INGENIERA DE FABRICACIN

INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FUNDICIN

Introduccin a los Procesos de Fundicin

Tema 3 INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FUNDICIN

3.1 Introduccin
Dentro de los procesos de fabricacin, donde se transforma un material en un producto final, uno de los ms antiguos y verstiles es el denominado fundicin, tambin conocido como conformado por moldeo o colada. Este mtodo est basado en la fusin de metales y la posterior colada de estos en un hueco o molde que reproduce la forma de la pieza que se desea obtener, sucedindose a continuacin la solidificacin de esta con el enfriamiento. La utilizacin de la fundicin con respecto a otros procesos de fabricacin se debe a ciertas ventajas, como: 1. Permite la fabricacin de piezas con formas complejas, incluso con huecos en su interior. 2. Se trabaja tanto con piezas pequeas como con piezas grandes y adems, es adecuada para la produccin en serie. 3. Necesita pocas operaciones de fabricacin adicionales. Una vez finalizado el proceso de fundicin, el producto consigue la forma y dimensiones requeridas a la pieza (forma neta) o se le acerca bastante (forma casi neta). 4. Emplea metales y aleaciones no aptos para conformado por deformacin o soldadura. 5. Como regla general, es ms econmico que el resto de procesos de fabricacin. Aunque tambin presenta inconvenientes que otros procesos no tienen: 1. Limitaciones en las propiedades mecnicas de las piezas, como en la porosidad, en el acabado superficial,, aunque estos dependen mucho del tipo de fundicin utilizado. 2. Riesgos laborales para el trabajador, principalmente en el manejo del material fundido. 3. Problemas ambientales debidos a los gases emitidos a la atmosfera y en la toxicidad de ciertos materiales que podran contaminar el suelo.

3.1.1 Breve resea histrica

Del periodo neoltico, antes del 6.000 a. C., son las primeras piezas metlicas encontradas que han sufrido algn proceso de conformacin. Principalmente, el material utilizado para estas piezas era el oro, bastante maleable a temperatura ambiente y al cual se le daba forma a base de martillazos, obteniendo joyas y pequeos utensilios. Posteriormente, el descubrimiento del cobre, material que siendo utilizado con el mismo procedimiento que el oro se quebraba (debido al endurecimiento por deformacin), as como

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la necesidad de fabricar armas y herramientas ms sofisticadas que facilitarn la vida, provocaron la necesidad de nuevos procesos de fabricacin. La fundicin no apareci hasta la utilizacin del fuego; los indicios encontrados la sitan prxima al 4.000 a. C. en Asia Occidental (Mesopotamia), desde donde se difundi a las poblaciones de la costa del Mediterrneo. Seguramente fue descubierta por una casualidad, natural, un incendio forestal o por accidente al dar tratamiento al cobre para obtener algn utensilio. Se utilizaron moldes abiertos de piedra blanda (esteatica y andesita) y hornos rudimentarios que utilizaban como combustible el carbn de lea. En la edad de Bronce (2.000 a. C.), Egipto debi su grandeza entre otras causas al dominio de la fundicin, llegando a utilizar un mtodo muy semejante al conocido actualmente como moldeo a la cera perdida, que le permiti obtener grandes riquezas comercializando los productos fabricados. En la Edad Media (de 400 a 1.400 d. C.), la construccin de catedrales primero y la de caones despus permitirn el desarrollo de la profesin de fundidor, siendo hasta esta poca desarrollado artesanalmente. Posteriormente, las necesidades creadas con las grandes guerras provocaron la industrializacin del proceso de fundicin, aportando la aparicin de nuevas aleaciones y el conocimiento de elementos qumicos que ayudaron a mejorar las prestaciones de modelos, moldes y piezas. Actualmente, el desarrollo de este campo se direcciona en la automatizacin del proceso.

3.1.2 Proceso de Moldeo

En la siguiente figura (Figura 3.1) se muestra un diagrama de flujo en el que se representa el proceso de moldeo con arena, siendo este el ms importante dentro de todos los que abarca la fundicin, y por tanto, considerado como el ms representativo, motivo por el que se utiliza para explicar los distintos elementos y procedimientos que lo integran. El principio bsico del conformado de moldeo, que tal como se defini en el apartado 3.1 de este tema, puede parecer sencillo, se ve afectado por multitud de factores. El correcto diseo de la pieza y del molde que la contiene, el material de ambos, el enfriamiento y solidificacin del metal, la transferencia de calor, etc. son factores a tener en cuenta a la hora de una correcta fundicin y sern estudiados con mayor profundidad en el tema 4.

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Figura 3.1. Proceso de moldeo en arena

3.2 Modelos para piezas fundidas

Para hacer una pieza hay que preparar, con materiales adecuados, un molde o reproduccin en negativo de la misma y rellenar este molde con metal fundido. El metal, al enfriarse y solidificarse, tiene la configuracin exacta del molde, aunque sus dimensiones son algo menores, como se ver ms adelante. Para obtener el molde hay que emplear un modelo, que es por regla general una fiel reproduccin de la pieza (modelos al natural). Sin embargo, en algunos casos, como en el de los modelos simplificados, no parecen tener ninguna relacin (esqueletos, terrajas, plantillas). El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricacin y transmite sus caractersticas al producto final; por esta razn debe poseer unas propiedades determinadas, que iremos estudiando en el transcurso de la presente leccin.

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3.2.1 Requisitos que deben reunir los modelos.

Facilidad de desmodelado: Hecho el molde, esto es, rodeado el modelo de los materiales de moldeo, hay que abrirlo, para lo cual se hacen los moldes en dos o ms partes separables. El modelo debe ser de fcil extraccin. El proyectista y el diseador deben tener en cuenta esta circunstancia y establecer en sus diseos el ngulo de salida conveniente o prever un modelo desmontable. Contraccin: Cuando el metal lquido penetra en el molde comienza a enfriarse y se solidifica; al reproducir la forma del molde en el cual ha sido colocado tendr unas dimensiones algo menores (Figura. 3.2). Teniendo en cuenta este fenmeno, el modelo debe construirse de acuerdo con el grado de contraccin del metal que se emplea en la colada. tiles: Los modelos deben ser adecuados a los mecanizados y al uso que habrn de darse a las piezas. Si una pieza ha de emplearse en bruto, es decir, tal como queda despus de desbarbada y limpia, el modelo no precisa una preparacin especial. Pero si la pieza ha de ser mecanizada en una o ms superficies, debe darse al modelo un espesor suplementario o de mecanizacin, que suele estar comprendido entre los 3 y 8 mm, aunque en las piezas de precisin puede quedar reducido a unas pocas dcimas, mientras que en las piezas grandes (especialmente de acero) puede alcanzar los cm. Figura 3.3. Contraccin

Figura 3.2. ngulos de salida

Figura 3.4. Mecanizado del espesor suplementario

3.2.2 Clasificacin de los modelos.

Los modelos de los que hemos hablado fundamentales, son los modelos externos, por cuanto sirven para reproducir la forma exterior de las piezas que se desean obtener. Pero si hubiese que reproducir mediante fusin la pieza de la figura 3.5, y slo se dispusiese del modelo externo, obtendramos un molde que, relleno de metal, nos dara una pieza maciza, cuando la que tendramos que fabricar es hueca.

3.5

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Claro est que, para obtener el hueco en la pieza, ser necesario otro modelo especial llamado macho o noyo. El molde, en este caso, tendr el aspecto de la figura 3.6; el metal lquido rellenar solamente el espacio libre entre la huella del modelo y el macho, y la pieza resultar hueca. Otra clasificacin de los modelos puede ser la siguiente: 1) La pieza a obtener es maciza y presenta una seccin de dimensiones mximas respecto a cualquier otra que le sea paralela. Tendremos entonces: - Modelos al natural enteros. - Modelos al natural divididos en dos o ms partes; stos son, por regla general, ms prcticos que los precedentes, por cuanto que para obtener el molde no hace falta preparar una falsa caja que sostenga el modelo, sino que basta con apoyar una parte del mismo modelo sobre un tablero o placa de moldeo, si la particin se hizo por un plano (Figura 3.8). 2) La pieza a obtener, a pesar de presentar una seccin mxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, es hueca; en este caso el modelo puede ser todava entero o dividido en dos o ms partes, pero debe comprender una o ms cajas de macho, es decir, modelos especiales que sirven para el moldeo de la forma interior de la pieza (Figura 3.7). Naturalmente, los moldes deben proveerse de huellas adecuadas para apoyar y centrar el macho; en el modelo se disponen por consiguiente salientes llamados portadas, entregas o marcas, que dejan en el molde los huecos destinados a recibir y sostener el macho. 3) La pieza a obtener, llena o hueca, no presenta una seccin mxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, existiendo una o varias contrasalidas para la Figura 3.7. Modelo dividido en diversas piezas. Figura 3.6. Cierre de molde con macho Figura 3.5. a) pieza de fundicin, b) modelo, c) caja de noyos, d) macho.

Figura 3.8. Modelos divididos por secciones mximas paralelas.

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operacin de desmodelado (Figura 3.9.). Otra clasificacin de los modelos se basa en los materiales empleados en su construccin: 1) Modelos de madera, muy baratos, de fabricacin rpida, pero muy sensibles a la accin atmosfrica, deformables, poco duraderos. Son adecuados para el moldeo de una o pocas piezas. Los modelos grandes slo pueden construirse de madera por razones de economa. 2) Modelos metlicos, menos deformables, ms duraderos, y muy adecuados para grandes series de piezas pequeas o de tamao medio, o para series repetidas en largos intervalos de tiempo. Figura 3.9. Modelo con contrasalidas.

3) Modelos de resinas sintticas, cera, cemento, yeso, etc. La eleccin del material para el modelo se realiza teniendo en cuenta el peso, la facilidad de trabajo, la inoxidabilidad, las disponibilidades de materias primas, el nmero de piezas a obtener, el sistema de moldeo, el costo, etc. Por otra parte, para facilitar el moldeo a mquina se utilizan tambin las placas-modelo, que son modelos incorporados a una base de apoyo, pudiendo ser de tres tipos: a) Simples, cuando el modelo va fijado sobre una sola cara de placa. Las dos mitades en la misma placa. (Figura 3.10 a) b) Reversibles, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas a las dos caras opuestas de una misma placa. (Figura. 3.10 b) c) De dos caras, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas cada una a su propia placa. (Figura 3.10 c)

Figura 3.10. Placa modelo reversible y Molde para dos piezas.

3.2.3 Caja de machos.

Cuando para la solucin del moldeado se haya previsto machos, tanto internos como externos, es preciso disponer en el modelo de las correspondientes portadas. Las mismas deben ser algo cnicas o troncopiramidales, dndoles a las del modelo unas dcimas de milmetros de ms respecto a las mismas en las cajas de machos, para facilitar la colocacin. A menudo la utilizacin del macho no responde slo a la necesidad de crear huecos o entrantes, sino tambin a la de efectuar moldeos complicados con medios sencillos, hacer resaltar partes delicadas en los modelos grandes, reforzar los modelos delicados que, sin

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esta precaucin, resultaran frgiles o deformables y evitar grandes salidas incompatibles con la naturaleza de la pieza. La figura 3.11 representa una delgada tapa (a) para fundir en aluminio; el modelo a toda vista resultara frgil; se construir, por tanto, el modelo (b), macizo, y la caja de machos (c). El modelo resultar rgido y ms duradero, y las piezas obtenidas sern ms exactas. La figura 3.12 representa en a un sector de engranaje que hay que fundir en hierro, con los dientes en bruto. Si los dientes se obtuviesen directamente con el modelo, para hacer posible el desmodelado, habra que Figura 3.11. Modelo darles una salida adecuada, macizo y caja de machos. con lo cual resultaran algo cnicos. Para evitarlo, se construir el modelo como en b, es decir, con la marca de macho c, y se preparar la caja de noyos d para un cierto nmero de dientes, al objeto de Figura 3.12. Modelo sector de obtener un molde donde los dientes, que no tendrn salida engranaje. vertical, y resultarn cilndricos.

3.3 Arenas y mezclas para el moldeo de piezas

Uno de los principales procedimientos para el colado de piezas es producir el negativo de las mismas en los llamados moldes perdidos (slo se utilizan una vez), los cuales deben poseer una serie de cualidades que son inherentes a las misiones que tienen que cumplir: 1) Ser plsticos 2) Tener cohesin y resistencia, para poder reproducir y conservar la forma obtenida al extraer el modelo. 3) Resistir la accin de altas temperaturas, es decir, ser refractarios. 4) Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el molde y de los gases que se producen en el acto de la colada por la accin del calor sobre el mismo molde, por tanto, deben ser permeables. 5) Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulimento de la pieza. Los materiales dotados de estas cualidades, que se encuentran en la naturaleza, son las arenas de fundicin, constituidas por granos de cuarzo (bixido de silicio, SiO2, muy refractario) y por arcilla (silicato hidratado de aluminio, cuya frmula aproximada es: 2SiO2+Al2O3+2H2O), que es el elemento de unin y el que confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la arena asegura la permeabilidad. Una primera clasificacin de las arenas puede basarse en su contenido de arcilla; se distinguen cuatro clases: 1) Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%. 3.8

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2) Arena arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. 3) Arena arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. 4) Arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5% (considerada como una impureza). Las arenas naturales tienen el inconveniente de ser muy irregulares en su composicin, y por tanto en sus propiedades. Por otra parte, el constante aumento de las exigencias en cuanto a calidad de las piezas coladas y el uso, cada vez ms extendido, de instalaciones mecnicas y automticas de preparacin de las arenas, estn desplazando definitivamente el empleo de las arenas naturales, por las denominadas arenas sintticas o aglomeradas, obtenidas mezclando slice pura o casi pura con una serie de aglomerantes.

3.3.1 Aglomerantes y aglutinantes

Los aglutinantes adoptados para la preparacin de las arenas de moldeo y de las arenas para machos, o para reforzar arenas arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada), pueden clasificarse en: 1) Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso: arcillas y bentonitas. La bentonita se diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorcin mucho ms elevada (en el agua se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aglutinante es 2 a 7 veces mayor que el de la arcilla. 2) Aglutinantes inorgnicos cementosos: cemento y silicatos. Entre los aglutinantes inorgnicos cementosos podemos citar el cemento portland, que se emplea en la proporcin del 8 al 10%, en mezcla subhidratada (8% de agua) con arena silcea. En los moldes confeccionados con arena aglomerada con cemento, el endurecimiento se obtiene a la temperatura ambiente por el fenmeno del fraguado del cemento. El efecto aglutinante del silicato de sodio es debido a su descomposicin y a la formacin, por la accin del CO2 del aire, de carbonato y slice coloidal. La disgregabilidad de la mezcla se facilita aadindole serrn o harina de madera (aproximadamente un 2%). 3) Aglutinantes orgnicos: cereales, liquina, melaza, alquitrn, resina y aceites. Casi todos los aglutinantes orgnicos aumentan la cohesin y resistencia de la arena verde y arden a baja temperatura. Se adicionan a la arena silcea en cantidades que van del 1 al 3%, y pueden ser de diversos tipos. Del grupo de los aglutinantes cereales citaremos la dextrina, la cual se extrae del almidn de los granos. Entre las resinas naturales est la de pino, que se extrae con solventes de la madera o tratando al vapor la misma madera finamente triturada. De las resinas sintticas, citaremos una categora especial, la de las resinas termoendurecibles, que, a diferencia de las otras, en vez de ablandarse con el calentamiento y endurecerse con el enfriamiento sucesivo, se endurecen de modo permanente con exposiciones a temperaturas relativamente bajas de 100 a 150 C. 3.9

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Los aceites se emplean especialmente en la preparacin de arena para noyos. El prototipo de esta categora es el aceite de linaza. Los aceites confieren escasa cohesin a las arenas verdes y, en general, es necesario emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla). Dan gran resistencia en seco al oxidarse en el estufado. Se aaden en la proporcin del 1.5 al 2%, con un 2% de agua, obtenindose cohesiones de 30 a 35 g/cm2 en verde y de 45 a 50 kg/cm2 en seco. Algunas veces se sustituye un 0.5% de aceite por un 1% de arcilla o de dextrina para mejorar las cohesiones en verde (debido a que fluidifican mucho la mezcla). Se cuece de 220 C a 240 C (2 a 4 horas).

3.3.2 Caractersticas fsico-qumicas de la arena.

Veamos cmo las caractersticas intrnsecas de la arena, esto es: a) Composicin (anlisis qumico), b) contenido arcilloso, c) dimensin de los granos y su distribucin, y d) forma de los granos, tienen una influencia directa sobre las propiedades tcnicas de la misma arena. a) Composicin (Anlisis qumico). En las arenas arcillosas naturales, ms que el anlisis qumico propiamente dicho, interesa el anlisis racional, que tiende a establecer la composicin de las arenas en su contenido de cuarzo, arcilla y feldespato. Es evidente la importancia de este anlisis, que permite preveer la refractariedad y la cohesin de las arenas sujetas a examen. b) Determinacin del contenido en arcilla. Se realiza con un levigador (Figura 3.13). c) Tamao y distribucin de los granos. Para determinar el tamao de los granos de una arena se efecta el anlisis granulomtrico. Para este objetivo se procede previamente a la separacin de los materiales arcillosos por medio de la levigacin, despus de lo cual el residuo lavado, compuesto solamente de granos de slice, se deja secar, se pesa (100 g, por ejemplo) y se hace pasar a travs de una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes (Figura 3.14). Se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se establece el reparto porcentual de los granos.

Figura 3.13. Levigador.

Figura 3.14. Cedazos.

Figura 3.15. Ensayos sobre arenas.

3.10

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El anlisis granulomtrico nada indica acerca de la reparticin de los granos en cada grupo contenido en un solo cedazo. Por consiguiente, dos arenas de igual granulometra pueden, en realidad, estar constituidas por granos de tamaos distintos. Generalmente, para afirmar el valor del ndice de grosor suele aadirse la premisa de que un determinado porcentaje de granos (por ejemplo, 80 a 90%) est concentrado en tres cedazos adyacentes. d) Forma de los granos. La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento de la arena; este examen se realiza en el microscopio.

3.3.3 Caractersticas tcnicas de las arenas.

Las caractersticas tcnicas de una arena que interesan ms conocer y comprobar son: a) La refractariedad, b) la cohesin o resistencia, c) la permeabilidad, y d) la plasticidad y deslizamiento. a) La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusin. Como ya se ha dicho, la refractariedad viene asegurada por la slice, cuyas caractersticas, por otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos. b) La cohesin de una arena es la consecuencia directa de la accin del aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este ltimo y del porcentaje de humedad. La resistencia le permitir soportar los esfuerzos durante la manipulacin del molde y la presin del metal fundido. Para determinarla se emplearn ensayos de traccin, compresin, etc. (Figura 3.15). c) La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases, as como la evacuacin de stos del molde en el momento de la colada. La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuacin del gas resulta muy difcil o casi imposible, provocando la ebullicin del metal lquido y la consiguiente formacin de sopladuras en la pieza. d) La plasticidad, el deslizamiento y la movilidad de una arena de fundicin, gracias a los cuales llena todos los huecos del modelo y se desliza en la superficie del mismo, no necesariamente en la direccin del atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto ms fcilmente podr ser comprimida en sus justos lmites, mientras que, si es poco lbil, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la accin mecnica del metal lquido, con posibilidad de defectos. De esta forma se han descrito las caractersticas tcnicas ms importantes de una arena, examinando en particular la relacin entre las propiedades intrnsecas de la misma. No olvidemos que sobre ellas influyen tambin la humedad, el atacado y el tiempo de mezcla; es 3.11

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decir, tres factores en los cuales, y hasta cierto punto, es posible intervenir directamente al objeto de desarrollar en la arena los valores que mejor satisfagan las exigencias de la fabricacin. La comprobacin de estos valores debe realizarse peridicamente utilizando los aparatos adecuados.

3.3.4 Negros barnices de fundicin.

Adems de los componentes fundamentales, arena y aglomerantes, en la preparacin de arenas se emplean lo que se denomina negros de fundicin, que se dividen en: a) Negro mineral o de mezcla. b) Negro de estufa o recubrimiento. c) Grafitos. El principal objeto de su empleo es compensar la dilatacin de la arena y crear una capa aislante entre la arena del molde y el metal lquido a fin de impedir el contacto entre el metal y la arena. a) Negro mineral, es polvo de hulla pulverizado y se aade a la arena verde en proporcin del 36%. En el momento de la colada arde y los productos de la combustin constituyen un velo protector entre ambos. La finura del negro mineral tiene tambin mucha importancia, si bien no es siempre cierto que su grado deba ser el ms elevado posible. En efecto, si un negro de grano demasiado grueso puede dar origen en la pieza a una superficie muy basta, un negro demasiado fino perjudica la permeabilidad de la arena y la compensacin de las dilataciones. La solucin ideal consiste en emplear un negro de granulometra similar a la de la arena con la cual se emplea, o poco ms fina. b) El negro estufa se emplea para barnizar las superficies de los moldes y de los machos en el moldeo en seco. Est compuesto por una suspensin fluida de grafito, negro vegetal (polvo de carbn de lea), arcilla refractaria y agua. El barniz as obtenido se extiende sobre la superficie del molde antes de someterlo al secado. c) El grafito se emplea en polvo aplicndose en seco sobre la superficie del molde verde. Los negros descritos se utilizan en la fundicin del hierro, cobre y bronce principalmente. En la fundicin de acero para moldes en seco, se utilizan barnices a base de harina de slice con aglutinante arcilloso.

3.3.5 Clasificacin y preparacin de las arenas de moldeo.

La arena de moldeo para la confeccin exclusivamente de moldes, se divide en: a) arena para moldeo en verde, y b) arena para moldeo en seco. Con la primera se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin someterlos a ningn secado. Con la segunda se confeccionan moldes que, antes de la colada, se someten a un secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesin de la arena, al objeto de 3.12

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que soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen de los gases que se producen en el curso de la colada. Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser ms econmico y permite las producciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas pueden ser producidas con el moldeo en verde. Particularmente las piezas grandes son de difcil realizacin con este sistema. Hay que hacer una posterior distincin entre arena de modelo y arena de relleno: la primera, como su nombre indica, se aplica en contacto inmediato con el modelo y, al formar la superficie del molde, sufrir la accin directa del metal lquido. Por lo tanto, exige una comprobacin cuidadosa y una preparacin perfecta para garantizar la refractariedad, permeabilidad y cohesin ms adecuadas. La arena de relleno sirve para completar el molde y no requiere tanto cuidado como la arena de modelo. Sin embargo, hay que evitar el error, muy frecuente, de no dedicarle ni la ms mnima atencin. La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas fundiciones segn los materiales de que disponen, los objetivos a alcanzar y las costumbres. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, aadiendo los ingredientes adecuados. La finalidad de esta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin terrones, cuerpos extraos o polvo, compuesta solamente de granos de slice separados unos de otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la eventual adicin de negro mineral. Para preparar una arena de moldeo se puede seguir la secuencia siguiente: a) La arena usada procede del desmoldeo en masa heterognea, reagrupada en terrones compactos en los puntos que estuvieron en contacto directo con el metal. Hay que reducir esta masa al estado granular, lo que puede realizarse introduciendo la arena en una desterronadora. b) La arena usada contiene rebarbas, escamas y trozos de metal, sobre todo clavos de los que se emplean para reforzar el moldeo en las zonas ms dbiles. Es conveniente quitar estos fragmentos de hierro con un separador magntico. c) Para los fragmentos metlicos no ferrosos o cuerpos extraos, el nico sistema de separacin es la criba. Las cribas ms usadas en los grandes talleres son las de rotacin. En los talleres que se dedican preferentemente a produccin de piezas de tamaos medianos se emplean cribas de zaranda. En uno y otro caso las mallas pueden ser de diversos tamaos, al objeto de proporcionar granos clasificados. En las pequeas fundiciones se usa todava la criba inclinada. Figura 3.16. Desterronadora.

Figura 3.17. Separador magntico.

3.13

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Figura 3.18. Cribas: De rotacin, vibracin e inclinada. d) Cuando se desee eliminar el polvo de la arena se recurre al extractor o ventilador, en el cual la arena puede tambin clasificarse, ya que los granos gruesos quedan en la tolva inmediata al ventilador y los granos finos en la ms lejana. e) En este punto la arena usada es granular y sin cuerpos extraos. Hay que dosificarla para introducirla en la mezcladora con otra cantidad de arena nueva. El dosificador es corrientemente un disco , que gira lentamente alrededor de un eje vertical, colocado debajo de la tolva que contiene la arena. Figura 3.19. Extractor o ventilador. f) La arena vieja y la nueva, dosificadas, se introducen en la mezcladora-amasadora (artesa giratoria y rodillos fijos; artesa fija y rodillos giratorios), cuya finalidad es la de mezclar los diversos ingredientes de la arena y especialmente garantizar la distribucin uniforme del aglutinante en toda la masa, de modo que todos los granos queden recubiertos por igual. Cuanto ms eficiente sea la mezcladora, tanto menor ser la cantidad de aglutinante necesaria para obtener una cohesin determinada y, por lo tanto, la permeabilidad ser mayor. En la mezcladora, juntamente con la arena usada, se carga Figura 3.20. siempre arena nueva y, en la arena arcillosa, la cantidad precisa Dosificador de agua. Si est destinada a moldear en verde, se aade tambin negro mineral. Cuando se prepara la arena silcea aglomerada para machos, se aaden los aglutinantes, con agua o

Figura 3.21. Mezcladoras-Amasadoras. sin ella, y sin el negro de humo. La arena, despus de una elaboracin de 4 a 10 minutos, se descarga a mano. En las mquinas de funcionamiento continuo la descarga se efecta automticamente.

3.14

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g) Despus de haber pasado por la mezcladora, la arena queda regenerada, es decir, cada grano est recubierto de arcilla hmeda o de aglutinante; para separar los granos uno de otro se hace pasar la arena por un desintegrador. Estas mquinas se basan todas en el mismo principio: lanzar al espacio, por un medio cualquiera, los terrones de arena de moldeo que, por efecto de la resistencia del aire, se subdividan en sus elementos, es decir, los granos de slice. Despus de esta operacin la arena debe aparecer homognea, ligera, harinosa, de color negro uniforme, Figura 3.22. Desintegrador fresca. Tambin debe ser rotativo. blanda al tacto, apretndola en el puo debe ceder sin apelotonarse, ni producir sensacin de humedad. Los terrones han de resultar consistentes.

Figura 3.23. Desintegrador lineal.

h) Algunas veces, especialmente en la preparacin de arenas silceas aglomeradas para machos, es necesario comprobar exactamente la cantidad de agua introducida en la mezcladora; para ello se precisa secar la arena en un secador. La figura 2.14 de modo esquemtico representa una instalacin automtica para la preparacin de las mezclas de arena.

Figura 3.24. Secador.

Figura 3.25. Instalacin automtica.

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