Cadena Productiva Cobre Es uno de los metales más conocidos existentes en la naturaleza y es al que mayor uso le ha dado el hombre

a lo largo de la historia. Se encuentra en un sinnúmero de aplicaciones de uso cotidiano y también en artefactos de alta tecnología. La utilidad del cobre se debe a la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia. 1.- Producción del cobre El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también se lo encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde la mina a tajo (rajo) abierto o subterránea que, en forma de roca, es transportado en camiones a la planta de chancado, para continuar allí el proceso productivo del cobre. - Chancado: etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un tamaño uniforme de no más de 1,2 cm. - Molienda: grandes molinos continúan reduciendo el material, hasta llegar a unos 0,18 mm, con el que se forma una pulpa con agua y reactivos que es llevada a flotación, en donde se obtiene concentrado de cobre. En esta parte, el proceso del cobre puede tomar dos caminos: el de la fundición y electrorrefinación (etapas mostradas en esta infografía), o el de la lixiviación y electroobtención (ver infografía inferior). - Fundición: para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí se obtiene cobre RAF, el que es moldeado en placas llamadas ánodos, que van a electrorrefinación. - Lixiviación: es un proceso hidrometalúrgico, que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de ácido sulfúrico y agua. - Electrorrefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos electrolíticos, de 99,99% de cobre. - Electroobtención: consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el cobre de la solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta pureza. - Cátodos: obtenidos del proceso de electrorrefinación y de electroobtención, son sometidos a procesos de revisión de calidad y luego seleccionados, pesados y apilados. - Despacho y transporte: los cátodos son despachados en trenes o camiones hacia los puertos de embarque y desde ahí, a los principales mercados compradores.

el cobre se encuentra en nuestros alimentos. lo que hace que la extracción desde la superficie sea muy poco rentable. es de color rojizo y se encuentra formando parte de muchos compuestos naturales: cuprita. y El cobre. Aunque es extraído de manera industrial en yacimientos mineros.2. La extracción a rajo abierto: se hace cuando una mina presenta una forma regular y el mineral está ubicado en la superficie y el material estéril que lo cubre pueda ser retirado con facilidad. y La extracción subterránea: se realiza cuando un yacimiento presenta una cubierta de material estéril muy espesa. bonita.Formas de extracción La extracción de cobre se puede hacer desde una mina a tajo (rajo) abierto o subterránea.. etc. . en el agua e incluso en el aire que respiramos. verticales en piques o inclinadas en rampas. Su utilidad se debe a la combinación de sus propiedades químicas. de donde sale el material que luego será transportado por estas mismas vías en grandes camiones. físicas y mecánicas. malaquita. Para ello se realizan distintos tipos de faenas bajo el suelo. las que pueden ser horizontales en túneles o galerías. en estado natural. así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia. con bancos y bermas en las que se realizan las tronaduras (detonaciones). Un rajo se construye con un determinado ángulo de talud.

.

Cadena Productiva Aluminio Bauxita Existen numerosos depósitos de bauxita principalmente en la zona tropical y subtropical del mundo y también en Europa. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. La bauxita es generalmente extraída por una mina de tiro abierto. La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de óxido de aluminio. Una vez que la extracción haya sido terminada. En Brasil y Australia. Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de alúmina dependiendo de la clase de bauxita. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros o más abajo del suelo o de una cubierta de vegetación. La cubierta se quita. por ejemplo. Las partículas finas de alúmina son agregadas para despepitar la precipitación de partículas de alúmina puras mientras que el licor se enfría. se remueve la bauxita y se transporta a la refinería. Las partículas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y . El resultado es un licor que contiene una solución de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen hierro. hay programas de plantación y conservación que ayudan a la vegetación a regenerarse por sí misma. La bauxita se lava y se disuelve en sosa cáustica (hidróxido de sodio) a una presión y temperatura alta. Son comúnmente conocidos como "barro rojo". la capa del suelo y la vegetación se reemplazan. La solución clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. silicio y titanio. Alúmina La bauxita es refinada en alúmina usando el proceso Bayer.

se lleva a un horno. La sosa cáustica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar. y un cátodo (negativo) formado por un recubrimiento de carbón grueso o grafito del crisol. inventado en 1886.000 amps. . Dos toneladas de alúmina se requieren para producir una tonelada de aluminio. Aluminio La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario es el proceso HallHéroult. La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida (fluoruro alumínico sódico) en un recipiente de hierro revestido de carbón o grafito conocido como "crisol". El resultado es un polvo blanco. Una corriente eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150. de vez en cuando se mezcla a una aleación especificada.luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100°C para apartar el agua que está combinada. El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamente. La corriente eléctrica fluye entre el ánodo (positivo) de carbono hecho del coque de petróleo y brea. se limpia y generalmente se funde. alúmina pura.

generalmente aquellas dónde la alta ductilidad y conductividad es requerida. No hay diferencia entre el metal primario y el metal reciclado en términos de calidad y propiedades. La mayoría de los hornos produce aluminio del 99. Tecnología de fundición . Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energía considerablemente así como el uso eficiente del calor procesado. Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada específicamente para las plantas de aluminio. El margen de diferencia en pureza del aluminio da cambios significantes en las propiedades del metal. Estos producirían como 125. algunos de las fundidoras de la última generación producen entre 350mil y 400 mil toneladas. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con facilidad. En promedio alrededor del mundo toma 15. Sin embargo. requiriendo un proceso de reconstrucción con un alto costo. Sin embargo. Si la producción es interrumpida por una falta de energía de más de 4 horas.Un fundidor de aluminio típico consiste de alrededor de 300 crisoles. Mejoramientos en los diseños y procesos han reducido progresivamente este aspecto de 21 kW/hr de los años cincuentas. El metal reciclado requiere solo 5% de la energía necesaria para producir el metal nuevo. El proceso de fundición es continuo.99% es utilizado para aplicaciones especiales. el aluminio muy puro de 99. Fundir el aluminio requiere de intensa energía que es por lo que fundidoras mundiales están localizados en áreas dónde tienen acceso a un recurso de energía abundante (hidroeléctricas.000 toneladas de aluminio anualmente.7 kW/hr. Para producir un kilogramo de aluminio de la alúmina. En algunas fundidoras este ahorro de calor es utilizado para fundir metal reciclado que luego es mezclado con el metal nuevo.7% de pureza que es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. carbón y nuclear). El aluminio se forma a cerca de 900°C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusión de solo 660°C. gas natural. el metal en los crisoles se solidificará.

la tecnología Söderburg está siendo remplazada gradualmente por tecnología precocida. Proceso de manufactura . La tecnología del precocido utiliza múltiples ánodos precocidos que están suspendidos en cada celda por medio de unas varillas. La tecnología Söderburg utiliza un ánodo continuo que se pone en la celda en forma de pasta que se calcina en la misma celda.Existen principalmente dos tipos de tecnologías de fundición de aluminio: el Söderburg y el precocido. Los ánodos nuevos de cambian por los ánodos gastados o terminales que se reciclan en nuevos ánodos. Cambios en el medio ambiente: Mientras el progreso significativo que se ha hecho en mejorar la actuación del medio ambiente. La principal diferencia entre estás dos fundiciones es el tipo de ánodo que utilizan.

Aplicaciones del aluminio 1. Las aleaciones del grupo1000 son ideales para la fabricación de papel de aluminio (foil) para empaquetadorasde alimentos. USOS: En forma de lámina o papel (foil) se usa en la industria química y en la de preparación de alimentos principalmente. excelente formabilidad. no contamina y renovable. Residuos de bauxita ("barro rojo") Cada tonelada de alúmina producida deja un residuo de cerca de 0. permiten ser formadas. fácil de soldar al arco en atmósfera inerte o por soldadura fuerte.2.1. El residuo de bauxita que puede ser utilizado en la construcción de caminos o la fabricación de materiales para la construcción. Otras aleaciones del Grupo Mil y Grupo Tresmil.Mas del 55% del aluminio primario del mundo se produce utilizando energía hidroeléctrica que es limpia. excelentes características para soldarce al arco osoldadura fuerte.7 toneladas de barro. Muy resistentes a la corrosión. sin embargo. el alto costo de la transportación a los lugares de producción en ocasiones inhibe el uso de estos materiales. 1. etc. 1. Las represas de las hidroeléctricas y las fundidoras relacionadas con el aluminio tienden a estar situadas en áreas remotas y provee de actividad económica dónde de otra forma no existiría. ductos.-PRODUCTOS LAMINADOS 1. Aleaciones 1050 y 1070 Máxima resistencia a la corrosión. dobladas o estampadas con facilidad. Aleaciones del grupo Cincomil . envases y en general para cualquier aplicación de láminasmetálicas donde no se requiera una resistencia estructural.3. regalos. cigarros. USOS: En forma de lámina son ideales para la fabricación de utensilios de usodoméstico.

tienen mayor resistencia mecánica que las aleaciones de los grupos mil y tres mil. fabricación de envases abrefácil para bebidas gaseosas y en general paraaplicaciones estructurales. USOS: En forma de placa o lámina se usan en la industria del transporte encarrocerías. pueden soldarse fácilmente con equipo de arco enatmósfera de gas inerte.Alta resistencia a la corrosión. . tanques o escaleras. son ideales para cuerpos de embarcacionesmarítimas(Aleación 5052) para la fabricación de carros de ferrocarril o de trenesurbanos.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful