Está en la página 1de 32

Sistema Symmetrix® MANUAL DE INSTALACIÓN DE PARAGUAS DE MICROPILOTES EN TÚNELES

www.atlascopco.es

Sistema Symmetrix® MANUAL DE INSTALACIÓN DE PARAGUAS DE MICROPILOTES EN TÚNELES

www.atlascopco.es

Atlas Copco .Índice CAPÍTULO I: Conceptos generales – Paraguas en túneles Paraguas en túneles Aspectos básicos de los paraguas de micropilotes Fases de ejecución de un paraguas y equipos adecuados Consideraciones generales 5 5 6 7 8 CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Descripción del sistema Principio de trabajo Evolución del sistema Symmetrix® Sistemas y diámetros más comunes • Sistema P76 • Sistema P89 • Sistema P102 • Sistema P114 • Sistema P140 9 9 10 10 11 12 12 13 13 14 CAPÍTULO III: Armaduras Tipos de armadura Armaduras de acero Armaduras de PVC. Polietileno y Fibra de Vidrio Configuración de los micropilotes 15 15 15 17 18 CAPÍTULO IV: Uniones: Soldadura y Rosca Uniones soldadas Uniones roscadas 19 19 19 CAPÍTULO V: Sustitución de armaduras 20 CAPÍTULO VI: Inyección de la lechada 22 CAPÍTULO VII: Procedimiento de colocación de un paraguas 23 CAPÍTULO VIII: Posibles inconvenientes en la instalación de paraguas 25 CAPÍTULO IX: Casos reales 26 CAPÍTULO X: Referencias 29 4 .

los macizos rocosos pueden ser discontinuos y presentar propiedades heterogéneas y/o anisótropas. se solapan en cierta longitud que dependerá de las características geométricas del túnel. Este método de presostenimiento está basado en el empleo de armaduras. su situación y el volumen de las obras que se realicen en él influirán de forma decisiva en el comportamiento del mismo. es situada por delante del frente de avance. la ingeniería actual de diseño de túneles ha desarrollado un sistema de estabilización y protección del techo y frente denominada PARAGUAS. más resistentes y rígidas que el terreno. el estado tensional final es la suma de las tensiones originales existentes en el macizo más las inducidas por el hueco abierto. Las características y propiedades del macizo rocoso. colocadas por delante del frente. siendo ésta una de sus principales ventajas. Se trata de un sistema de fácil ejecución. el empleo de un presostenimiento logrará retrasar el deterioro del terreno debido a la suma de tensiones citadas. consecuencia de la excavación. Las armaduras soporte. La estructura soporte. El sostenimiento destinado a disminuir este estado tensional (desplazamiento) será más eficaz cuanto más temprana sea su instalación.CAPÍTULO I: Conceptos generales – Paraguas en túneles Paraguas en túneles Se puede definir macizo rocoso como la forma en la que se presentan las rocas en el medio natural y se caracterizan por el tipo de roca y su estructura. de un sector del túnel. hasta que sea colocado el sostenimiento definitivo. durante el avance. Todo proceso de excavación afecta de forma directa a la distribución de las tensiones existentes en el macizo rocoso deformándose éste alrededor de la cavidad creada. Atlas Copco . De esta manera. se desplazan radialmente hacia el interior de la cavidad. Todos los puntos alrededor del hueco. hasta que se instala el sostenimiento definitivo. debido al tipo y coste de los equipos utilizados en la instalación (jumbo de perforación en avance) y la baja especialización de los operarios. permitiendo las labores en condiciones de mayor seguridad. que proporciona al terreno un aumento de sus propiedades de resistencia y deformabilidad. De esta forma. Para la construcción de infraestructuras subterráneas en terrenos de pobres condiciones. estabilizando el área.5 . adaptándose perfectamente a las variaciones de las condiciones geológicas. colocadas mediante perforación longitudinal en el frente del túnel. tanto transversal como longitudinalmente. Por tanto.

Se instalan de una forma muy sencilla gracias al tipo de maquinaria empleada en su colocación y los operarios que los instalan no requieren formación específica que no sea la propia del manejo del jumbo de perforación. Los paraguas de micropilotes presentan una alta adaptación a las variaciones de las condiciones geológicas y geotécnicas del macizo. túneles que discurran a través de terrenos meteorizados.CAPÍTULO I: Conceptos generales – Paraguas en túneles El sistema puede ser empleado en cualquier infraestructura que presente macizos rocosos débiles y alterados tales como: • • • • • • Formaciones complejas Tramos con hundimientos Terrenos cohesivos Terrenos con bolos y bloques Roca fracturada Terreno arenoso o de gravas (con cementación adicional). túneles que vayan a atravesar zonas de falla y túneles en terrenos con susceptibilidad al colapso. La colocación de paraguas de micropilotes en túneles está especialmente recomendada como sostenimiento provisional en terrenos con índices RMR (Bieniawski) entre 10 y 30 y como auxiliar para la inyección en terrenos muy sueltos con índices RMR entre 10 y 20. se trata de un sistema altamente recomendado en túneles superficiales excavados en terrenos blandos. Aspectos básicos de los paraguas de micropilotes Se denominan paraguas ligeros aquellos que se realizan con bulones de diámetros entre 22 mm y 25 mm y paraguas pesados a los que se realizan mediante la instalación de micropilotes de diámetros entre 72 mm y 168 mm. Por lo tanto.Atlas Copco . 6 .

7 . y a una distancia determinada por las necesidades del presostenimiento. con unas pequeñas adaptaciones para poder realizar la colocación de paraguas que consisten en: • Colocación de un dispositivo de guía frontal de avance para la tubería.CAPÍTULO I: Conceptos generales – Paraguas en túneles Un paraguas se compone de un número determinado de micropilotes colocados normalmente siguiendo el perfil de la bóveda del túnel. los micropilotes pueden colocarse en el propio frente de excavación para realizar inyecciones de consolidación y/o lateralmente en la posición de zapateras para realizar un presostenimiento del hastial. • Perforación de los taladros y colocación simultánea de la armadura.3 mm se puede realizar mediante un jumbo normal de avance en túneles. del paraguas ejecutado menos la distancia de solape entre paraguas. • Colocación de un centralizador de desplazamiento de la tubería. La colocación de micropilotes hasta un diámetro de tubo 114. con fungibles idénticos a los que se utilizan en perforación para voladura en frente. • Avance de la excavación en una longitud igual a la Atlas Copco . En cuanto al jumbo requerido es el mismo que se emplearía para perforación y voladura. • Inyección de la lechada de cemento. • Así como el uso de herramientas especiales para la desconexión de la sarta y el roscado de los tubos. Fases de ejecución de un paraguas y equipos adecuados Las fases para la ejecución de un paraguas son: • Posicionamiento y estabilización del equipo/máquina en el frente de trabajo. a una distancia dada de ésta. En ocasiones especiales. lo que supone una gran ventaja en el desarrollo de las labores de ejecución del túnel.

Consideraciones generales Un aspecto importante a tener en cuenta en la instalación de paraguas en túneles es la desviación admisible en el taladro. siendo totalmente independientes del diámetro de la armadura a colocar. depende de las condiciones del terreno. Con perforación simétrica mediante sistema Symmetrix®.Atlas Copco . debida al peso de la sarta y de la armadura. el posicionamiento de la armadura se realizará con un ángulo de divergencia entre 5º y 10º. El problema que podría suponer la presencia de agua en el terreno puede controlarse mediante tubos especiales captadores de agua colocados estratégicamente en el paraguas de presostenimiento. 8 . Por lo anteriormente mencionado. tomando una forma troncocónica y permitiendo el solape entre paraguas consecutivos para garantizar la estabilidad del frente. Con armadura preparada es posible realizar el drenaje del terreno a la vez que se realiza el presostenimiento. La desviación vertical en el taladro. debiendo estar por debajo de 500 mm en una longitud total de 15 m.CAPÍTULO I: Conceptos generales – Paraguas en túneles Las prestaciones exigibles al martillo del Jumbo dependen del diámetro del taladro a realizar. las desviaciones laterales y hacia arriba son prácticamente despreciables.

CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Descripción del sistema Symmetrix® Permanente es un sistema de perforación concéntrico. El medio de lavado del taladro más habitual en martillo en cabeza es el agua (consumo mínimo de uno 180 litros/minuto a 10 bar de presión). Atlas Copco . • Zapata a la cual está soldada la armadura libre. para micropilotes horizontales con instalación de armadura simultáneamente. La rotopercusión se aplica a través de los siguientes elementos: • Boca piloto accionada por martillo en cabeza. las necesidades de par en la cabeza de rotación son menores. patentado por Atlas Copco.9 . lo que posibilita una velocidad máxima con una degradación del terreno mínima. esto permite que la armadura no gire y. El lavado es forzado a retornar desde el fondo del taladro por el interior de la armadura. posee amplios taladros internos para la entrada del aire (o aire y agua) para el barrido y amplias ranuras externas para el retorno. • Corona que gira solidaria a la boca piloto por un acoplamiento interno de sistema bayoneta. por lo tanto.

lo que consigue que la lechada penetre en el espacio anular y se evite la posible corrosión de la armadura. Cuando la manipulación y preparación de la armadura se realizan correctamente. La uniformidad de la penetración no exige de la constante atención del perforista. El retorno del flujo de aire es forzado a través de la armadura inmediatamente después de pasar a través de la boca piloto. La corona asegura una suave y segura penetración en cualquier condición. • Fácil enganche/desenganche. El propio principio de trabajo concéntrico garantiza la efectividad de la ejecución de la perforación en todo tipo de formaciones. Se pueden perforar taladros rectos en cualquier ángulo mediante Symmetrix®. de alto rendimiento y muy fácil de manipular.CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Principio de trabajo El método de trabajo del sistema es muy sencillo: La boca piloto se conecta a la corona mediante un acoplamiento tipo bayoneta. cuando se realizan taladros ascendentes. se ha conseguido hacer evolucionar de una manera muy positiva y ventajosa el Sistema Symmetrix®. La utilización del Sistema Symmetrix® para colocación de paraguas de micropilotes presenta las siguientes ventajas: • Taladros rectos y realizados a gran velocidad. De esta manera se consigue una gran velocidad del flujo (aire/agua) sin degradación del taladro perforado. • Efectivo flujo interno. Symmetrix® es fácilmente enganchado y desenganchado posteriormente. • Diseño especial anti errores. la productividad alcanzada con el Sistema Symmetrix® permite conseguir el menor costo por metro de taladro dentro de los sistemas de perforación concéntrica con colocación de armadura simultánea de los existentes en el mercado. Evolución del sistema Symmetrix® Del trabajo conjunto con los clientes. para hacer de éste un sistema completamente desarrollado. Esto asegura una alta velocidad del flujo sin deterioro del taladro. • Seguridad. consumibles y costes de operación. la boca piloto es liberada de la corona mediante un simple giro y retirada a través de la armadura junto con toda la sarta de perforación. en lo que se refiere a soldadura y rosca. Ambos rotan solidaria y sincronizadamente abriendo el taladro suficientemente como para permitir introducir la armadura. Desde los inicios hasta la actualidad varios pasos se han realizado en el sistema en aras de lograr un método totalmente desarrollado: 10 . El principio de trabajo y la construcción de los elementos que conforman el sistema aseguran un menor tiempo de trabajo. El flujo de aire o aire/agua es expulsado por los taladros centrales de la boca piloto y retorna por las hendiduras laterales de la misma. • Perforación en cualquier inclinación. La fuerza de penetración es transmitida desde la sarta de perforación a la boca piloto que percute la corona. no se necesita contar con operarios especializados. El sistema Symmetrix® permite realizar una pequeña sobre-excavación gracias al diseño de su corona. • Economía. Symmetrix® requiere mucho menos par para perforar que las que se requieren en un sistema excéntrico. saliendo al exterior del taladro por el espacio anular entre las barras de perforación y la armadura. esta última soldada a la armadura que es arrastrada durante la perforación sin movimiento alguno de rotación. La corona gira libre de la zapata. Cuando el taladro llega a su fin. • Menores necesidades de par en todas las formaciones. y nuestros departamentos de producción.Atlas Copco . La unión de la boca piloto con la corona evita el deslizamiento de la sarta en el momento de su prolongación. Symmetrix® no tiene apéndices que puedan provocar roturas o atasques que propicien pérdidas de producción.

El diámetro exterior de la boca piloto determinará el espesor máximo de pared permitido para la tubería aplicable al sistema. • Empleo de micropilotes como zapateras para proteger el muro del túnel antes de la destroza. será la introducción de inyecciones desde tuneladoras TBM o EPB mediante micropilotes con Symmetrix®.7 Espesor máximo armadura (mm) 7.CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente • Modificación en el diseño de la boca piloto con el fin de facilitar la maniobra de enganche/desenganche con la corona..5 92. para consolidación de frentes con jumbo y tuneladora. y siempre contando con la colaboración de todas las partes: clientes. las tuneladoras tipo TBM o EPB disponen. • Modificación de la parte trasera de la zapata. El diámetro exterior de la corona permite determinar el diámetro aproximado que tendrá el taladro. • Selección de un electrodo especial de alta calidad adecuado para soldar los aceros que componen zapata y tubería. se tratará de que las inyecciones de consolidación a realizar cubran el frente en su totalidad sin poner en peligro los cortadores de la máquina. De tal manera.3 32 32-38 32-38 38-45 45-51 Rosca Atlas Copco . constructoras. centrado y roscado de los tramos de que consta la armadura. con el fin de aumentar la superficie de contacto con el electrodo empleado en la soldadura con el acero de la tubería.6 114. • Incorporación de una embocadura en la rosca con objeto de facilitar el apoyo. en la cabeza de corte. fabricantes. en la sección en que se suelda la armadura. Actualmente.11 . de puertos más o menos dispersos por los que se podrán realizar inyecciones en el frente. siempre manteniendo la cualidad del sistema de posibilitar la perforación en cualquier ángulo sin el deslizamiento de la sarta en las maniobras. • Unión entre tubos mediante manguito exterior roscado.2 88.6 115. Sistemas y diámetros más comunes A continuación se muestra una relación de los sistemas Symmetrix® necesarios para cada uno de los diámetros de armadura estándar existentes en el mercado. Diámetro Denominación Sistema exterior armadura (mm) P76 P89 P102 P114 P140 76. • Introducción de la rosca de doble entrada para reducir de forma significativa el tiempo en la maniobra de roscado de los tramos de armadura. • Incorporación al método de armadura de PVC perforada para consolidación y drenaje de frentes con jumbo y armadura de POLIETILENO. La instalación de armaduras desde los escudos supone inyectar en niveles muy por encima de la rasante de la máquina. Las especificaciones técnicas de cada uno de los sistemas indicados sirven para poder determinar las características geométricas de la armadura que puede ser utilizada. etc. El paso siguiente en el que Atlas Copco trabaja activamente.9 101.6 8 8 10 10 Diámetro interior corona (mm) 40 54 60 66 90 Diámetro exterior corona (mm) 80 101 109 122 147 Diámetro exterior boca piloto (mm) 60 70 83.3 139.

12 . Es el diámetro más comúnmente usado para aplicación en túneles. que admite un espesor máximo de pared de tubería de 7.9 mm.6 mm.Atlas Copco . Sistema P89 Sistema para armadura de acero de diámetro 88.CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Sistema P76 Sistema para armadura de acero de diámetro 76. que admite un espesor máximo de pared de tubería de 8 mm.2 mm.

CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Sistema P102 Sistema para armadura de acero de diámetro 101.3 mm.13 . que admite un espesor máximo de pared de tubería de 8 mm Sistema P114 Sistema para armadura de acero de diámetro 114. Atlas Copco .6 mm. que admite un espesor máximo de pared de tubería de 10 mm.

7 mm.Atlas Copco .CAPÍTULO II: Sistema Symmetrix® Permanente Sistema P140 Sistema para armadura de acero de diámetro 139. que admite un espesor máximo de pared de tubería de 10 mm. 14 .

se requieren acoplamientos (manguitos. • La Norma alemana DIN siempre hace referencia a la denominación Stxy. polietileno o de fibra de vidrio cuando se trata de perforar con tubería que posteriormente se retirará o se excavará. Normalmente se dispone en tramos de 3. como medida de presostenimiento.) especiales debido a que el material es más quebradizo o elástico. Las denominaciones empleadas son diferentes en función de la Norma a la que se haga referencia: • La Norma europea EN siempre hace referencia a la denominación Sxyz en simbólica y 1. PVC. El acero al que se hace referencia en el párrafo anterior es el que se utiliza con el Sistema Symmetrix® cuya denominación comercial patentada es TM80 y equivale al acero de la norma americana AIP 5CT N80. los diámetros más comunes son 88. • La Norma española UNE siempre hace referencia a la denominación Fexyz o AExyz. EN. siendo el diámetro más habitual 88. siendo posible la construcción de la misma en acero.500 Kg/cm2. Pueden verse resumidos en la tabla: Atlas Copco .3 mm (P140). El diámetro exterior puede variar entre los 76. cuando se realice perforación con revestimiento para drenajes.20 mm (para sistema Symmetrix® P76) y 139. o bien.2 mm (P76) hasta los 139.000 mm. • La Norma Americana (AISI/SAE/ASTM) hace referencia a la denominación Axyz.CAPÍTULO III: Armaduras Tipos de armadura La armadura puede ser de diferentes materiales en función de la aplicación y las necesidades de la obra.9 mm (sistema Symmetrix® P89). etc.0xyz en numérica. Se usará tubería de PVC.9 mm (P89) y 114. DIN. Armaduras de acero La armadura de acero más habitual empleada en paraguas en España es aquella cuyo límite elástico tiene un valor de 5. Las más comúnmente utilizadas en los túneles son las de acero en su mayoría y de una forma menos generalizada las de PVC. El diámetro exterior de la armadura podrá variar entre 76. en los túneles españoles. En este último caso. polietileno. Para las armaduras de micropilotes se utilizan armaduras tubulares de aceros de tipo: • Convencional: Aquellos que se usan en estructuras metálicas.3 (P114). adaptadores.3 mm (para sistema Symmetrix® P140). Se utiliza tubería de acero cuando el objetivo es consolidar y estabilizar la bóveda de un túnel en terreno pobre. nylon. etc. a través de la construcción de paraguas de micropilotes. En la actualidad. fibra de vidrio.15 . etc. como por ejemplo en el frente de un túnel. pero es posible el suministro en las longitudes que se requieran. que se fabrican en perfiles y tuberías bajo las especificaciones de las normas UNE. polietileno y fibra de vidrio.

379 379 517 552 724 758 655 Máx. como puede verse en la tabla: Características de los aceros API Tipo de Acero Límite elástico (MPa) (API 5 Serie) J55 K55 E N80 P105 P110 X95 16 . de P % Máx.3 0.4 0. 552 552 724 758 931 965 862 0. de Mn % Máx.3 0. Estos tienen mayor capacidad mecánica que los anteriores. de Mo Norma elástico a cortante (MPa) (MPa) Máx.65 0.3 0. de S Mín.04 0.CAPÍTULO III: Armaduras Características de los aceros convencionales Composición química Tipo de Acero Límite Resistencia Alargamiento (%) % Máx. Máx.1 275 410 22 0.17 1.2 0.035 0.Atlas Copco Resistencia a rotura (MPa) 517 655 689 689 827 862 724 Alargamiento (%) 24 19.9 1.1 235 360 26 0. de Mn % Máx. de S de Cr de N S235 A37 Fe360 ST37-2 E24-2 S275 Fe430 ST44-3 E28-3 S355 A52 Fe510 ST52-3 E36-3 EN UNE UNI DIN AFNOR EN UNI DIN AFNOR EN UNE UNI DIN AFNOR 355 510 22 0.04 • Reutilizados de la Industria Petrolífera: Aquellos. Máx.2 0.06 12 .030 0.5 16 18.5 Composición química % Máx.04 0. de C % Mín.03 0.5 0.5 1. normalizados por el American Petroleum Institute. que provienen de las tuberías de perforación-extracción en la industria petrolífera y que se aprovechan como tubería de revestimiento en micropilotes. de P % % % % Máx.2 1.2 0.035 0.

17 .21 14. En cuanto a el uso de las distintas armaduras para consolidación del frente deberá tenerse en cuenta que una armadura de PVC ha de utilizarse cuando la rigidez de este material no suponga un problema a la hora de la perforación o el roscado de los tubos. aunque más caros y con posibilidad de desviarse si los tiros perforados tienen gran longitud. etc.6 7.59 13. • Manguitos de aluminio hembra/hembra que permiten unir los tubos (los tubos.CAPÍTULO III: Armaduras Para el sistema Symmetrix® y con objeto de ofrecer un acero con las mejores prestaciones y de gran disponibilidad. Un caso muy frecuente suele ser realizar este tipo de consolidación del frente en las excavaciones de túnel con tuneladora tipo TBM o EPB.37 25.1 7.0 9.3 139. materiales más elásticos con menor rigidez. pero en todos ellos (PVC. para la realización de drenajes.5 101.9 88.5 6. ya que no es aconsejable la unión entre tubos de PVC directamente.9 7.32 15.33 20. En el caso de la tubería de Fibra de Vidrio habría que tener en cuenta que debido a su peso. necesarios para poder realizar el soldado adecuado y dar cabida a 65 mm de rosca macho. Polietileno y Fibra de Vidrio) se admite la posibilidad de realizar una solución casera para este fin. en cuyo caso habría que utilizar tubería de polietileno o fibra de vidrio. Los únicos tubos que admiten el montaje de válvulas de distribución para inyección repartida son los de polietileno (a parte de los de acero).55 18. en estos casos. Diámetro exterior (mm) 76. y por tanto más versátiles. • Trazabilidad de la composición de la colada del fabricante del tubo con los lotes mencionados. su fragilidad y la baja capacidad portante de las roscas. Es importante tener en consideración que cuando se utilicen este tipo de armaduras habrá que recurrir a elementos para poder realizar el acoplamiento de la zapata (o del conjunto corna y zapata). Estos elementos son: • Adaptador de acero que permita soldar la zapata.06 16.0 7. es necesario realizar una ayuda desde la parte trasera de los tubos con el fin de no cargar sobre la rosca de unión el peso de la tubería en la colocación.52 23.0 9. así mismo para contrarrestar la falta de rigidez del material o su naturaleza quebradiza. o bien. Atlas Copco ha optado por la utilización del acero TM80 (equivalente en límite elástico al N80) con un límite elástico igual o superior a 5. Se considera fundamental que toda armadura de acero vaya acompañada de la documentación y certificación que garantice las propiedades del acero: • Certificado de calidad del tubo emitido por la empresa que suministra la tubería con los números de lote del envío.500 Kg/cm2 y cuyo peso por metro lineal de tubería en los diámetros estándar son: do tras inyectar.5 Peso Kg/m 9.0 8.0 114.2 Espesor de pared (mm) 5. Armaduras de PVC. Polietileno y Fibra de Vidrio Se utilizarán este tipo de armaduras cuando se requiera excavar posteriormente el terreno perforado y consolida- Atlas Copco .7 Las armaduras de acero pueden montar válvulas de distribución para inyección repartida. Este adaptador deberá tener al menos 100 mm de longitud. llevarán roscas macho/macho). realizando taladros con cierta distribución de tal forma que no se llegue a afectar el proceso de barrido durante la perforación.

3 mm Symmetrix® P76 88.Atlas Copco .6 mm Symmetrix® P102 114.9 mm Symmetrix® P89 101.3 mm Symmetrix® P114 139.7 mm Symmetrix® P140 X UNIONES ROSCADAS Rosca simple Macho/Hembra Rosca doble entrada Macho/Hembra Rosca triple entrada Macho/Hembra Manguito exterior X X X X X X X X X X X X X VÁLVULAS DE INYECCIÓN REPARTIDA Válvulas de botón doble Válvulas de botón triple Válvulas de manguito X X X X X X MANGUITOS DE CIERRE EXTERIOR 18 .CAPÍTULO III: Armaduras Configuración de los micropilotes ARMADURA ACERO PVC POLIETILENO FIBRA de VIDRIO LONGITUD Adaptador (desde 100 mm) Tubo de línea de 1000 mm Tubo de línea de 1500 mm Tubo de línea de 2000 mm Tubo de línea de 3000 mm X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X DIÁMETRO 76.

19 . Esto es debido a que la soldadura deberá aguantar. siendo fundamental que se haga de forma adecuada. • Proporcionar el número de cordones apropiado que garanticen. por exigencias del proyecto. habrá que definir y realizar los siguientes puntos críticos: • Preparar las superficies a soldar • Considerar las calidades de los aceros a soldar a la hora de seleccionar el electrodo adecuado que proporcione las características mecánicas precisas. Para la realización de la misma. posible pérdida de la sarta de perforación. Todas las roscas empleadas para el sistema Symmetrix® cuentan con una entrada guía. al tratarse de un punto clave. tanto en el macho como en la hembra. La longitud de la rosca varía en función del fabricante entre los 50 y 72 mm. En resumen. por lo que el número de giros para realizar la unión es la mitad que en una rosca de las mismas características pero con una sola entrada. se demandan uniones macho/macho con manguitos externos de unión. siendo ésta de tipo cuadrada. la calidad necesaria. Para evitar los inconvenientes derivados de la rotura de la soldadura en el primer tubo (pérdidas de rendimiento y tiempo. Asimismo y con objeto de facilitar la operación de roscado. etc. En espesores de tubería de acero inferiores a 6. En algunos casos. la soldadura habrá de realizarse con un electrodo adecuado y seguir un procedimiento preciso. así como se usará un electrodo de alta calidad (con un metal de aportación adecuado para soldar las dos superficies distintas – zapata y tubo) que asegure que se realiza con la máxima garantía. Atlas Copco . que se denomina tubo de inicio. También en estos casos se utilizan los mismos tipos de rosca explicados anteriormente.CAPÍTULO IV: Uniones: Rosca y Soldadura Uniones soldadas La soldadura entre la zapata y el primer tubo. a tracción. así como las vibraciones producidas por el efecto de la percusión. que facilitará la alineación entre tubos en situaciones de instalación complicadas. de esta manera se agiliza el proceso productivo en la ejecución de los paraguas. a derechas y de doble entrada.) será obligatorio que ésta sea realizada por un especialista. • Proporcionar un área de soldado adecuado y con la configuración correcta en las dos partes a soldar (tubo – zapata). Uniones roscadas Las conexiones realizadas en la tubería que se acopla al sistema Symmetrix® se efectúan mediante roscas macho/hembra. tanto el arrastre del peso de toda la armadura en condiciones de rozamiento con el propio taladro. es un punto crítico en el desarrollo general del sistema.30 mm es prácticamente obligatorio realizar uniones mediante soldadura para unir los tubos. facilitando al operario el proceso de unión de cada tramo y reduciendo a la mitad el tiempo de roscado de dos uniones roscadas. de esta manera se consigue aumentar la resistencia a flexión de las uniones de la tubería. teniendo en cuenta lo anteriormente indicado. La rosca está especialmente recomendada en la colocación de paraguas en túneles debidos a las condiciones ambientales que dificultarían bastante realizar uniones soldadas. las roscas se fabrican con doble entrada.

3. Las fórmulas a aplicar para el cambio de armadura son: Momento Flector: Mf (Kgxm) = Le (Kg/mm2) x W (cm3) Donde: Mf=Momento Flector Le = Límite elástico W = Momento resistente Resistencia a Cortante: Rc (T) = [S (mm2) x 0.1 mm Rc (T) Proyecto Propuesta a) Propuesta b) 20 .0 mm y por b) un paraguas de armadura de acero de calidad TM80 de diámetro inferior 88.9 mm y 7.324 Sustitución X 1 Nº de micros 100 Sustitución Y 1 Nº de micros 100 Armadura St52 114.65 0. o no se ajusta a ninguno de los sistemas comerciales de colocación de paraguas de micropilotes. Se asigna el valor 1 a los datos originales de proyecto y se multiplica por X e Y.1 mm de espesor: Mf (Kg x m) 2.CAPÍTULO V: Sustitución de armaduras Si la armadura que fija el proyecto no es estándar en el mercado.0 mm por a) un paraguas de armadura de acero de calidad TM80 de igual diámetro y espesor 7.22 122 36.3 x 8 mm TM80 114. tendiendo en cuenta el Momento Flector (Mf) y la Resistencia a Cortante (Rc) del acero y el tipo de terreno. es posible su sustitución por otra armadura disponible en el mercado (Symmetrix®) y adaptable al sistema de colocación. Considerando que la armadura trabaja como una viga empotrada en un lado y apoyada en el otro es posible determinar el Mf y la Rc de una armadura que sea estándar dentro de las posibilidades que presenta el sistema de perforación.903 1.71 71 47.3 mm y un espesor de 8.636 x Le (Kg/mm2) /√3]/1000 Donde: S = Superficie de la pared Le = Límite elástico El procedimiento a seguir para realizar los cálculos es: 1.9 x 7. Se calcula el Mf y la Rc de la armadura original propuesta en el proyecto.72 72 1.3 x 7 mm TM80 88.282 0.34 3.85 0. Se calcula el Mf y la Rc de la armadura cuya disponibilidad en el mercado sea más fácil y que sea compatible con el sistema de perforación.Atlas Copco 34. Mfproyecto/Mfpropuesta = X Rcproyecto/Rcpropuesta = Y 4. Ejemplo 1 Sustitución de paraguas de 100 micropilotes con armadura de acero St52 con diámetro 114. Se sobreentiende que el autor del proyecto ha dimensionado el tamaño de la armadura considerando ambos parámetros a la hora de diseñar el paraguas original. El valor más alto resultante es el que debe tomarse para la posible sustitución. 2. Por simple división se calcula el factor de comparación entre una armadura y otra.93 94 .

es absolutamente imposible poder realizar un cambio en la configuración del paraguas (número de micropilotes).3 x 7 mm en St52 podrá ser sustituida a priori por una armadura de acero TM80 de dimensiones 114. o bien.53 % 34.089 Sustitución X 1 % Seguridad 100 % Sustitución Y 1 % Seguridad 100 % Armadura St52 114. por 122 micropilotes en diámetro inferior de 88. aporte un incremento importante en el coeficiente de seguridad al utilizar un acero con límite elástico superior. como es el ejemplo siguiente. y sin tener en cuenta el grado de deterioro que tenga el terreno. Ejemplo 2 Se parte de un acero St52 de diámetro y espesor 114.27 % La armadura indicada en el proyecto original de dimensiones 114. El ocasiones.CAPÍTULO V: Sustitución de armaduras Los 100 micropilotes de la armadura 114.3 x 9 mm con un incremento de seguridad.3 x 9. en el peor de los casos. Si la armadura propuesta en proyecto no encaja en el sistema de colocación.21 . podrían ser sustituidos por 72 micropilotes de 114.3 x 9 mm Rc (T) Proyecto Propuesta a) 72.73 4. se puede realizar una propuesta con una armadura estándar del sistema que.59 1 198.1 mm en calidad TM80.3 x 7. sin disminuir el número de micropilotes.1 mm en calidad TM80. o se exige una calidad de acero inferior a la disponible.9 x 7.3 x 7.0 mm y se calcula el coeficiente de seguridad por comparación entre el Mf y la Rc: Mf (Kg x m) 2.0 mm para sustituir por un acero TM80 de dimensiones 114. Atlas Copco . de casi un 92%.3 x 7 mm TM80 114.3 x 8 mm en St52 propuestos a priori.000 1 191.

La ubicación de las válvulas en el tubo de cabeza y en el tubo de cola deberá realizarse de forma tal que sea posible el posicionado correcto del obturador a la hora de realizar la inyección repartida. La introducción de la lechada en el taladro se realizará a través de cabezales de inyección con una llave de paso rápida en el caso de inyección en fondo. Los obturadores más comúnmente utilizados son los inflables (IPAC) mediante presión hidráulica (con bomba manual) o presión neumática (con botella). • Rosca del adaptador de inflado. También se usan válvulas de 16 mm de diámetro (para una inyección de lechada superior a 20 atm). La presión de apertura es de 5 atm. Las válvulas de botón más comúnmente utilizadas para la tubería de acero de micropilotes son de 12 mm de diámetro con una presión de apertura de 5 atm y se aplica con presiones de inyección de lechada ligeramente superiores a 8 atm. • En caso de inflado con gas inerte. ubicadas según necesidades válvulas unidireccionales. por lo que será necesario utilizar presiones de inyección de lechada de al menos 8 atm. Presión de inyección: 0 – 12 bar 3. Capacidad de la bomba: 0 – 50 l/min 2.Atlas Copco . doble o triple) o de tubo manguito que permitan distribuir uniformemente la inyección a lo largo del taladro completo. de botón (sencilla. o bien. • Tipo de conexión del adaptador de inflado. la armadura debe llevar. Las válvulas de tubo manguito constan de un manguito de goma. • Nunca deberá emplearse el obturador al límite de su extensión. A la hora de elegir un obturador para realizar la inyección repartida. Tamaño máximo de granulometría: 5 mm MEZCLADOR CEMIX de 100 l de capacidad AGITADOR CEMAG de 200 l de capacidad 22 .CAPÍTULO VI: Inyección de la lechada La inyección de la lechada o mortero puede realizarse en el fondo del micropilote (INYECCIÓN DE FONDO) o a lo largo del mismo (INYECCIÓN REPARTIDA). que cubre dos perforaciones de 8 mm a 180º. cuyas características principales son: BOMBA DE INYECCIÓN ZMH 50: 1. Cuando se hable de inyecciones de lechada con presiones por debajo de los 8 atm. montado sobre la tubería y sujeto mediante dos anillos de sujeción. • Expansión máxima posible y expansión máxima aconsejada. la presión de aplicación debe ser vez y media inferior a la presión de inflado. Para la inyección de los micropilotes se emplean como equipos más comunes las unidades UNIGROUT 100-12EH. En este segundo caso. a través de obturadores (sencillos o dobles) en el caso de inyección repartida. bastará con practicar orificios para la inyección. • Espacio anular entre el diámetro del taladro y el diámetro del obturador. es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos: • Presión máxima de trabajo para la aplicación.

660 mm y las siguientes de 3. 4. El nuevo tubo se emboca en la cola del micropilote. MARCADO DEL FRENTE: Se sitúa en el frente la posición exacta del punto de ubicación de cada uno de los micropilotes a instalar (distancia mínima a la bóveda/paramento de 50 cm). mediante un giro manual del tubo de inicio hacia la izquierda hasta que quede bloqueada con la boca piloto en la posición de trabajo.Se realiza un ligero avance de la sarta hasta la posición más adelantada dentro de la corona. previamente soldada. . PUESTA / RETIRADA DE LA BOCA PILOTO DURANTE EL TRABAJO: • PUESTA: . POSICIONAMIENTO DE LA ARMADURA: Ubicar en un lugar próximo al frente los tubos de inicio y tubos de línea. así como las barras de perforación y bocas piloto.Se da un ligero giro con el martillo del jumbo a la derecha con el fin de situar la boca piloto en posición correcta para iniciar la ubicación de ésta en la corona. ajustando la boca piloto en la corona. Se soltará el adaptador de la barra y se situa en posición el primer tubo de línea con una barra de 3. Desde la parte trasera se alinea y desde la parte delantera se enrosca hasta hacer tope con la zona no roscada del anterior tubo. • Se repetirá este proceso con el resto de los tubos de línea hasta llegar a la longitud total del micropilote/pilote.050 mm para que siempre sobresalga la sarta a los tubos. • Cuando la parte final del tubo de inicio esté a falta de 50/60 cm de introducirse. • Se enrosca la nueva barra en el adaptador y posteriormente en la última barra de la sarta. 6. siendo necesario el uso de llave de apriete en ese caso. • Comenzar la rotopercusión (no se debe iniciar la rotopercusión sin tener la boca piloto correctamente alojada en la corona y apretada sobre el frente). PROLONGACIÓN DEL MICROPILOTE: 2. destruir la zona roscada con una martillazo en la unión. en el caso de rosca de doble entrada y una vez roscados los tubos.23 . INICIO DE LA PERFORACIÓN: • Posicionar deslizadera del jumbo en el lugar marcado en el frente para la perforación del micropilote. Para la modulación de tubos de inicio y línea de 3 metros conviene que la primera barra de perforación sea de 3.660 mm en el adaptador del martillo. 3. 5. con el fin de evitar posibles desenrosques durante la rotopercusión. Atlas Copco . Conviene. 1. • Se rosca el tubo de línea al tubo de inicio ya introducido en el terreno (hay que recordar en este punto que la rosca de los tubos es a derechas). Si la alineación no fuera correcta resultaría muy difícil el enrosque final. desde el frente hacia la barra. Hay que cerciorarse de que la boca piloto está correctamente ubicada en la posición de trabajo dentro de la corona. se parará el avance y la rotopercusión. • Mantener la deslizadera con el mismo ángulo respecto al eje del túnel y a la horizontal durante toda la operación de perforación. • Avanzar el martillo hasta que la boca piloto se posicione contra el frente. • Se coloca la boca piloto en la barra.050 mm en su interior.CAPÍTULO VII: Procedimiento de colocación de un paraguas El procedimiento para la colocación de un paraguas de micropilotes en un túnel consta de los siguientes puntos: • Avanzar la maniobra teniendo en cuenta el manómetro de presión. • Se introduce el tubo de inicio. COLOCACIÓN DE LA SARTA AL INICIAR EL TRABAJO: • Se coloca la primera barra de 3.

• RETIRADA: .Se gira ligeramente a la derecha la sarta con el martillo de jumbo hasta desbloquear la boca piloto de la corona. 24 . se desinflan los colchones y se reubica el obturador en otra válvula unidireccional. En consolidación de terreno.Se retira la sarta.CAPÍTULO VII: Procedimiento de colocación de un paraguas . EN FONDO: Se realiza mediante un cabezal de inyección con llave de paso y testigo. lavando permanentemente.Se da un ligero giro con el martillo del jumbo a la izquierda con el fin de que la boca piloto quede alojada en la posición de rotopercusión. La presión de inflado de los colchones del obturador debe ser vez y media la presión de inyección. en el frente de la galería. Posteriormente.Se puede iniciar la rotopercusión. se realiza una inyección en fondo con el fin de llenar el interior del tubo.Se hace un ligero retroceso de la sarta hasta la posición más atrasada dentro de la corona. con movimientos intermitentes hacia delante y hacia atrás. mediante tubos de polietileno. 7. INYECCIÓN DE LA LECHADA: a. la presión de inflado no debe sobrepasar los 16 bar. . . b. El espacio anular entre taladro y tubo. .Atlas Copco . Por tanto la presión de inyección no debe alcanzar los 11 bar. REPARTIDA: Se realiza mediante obturador doble. El espacio entre colchones del obturador se posiciona en cada una de las válvulas unidireccionales y tras el inflado de los colchones se realiza la inyección. La lechada recorre el interior del tubo hasta el fondo del taladro y retorna por el espacio libre entre el tubo y el taladro. Una vez realizada la inyección en cada una de las válvulas unidireccionales. se obstruye con espumas u otro material que resista la presión de la inyección.

Insuficiente limpieza del taladro durante la perforación: • Obstrucción de los agujeros de lavado en el martillo o en la boca piloto. Malas condiciones de los botones de la boca piloto. Problemas en el martillo. • Inicio incorrecto de la percusión. • Rigidez excesiva. Rotura de la armadura: • Roscado de la armadura de baja calidad. Rotura de la soldadura: • Soldadura incorrecta por electrodo inadecuado. • Superficie de contacto entre zapata y soldadura insuficiente. • Calidad del acero baja.25 . Atlas Copco . La disminución del ratio de perforación puede ser originado por algunas de las siguientes variables: • • • • Problemas en el empuje.CAPÍTULO VIII: Posibles inconvenientes en la instalación de paraguas Los problemas que pueden presentarse en la colocación de paraguas de micropilotes son ajenos al sistema de colocación pero influyen poderosamente en el resultado final: Rotura de los tubos / sarta de perforación: • Calidad inapropiada. • Soldadura incorrecta por exceso de electrodo. • Insuficiencia en la cantidad de fluido de barrido. • Mala alineación de la zapata con la armadura durante el proceso de soldadura. Disminución de la presión de fluido de lavado. • Roscado de la armadura de espesor inapropiado.

CAPÍTULO IX: Casos reales UTE SOTERRAMIENTO BASURTO – BARACALDO (P114) TÚNEL DE BURATA – ORENSE (P89) 26 .Atlas Copco .

27 .CAPÍTULO IX: Casos reales UTE CIRCUNVALACIÓN DE BURGOS – BURGOS (P102) TÚNEL GUINCHO – TENERIFE (P89) Atlas Copco .

GUIPÚZCOA (P114) TÚNEL DE BURATA .Atlas Copco .ZAGOPE (P89) 28 .CAPÍTULO IX: Casos reales UTE ARGISAO – ZUMÁRRAGA .

U.T.E.T. TÚNELES DE GUADARRAMA Armadura acero: Ø = 88.9 mm TÚNEL LÍNEA 5 U. CARBALLIÑO Armadura acero: Ø = 88.E. .A.T. Armadura: Ø = 88.E.T. S. LÍNEA 5 Armadura: Ø = 88. LA PALMA Armadura: Ø = 88.2 DRAGADOS .E.OSSA Armadura polietileno: Ø = 90 mm TÚNEL DE PITEIRA U.E.1 U.3 mm U. CIRCUNVALACIÓN DE BURGOS Armadura acero: Ø = 101.T.E.T. Armadura acero: Ø = 88.9 mm TÚNEL FUENTEBUENA U. Armadura acero: Ø = 114.E.E AVE ULLA Armadura acero: Ø = 88. SANT CELONI Armadura acero: Ø = 88. TÚNEL DE SAN PEDRO ESTE Armadura acero: Ø = 88.A.T.9 mm SOTERRAMIENTO BASURTO ACCIONA Armadura acero: Ø = 114.9 mm TÚNEL DE PORTAS U.E. PORTAS Armadura: Ø = 88. AUTOVÍA NERJA . S.9 mm TÚNEL DE GUINCHO SACYR S.CAVOSA Armadura acero: Ø = 88.T.T.A.4mm TÚNEL DE SANT CELONI U.3 mm U. AVE UXES Armadura acero: Ø = 88.A.E. FCC-NECSO Armadura polietileno: Ø = 90 mm TÚNEL DE LOS CUBILLOS CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.9 mm TÚNELES DE GUADARRAMA T. LA MUELA II SACYR .T.9 mm TÚNEL DEL MARCHANTE U.E.9 mm Armadura polietileno: Ø = 90 mm Armadura de fibra de vidrio: Ø = 76.9 mm Armadura PVC: Ø = 90 mm Armadura polietileno: Ø = 90 mm TÚNEL DE SAN PEDRO OESTE OHL S.9 mm TÚNELES DE CIRCUNVALACIÓN DE LA PALMA U.E.A.9 mm TÚNELES DE PAJARES . VILLAGARCÍA Armadura: Ø = 88.9 mm TÚNELES ACCESO NORORIENTE DE SANTIAGO (CHILE) SACYR CHILE Armadura acero: Ø = 88. CARBALLIÑO Armadura acero: Ø = 88.ALMUÑECAR Armadura: Ø = 88.T. CORRALES Armadura: Ø = 88.T.9 mm TÚNEL DE OUTEIRO U.9 mm TÚNEL DE PRIAÑES CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS. DE GUADARRAMA SUR U.9 mm TÚNEL DE BREGUA CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.E.E.E.E.9 mm TÚNEL COLECTOR DE LAS PALMAS DRAGADOS .T. S.9 mm Armadura polietileno: Ø = 90 mm TÚNELES DE GUADARRAMA U.9 mm TÚNEL DE SAN PEDRO ESTE U.3 mm U.T.E.T.T.CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.29 .OSSA Armadura polietileno: Ø = 90 mm Armacura acero: Ø = 139. Armadura acero: Ø = 88.6 mm Atlas Copco .AUTOVÍA DE CASTILLA U.CAPÍTULO X: Referencias TÚNEL DE GEDO .9 mm TÚNELES DE PAJARES .A. Armadura acero: Ø = 88. Armadura: Ø = 88.9 mm TÚNEL POSADOURO U.9 mm TÚNELES CULLEREDO / MEIRAMA SACYR .T. S.CAVOSA Armadura acero: Ø = 88.

9 mm U. S.6 mm U.A.E.9 mm 2º CINTURÓN DONOSTIA ALTUNA Y URIA Armadura acero: Ø = 88.A.9 mm TÚNEL VILAR DO XESTAL FERROVIAL AGROMAN Armadura acero: Ø = 88.3 mm TÚNEL ARGISAO Armadura acero: Ø = 114.E. ACCIONA .E.3 mm FCC MUROS DE NALÓN Armadura acero: Ø = 88. S.T.9 mm TÚNEL DE LA CODINA U.9 mm U.T. LAS PALMAS DE GRAN CANARIA Armadura acero: Ø = 88.9 mm TÚNEL SANT JUST FCC .CASTILLEDO COMSA .9 mm U.T.FCC Armadura acero: Ø = 114.E.A. VALL D’EN BAS Armadura acero: Ø = 88.9 mm TÚNEL DE BURATA ZAGOPE Armadura acero: Ø = 88.E. ARCHIDONA DRAGADOS Armadura acero: Ø = 101.9 mm COMSA ARCADE Armadura acero: Ø = 88.9 mm TÚNELES LALÍN-ANZO / SILLEDA .A.CAPÍTULO X: Referencias U.9 mm TÚNEL DA PENA FERROVIAL AGROMAN Armadura acero: Ø = 88.T.9 mm Armadura pvc: Ø = 87 mm TRANVÍA DE ALICANTE PROYECTOS TÚNELES Y VOLADURAS Armadura acero: Ø = 88.T.T. Armadura acero: Ø = 88.9 mm U. Armadura acero: Ø = 88. DOS VALIRES Armadura acero: Ø = 88.E.E.9 mm TÚNEL DE MUNDÍN U. AVE CORNELLA CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.E.9 mm TÚNEL DE SAN CRISTOBAL PROACÓN Armadura acero: Ø = 88. TRASVASE JÚCAR-VINALOPÓ OHL Armadura acero: Ø = 88.E.V. S.T.LOTE 3 Armadura acero: Ø = 114.E.3 mm U.T. VIGO DAS MACEIRAS Armadura acero: Ø = 88.T.3 mm TÚNEL DE LA CUBILLA U. FIGERAS CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.T.T. VARIANTE ORIO ALTUNA Y URIA S.NORTÚNEL Armadura acero: Ø = 88. Armadura acero: Ø = 88.9 mm P.T.9 mm U.9 mm 30 .COPISA Armadura acero: Ø = 88.E.Atlas Copco .9 mm TÚNEL DE CHIVA CAVOSA OBRAS Y PROYECTOS.9 mm ACCESO AVE BARCELONA GEOTÚNEL Armadura acero: Ø = 114.E. GOROSTIZA Armadura acero: Ø = 101.T. PAJARES .6 mm SOTIELLO U. AVE MASIDE Armadura acero: Ø = 88. Armadura acero: Ø = 88.

.

atlascopco. Coslada.División Técnicas de Construcción y Minería Avda.I.com www. 3. Spain Phone: +34 916 279 100. Abril-2009 .es ATLAS COPCO S. José Gárate. P.atlascopco. Madrid. Fax: +34 916 279 239 E-mail: cmt@es.A.E.