP (palavra 0, bit 11) - Este bit energizado quando a
referncia (SP) exceder o valor mximo da escala ou for inferior ao valor mnimo da
escala.
. process var out of range PV (palavra 0, bit 12) - Este bit energizado quando a
varivel de processo sem escala exceder 16383 ou for inferior a zero.
. PID done DN (palavra 0, bit 13) - Este bit energizado durante as varreduras onde
o algoritmo PID computado. ( computado na velocidade de atualizao da
malha).
.PID enabled EN (palavra 0, bit 15) - Este bit energizado enquanto a linha da
instruo PID estiver habilitada.

Captulo 3 - Identificao de Sistemas

36



37
3.1. Introduo

As tcnicas de identificao de sistemas so tcnicas para obteno do
modelo matemtico de um sistema baseado em ensaios de entrada e sada. Essas
tcnicas so muito teis quando a tarefa de modelar o sistema, devido a sua
complexidade, invivel. Algumas tcnicas de identificao, por permitirem um
ajuste dos parmetros da planta, so amplamente utilizadas em controladores
adaptativos, [10].
A determinao do modelo matemtico de um sistema, representando os
seus aspectos essncias de forma adequada, tem diversas utilizaes, entre elas
esto: diagnstico, superviso, otimizao e controle.
O modelo de um sistema uma equao matemtica utilizada para responder
a questes sobre o sistema sem a realizao de experimentaes (atravs de um
modelo pode-se calcular ou decidir como o sistema comporta-se sob determinadas
condies operacionais). A utilizao do modelo para simulao do sistema
constitui-se um procedimento de baixo custo e seguro para experimentar o sistema.
Entretanto, a validade (adequao) dos resultados de simulao depende
completamente da qualidade do modelo matemtico do sistema.

3.2. Conceito e Etapas da Identificao de Sistemas

Modelagem matemtica a rea do conhecimento que estuda maneiras de
desenvolver e implementar modelos matemticos de sistemas reais. Um dos tipos
de modelagem mais conhecidos a modelagem tipo caixa branca, ou seja, o tipo
onde se faz necessrio um profundo conhecimento do sistema que se deseja
modelar. Nos casos em que no h um conhecimento to profundo do sistema em
questo mais indicado utilizar-se das tcnicas de identificao, [10].
Identificao de sistemas tratada, muitas vezes, como um problema de
otimizao que envolve algumas medidas para adequao de modelos candidatos a
representar um sistema real. A seleo de modelos matemticos e o ajuste dos
parmetros so influenciados por diversos fatores, entre os quais: conhecimento a
priori do sistema (linearidade, grau de no-linearidade, atraso de transporte);
propriedades do modelo do sistema identificado (complexidade); seleo da medida
do erro a ser minimizado; presena de rudos.

38
Podemos dividir a identificao em quatro etapas, a saber: planejamento
experimental; seleo da estrutura do modelo; estimao dos parmetros e
validao.
O planejamento experimental consiste em escolher adequadamente o sinal
excitante da planta. O sinal deve excitar todos os modos do sistema. Na etapa de
escolha da estrutura do modelo devemos escolher o modelo que melhor se adeque
dinmica da planta.
Estimar os parmetros uma das etapas mais importante da fase de
identificao. nesse ponto onde devemos escolher um mtodo eficiente, para que
se tenha fidelidade na representao do sistema. Os mtodos de estimao
estabelecem um critrio baseado no erro de estimao e tentam minimizar esse
erro. A validao do modelo identificado consiste em verificar se o modelo
encontrado descreve fielmente a dinmica do sistema. A figura 3.1 mostra um
esquema simples de identificao.

Figura 3.2 - Esquema de um sistema de identificao

Os mtodos de identificao ainda podem ser divididos em mtodos on-line e
mtodos off-line. Os mtodos on-line so aqueles que so aplicados com a planta
em operao e os mtodos off-line so aplicados com a planta fora de operao.
Na identificao off-line com o auxlio de sinais de teste apropriados de
entrada (rudo branco, seqncia binria pseudo-aleatria), excita-se o processo e
armazenam-se as medidas de entrada e sada para aplicao e avaliao posterior
dos algoritmos de estimao no-recursivos. Para isso necessrio que a estrutura
do modelo seja disponvel, ou seja, preciso selecionar a ordem do modelo, o
nmero de plos e zeros e, eventualmente, o valor do atraso de transporte ou tempo
morto. Todo o clculo dos parmetros feito em um momento e o tempo de
avaliao diferente daquele em que se realiza o ensaio. Por isso se diz que a

39
estimao feita off-line. Para este tipo de abordagem, utilizam-se na prtica
modelos discretos para os processos. Isso se justifica pelo fato de que os algoritmos
de identificao trabalham com os valores de amostras dos sinais de entrada e
sada.
A identificao on-line um procedimento iterativo via computador. A
identificao off-line tem uma desvantagem de implementao. Muita quantidade de
memria pode ser necessria para armazenar os valores digitalizados de todas as
amostras de entrada e sada do sistema obtidas de ensaio. Nesse sentido, muitas
vezes precisa-se de mtodos recursivos que utilizem pouca memria e que sejam
capazes de atualizar a estimao dos parmetros do modelo a cada perodo de
amostragem. Diversos algoritmos esto disponveis na literatura para realizar a
estimao on-line. O mais conhecido o algoritmo dos Mnimos Quadrados
Recursivo MQR. Em muitas aplicaes, as medidas do processo so obtidas
seqencialmente (capturadas a cada perodo de amostragem) e processadas on-line
em algoritmos de estimao recursivos. A aplicao em tempo real dos algoritmos
de identificao interessante para vrios propsitos, entre os quais esto:
rastreamento de parmetros variantes no tempo, deteco, diagnstico, filtragem e
controle adaptativo/preditivo.

3.3. Mtodo dos Mnimos Quadrados (Least Squares)

O mtodo dos mnimos quadrados um dos mtodos mais empregados na
estimao de parmetros de sistemas. Isso acontece pela eficincia e simplicidade
do mtodo. A tcnica consiste em realizar N medies na planta como mostrado
em (3.1), [10].

)} ( ), 1 ( ), 0 ( {
)} ( ), 1 ( ), 0 ( {
N y y y
N u u u
(3.1)

Definindo as matrizes:

40
[ ]
(
(
(
(

=
(
(
(
(
=
=
(
(
(
(
=
) ( ) 1 ( ) ( ) 1 (
) 2 ( ) 1 ( ) 2 ( ) 1 (
) 1 ( ) 0 ( ) 1 ( ) 0 (
;
; ;
) (
) 2 (
) 1 (
2
1
2 1 2 1
m N u N u n N y N y
m u u n y y
m u u n y y
x
en
e
e
e
b b b a a a
N y
y
y
y
T
m n

(3.2)

Podemos afirmar que:

e x y + = (3.3)

O problema da identificao consiste em achar um
de modo que, com
x y =
possamos minimizar a funo abaixo:

= =
= =
N
k
k
N
k
k k
e y y J
1
2
1
2
) (
2
1
) (
2
1
) ( (3.4)

em que
k k k
y y e = .
Reescrevendo (3.4) na forma matricial em funo de teremos:

) ( ) (
2
1
2
1
) ( x y x y e e J
T T
= = (3.5)

A soluo analtica que minimiza ) ( J obtida calculando o gradiente de J em
relao a e igualando a zero.

0 =
J
(3.6)

Como:
0 ]) [
2
1
( = +
x x y x x y y y
T T T T T T
(3.7)


41
e sabendo-se que:

x y y x
T T T
= (3.8)
pelo fato de x y
T
ser um escalar.
Desse modo:
0 ) 2 2 (
2
1
= + x x y x
T T
(3.9)
o que resulta em:

y x x x
T T 1
) (

= (3.10)

A desvantagem deste mtodo que o tamanho da matriz
x
cresce com o
nmero de observaes.

3.4. Mnimos Quadrados Recursivo (Recursive Least Squares)

O mtodo dos mnimos quadrados recursivo ideal para aplicaes on-line.
Sua formulao similar ao mtodo no recursivo mostrado na seo anterior. A
seguir apresentaremos o exemplo de um sistema de primeira ordem com parmetros
a
e
b
e com
N
amostras o qual mostrado em (3.11), [10].

(
(
(
(
(
(
(
(
+
+
(
(
(
(
(
(
(
(
(
=
(
(
(
(
(
(
(
(
+ ) 1 (
) (
) 2 (
) 1 (
) ( ) (
) 1 ( ) 1 (
) 1 ( ) 1 (
) 0 ( ) 0 (
) 1 (
) (
) 2 (
) 1 (
N e
N e
e
e
b
a
N u N y
N u N y
u y
u y
N y
N y
y
y
(3.11)

Desse modo, tem-se:

(
(
(
+
+
(
(
(
+
=
(
(
(
+ ) 1 (
) (
) 1 (
) (
) 1 (
) (
N e
N E
N x
N X
N y
N Y
T
(3.12)


42
Da equao dos mnimos quadrados no-recursivos mostrada em (3.10) para
1 + N
amostras, sendo para simplificao de notao
N
y N y = ) (
.
[ ] [ ]
] [ ) (
) (
1 1
1
1 1 1
1
1
1
1
1 1
1
1
1
1 1 1
+ +
+ + +
+
+
+
+ +
+
+
+ + +
+ + =
(
(
(
|
|
|
|
.
|
\
|
(
(
(
=
(
(
(
=
N N N
T
N
T
N N N
T
N N
N
N
N
T
N
T
N
N
N
T
N N
N
N
T
N N
T
N N
y x Y X x x X X
y
Y
x X
x
X
x X
y
Y
X X X
(3.13)
Fazendo
1
1 1 1
) (

+ + +
+ =
T
N N N
T
N N
x x X X P e usando o lema de inverso de matrizes
tem-se:
N
T
N N N N N
T
N N
N
T
N
T
N N N
T
N N N
T
N N
T
N N
P x x P x P x I P
X X x x X X x P x X X P
] ) 1 ( [
) ( ) ( ] 1 [ ) (
1 1
1
1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
1
1
+ +
+ + +
+ +

+ +
+
+ =
+ =
(3.14)

Substituindo
1 + N
P encontrado em (3.14) na equao (3.13) obtm-se as
expresses recursivas mostradas a seguir, que correspondem ao algoritmo dos
mnimos quadrados recursivo.
ALGORITMO MQR

Inicializar ) 0 ( ), 0 ( P
Em que:
) 0 ( P a matriz de covarincia em 0 = N . Deve ser
inicializada com alta covarincia;
Calcular a Matriz de Ganho
1
1
1 1
) 1 (
+
+ +
+ =
N N N N
T
N N
x P x P x K
Calcular o vetor de parmetros atual
)
(

1 1 1 N
T
N N N N N
x y K
+ + +
+ =
Calcular a nova matriz de covarincia
N
T
N N N N N
T
N N
P x x P x P x I P ] ) 1 ( [
1 1
1
1 1 1 + +
+ + +
+ =
Em que:
[ ] ) 1 ( ) ( ) 1 ( ) (
1
+ + =
+
m N u N u n N y N y x
T
N

o vetor regressor.


43
importante lembrar que o sinal aplicado planta para a leitura deve ser
persistentemente excitante. Geralmente usa-se um sinal tipo PRBS (Pseudo
Random Binary Signal). Tal sinal pode ser gerado a partir de um sinal com
distribuio uniforme entre 1 e +1. Caso o valor aleatrio seja maior que zero usa-
se o sinal +1, caso contrrio usa-se 1, de modo que a probabilidade de ocorrer
qualquer um dos nveis de sinal seja igual. Outra alternativa a aplicao de um
sinal ruidoso com distribuio gaussiana de mdia zero e varincia
2
.

Captulo 4 - Proposta

44



45
4.1. Introduo

O conceito de sistema (processo ou planta) pode ser definido de diferentes
formas. Em controle de processos, denota-se como um objeto ou uma coleo de
objetos que realiza um certo objetivo e cujas propriedades pretende-se estudar.
Alguns exemplos so: sistema de fabricao de automveis, sistema solar, circuito
eltrico, sistemas de nveis de tanques, coluna de destilao, entre outros, [2].
O objetivo deste trabalho apresentar o mtodo de projeto e implementao
de controladores PID, baseado em instrumentao industrial, para sistemas de
primeira e segunda ordem. O software desenvolvido apresenta apenas o projeto e
implementao de controladores PI, pois as plantas utilizadas nos experimentos
apresentaram bom desempenho somente com o Proporcional Intregal. Mas com as
tcnicas de identificao de sistemas e mtodos de sintonia de controladores PID
apresentados nos captulos anteriores, possvel fazer a re-sintonia de
controladores PID em sistemas de primeira e segunda ordem, utilizando esta mesma
estrutura que ser descrita nas prximas sees.
No captulo anterior apresentou-se uma ferramenta essencial para o
desenvolvimento de uma das etapas deste trabalho, o algoritmo dos mnimos
quadrados recursivos. Com este algoritmo possvel fazer a identificao on-line do
sistema. Com esta aplicao em tempo real do algoritmo de identificao possvel
projetarmos os parmetros do controlador PID.
A identificao, de modo geral, consiste em trs etapas: determinao da
estrutura, estimao dos parmetros e validao do modelo.
A realizao do experimento proporciona a aquisio das medidas do
processo (dados experimentais). Assim, com o conjunto de entradas e sadas no
sistema tem-se a determinao da estrutura. No passo seguinte feita a estimao
dos parmetros do modelo utilizando tcnicas de estimao. E por ultimo feita a
validao do modelo matemtico que efetuada pela comparao do modelo obtido
com as medidas, em um conjunto de dados que no foi utilizado na estimao do
modelo matemtico (generalizao do modelo).
A fase da estimao dos parmetros realizada a partir de um conjunto de
modelos candidatos, baseado em algum conhecimento a priori sobre o sistema a ser
identificado e nas informaes necessrias para a seleo do conjunto de

46
regressores para a aplicao da tcnica de identificao adotada, seja do tipo
paramtrica ou no-paramtrica, linear ou no-linear.
4.2. O Projeto

Aqui ser apresentado o mtodo de implementao de controladores PID,
baseado em instrumentao industrial, para plantas de primeira e segunda ordem.
O software que ser apresentado aplicado em plantas de primeira e
segunda ordem controladas por controladores PI implementados num CLP. O
software aplicado para fazer a auto-sintonia dos parmetros do controlador PI de
plantas que necessitem desta sintonia.
Este mtodo possui as seguintes etapas:
1) Sintonizar um PI (no CLP) que funciona controlando a planta;
2) Levar para um ponto de operao e esperar estabilizar;
3) Executar o software;
4) Preencher em uma tela os parmetros: perodo de amostragem, tempo de
identificao, valores mnimo e mximo da varivel do processo (PV) e
varivel manipulada (MV) e porcentagem de variao da MV para gerao do
PRBS;
5) Aplicar o PRBS na planta e coletar os dados;
6) Identificar a planta (modelo discreto) utilizando o Mtodo dos Mnimos
Quadrados Recursivo;
7) Validar a identificao;
8) Projetar o controlador discreto (solicitar o desempenho desejado);
9) Converter o controlador para contnuo;
10) Enviar os novos parmetros do PI para o CLP (bumpless);
11) Validar o controlador (verificando a saturao de u);
12) Comparar o PI atual com o anterior na planta;
13) Finalizar o software ou voltar para o passo 2.
Antes de iniciar todo o processo necessrio conectar o computador, que
contenha o software, ao CLP da planta. Depois de conectado so ento feitas as
configuraes necessrias do CLP e do software. Aps isso ento iniciada a
primeira das etapas acima descritas.
Inicialmente aplicado um conjunto de parmetros no PI que faa o controle
da planta, ou pode-se tambm utilizar os parmetros que j esto em funcionamento

47
na planta. O passo seguinte levar o sistema para um ponto de operao e esperar
a sua estabilizao. Inicializa-se ento o software e uma tela ser aberta, nesta tela
sero solicitadas alguns dados da planta.
O dados da planta solicitados so:
- Perodo de amostragem do sistema;
- Tempo necessrio para fazer a identificao do sistema;
- Valor mnimo da PV;
- Valor mximo da PV;
- Valor mnimo da MV;
- Valor mximo da MV;
- Valor da porcentagem de variao da MV para a gerao do PRBS.
Os dados da tela so enviados e o software inicializa a etapa de identificao
do sistema aplicando o PRBS (gerado) na planta e ao mesmo tempo coletando sua
resposta gerada em reao a entrada PRBS. A identificao da planta feita
utilizando o Mtodo dos Mnimos Quadrados Recursivo obtendo-se assim o modelo
discreto da planta. Este modelo entrar ento num processo de validao, caso o
mesmo no seja validado o software volta para o passo 2 do processo e caso
contrrio segue para o passo 8.
No passo 8 inicializado a etapa de projeto do controlador, sendo necessrio
o envio dos dados para o desempenho desejado do controlador. Os dados
solicitados so: a porcentagem de overshoot e tempo de estabilizao. O controlador
discreto projetado, faz-se sua devida validao, converte-se o controlador discreto
em contnuo e seus parmetros so enviados pra o PI do CLP. Em seguida feita
uma outra validao do novo PI comparando-se o desempenho do PI anterior com o
atual. Caso o PI atual no seja validado volta-se para o passo 8, caso contrrio o
processo finalizado com sucesso e tem como uma opo a reinicializao de todo
o procedimento.
Para uma prvia identificao existem diversas tcnicas que podem ser
utilizadas, dentre elas esto: mtodo pelo teste da resposta ao degrau, mtodo pelo
teste da resposta em freqncia, identificao off-line (vista no captulo anterior). E
para o projeto do controlador PI inicial pode-se utilizar vrias tcnicas, dentre as
quais tem-se: mtodo da sensibilidade limite e mtodo da curva de reao.
O passo 6 consiste na Identificao on-line do sistema. A tcnica de
identificao utilizada a dos mnimos quadrados recursivos. Depois feita a

48
implementao do controlador PI. Para esta implementao podem ser utilizadas
muitas tcnicas, entre elas esto: mtodo Root-Locus, Mtodo Preditivo e Mtodo
Fuzzy. Neste trabalho foi utilizado o mtodo Root-Locus para o projeto do
controlador.
A ultima etapa conclui a auto-sintonia do controlador PI. O sistema estar
habilitado para que de tempo em tempo (pr-determinado) o processo seja
reinicializado a partir do passo 2. Assim tem-se um processo automtico de auto-
sintonia de controlador PI industrial (PI implementado em um CLP) aplicados em
sistemas de primeira e segunda ordem. O algoritmo para a realizao de todo esse
processo est implementado em Matlab.
As figuras 4.1 e 4.2 apresentam o diagrama de blocos e o fluxograma do
projeto, respectivamente, para que se tenha uma melhor visualizao de todo o
processo.
Neste projeto importante que se tenha um prvio conhecimento do sistema,
para que sejam informados dados essenciais para a obteno de um modelo
matemtico (estimao do modelo) e projeto do controlador PI que resultem em um
bom projeto para o sistema.

Figura 4.1 - Diagrama de blocos do projeto

Um fato importante deste trabalho a utilizao de instrumentao industrial
para a realizao dos experimentos. Assim no se tem apenas resultados tericos
obtidos de experimentos feitos com programas computacionais, e sim resultados
obtidos de sistemas reais. No item 4.3 ser apresentada a comunicao utilizada no
projeto.

49

Figura 4.2 - Fluxograma do projeto

Sintonizar o PI (no CLP) que controla a planta
Converter o controlador para contnuo
Validar o controlador
Enviar os novos parmetros do controlador para o CLP
Levar para um ponto de operao e esperar estabilizar
Iniciar o software e entrar com os parmetros necessrios
Aplicar o PRBS e coletar os dados
Identificar a planta
Projetar o controlador
Validar a identificao
Fazer nova
sintonia
Finaliza o software
Sim
No
No
Sim
Sim
No

50
4.3. Comunicao do Projeto

A comunicao utiliza a infra-estrutura do Projeto Controle Avanado
Aplicado a Processos Industriais de Petrleo e Gs, aprovado no Edital
CTPETRO/CNPq 01/2003. Os softwares necessrios para desenvolvimento deste
trabalho so o Matlab e o RSLinx junto com o RSLogix da Rockwell. O Controlador
Lgico Programvel - CLP utilizado o SLC 5/03 da Allen Bradley com dois cartes
digitais e trs analgicos para a comunicao com a planta.
O Diagrama da Figura 4.3 apresenta um esquema da comunicao entre o
Matlab, o CLP e a Planta para a simulao do processo. O planta se comunica com
o CLP atravs de rotinas de programao em modo diferencial de tenses.

Figura 4.3 - Diagrama do Sistema de Comunicao.

A planta, que ser descrita no prximo captulo, se comunica com o CLP SLC
5/03 da Allen Bradley, atravs da placa de aquisio de dados (DAQ PCI-6024E)
AD/DA da National Instruments, [11]. No CLP foi implementado o controlador PID
que envia o sinal de controle para controlar a planta. A planta envia para o CLP o
valor da(s) sua(s) varivel(eis) para que se tenha os dados necessrios para o
processo do projeto do controlador, dentre eles o clculo do erro entre a referncia e
o valor do parmetro a ser controlado na planta.
O RSLogix foi utilizado para a programao na linguagem Ladder do CLP.
O Matlab, instalado em um computador, se comunica com o CLP atravs do
padro de comunicao serial RS-232 e dele obtm os valores da(s) varivel(eis) da
planta. E ao mesmo tempo o Matlab envia dados da referncia (Set Point) e dos
parmetros do PI para o CLP. Os parmetros do PI so calculados pelos mtodos
descritos no captulo 2.


51
4.4. Descrio das Rotinas do Software

Foram feitos dois softwares para este trabalho. Um para sistemas de primeira
ordem e outro para sistemas de segunda ordem.
Os softwares apresentam as rotinas descritas nos itens anteriores deste
captulo. As telas dos sistemas de segunda ordem so idnticas aos de primeira
ordem, por isso sero apresentadas somente as telas para sistemas de primeira
ordem. A figura 4.4 apresenta a tela inicial do programa para um sistema de primeira
ordem. Nesta tela so solicitados alguns dados da planta necessrios para ser feita
a identificao do sistema de primeira ordem.

Figura 4.4 Tela de identificao do sistema

Nesta tela so solicitados os seguintes dados do sistema:
- Perodo de amostragem do sistema;
- Tempo necessrio para fazer a identificao do sistema;
- Valor mnimo da PV;
- Valor mximo da PV;
- Valor mnimo da MV;

52
- Valor mximo da MV;
- Valor da porcentagem de variao da MV para a gerao do PRBS.

A etapa de identificao inicia-se levando o sistema para o ponto de operao
desejado para sua identificao. Depois se inserem os dados solicitados, e em
seguida os mesmos so enviados para o algoritmo dos Mnimos Quadrados
Recursivo, descrito no captulo 3, para ser feita a identificao do sistema.
Durante a identificao uma tela mostrar os valores SP, PV e MV em
porcentagem para o acompanhamento do sistema durante a identificao. A figura
4.5 mostra a tela de visualizao do sistema durante um experimento que foi
realizado.

Figura 4.5 Tela de visualizao do sistema
Aps a concluso da identificao do sistema so apresentados trs grficos
e a tela de re-sintonia do controlador PI. O primeiro grfico contm os parmetros
obtidos da planta, o segundo a validao da identificao e o terceiro a sada da
planta (modelo obtido), em malha aberta, utilizando o valor da MV que estava sendo
aplicado no sistema antes da identificao do sistema, ou seja, no ponto de
operao. A tela de re-sintonia do PI s dever ser utilizada aps a concluso da
etapa de identificao do sistema.

53
Se o sistema no foi validado ento inicia-se a etapa de identificao
novamente, caso contrrio a etapa de identificao est concluda e passa-se para a
etapa de re-sintonia do controlador PI.
A figura 4.6 apresenta a tela que dar inicio a etapa de re-sintonia do
controlador PI.

Figura 4.6 Tela de re-sintonia do controlador PI
Nesta tela da figura 4.6 so solicitados dois dados da planta necessrios para
ser feita a re-sintonia do controlador PI, que so: a porcentagem de overshoot e o
tempo de estabilizao desejado do sistema. Os dados so ento enviados para o
algoritmo do Mtodo do Lugar das Razes, descrito no captulo 2, para ser feito o
projeto dos parmetros do controlador PI.
Aps o trmino do projeto do controlador PI, os parmetros obtidos so
enviados para o controlador PI do CLP e o grfico do root locus do sistema discreto
obtido apresentado numa tela. E a partir da feito o inicio da validao do projeto
do PI. O sistema levado durante um certo perodo para 10% abaixo do ponto de
operao e em seguida levado 10% acima do ponto de operao. Em seguida, so
apresentados dois grficos. O primeiro apresenta os valores MV durante o processo

54
de validao e o segundo apresenta os valores PV durante o mesmo perodo para
verificar se o overshoot e o tempo de estabilizao satisfazem os desejados.
Caso o controlador PI projetado no seja validado, reinicia-se ento a etapa
de re-sintonia de controlador PI, caso contrrio o projeto concludo e o sistema
estar com seu controlador PI do CLP re-sintonizado.
As figuras com os grficos dos resultados obtidos sero ilustrados no captulo
seguinte, onde sero apresentados resultados obtidos numa planta de nvel.
Os algoritmos de identificao de sistemas e de sintonia dos controladores PI,
e as telas de entradas de dados e dos resultados foram implementados no MATLAB.
Foi feita a comunicao do MATLAB com o RSLogix da Rockwell para a interao
dos algoritmos implementados no MATLAB com a planta controlada pelo CLP, como
descrito no subitem 4.3.

Captulo 5 Estudo de Caso

55



56
5.1. Introduo
Os experimentos descritos neste captulo foram realizados no LECA
(Laboratrio de Engenharia de Computao e Automao) da Universidade Federal
do Rio Grande do Norte, utilizando a estrutura de comunicao descrita na seo 4.3
junto com o modelo da planta descrita na seo 5.2. A figura 5.1 apresenta os trs
componentes bsicos utilizados nos experimentos: computador, CLP e a planta.
5.2. Modelo da Planta
A planta utilizada um sistema de tanques acoplados. Os dois tanques so
ligados em cascata, ou seja, o tanque 1 recebe gua de uma bomba e o tanque 2
recebe a gua do tanque 1. O objetivo deste trabalho controlar o nvel do tanque 2
atravs de um controlador PI utilizando os mtodos de sintonia de controladores PID
descritos nas sees anteriores.

Figura 5.1 Sistema Completo

A figura 5.1 apresenta o sistema completo utilizado para a realizao dos
experimentos deste trabalho. A planta utilizada foi esta, mas o sistema descrito na
seo 3.1 pode ser facilmente adaptado e aplicado em outras plantas.
PC
PLANTA
CLP

57

Figura 5.2 - Modelo da Planta
Esta planta trata-se de um sistema de segunda ordem j que cada tanque em
separado um sistema de primeira ordem. O modelo da planta no linear descrito
pelo modelo matemtico a seguir, [12]:
1
1 1
1 1
2
m
p
K a
L gL V
A A
= +
(5.1)
2 1
2 2 1
2 2
2 2
a a
L gL gL
A A
= +
(5.2)
Na tabela a seguir identificamos cada parmetro acima:
Tabela 5.1 Descrio dos parmetros
Parmetros Descrio
L1 e L2 Nvel dos tanques 1 e 2
A1 e A2
reas das bases dos
tanques 1 e 2
a1 e a2 Orifcios de sada dos
tanques;
L
10
e L
20

Pontos de operao para
linearizao do modelo
K
m
Constante da bomba;
V
p
Tenso aplicada na
bomba
g Acelerao da gravidade

Para obteno do modelo matemtico pode-se utilizar os valores descritos na
Tabela 5.2.
Tabela 5.2 Descrio dos Valores
Parmetros Valores
A1 = A2 15,518 cm
2

a1 = a2 0,178 cm
2

L
10
e L
20
15cm e 10 cm
K
m
4,6 cm
3
/s.V
g 9,81 m/s
2

Tanque 2
Tanque 1

BOMBA

58
O modelo matemtico linearizado para o sistema descrito na Figura 5.2 o
seguinte, [12]:
1
1 1
1 10 1
2
m
p
K a g
L L V
A L A
= +
(5.3)
2 1
2 2 1
2 20 2 10
2 2
a a g g
L L L
A L A L
= +
(5.4)
5.3. Resultados Experimentais
Os experimentos foram realizados na planta descrita no subitem anterior.
Primeiro ser apresentado o experimento feito no sistema de primeira ordem
utilizando apenas o tanque 1 e depois o experimento feito no sistema de segunda
ordem utilizando os dois tanques para controlar o nvel do tanque 2.
5.3.1. Experimento Realizado no Sistema de Primeira Ordem

Etapa de identificao do sistema de primeira ordem.
Ao ser inicializado o software, abri-se uma tela de recebimento dos
parmetros da planta necessrios para a identificao do sistema de primeira ordem.

Figura 5.3 - Tela de identificao do sistema de primeira ordem

59

A figura 5.3 mostra os dados de entrada utilizados para a identificao do
sistema de primeira ordem, este sistema controla o nvel do tanque 1 da figura 5.2.
Os dados da planta so os seguintes:
- Perodo de amostragem de 1 segundo;
- Tempo de identificao de 300 segundos;
- Valor mnimo do PV igual a 0 cm;
- Valor mximo do PV igual a 30 cm;
- Valor mnimo do MV igual a -3V;
- Valor mximo do MV igual a 3V;
A MV do sistema a tenso aplicada na bomba que alimenta o tanque 1 e a
PV o nvel do tanque 1 medido pelo sensor de nvel do tanque 1.
O tanque 1 foi levado para o ponto de operao 15 cm e depois foram
enviados os dados da tela da figura 5.3 para o algoritmo dos Mnimos Quadrados
Recursivo, para ser feita a identificao do sistema. O modelo de um sistema de
primeira ordem representado pela equao 5.5, e a equao 5.6 apresenta os
parmetros obtidos na identificao da planta.

y(k+1) =
1
y(k) +
2
u(k) (5.5)
y(k+1) = 0.91y(k) + 0.25u(k) (5.6)

Depois de feita a identificao do sistema so apresentados os resultados
obtidos. A figura 5.4 apresenta os dois parmetros (1 e 2) obtidos da identificao
do sistema de primeira ordem. Percebe-se que os valores convergiram, e isso
significa que a identificao levou a um bom resultado. A figura 5.5 apresenta a
validao da identificao do sistema de primeira ordem, o resultado obtido tambm
foi bom. Veja que o modelo obtido tem uma resposta bem prxima da resposta da
planta quando so aplicadas as mesmas entradas no MV durante o perodo de
identificao.
Para mais um teste do modelo obtido foi apresentado, figura 5.6, o nvel de
estabilizao do modelo obtido, em malha aberta, utilizando o valor da MV obtida do
CLP que estava sendo aplicado no sistema no inicio da identificao do sistema, ou
seja, a MV aplicada no sistema quando o mesmo estava no ponto de operao 15
cm. O resultado mostra que o modelo estabilizou bem prximo de 15 cm.


60

Figura 5.4 Parmetros obtidos da identificao do sistema de primeira ordem

Figura 5.5 - Validao da identificao do sistema de primeira ordem

61

Figura 5.6 Resposta do sistema de primeira ordem obtido com a entrada MV, obtida do CLP
no ponto de operao, aplicada no modelo em malha aberta

A etapa de identificao obteve um bom resultado e foi ento concluda.
Passa-se agora para a etapa de re-sintonia de controladores PI implementado no
CLP que controla o sistema.

Etapa de re-sintonia do controlador PI do sistema de primeira ordem.

A figura 5.7 apresenta a tela de re-sintonia e so solicitados alguns dados da
planta necessrios para ser feita a re-sintonia do controlador PI. Os dados de
entrada utilizados para a realizao da re-sintonia do PI para o sistema de primeira
ordem foram:
- Porcentagem de overshoot desejado de 5%;
- Tempo de estabilizao desejado de 10 segundos.
Os dados foram enviados para o algoritmo do Mtodo do Lugar das Razes
para ser feito o projeto dos parmetros do controlador PI.

62

Figura 5.7 - Tela de re-sintonia do controlador PI para sistemas de primeira ordem

Os parmetros inseridos na tela de re-sintonia do PI, apresentado na figura
5.7, retornaram um valor desejado no Root-locus igual a (0.6122 0.273i). A figura
5.8 mostra o root locus obtido do sistema de primeira ordem discreto com os
parmetros solicitados na tela de re-sintonia do PI. A figura 5.9 apresenta os
parmetros obtidos e enviados para o controlador PI do CLP. Os parmetros do
controlador PI obtidos foram Kp = 3 e Ki = 1.
A figura 5.10 apresenta a validao do projeto do PI. O sistema foi levado
durante um tempo de trs vezes o perodo de estabilizao desejado (30s) para 10%
abaixo do ponto de operao 15cm e em seguida foi levado 10% acima do ponto de
operao 15cm pelo mesmo perodo. mostrado o grfico com os valores PV
durante essa validao e o resultado obtido satisfatrio. O sistema chegou a
estabilizar um pouco antes dos 10 segundos e ficou em torno do overshoot de 5%.
Por fim apresentado na figura 5.11 o grfico com os valores MV durante o
processo de validao do projeto do PI. Percebe-se que no teve problemas com
relao saturao da MV.


63

Figura 5.8 Root-Locus do sistema de primeira ordem discreto

Figura 5.9 Tela do RSLogix do bloco PI implementado no CLP
Valor desejado (0.6122 0.273i)

X
X
Ki

64

Figura 5.10 Resposta da planta com controlador PI em torno do ponto de operao

Figura 5.11 Sinal da MV durante a validao do projeto do controlador PI

65

5.3.2. Experimento Realizado no Sistema de Segunda Ordem

Etapa de identificao do sistema de segunda ordem.

Ao ser inicializado o software para sistemas de segunda ordem, abri-se uma
tela de recebimento dos parmetros da planta necessrios para a identificao do
sistema de segunda ordem.

Figura 5.12 - Tela de identificao do sistema de segunda ordem

A figura 5.12 mostra os dados de entrada utilizados para a identificao do
sistema de segunda ordem, este sistema controla o nvel do tanque 2 da figura 5.2.


66

Os dados da planta so os seguintes:
- Perodo de amostragem de 2 segundos;
- Tempo de identificao de 500 segundos;
- Valor mnimo do PV igual a 0 cm;
- Valor mximo do PV igual a 30 cm;
- Valor mnimo do MV igual a -3V;
- Valor mximo do MV igual a 3V;
A MV do sistema a tenso aplicada na bomba que alimenta o tanque 1 e a
PV o nvel do tanque 2 medido pelo sensor de nvel do tanque 2. Os tanques esto
em cascata, ou seja, o tanque 2 recebe o lquido do tanque 1 que por sua vez
recebe o lquido da bomba. Formando assim um sistema de segunda ordem.
O tanque 2 foi levado para o ponto de operao 10 cm e depois foram
enviados os dados da tela da figura 5.12 para o algoritmo dos Mnimos Quadrados
Recursivo, para ser feita a identificao do sistema O modelo de um sistema de
segunda ordem representado pela equao 5.7, e a equao 5.8 apresenta os
parmetros obtidos na identificao da planta.

y(k+1) =
1
y(k) +
2
y(k-1) +
3
u(k) +
4
u(k-1) (5.7)
y(k+1) = 0.92y(k) + 0.012y(k-1) + 0.17u(k) + 0.018u(k-1) (5.8)

Depois de feita a identificao do sistema so apresentados os resultados
obtidos. A figura 5.13 apresenta os quatro parmetros (1, 2, 3 e 4) obtidos da
identificao do sistema de segunda ordem. Percebe-se que os valores convergiram,
e isso significa que a identificao levou a um bom resultado. A figura 5.14
apresenta a validao da identificao do sistema de segunda ordem, o resultado
obtido tambm foi bom. Veja que o modelo obtido tem uma resposta bem prxima da
resposta da planta quando so aplicadas as mesmas entradas no MV durante o
perodo de identificao.
Para mais um teste do modelo obtido foi apresentado, figura 5.15, o nvel de
estabilizao do modelo obtido, em malha aberta, utilizando o valor da MV obtida do
CLP que estava sendo aplicado no sistema no inicio da identificao do sistema, ou
seja, a MV aplicada no sistema quando o mesmo estava no ponto de operao 10
cm. O resultado mostra que o modelo estabilizou exatamente em 10 cm.

67

Figura 5.13 - Parmetros obtidos da identificao do sistema de segunda ordem

Figura 5.14 - Validao da identificao do sistema de segunda ordem


68

Figura 5.15 Resposta do sistema de segunda ordem obtido com a entrada MV, obtida do CLP
no ponto de operao, aplicada no modelo em malha aberta

A etapa de identificao obteve um bom resultado e foi ento concluda.
Passa-se agora para a etapa de re-sintonia de controladores PI implementado no
CLP que controla o sistema.

Etapa de re-sintonia do controlador PI do sistema de segunda ordem.

A figura 5.16 apresenta a tela de re-sintonia e so solicitados alguns dados da
planta necessrios para ser feita a re-sintonia do controlador PI. Os dados de
entrada utilizados para a realizao da re-sintonia do PI para o sistema de segunda
ordem foram:
- Porcentagem de overshoot desejado de 5%;
- Tempo de estabilizao desejado de 15 segundos.
Os dados foram enviados pra o algoritmo do Mtodo do Lugar das Razes
para ser feito o projeto dos parmetros do controlador PI.


69

Figura 5.16 - Tela de re-sintonia do controlador PI para sistemas de segunda ordem
Os parmetros inseridos na tela de re-sintonia do PI, apresentado na figura
5.16, retornaram um valor desejado no Root-locus igual a (0.4973 0.3113i). A
figura 5.17 mostra o Root-locus obtido do sistema de segunda ordem. A figura 5.18
apresenta os parmetros obtidos e enviados para o controlador PI do CLP. Os
parmetros do controlador PI obtidos foram Kp = 3,7 e Ki = 0,6.
A figura 5.19 apresenta a validao do projeto do PI. O sistema foi levado
durante um tempo de quatro vezes o perodo de estabilizao desejado (60s) para
10% abaixo do ponto de operao 10cm e em seguida foi levado 10% acima do
ponto de operao 10cm pelo mesmo perodo. mostrado o grfico com os valores
PV durante essa validao e o resultado obtido satisfatrio. O sistema estabilizou
em torno de 20 segundos e com overshoot de 9%. Mesmo ultrapassando os valores
desejados o resultado considerado bom.
Por fim apresentado na figura 5.20 o grfico com os valores MV durante o
processo de validao do projeto do PI. Percebe-se que tambm no teve
problemas com relao saturao da MV.

70

Figura 5.17 - Root-Locus do sistema de segunda ordem discreto

Figura 5.18 - Tela do RSLogix do bloco PI implementado no CLP
Valor desejado (0.4973 0.3113i)

X
X
Ki

71

Figura 5.19 - Resposta da planta com controlador PI em torno do ponto de operao

Figura 5.20 - Sinal da MV durante a validao do projeto do controlador PI
Captulo 6 - Concluses e Perspectivas de Trabalhos Futuros

72

Captulo 6 - Concluses e Perspectivas de
Trabalhos Futuros

Este trabalho mostra uma linha de pesquisa de ampla aplicao na indstria.
Vrios trabalhos j foram feitos para re-sintonia de controladores PID, mas poucos
utilizando instrumentao industrial.
O presente trabalho apresentou o mtodo de projeto e implementao de
controladores PID, baseado em instrumentao industrial. O software apresentado
neste trabalho foi aplicado em plantas de nveis de tanques de primeira e segunda
ordem controladas por controladores PI implementados num CLP. O software foi
aplicado para fazer a re-sintonia dos parmetros dos controladores PI das plantas de
primeira e segunda ordem, apresentando bons resultados nas suas duas etapas. A
primeira etapa a da identificao do sistema, utilizando o algoritmo dos mnimos
quadrados recursivos e a segunda a do projeto dos parmetros do controlador PI,
utilizando o algoritmo do mtodo do lugar das razes.
Foram feitos experimentos simulando uma planta no prprio computador para
testar e validar os algoritmos desenvolvidos. O tempo de identificao aplicado na
planta real foi maior que o aplicado na planta simulada. Um dos motivos disto o
fato dos sensores de nvel apresentarem rudos nas suas medies, o que implica
de um tempo maior para que os parmetros obtidos da planta convirjam para seus
valores.
Com a estrutura de comunicao montada possvel o desenvolvimento de
vrios outros trabalhos, entre eles esto:
- Aplicao do software desenvolvido neste trabalho em outras plantas de
primeira e segunda ordem;
- Utilizao de outros algoritmos para a etapa de identificao de sistemas;
- Utilizao de outros algoritmos para o projeto dos parmetros do controlador
PID;
- Projeto de outros tipos de controladores utilizando o modelo obtido com o
algoritmo dos mnimos quadrados recursivo ou com outro algoritmo.

Referncias Bibliogrficas

73
Referncias Bibliogrficas

[1] Maitelli, A. L. Apostila de Controladores Lgicos Programveis. UFRN, Natal-RN,
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Controle PID Adaptativo para um Sistema de Aquecimento Resistivo de gua.
Cinc. Tecnol. Aliment., Campinas, jul.-set. 2004.
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