PROYECTO FINAL SCADA AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE RECUPERACION DE PLOMO

Ing. PAL ORTIZ, Ing. MANUEL REINOSO, Ing. MIGUEL ABRIL 04 de Abril de 2012

ndice general
1. DESCRIPCIN DEL PROCESO 5

1.1. 1.2.

MTODOS DE FUNDICIN DE PLOMO CICLO DE FUNCIONAMIENTO 1.2.1. 1.2.2. 1.2.3. 1.2.4. 1.2.5. ALIMENTADOR DE OXIGENO:

. . . . . . . . . . . .

5 6 6 7 8 8 9 9
11

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ALIMENTADOR DE FUEL: . . . . . . . . . . . . . . . . HORNO (FUSION): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FILTRAJE: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LINGOTAJE: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.

PARAMETROS DE REGULACION PARA LA FUNDICION DE PLOMO

2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN

2.1. 2.2.

PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN . . . . . . . . . . . . . . . PROTOCOLOS Y REDES 2.2.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arquitectura de Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 12 14
16

3. DOCUMENTACION Y DISEO

3.1. 3.2. 3.3.

DIAGRAMA DE PROCESOS PFD

. . . . . . . . . . . . . . . .

16 16 17 17 17 17 19 20 20
22

PIPING AND ID P&ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTRUMENTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. 3.3.4. 3.3.5. 3.3.6. Valvulas de bolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vlvula de Bola con Actuador Regulador de presin Caudalimetro en linea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regulador de Gas Natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . Valvula de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. PROGRAMACIN HMI Y PLC

4.1.

PROGRAMACIN PLC RSLINX 5000 4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4.

. . . . . . . . . . . . . .

22 22 22 23 23

PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIN . . TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIN DE PLCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LA NORMA IEC 61131-3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENGUAJE LADDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NDICE GENERAL

4.1.5. 4.1.6. 4.1.7. 4.1.8. 4.1.9.

LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones) . . . . DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD) . . . . . . . . . . . . . LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

24 24 25 25 27 27 31 31 34 34 36 36 36
38

SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC) . . . . . . . . PROGRAMACIN DE LOS CONTROLADORES DE PROCESOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.10. Variables Fsicas y Tags . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.11. Grcos del detalle de la programacin en LADDER del sistema DAD SIS 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.2.3. 4.2.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.12. IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE SEGURIPROGRAMACIN HMI

HMI SEGURIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HMI PANEL PRINCIPAL PANEL DE ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BASE DE DATOS MICROSOFT SQL SERVER 2005 EXPRESS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

ndice de guras
1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 2.1. 2.2. 2.3. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7. 4.8. 4.9. Alimentador de Oxgeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentador de Fuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FILTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LINGOTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 7 8 8 9 13 14 15 18 18 19 19 20 21 24 25 27 28 29 29 32 32 33 33 34 35 35 36 37 37

PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN . . . . . . . . . . . . . . . PLC KOYO DL205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARQUITECTURA DE RED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VALVULAS DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VALVULAS DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REGULADOR DE PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REGULADOR DE PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REGULADOR DE PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VALVULA DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PROGRAMACIN LADDER

EJEMPLO MEDIANTE DIAGRAMA DE FUNCIONES

DESCRIPCIN TAGS 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIN TAGS 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIN TAGS 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TAGS DEL SISTEMA DE CONTROL SIS GESTIN DE ALARMAS PARO DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IMPLEMENTACION DE ALARMAS DIGITALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10. ALARMAS HH Y LL 4.11. SISTEMA SIS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.12. CREACION DE USUARIOS 4.14. Panel principal de HMI 4.16. Cliente de base de datos

4.13. Cuadro de conguracin de seguridades para el acceso al HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15. Gestin de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ndice de cuadros
4.1. 4.2. 4.3. 4.4. EJEMPLO DE PROGRAMACIN SFC . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE OXIGENO . . 26 30 DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE GAS NATURAL 30 DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE HORNO, INSTR. DE AIRE,SOPLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Captulo 1

DESCRIPCIN DEL PROCESO

1.1. MTODOS DE FUNDICIN DE PLOMO
Se propone automatizar el horno para evitar accidentes de los operadores y ante cualquier emergencia poder tomar las medidas necesarias para mitigar los posibles daos. Plomo, de smbolo Pb, (del latn plumbum), es un elemento metlico, denso, de color gris azulado. Es uno de los primeros metales conocidos. Su nmero atmico es 82, y se encuentra en el grupo 14 del sistema peridico. Propiedades El plomo es un metal blando, maleable y dctil. Si se calienta lentamente puede hacerse pasar a travs de agujeros anulares o troqueles. Presenta una baja resistencia a la traccin y es un mal conductor de la electricidad. Al hacer un corte, su supercie presenta un lustre plateado brillante, que se vuelve rpidamente de color gris azulado y opaco, caracterstico de este metal. Tiene un punto de fusin de 328

C,

y un punto de ebullicin de 1.740

C.

Su densidad relativa es

de 11,34, y 207,20 su masa atmica. El plomo reacciona con el cido ntrico, pero a temperatura ambiente apenas le afectan los cidos sulfrico y clorhdrico. En presencia de aire, reacciona lentamente con el agua formando hidrxido de plomo, que es ligeramente soluble. Los compuestos solubles de plomo son venenosos. Aunque normalmente el agua contiene sales que forman una capa en las tuberas que impide la formacin de hidrxido de plomo soluble, no es aconsejable.

Se plantea la disponibilidad de un horno para fusin de plomo y su reciclaje. La combustin, se realiza mediante quemadores de aire+fuel. El uso de fuel obliga a ubicar la fuente de suministro lo mas cerca posible del horno, pues como combustible liquido su densidad depende enteramente de la temperatura, y es condicin imprescindible el transporte del mismo a unas condiciones determinadas de temperatura es decir 50 aproximadamente. En cuanto al comburente, se

1 http://www.jmcprl.net/glosario/plomo.htm
5

CAPTULO 1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

podra usar aire atmosfrico que es captado desde los quemadores mediante una ventilacin forzada. El aire se compone aproximadamente de 79 % de Nitrgeno y un 21 % de Oxigeno, provocando una ineciente combustin ya que el nitrgeno no participa de la reaccin y se emana al ambiente en forma de NOx. Para evitar esto se tendr una estacin de suministro de oxigeno liquido en estado puro (99.9 %) que permitir reducir la contaminacin ambiental y mejorar la productividad, justicando as el uso de oxigeno como comburente.

1.2. CICLO DE FUNCIONAMIENTO

El sistema se alimenta por combustible fuel y oxgeno. Es necesario el oxgeno ya que si se toma el aire del ambiente se crea mas cantidad de NOx ya que el aire posee aproximadamente 79 % de Nitrgeno y 21 % de Oxgeno, siendo perjudicial para el medio ambiente. El nitrgeno presenta la dicultad de que debe ser calentado y se requiere calor para calentarlo y esto aumenta el consumo de energa por lo que se hace evidente el uso del Oxgeno en estado casi puro de 99.99 % y se logra eliminar el nitrgeno de la combustin. El proceso consta de tres estadios: Primer estadio: eliminar la materia orgnica y restos de madera, plsticos, etc. Segundo estadio: se llama Desulfurizacin que se realiza mediante el hierro aadido a la carga Tercer estadio: reduccin por carbn. El horno empleado para la fusin es de tipo rotativo. es necesario actuar sobre la rotacin del mismo. rotacin: Rotaciones no completas: sirve para separar las impurezas del plomo como plsticos, madera, etc. Rotacin en un sentido en baja velocidad: esto es para el estadio de Desulfurizacin. El operador puede alterar el sentido de giro del horno. Rotacin en un sentido con alta velocidad: este es el estadio de reduccin porque los gases no son opacos. En el ciclo defusin

Se pueden dar tres tipo de

1.2.1. ALIMENTADOR DE OXIGENO:

Se emplea un alimentador de oxgeno ya que al suministrarlo en estado puro se elimina el nitrgeno de la combustin y el calor generado solo se usa para fundir el plomo. El uso de oxgeno presenta varias ventajas. Fig:1.1 Alta temperatura de fusin altamente asequible.

CAPTULO 1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

Figura 1.1: Alimentador de Oxgeno

Figura 1.2: Alimentador de Fuel

Aumento de rendimiento de la fusin. Incremento de produccin. Ahorro de combustible. Reduccin de emisiones de NOx

1.2.2. ALIMENTADOR DE FUEL:

El uso de fuel como combustible hace necesario ubicar la fuente de suministro cerca de los hornos, pues como combustible lquido es necesario que conserve una temperatura aproximada de 50C. Las lneas de regulacin deben usar calentadores y bombas de aspiracin.Fig:1.2

CAPTULO 1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

Figura 1.3: HORNO

Figura 1.4: FILTRO

1.2.3. HORNO (FUSION):

En una nave se encuentra un horno de fusin de plomo de 15Tm. Con una carretilla se carga con el material correspondiente para el tipo de fusin deseada. Una vez cargado el horno se procede al encendido para el proceso de fundicin.Fig:1.3

1.2.4. FILTRAJE:
El horno dispone de un sistema de ltracin de aire para que las emisiones a la atmsfera estn libres de contaminacin nociva. Se compone de un Cicln, un ltro de mangas y una chimenea con un motor de regulacin de tiro. E cicln se encarga de enfriar el aire para recoger la mayor cantidad de polvo. Los ltros de mangas tienen ltrantes de diversos materiales textiles.Fig:1.4

CAPTULO 1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

Figura 1.5: LINGOTAJE

1.2.5. LINGOTAJE:
El plomo fundido se trasvasa hacia unos recipientes y se traslada mediante un puente de gra hacia unos crisoles de ano. Aqu se dota de azufre para cumplir con las condiciones nales. Cuando la mezcla est homognea se traslada el contenido hacia una mquina de lingotar.Fig:1.5

1.3. PARAMETROS DE REGULACION PARA LA FUNDICION DE PLOMO

Para el proceso es necesario los siguientes parmetros: N de Quemadores por horno = 1. Potencia de cada Quemador (kW) = 1200 W. Gas Combustible = Gas Natural. Gas Comburente = Oxgeno Poder Calorco Superior (Combustible) = 8570 Pasos: Conversin de la potencia a kcal. 1200Kw*860=1032000kcal Hallar el consumo de Gas Natural.

kcal/N m3

Qgas =

P otencial(kcal) 1032000 = = 118,62N m3 /h 3) P CS(kcal/N m 8750

(1.1)

Hallar el consumo de oxgeno.

CAPTULO 1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

10

QO2 = Qgas Ratio = 120N m3 /h 2 = 240N m3 /h

240

(1.2)

N m3 /h

es el caudal terico de oxgeno, pero el proceso de fusi n de

plomo, va a requerir en algn momento tener un exceso o un de fecto del mismo, en funcin del estadio en el que se encuentre, con lo cual jamos un ratio mximo de 2,5, quedando la igualdad de la siguiente manera:

QO2 = Qgas Ratio = 120N m3 /h 2, 5 = 300N m3 /h

el horno n 1 y el horno n 2. Caudal Oxgeno: 300

(1.3)

Los caudales quedan jados pues de la siguiente manera, siendo iguales para

N m3 N m3

Caudal Gas Natural: 120

Captulo 2

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN

2.1. PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN
El sistema cuenta con un aislamiento entre la red de Internet y el sistema Scada con un rewall, contando con varios protocolos de comunicacin entre los diferentes dispositivos de la pirmide de automatizacin. Se cuenta con un servidor de comunicaciones, un servidor HMI, un historiador y un servidor WEB. A continuacin se presenta la pirmide de automatizacin en la g:2.1El RTU se encarga de recibir la informacin de los sensores y los enva al PLC. Aqu el PLC se encarga de controlar el proceso, y con un acceso HMI. Los servidores SCADA deben funcionar en plataformas de sistemas operativos actualizados y que comprueben correctamente su operacin para el Sistema SCADA y sus aplicaciones.La estacin de Operador deben funcionar en sistemas operativos actualizados y que comprueben correctamente su operacin para el Sistema SCADA y sus aplicaciones.Base de datos de Tiempo Real debe soportar los mtodos normales para la conguracin y poder compartir los datos con otros Sistemas corporativos. Debe usar estndares industriales como ODBC, OLEDB, DIFICULTAD,OPC y DDE Arquitectura del sistema no debe ser restrictiva en licencias y ancho de banda para poder conectar diferentes tipos de clientes.El sistema debe actuar como una sola fuente de datos para terceras aplicaciones de participantes en la red.Interfase de comunicacin del sistema debe estar apegada a las normas estndar de la industria Centro del Control Principal de dnde los operadores estn controlando la operacin de los ductos, debe existir tambin un Centro de Control Alterno o de Respaldo que debe tomar el funcionamiento del Control Principal transparentemente en caso de que el centro del Control Principal falle. Se debe considerar que pueden existir varios centros de control

11

CAPTULO 2.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN 12

subalternos. Manejo de nuevos nodos.- Los nodos de datos deben poder cancelarse o agregarse a la red sin romper laredundancia de los nodos existentes. La arquitectura del sistema debe permitir agregar nuevos nodostransparentemente en la red.El sistema de SCADA que usa Router debe cambiar automticamente a una comunicacin V-Sat cuando laFibra ptica falla. Esto se debe desplegar, registrar, y alarmar por el sistema. Debe haber una alarma audibledel cambio. Adems el Sistema debe tener la capacidad de operar con varias redes de comunicacin basadasen Internet, Redes Privadas Virtuales, Microonda y lneas arrendadas, Celulares y mensajes a Celulares.El procesador frontal (front end processor FEP) puede ser una PC o una RTU, de acuerdo a la necesidad deintegrar seales de proceso donde este se localice. El FEP debe ser redundanteEl sistema debe supervisar continuamente y probar todo el equipo de respaldo para determinar si este equipoes capaz de asumir las funciones la pantalla de la proyeccin, los discos RAID, el FEP, las caractersticas de Diagnstico deben incluir deteccin y reporte de fallas del software.El sistema debe supervisar continuamente y probar todas las RTUs y PLCs para determinar si las funciones primarias son correctas. El sistema debe generar una alarma si las RTU y PLC son incapaces de asumir las funciones primarias Alarmas de mensaje con el error codicado y la explicacin de las fallas se deben desplegar e imprimir. Debe existir una alarma audible que indique que el equipo ha fallado. Se proporcionarn los despliegues para mostrar el estado operacional y las condiciones de error para todos los componentes del sistema.

2.2. PROTOCOLOS Y REDES

El continuo desarrollo industrial con nuevos y complejos procesos, fue el motor impulsor del nacimiento de los instrumentos de control. Lo que inicialmente empez con simples instrumentos como manmetros, termmetros y vlvulas manuales que podan ser manipulados por el operador, se convirti en un sinfn de equipos sumamente mas complejos como controladores neumticos de gran tamao. Mas adelante se disearon los primer os instrumentos electrnicos, facilitando en gran medida las labores de control al operador . Todo ello se controlaba y monitor izaba en grandes salas de control. Una vez llegados a este punto, era necesario la aparicin de un elemento capaz de aglutinar todas las variables de proceso, monitor izarlas y ejecutar con ellas acciones de control mas o menos complejo. Aqu aparecen los primeros computadores o autmatas. Estos se caracterizaban por poder captar gran nmero de variables, interpretarlas y actuar en funcin de la programacin establecida. Lgicamente, los primeros usuarios de los computadores, fueron las grandes industrias qumicas, reneras, centrales trmicas... es decir aquellas con gran nmero de procesos dentro de su ciclo productivo. Y los grandes promotores de dichos avances fueron las propias industrias A medida que el tiempo ha ido transcurriendo, se ha mejorado la tecnologa existente, permitiendo la creacin de controladores mas

1 http://es.scribd.com/doc/53587818/7/Arquitectura-tipica-de-un-sistema-SCADA.

pag13

CAPTULO 2.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN 13

Figura 2.1: PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN

CAPTULO 2.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN 14

Figura 2.2: PLC KOYO DL205

pequeos, mas sencillos de programar y con unas prestaciones similares a las de los controles distribuidos. Estos PLC's (como es nuestro caso) incorporan subrutinas intrnsecas de control PID, con lo que es posible regular cualquier tipo de proceso por complejo que pueda parecer. El primer paso para dimensionar un sistema de control, es establecer el listado de entradas y salidas. En la memoria de clculo se presentan todas ellas ordenadas en funcin de su tipologa analgica y digital. Comunicaciones : 1 puerto RS232C, 1 puerto (RS232C, RS422,RS485) Protocolos Comunicacin: K-Sequence, DirectNet, ModBus, ASCII.

2.2.1. Arquitectura de Red

La arquitectura de red del presente proyecto se presenta a continuacin haciendo nfasis en las seguridades de red que debe tener todo sistema scada.

CAPTULO 2.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN 15

Figura 2.3: ARQUITECTURA DE RED

Captulo 3

DOCUMENTACION Y DISEO
3.1. DIAGRAMA DE PROCESOS PFD
El sistema tiene una fuente de suministro de Oxgeno que se mezcla con el Gas Natural de otra fuente de suministro. Se produce la combustin y en caso de emergencia se cierran las vlvulas de corte y entra en funcionamiento el soplante de refrigeracin para eliminar los comburentes restantes de la tubera, garantizando la seguridad. El suministro de gas natural cuenta con dos vlculas de corte El sitema de refrigeracin sirve para enfrar el quemador y controlar su temperatura. Se emplea agua y la misma se recoge para luego volver a utilizar. Adems las vvulas necesitan de aire comprimido, que debe cumplir con una presin mnima para su correcto funcionamiento.

3.2. PIPING AND ID P&ID

El proceso como se puede ver en el plano de P&ID , el oxgeno proviene de un tanque el cual est conectado a una tubera para ser mezclado con el combustible de gas natural y producir la llama. Tambin el sistema utiliza un soplante para evacuar el resto de combustible existenete en la lnea. Para el diseo del plano se ha utilizado la norma ANSI/ISA-5.1-2009. Tambin para proteger el medio ambiente en lugar de usar el aire del ambiente se utiliza oxigeno puro para mermar la produccin de NOx. DIAGRAMAS P&ID

Los diagramas P&ID representan la ltima fase del diseo de una planta Requieren haber completado los diagramas de proceso (PFD's) P & ID's son los documentos claves para las fases de construccin y ope-

racin de la planta Generalidades P&ID

16

CAPTULO 3.

DOCUMENTACION Y DISEO

17

Para lneas de proceso, tuberas y drenajes debe incluirse: Dimetro () Schedule (espesor)

Identicacin

de Instrumentos

Indicadores Registradores Controladores Tuberas de instrumentacin y conexiones elctricas a instrumentos

3.3. INSTRUMENTACION
Entre los instrumentos a usarse en el proceso se describen los siguientes:

3.3.1. Valvulas de bolas

Mecnicamente no existen diferencias entre las vlvulas para gas y oxgeno, y para esta aplicacin usaremos las mismas. Tan solo cambiaran los dimetros de las mismas, pues la presin de suministro del gas natural ser inferior a la del oxgeno y la velocidad del gas natural en la tubera debe ser inferior a 10 m/s, con lo cual los elementos suelen ser mayores en gas que en oxgeno.Fig:3.1

3.3.2. Vlvula de Bola con Actuador

Aunque el principio de cierre de la vlvula de bola, sea una bola en el interior de su cuerpo, es posible que queramos maniobrar dicha vlvula manual o automticamente. Si es manual, bastara con colocar en el vstago de la vlvula un mando manual bien sea una pa lanca o un volante. En el caso de un pilotaje automtico, podemos acudir a los actuadores o servomotores neumticos (uso de aire comprimido para accionar el motor que a su vez acciona la bola) o servomotores elctricos (uso de electricida d para abrir y cerrar). En la mayora de los casos, son de accin binaria es decir de  Todo o Nada . En este proyecto recibirn el nombre de Electrovlvulas, a unque su cuerpo sea el de una vlvula de bola, e irn ubicadas en la estacin gasicadora.Fig:3.2

3.3.3. Regulador de presin

Los reguladores de oxgeno de la instalacin y el de aire comprimido tienen como nalidad reducir la presin que proviene de la fuente de suministro hasta la presin de trabajo en el bastidor para el oxgeno y 6-8 bar para el aire

1 http://www.lagotuy.com.ve/tema.php?id=172

CAPTULO 3.

DOCUMENTACION Y DISEO

18

Figura 3.1: VALVULAS DE BOLAS

Figura 3.2: VALVULAS DE BOLAS

CAPTULO 3.

DOCUMENTACION Y DISEO

19

Figura 3.3: REGULADOR DE PRESION

Figura 3.4: REGULADOR DE PRESION

de instrumentacin . Garantizando el caudal mnimo deseado. El principio de funcionamiento bsico de la mayora de reguladores de presin se basa en el equilibrio de fuerzas entre la presi n del gas en la entrada y la presin que ejerce en sentido contrario un elemento como puede ser un muelle unido a una membrana. La regulacin de dicho muelle permite variar la presin del uido que circula a travs del regulador.Fig:3.3

3.3.4. Regulador de Gas Natural

La presin de suministro del gas natural viene determinada por la estacin reguladora de gas (propiedad del cliente). Aunque muchas veces la presin en la estacin puede oscilar por motivos varios. Generalmente la presin mxima de gas natural de la cual dispone el cliente, es aproximadamente de 1,5 bar. En este proyecto se instalarn en el bastidor 2 reguladores de presin para reducir hasta 150 mbar. Fig:3.4

CAPTULO 3.

DOCUMENTACION Y DISEO

20

Figura 3.5: REGULADOR DE PRESION

3.3.5. Caudalimetro en linea

Los caudalmetros pueden medir cualquier tipo de uido. Midiendo de manera able y exacata tanto la velodicad del ujo para lquidos, gases y vapores, as como otras variables requeridas. Puede haber diferentes tipos: Caudalmetros electromagnticos. (ms informacin en Caudalmetros Lnea MAGFLO). Caudalmetros ultrasnicos. Para lquidos homogneos conductores o no. de aplicacin universal para temperaturas entre -40 funcional con diversas variables de respuesta.

y 200

Caudalmetro de efecto Coriolis. Para lquidos y gases. Instrumento multi-

Caudalmetro en linea:sirve para medir en caudal en linea

3.3.6. Valvula de Control

Vlvulas de control fabricadas en diferentes modelos; asiento, de pinza, paso inclinado, paso recto, dos y tres vias, compuerta deslizante, interrupcin y control manual. Para gases vapor y lquidos. Tambin puede suministrarse con actuador neumtico para uidos difciles agresivos. Con sus correspondientes accesorios: nales de carrera, inductivos, mecnicos, mando de emergencia, limitador de carrera, vlvula de solenoide, posicionadores neumticos y electroneumticos, etc. Fig:3.6

2 http://www.termodinamica.cl 3 http://www.vigrm.com/valvulas-control/3-15-2-15.htm

CAPTULO 3.

DOCUMENTACION Y DISEO

21

Figura 3.6: VALVULA DE CONTROL

Captulo 4

PROGRAMACIN HMI Y PLC

4.1. PROGRAMACIN PLC RSLINX 5000
4.1.1. PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIN
Para el proyecto se utiliza el PLC RSLOGIX 5000 donde se implementa el programa de controlador mediante la norma ISA 61131, donde se puede denir un programa como un conjunto de instrucciones, rdenes y smbolos reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin, que le permiten ejecutar una secuencia de control deseada. El Lenguaje de Programacin en cambio, permite al usuario ingresar un programa de control en la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.

4.1.2. TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIN DE PLCS

En la actualidad cada fabricante disea su propio software de programacin, lo que signica que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programacin de PLCs como los ms difundidos a nivel mundial; estos son: Lenguaje de contactos o Ladder Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones) Diagrama de funciones

22

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

23

4.1.3. LA NORMA IEC 61131-3

La Comisin Electrotcnica Internacional (IEC) desarroll el estndar IEC 1131, en un esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del Comit fue crear un conjunto comn de instrucciones que podra ser usado en todos los PLCs. Aunque el estndar 1131 alcanz el estado de estndar internacional en agosto de 1992, el esfuerzo para crear un PLC estndar global ha sido una tarea muy difcil debido a la diversidad de fabricantes de PLCs y a los problemas de incompatibilidad de programas entre marcas de PLCs. El estndar IEC 61131 para controladores programables consiste de cinco partes, una de las cuales hace referencia a los lenguajes de programacin y es referida como la IEC 61131-3. Lenguajes Grcos Diagrama Ladder (LD) o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) Lenguajes Textuales Lista de Instrucciones (IL) o Texto Estructurado (ST) Adicionalmente, el estndar IEC 61131-3 incluye una forma de programacin orientada a objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo categorizado como un lenguaje IEC 61131-3, pero ste es realmente una estructura organizacional que coordina los cuatro lenguajes estndares de programacin (LD, FBD, IL y ST).

4.1.4. LENGUAJE LADDER

El LADDER, tambin denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de programacin grco muy popular dentro de los Controladores Lgicos Programables (PLC), debido a que est basado en los esquemas elctricos de control clsicos. De este modo, con los conocimientos que todo tcnico elctrico posee, es muy fcil adaptarse a la programacin en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los smbolos bsicos estn normalizados segn normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes. El siguiente esquema representa la estructura general de la distribucin de todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha. En cuanto a su equivalencia elctrica, podemos imaginar que las lneas verticales representan las lneas de alimentacin de un circuito de control elctrico. El orden de ejecucin es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a stas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecucin puede variar de un controlador a otro, pero siempre se respetar el orden de introduccin del programa, de manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

24

Figura 4.1: PROGRAMACIN LADDER

4.1.5. LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del lgebra de Boole para ingresar y explicar la lgica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemnicos, haciendo uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemnicas, para implementar el circuito de control. El lenguaje  Lista de Instrucciones (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje Booleano

4.1.6. DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD)

Es un lenguaje grco que permite al usuario programar elementos (bloque de funciones del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un circuito elctrico. Generalmente utilizan smbolos lgicos para representar al bloque de funcin. Las salidas lgicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la salida es representada por una variable asignada a la salida del bloque. El diagrama de funciones lgicas, resulta especialmente cmodo de utilizar, a tcnicos habituados a trabajar con circuitos de puertas lgicas, ya que la simbologa usada en ambos es equivalente. Adicionalmente a las funciones lgicas estndares y especcas del vendedor, el lenguaje FBD de la Norma IEC 1131-3 permite al usuario construir sus propios bloques de funciones, de acuerdo a los requerimientos del programa de control. Ejemplo de programacin mediante diagrama de funciones:

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

25

Figura 4.2: EJEMPLO MEDIANTE DIAGRAMA DE FUNCIONES

4.1.7. LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programacin estructurada, lo que signica que muchas tareas complejas pueden ser divididas en unidades ms pequeas. ST se parece mucho a los lenguajes de computadoras BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes partes de las funciones de control y paso de parmetros y valores entre las diferentes secciones del programa. Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la denicin de variables para identicar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra variable creada internamente. Incluye estructuras de clculo repetitivo y condicional, tales como: FOR ... TO; REPEAT..... UNTIL X; WHILE X... ; IF ... THEN ...ELSE. Adems soporta operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una variedad de datos especcos, tales como fecha, hora. La programacin en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que involucran manipulacin de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones matemticas que utilizan valores de punto otante. ST es el mejor lenguaje para la implementacin de aplicaciones de inteligencia articial, lgica difusa, toma de decisiones, etc. Ejemplo: IF Manual AND Alarm THEN Level = Manual_Level; Mixer = Start AND NOT Reset ELSE IF Other_Mode THEN Level = Max_level; ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale; END IF;

4.1.8. SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC)

Es un  lenguaje grco que provee una representacin diagramtica de secuencias de control en un programa. Bsicamente, SFC es similar a un diagrama de ujo, en el que se puede organizar los subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que forman el programa de control. SFC es

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

26

Cuadro 4.1: EJEMPLO DE PROGRAMACIN SFC

particularmente til para operaciones de control secuencial, donde un programa uye de un punto a otro una vez que una condicin ha sido satisfecha (cierta o falsa). El marco de programacin de SFC contiene tres principales elementos que organizan el programa de control: Pasos (etapas) Transiciones (condiciones) Acciones El programa ir activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se realizarn en funcin de la etapa activa a la que estn asociadas. Por ejemplo, la etapa 1 activa tras arrancar el programa, al cumplirse la "Condicin 1", se activar la etapa 2, se desactivar la 1, y se realizar la "Accin 1". Como se mencion anteriormente, el lenguaje SFC tiene su origen en el estndar francs GRAFCET (Grca de Control de Etapas de Transicin). El grafcet tambin utiliza etapas, transiciones y acciones, que operan de la misma manera como en SFC.

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

27

Figura 4.3: DESCRIPCIN TAGS 1

4.1.9. PROGRAMACIN DE LOS CONTROLADORES DE PROCESOS

Se implemento para el sistema de BPCS la programacin en ladder con la segmentacin de subrutinas de escaneo de las variables y el refresco de las seales a continuacin se detallan todos los TAGS implementados tanto en el sistema BPCS y en el sistema de control SIS: TAGS TAGS

4.1.10. Variables Fsicas y Tags

Clasicacin de los instrumentos y valores. Tags del sistema de control SIS lista LISTA

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

28

Figura 4.4: DESCRIPCIN TAGS 2

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

29

Figura 4.5: DESCRIPCIN TAGS 3

Figura 4.6: TAGS DEL SISTEMA DE CONTROL SIS

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

30

Cuadro 4.2: DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE OXIGENO

Cuadro 4.3: DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE GAS NATURAL

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

31

Cuadro 4.4: DESCRIPCIN DE VARIABLES DE LAZO DE HORNO, INSTR. DE AIRE,SOPLANTE

4.1.11. Grcos del detalle de la programacin en LADDER del sistema

Programacin de las alarmas analgicas: La gestin de las alarmas se hace mediante una estructura interna generada por eventos que transmite directamente las alarmas y eventos hacia el servidor de Factory Talk que a su vez guarda dichas alarmas en una base de datos. A continuacin se muestra los parmetros que se setean en una alarma analgica. Implementacion de las alarmas digitales Paro de emergencia del proceso. Se realiza mediante una tarea por evento que detecta las alarmas o el pulsante de parada del proceso e inmediatamente detiene al proceso cerrando las vlvulas de corte y enviando adems una alarma de noticacin de dicho suceso. A continuacin se muestra el proceso para detener el proceso automticamente mediante lla activacin de las alarmas HH y LL de las variables analgicas. La programacin del BPCS, se ha implementado la posibilidad de habilitar Bypases a los instrumentos cuando se requiera hacer mantenimientos y cambios en los mismos.

4.1.12. IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD SIS

Con el objetivo de brindar una mayor seguridad al proceso se implementa un sistema de tipo SIL 1, se hizo un anlisis de manera cualitativa y discriminando a los factores o las fallas ms relevantes del sistema a la cual se implementaron dos funciones SIF que controlan el ujo de la lnea de GLP y la alta temperatura que puede alcanzar el horno, pudiendo daar su estructura. Se debe tener en

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

32

Figura 4.7: GESTIN DE ALARMAS

Figura 4.8: IMPLEMENTACION DE ALARMAS DIGITALES

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

33

Figura 4.9: PARO DE EMERGENCIA

Figura 4.10: ALARMAS HH Y LL

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

34

Figura 4.11: SISTEMA SIS

cuenta que el PLC destinado al control SIS tiene sus propias tarjetas RTU y sus propios instrumentos categorizados SIL1 con la nalidad de garantizar que el sistema cumpla con el requerimiento de seguridad. A continuacin se muestra una gura de la programacin del PLC de seguridad.

4.2. PROGRAMACIN HMI

4.2.1. HMI SEGURIDADES
La conguracin de seguridad se logra mediante la creacin de usuarios como se muestra en la siguiente gura: Con el objetivo de tener un mejor manejo de las variables de proceso, los parmetros de puntos de operacin del sistema y pantallas de visualizacin se plantea tres tipos de accesos de los clientes de HMI, siendo estos: Acceso para operador Acceso para supervisor de instrumentacin Acceso para ingeniero de control Cada uno tendr acceso a ciertas caractersticas del proceso por ejemplo: Operador: Solo se permitir la visualizacin de variables del proceso y estados de alarma. Supervisor de Instrumentacin: Adems de las caractersticas de

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

35

Figura 4.12: CREACION DE USUARIOS

Figura 4.13: Cuadro de conguracin de seguridades para el acceso al HMI

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

36

Figura 4.14: Panel principal de HMI

operador el supervisor de instrumentacin tendr acceso a la conguracin de puntos de operacin y ajuste de instrumentos. Ingeniero de Control: El ingeniero de control tendr acceso total en la aplicacin.

4.2.2. HMI PANEL PRINCIPAL

Haciendo uso de la losofa de alto rendimiento a continuacin se muestra el panel principal de la interfaz HMI, basndose su diseo en la norma IEEE C37.1 que hace referencia a los sistemas SCADA.

4.2.3. PANEL DE ALARMAS

En la gestion de alarmas se recomienda los lineamiento de la norma IEEE C-18 para el manejo de alarmas para el cumplimiento de especicaciones.

4.2.4. BASE DE DATOS MICROSOFT SQL SERVER 2005 EXPRESS

En el presente proyecto de automatizacin se hizo uso de la base de datos Microsoft SQL Express debido a las siguientes bondades: Software de libre descarga Link directo con FactoryTalk De facil uso

CAPTULO 4.

PROGRAMACIN HMI Y PLC

37

Figura 4.15: Gestin de alarmas

Figura 4.16: Cliente de base de datos

Multiplataforma WIN7, XP, WINDOWS SEVER 2003, entre otros.

Captulo 5

ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Para la seleccin de instrumentos se debe tener en cuenta la clasicacin del mismo, es decir en que ambientes puede trabajar; y adems los rangos y precisiones requeridas por el sistema, estando este anlisis riguroso fuera del alcance del presente proyecto. En el presente proyecto se ha realizado una simulacin de los parmetros principales de la planta permitiendo tener una idea general del funcionamiento real del sistema incluso cuando se ha detectado situaciones normales. El control del proceso global de forma autnoma benecia el desempeo del sistema y del operador, debido a que al darse una alarma en los valores extremos de las variables del proceso detienen automticamente al mismo de forma inmediata, garantizando la seguridad del operador y del sistema. Al hacer uso de la plataforma de desarrollo FactoryTalk se ha podido implementar una interfaz de usuario de alto rendimiento, a dems generndose clientes con accesos restringido a la programacin debido a sus papeles de trabajo en la planta. Es muy importante desarrollar en la interfaz de usuario un panel de alarmas que permita al operador gestionar de manera eciente y dar los respectivos reconocimientos durante el funcionamiento del proceso. Al utilizar UDT (User Dene Type) se facilita en gran manera la gestin de las variables al enlazarse con el HMI, reduciendo en gran las fallas de programacin y el tiempo de desarrollo. Se ha logrado cumplir la automatizacion de un proceso de manera controlada y con un sistema SIS. Con grado SIL1 que no permite mejorar al

38

CAPTULO 5.

ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

39

sistema en un factor de 10 a 100 con un PFD(Probabilidad de falla a la demanda) de 0,1 a 0,01. Una ventaja importante se da al establecer una comunicacin entre PLC y HMI ya que las varibles de enlace se lo hace de una manera muy facil.