Aleaciones del aluminio para fabricar perfiles de aluminio, aleaciones para fabricar pistones Aleaciones de fundición y aleaciones de forjamiento

Las aleaciones de aluminio empleadas normalmente para la construcción de pistones pueden clasificarse en 3 categorías: aluminio-cobre, aluminio-cobreníquel (o hierro) y aluminio-silicio. Las aleaciones más empleadas son las últimas, puesto que ofrecen óptima resistencia mecánica y coeficiente de dilatación bajo, junto con elevado coeficiente de conductibilidad térmica. Además de éstas, existen aleaciones de aluminio al cobre, al silicio y al magnesio adecuadas para pistones estampados en prensa, de resistencia mecánica elevada. Estas aleaciones sirven, sobre todo, para construir pistones para motores de competición y de aviación. Básicamente existen dos procesos para la fabricación de los pistones: Estos pueden ser: * Fundidos * Forjados Los pistones forjados Tienen mayor resistencia mecánica. Luego llevan mecanizados varios que son los que determinan la forma final del pistón. Pistones Fundidos: Son uno de los procesos más antiguos y aún vigente, es el de la fundición de lingotes de aluminio en grandes Crisoles (donde se calientan los metales hasta que se funden o pasan de sólido a líquido) que luego se vacían en moldes enfriados por agua bajo sistemas especiales. Aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos (generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando. La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con

Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg). aunque también tiene pequeñas cantidades de plomo.mayor electronegatividad en un ambiente húmedo. las que no reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico. Hierro (Fe). Mn. . Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos. Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición. Mg. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica. de aluminio. El bronce es una aleación de cobre y estaño. Aleación forja Se llevan acabo con la forja este proceso puede aplicarse a: Metales puros: aluminio. por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas. Bronce. pero mas resistente a la corrosión que este y mas lubricable y tiene un punto de fusión bajo. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión. Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan. Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío. de magnesio y bronces. Escandio (Sc) Mejora la soldadura. superada por el acero. Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu. cobre. Aleaciones: acero. tiene mayor resistencia mecánica. Aumenta la resistencia mecánica. El bronce es una aleación dura. titanio y cinc. cinc y plata. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión. de cobre.

aluminio o hierro aumentan su resistencia mecánica y a la corrosión.Latón El latón es una aleación de cobre y cinc de color amarillento.es/~lventeo/Temas/Metales/Metales. manganeso.org/wiki/Pist%C3%B3n http://automotriz.pntic. http://roble.wikipedia. El latón no se oxida y admite bien el pulido superficial.net/tecnica/pistones. La temperatura de fusión es inferior a la del cobre.html http://es. lo que los convierte en adecuados para piezas de barcos y grifería.html Fecha: 29 de febrero de 2012 . por lo que se emplea en la fabricación de objetos decorativos. Los latones especiales. que contiene estaño. muy dúctil y maleable.mec.

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