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REF. 0612 (SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.

1X)

MANUAL DE INSTALACIN (MODELOS M & T)


(Soft M: V11.1x) (Soft T: V12.1x) Ref. 0612

CNC 8040

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En este producto se est utilizando el siguiente cdigo fuente, sujeto a los trminos de la licencia GPL. Las aplicaciones busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librera grx V2.4.4. El kernel de linux V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este cdigo fuente, envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparacin y envio.

Manual de instalacin

INDICE

Acerca del producto ............................................................................................................... I Declaracin de conformidad................................................................................................. III Histrico de versiones (M)..................................................................................................... V Histrico de versiones (T) .................................................................................................... XI Condiciones de seguridad................................................................................................ XVII Condiciones de garanta ................................................................................................... XXI Condiciones de reenvo................................................................................................... XXIII Notas complementarias.................................................................................................... XXV Documentacin Fagor .................................................................................................... XXVII CAPTULO 1 CONFIGURACIN DEL CNC 8040 1.1 1.1.1 1.2 1.2.1 CAPTULO 2 Estructura del CNC.................................................................................................... 1 Conectores ............................................................................................................ 5 Panel de mando ...................................................................................................... 25 Teclado alfanumrico (opcional).......................................................................... 27

DISIPACIN DE CALOR 2.1 2.2 2.3 Disipacin de calor por conveccin natural ............................................................. 32 Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador interno......................... 33 Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador ....................... 34

CAPTULO 3

MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN) 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Montaje de los mdulos........................................................................................... 37 Fuente de alimentacin ........................................................................................... 38 Entradas y salidas digitales (mdulo sencillo)......................................................... 43 Entradas y salidas digitales (mdulo doble). ........................................................... 45 Caractersticas elctricas de las entradas y salidas................................................ 47 Numeracin de las entradas y salidas digitales ...................................................... 49

CAPTULO 4

CONEXIN A RED Y MQUINA 4.1 4.2 4.3 4.4 Entradas y salidas digitales ..................................................................................... 54 Entradas y salidas analgicas ................................................................................. 55 Puesta a punto ........................................................................................................ 56 Conexin de la entrada y salida de emergencia ..................................................... 60

CAPTULO 5

PARMETROS MQUINA 5.1 5.2 5.3 5.4 5.4.1 5.4.2 5.5 5.5.1 5.6 5.7 5.8 5.9 5.9.1 5.9.2 5.9.3 Parmetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM 66 Parmetros mquina generales .............................................................................. 68 Parmetros de los ejes.......................................................................................... 108 Parmetros de los cabezales ................................................................................ 134 Parmetros de cabezales (principal y segundo)................................................ 135 Parmetros mquina del cabezal auxiliar.......................................................... 151 Parmetros de los reguladores ............................................................................. 153 Compensacin de rozamiento ........................................................................... 156 Parmetros de las lneas serie .............................................................................. 157 Parmetros de Ethernet ........................................................................................ 159 Parmetros del PLC .............................................................................................. 163 Tablas.................................................................................................................... 170 Tabla de funciones auxiliares M ........................................................................ 170 Tabla de parmetros de compensacin de husillo ............................................ 172 Tabla de parmetros de compensacin cruzada............................................... 174

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Manual de instalacin CAPTULO 6 TEMAS CONCEPTUALES 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.2 6.2.1 6.2.2 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.4 6.4.1 6.4.2 6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.4 6.5.5 6.5.6 6.5.7 6.5.8 6.6 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4 6.7 6.8 6.8.1 6.8.2 6.9 6.9.1 6.9.2 6.9.3 6.9.4 6.10 6.11 6.12 6.12.1 6.12.2 6.13 6.14 6.15 6.16 6.16.1 6.16.2 6.17 6.17.1 6.17.2 6.18 CAPTULO 7 Ejes y sistemas de coordenadas........................................................................... 175 Ejes rotativos ..................................................................................................... 178 Ejes Gantry ........................................................................................................ 180 Ejes acoplados y ejes sincronizados ................................................................. 181 Eje inclinado ...................................................................................................... 182 Ejes tndem....................................................................................................... 184 Desplazamiento mediante jog ............................................................................... 190 Relacin entre los ejes y las teclas de JOG ...................................................... 190 Modalidad JOG Trayectoria............................................................................... 191 Desplazamiento mediante volante electrnico ...................................................... 193 Modalidad volante estndar .............................................................................. 194 Modalidad volante trayectoria............................................................................ 195 Modalidad volante de avance ............................................................................ 196 Modalidad volante aditivo .................................................................................. 198 Sistemas de captacin .......................................................................................... 200 Limitaciones de la frecuencia de contaje........................................................... 201 Resolucin ......................................................................................................... 202 Ajuste de los ejes .................................................................................................. 206 Ajuste del regulador........................................................................................... 207 Ajuste de las ganancias..................................................................................... 208 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................... 209 Ajuste de la ganancia feed-forward ................................................................... 210 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward) .................................................. 211 Compensacin de la holgura de husillo............................................................. 212 Compensacin de error de husillo ..................................................................... 213 Test de geometra del circulo ............................................................................ 215 Sistemas de referencia.......................................................................................... 217 Bsqueda de referencia mquina...................................................................... 218 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado....................................... 220 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado............................................ 222 Limites de recorrido de los ejes (lmites de software) ....................................... 224 Parada unidireccional ............................................................................................ 225 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 226 Transferencia de M, S, T usando la seal "AUXEND" ...................................... 228 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal "AUXEND" ......................... 229 Cabezal principal y segundo cabezal .................................................................... 230 Tipos de cabezal ............................................................................................... 232 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................... 233 Cambio de gama del cabezal ............................................................................ 235 Cabezal en lazo cerrado.................................................................................... 237 Cabezal auxiliar controlado por PLC ..................................................................... 242 Tratamiento de la emergencia............................................................................... 243 Regulacin digital (Sercos o CAN) ........................................................................ 246 Canales de comunicacin ................................................................................. 246 Captacin absoluta del regulador ...................................................................... 250 Ejes (2) controlados por un accionamiento ........................................................... 251 Acoplamiento aditivo entre ejes ............................................................................ 254 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB ......................................................................... 256 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina .............................. 260 Mxima velocidad de cabezal para el mecanizado ........................................... 260 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware ..................... 262 Configuracin de un CNC como dos ejes y medio................................................ 263 Configuracin de los parmetros mquina ........................................................ 264 Programa de PLC .............................................................................................. 265 Cambio de herramienta desde el PLC .................................................................. 267

INTRODUCCIN AL PLC 7.1 7.2 7.3 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3 7.4.4 Recursos del PLC ................................................................................................. 270 Ejecucin del programa del PLC ........................................................................... 271 Tiempo de ciclo ..................................................................................................... 274 Estructura modular del programa .......................................................................... 275 Mdulo del primer ciclo (CY1) ........................................................................... 275 Mdulo principal (PRG) ..................................................................................... 275 Mdulo de ejecucin peridica (PE t) ................................................................ 276 Prioridad en la ejecucin de los mdulos del PLC ............................................ 277

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ii

Manual de instalacin CAPTULO 8 RECURSOS DEL PLC 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.5.1 8.5.2 8.5.3 8.5.4 8.6 8.6.1 CAPTULO 9 Entradas ................................................................................................................ 279 Salidas................................................................................................................... 279 Marcas................................................................................................................... 280 Registros ............................................................................................................... 282 Temporizadores..................................................................................................... 283 Modo monoestable. Entrada TG1...................................................................... 286 Modo retardo a la conexin. Entrada TG2......................................................... 288 Modo retardo a la desconexin. Entrada TG3................................................... 290 Modo limitador de la seal. Entrada TG4 .......................................................... 292 Contadores ............................................................................................................ 294 Modo de funcionamiento de un contador .......................................................... 297

PROGRAMACIN DEL PLC 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.5.1 9.5.2 9.5.3 9.5.4 9.5.5 9.5.6 Estructura de un modulo ....................................................................................... 301 Proposiciones directivas........................................................................................ 302 Instrucciones de consulta ...................................................................................... 305 Operadores y smbolos ......................................................................................... 307 Instrucciones de accin ......................................................................................... 308 Instrucciones binarias de asignacin................................................................. 309 Instrucciones de accin binarias condicionadas................................................ 310 Instrucciones de accin de ruptura de secuencia.............................................. 311 Instrucciones de accin aritmticas................................................................... 312 Instrucciones de accin lgicas ......................................................................... 314 Instrucciones de accin especficas .................................................................. 316

CAPTULO 10

COMUNICACIN CNC-PLC 10.1 10.2 10.2.1 10.2.2 10.3 10.4 10.5 Funciones auxiliares M, S, T ................................................................................. 320 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 323 Transferencia de M, S, T usando la seal AUXEND ......................................... 324 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal AUXEND ............................ 325 Visualizacin de mensajes, errores y pantallas..................................................... 326 Acceso al PLC desde el CNC................................................................................ 328 Acceso al PLC desde un ordenador, va DNC. ..................................................... 329

CAPTULO 11

ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 11.10 11.11 Entradas lgicas generales ................................................................................... 332 Entradas lgicas de los ejes.................................................................................. 341 Entradas lgicas del cabezal................................................................................. 346 Entradas lgicas del cabezal auxiliar .................................................................... 352 Entradas lgicas de inhibicin de teclas................................................................ 353 Entradas lgicas del canal de PLC........................................................................ 354 Salidas lgicas generales...................................................................................... 356 Salidas lgicas de los ejes .................................................................................... 364 Salidas lgicas del cabezal ................................................................................... 367 Salidas lgicas del cabezal auxiliar ....................................................................... 369 Salidas lgicas de estado de teclas ...................................................................... 370

CAPTULO 12

ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 12.10 12.11 12.12 12.13 12.14 12.15 12.16 12.17 Variables asociadas a las herramientas................................................................ 373 Variables asociadas a los traslados de origen ...................................................... 377 Variables asociadas a los parmetros mquina.................................................... 378 Variables asociadas a las zonas de trabajo .......................................................... 379 Variables asociadas a los avances ....................................................................... 380 Variables asociadas a las cotas ............................................................................ 382 Variables asociadas a los volantes electrnicos ................................................... 384 Variables asociadas a la captacin ....................................................................... 386 Variables asociadas al cabezal principal............................................................... 387 Variables asociadas al segundo cabezal .............................................................. 390 Variables asociadas a herramienta motorizada .................................................... 393 Variables asociadas a los parmetros locales y globales ..................................... 394 Variables Sercos ................................................................................................... 395 Variables de configuracin de software y hardware.............................................. 396 Variables asociadas a la telediagnosis.................................................................. 398 Variables asociadas al modo de operacin........................................................... 400 Otras variables ...................................................................................................... 403

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iii

Manual de instalacin CAPTULO 13 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC 13.1 Canal de ejecucin del PLC .................................................................................. 410 13.1.1 Consideraciones ................................................................................................ 410 13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ................................................ 412 13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC........................................ 416 13.2 Accin CNCEX1 .................................................................................................... 418 13.3 Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC ......................................................... 419 CAPTULO 14 PANTALLAS PERSONALIZABLES 14.1 14.2 14.3 14.4 14.5 CAPTULO 15 Fichero de configuracin ....................................................................................... 422 Lenguaje de configuracin .................................................................................... 424 Palabras clave ....................................................................................................... 425 Ejemplo de un fichero de configuracin ............................................................... 429 Fichero de errores (P999500) ............................................................................... 432

MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE 15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 15.6 15.7 15.8 15.9 15.10 15.11 15.12 15.13 15.14 Control de ejes ...................................................................................................... 435 Control de herramientas ........................................................................................ 436 Control del cabezal................................................................................................ 437 MDI ........................................................................................................................ 438 Pantallas, rutinas y ciclos ...................................................................................... 439 Teclas asociadas................................................................................................... 440 Textos de fabricante en varios idiomas ................................................................. 442 Programas asociados............................................................................................ 445 Rutinas asociadas ................................................................................................. 446 Fichero de configuracin ....................................................................................... 447 Fichero de errores (P999500) ............................................................................... 452 Introduccin de datos de un ciclo .......................................................................... 453 Ejemplo. Consultar entradas/salidas ..................................................................... 455 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado......................................................................... 456

CAPTULO 16

EJEMPLO DE PROGRAMACIN DEL PLC 16.1 16.2 16.3 Definicin de smbolos (mnemnicos)................................................................... 458 Mdulo de primer ciclo .......................................................................................... 460 Mdulo principal .................................................................................................... 461

APNDICES A B C D E F G H I J K L M N Caractersticas tcnicas del CNC.......................................................................... 473 Conexin del palpador .......................................................................................... 477 Resumen de las variables internas del CNC......................................................... 479 Resumen de los comandos del PLC ..................................................................... 487 Resumen de las entradas y salidas del PLC......................................................... 491 Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos ............................................ 497 Cdigo de teclas.................................................................................................... 499 Salidas lgicas de estado de teclas ...................................................................... 511 Cdigos de inhibicin de teclas ............................................................................. 523 Cuadro archivo de los parmetros mquina.......................................................... 535 Cuadro archivo de las Funciones M ...................................................................... 547 Tablas de compensacin de error de husillo......................................................... 549 Tablas de compensacin cruzada......................................................................... 551 Mantenimiento ....................................................................................................... 553

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iv

ACERCA DEL PRODUCTO

Caractersticas bsicas.

Tiempo de proceso de bloque Memoria RAM Memoria Memkey Card

12 ms 256 Kb ampliable a 1Mb 512 Kb ampliable a 2Mb

Opciones de hardware.
Analgico Disco duro / compact flash Ethernet Lnea serie RS232. 16 entradas y 8 salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8) Otras 40 entradas y 24 salidas digitales (I65 a I104 y O33 a O56) Entradas de palpador Cabezal (entrada de contaje y salida analgica) Volantes electrnicos 4 ejes (captacin y consigna) Mdulos remotos CAN, para la ampliacin de las entradas y salidas digitales (RIO) Sistema de regulacin Sercos, para conexin con los reguladores Fagor Sistema de regulacin CAN, para conexin con los reguladores Fagor 1M RAM - 2M Flash Opcin Opcin Estndar Estndar Opcin Estndar Estndar Estndar Opcin Opcin ----Opcin Digital Opcin Opcin Estndar Estndar Opcin Estndar Estndar Estndar Opcin Opcin Opcin Opcin Opcin

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la mquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.

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Opciones de software.
Modelo GP Nmero de ejes con software estndar Nmero de ejes con software opcional Roscado electrnico Gestin del almacn de herramientas Ciclos fijos de mecanizado 4 ------------------------Stand --------Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand --------Opt M 4 ----Stand Stand Stand Stand Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand Stand Opt Opt MC 4 ----Stand Stand Stand Stand Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand Stand Opt Opt MCO 4 ----Stand Stand --------Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand Stand ----Opt T 2 4 Stand Stand Stand ----Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand --------Opt TC 2 4 Stand Stand Stand ----Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand --------Opt TCO 2 4 Stand Stand --------Stand Stand Opt Opt Stand Opt Stand Stand Opt Opt Stand --------Opt

Acerca del producto

Mecanizados mltiples Grficos slidos Roscado rgido Control de vida de las herramientas Ciclos fijos de palpador DNC Versin COCOM Editor de perfiles Compensacin radial Control tangencial Funcin Retracing Ayudas a la puesta a punto Cajeras irregulares con islas Digitalizacin Telediagnosis

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II

DECLARACIN DE CONFORMIDAD

El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA). Declaramos lo siguiente: Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numrico Fagor CNC 8040


Al que se refiere esta declaracin, con las siguientes normas. Normas de seguridad.
EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas.

Normas de compatibilidad electromagntica.


EN 61000-6-4 EN 55011 EN 61000-6-2 EN 61000-4-2 EN 61000-4-3 EN 61000-4-4 EN 61000-4-6 EN 61000-4-8 EN 61000-4-11 ENV 50204 Norma genrica de emisin en entornos industriales. Radiadas. Clase A, Grupo 1. Norma genrica de inmunidad en entornos industriales. Descargas electrostticas. Campos electromagnticos radiados en radiofrecuencia. Transitorios rpidos y rfagas. Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia. Campos magnticos a frecuencia de red. Variaciones de tensin y cortes. Campos generados por radiotelfonos digitales.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE modificada por 93/68/EEC de Bajo Voltaje y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagntica y sus actualizaciones. En Mondragn a 15 de Junio de 2005.

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III

HISTRICO DE VERSIONES (M)


(modelo fresadora)

A continuacin se muestra la lista de prestaciones aadidas en cada versin de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histrico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST PRG OPT OPT-MC OPT-CO Manual de instalacin Manual de programacin Manual de operacin Manual de operacin de la opcin MC Manual del modelo CO

Software V05.3x

Abril 2002

Lista de prestaciones
Nuevos modelos de placas de expansin en el 8055i. Bus CANOpen para controlar I/Os digitales remotas en el 8055i. Nuevas instrucciones del PLC. IREMRD y OREMWR. Compensacin de husillo en ejes rotativos entre 0-360 grados. Borrado de estadsticas de PLC en una softkey. Mostrar slo el plano XY en representaciones de grficos en planta. Gestin de I0 absoluto va Sercos (p.m.e. REFVALUE).

Manual
INST / PRG INST / OPT INST INST OPT OPT INST

Software V07.0x

Diciembre 2002

Lista de prestaciones
Nuevos idiomas; Euskera y Ruso. Impulso adicional de consigna. Pico de holgura de husillo exponencial. Impulso adicional de consigna. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. Mejora en la gestin de un almacn no-random. Lmite de seguridad para el avance de los ejes. Lmite de seguridad para la velocidad del cabezal. Ejecutar el bloque adicional de compensacin al comienzo del siguiente bloque. Control de jerk en el look-ahead. Nueva opcin de grficos. Grficos de fresadora con los grfico de lnea cambiados. Modalidad jog trayectoria. Actualizar las variables de los parmetros mquina desde programa o subrutina de fabricante. Variable HARCON devuelve el tipo de LCD y placa turbo. Variables para consultar el avance real y terico de cada eje. Variable para consultar las cotas representadas en pantalla de cada eje. Variable para consultar la posicin que indica el regulador Sercos de cada eje. Variable para consultar la cota programada en un bloque de un programa. Variable para consultar la posicin que indica el regulador Sercos del primer y segundo cabezal. Variable para consultar la velocidad de giro terica del primer y segundo cabezal. Variable para consultar la mxima velocidad para el cabezal. Variables asociadas a la captacin. Variable para consultar una nica marca del PLC. Variable para consultar el ciclo PROBE que se est ejecutando. Variable para conocer el nmero de pantalla, creada con WGDRAW, que se est consultando. Variable para conocer el nmero de elemento, creado con WGDRAW, que se est consultando. Seguridades mquina. Con errores de hardware, la tecla [START] se deshabilita. Seguridades mquina. Mxima velocidad para el mecanizado.

Manual
INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST / OPT INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST INST

CNC 8040

Lista de prestaciones
Bsqueda de referencia de un eje obligatoria tras alarma de captacin con contaje directo. Se reconoce la placa "SERCOS816". Proteger frente escritura los parmetros aritmticos de usuario (P1000-P1255) y de fabricante (P2000-P2255). Nuevo comando del lenguaje de configuracin. Comando UNMODIFIED. Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC. Ejes (2) controlados por un accionamiento. El sentido de la consigna LOOPCHG se define en ambos ejes. Cambio de herramienta desde el PLC. Nuevos parmetros aritmticos de usuario (P1000 - P1255). Nuevos parmetros aritmticos OEM (de fabricante) (P2000 - P2255). Mejoras en el ciclo PROBE 1. Calibrar y/o medir el desgaste del radio y/o la longitud. Sentencia RPT. Ejecutar bloques de un programa de la memoria RAM. Look-ahead. Se analizan hasta 75 bloques por adelantado. Subrutinas OEM (de fabricante). Rango SUB10000 - SUB20000. Funcin osciloscopio. Cargar la versin sin usar el micro exterior. Los datos de la pantalla (avances, cotas...) no muestran los ceros no significativos a la izquierda. Blackbox para el registro de errores. Telediagnosis a travs de la lnea serie RS232. Telediagnosis desde el WinDNC. Corregir el desgaste de la herramienta desde el modo inspeccin de herramienta. Mejoras en el editor de perfiles. Salvar y cargar los parmetros del regulador Sercos o CAN a travs de la lnea serie. Opcin MC. Recuperar los ltimos valores de F, S y Smax tras el encendido. Opcin MC. Posibilidad de ocultar operaciones o ciclos que no se utilizan. Opcin MC. Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos. Opcin MC. Mejoras para ejecutar un programa pieza. Opcin MC. Se muestran mensajes de aviso sobre banda verde. Opcin MC. Limitaciones a la calibracin de herramientas cuando hay un programa en ejecucin o en inspeccin de herramienta. Opcin MC. Ciclo de medicin y calibracin de herramienta. Opcin MC. Icono para seleccionar entre las opciones disponibles. Opcin MC. Ciclo de roscado. Se puede especificar el tipo de rosca definiendo el paso y la velocidad (S) o el avance (F) y la velocidad (S). Opcin MC. Ciclo de fresado. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato en blanco el ciclo entiende que es repeticin del anterior. Opcin MC. Ciclo de fresado. Se permite definir los puntos e cotas incrementales. Opcin MC. Ciclo de posicionamiento mltiple en varios puntos. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato en blanco el ciclo entiende que es repeticin del anterior. Opcin MC. Ciclo de posicionamiento mltiple en varios puntos. Se permite definir los puntos e cotas incrementales.

Manual
INST INST INST INST INST INST PRG PRG PRG PRG PRG PRG OPT OPT OPT OPT OPT OPT OPT INST INST INST INST OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC

Histrico de versiones (M)

Software V07.1x

Julio 2003

Lista de prestaciones
Nuevos cdigos de validacin de 24 caracteres. El pin 9 del conector X1 (lnea serie RS232) deja de suministrar 5 V. Parada suave en movimiento con palpador. Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. Compensacin de husillo bidireccional. La gestin del Io codificado va Sercos se puede realizar a travs de la segunda captacin del regulador. Las versiones de regulador deben ser V4.10 o V5.10 (o superior). Parmetros mquina modificables desde programa OEM mediante variables Parmetros mquina generales modificables desde el osciloscopio: TLOOK. Parmetros mquina de ejes modificables desde el osciloscopio: MAXFEED, JOGFEED. Mejoras en el look-ahead. Se suavizan los cambios en el avance de mecanizado en base a filtrar las aceleraciones y desaceleraciones.

Manual
INST INST INST INST

CNC 8040

INST / OEM OPT OPT

VI

Software V09.0x

Febrero 2004

Lista de prestaciones
Ranura MEM CARD como disquetera (CARD-A). Ejes Tndem Detener la preparacin de bloques al ejecutar una "T". Ejecutar la seal de stop tras finalizar el cambio de "T". Disco duro del tipo compact flash y Ethernet. Eje inclinado. Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. En ejes Gantry, la compensacin cruzada se aplica tambin al eje esclavo. Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. Variable para conocer la direccin address del CAN de I/Os. Variables para leer el nmero de I/Os locales y remotas. La variable HARCON reconoce Ethernet y compact flash Durante la compilacin del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero. Nuevas marcas para aparcar los cabezales. Denominar las entradas y salidas lgicas mediante el nombre del eje. Parmetro RAPIDEN toma valor 2. Tecla rpido controlada por PLC. Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (BLOABOR, BLOABORP). Acoplamiento aditivo entre ejes. Las sentencias EXEC y OPEN se pueden usar con Ethernet. G2/G3. Se pueden omitir las cotas del centro si su valor es cero. Parmetros generales modificables desde el osciloscopio o programa OEM: CODISET. Parmetros de ejes modificables desde el osciloscopio o programa OEM: MAXFLWE1, MAXFLWE2. Conexin a un disco duro remoto. Conexin a un PC a travs del WinDNC. Acceder desde un PC al disco duro del CNC va FTP. Telediagnosis. Llamada telefnica normal. Telediagnosis. Desactivar la pantalla y el teclado del CNC desde el PC. Funciones M41 a M44 admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automtico. Opcin MC. Configuracin como dos ejes y medio. Opcin MC. Acceder a ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. Opcin MC. Ayudas a la programacin en ISO. Opcin MC. Gestin de la tabla de traslados de origen. Opcin MC. Tras un error en la ejecucin o simulacin se indica el ciclo errneo. Opcin MC. En la ejecucin o simulacin se indica se visualiza el numero de ciclo. Opcin MC. El CNC resalta el eje que se est desplazando en jog o con volantes. Opcin MC. Copiar un perfil. Opcin MC. Seleccionar un programa indicando su nmero. Opcin MC. Seleccin del punto inicial en cajeras y moys rectangulares. Opcin MC. Se puede asignar a cajeras y moys ciclos de posicionamiento mltiples. Opcin MC. Configuracin de dos ejes y medio. Opcin CO. Copiar un perfil.

Manual
INST / OPT INST INST INST INST INST / PRG INST INST INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST INST PRG PRG INST/PRG/OPT INST/PRG/OPT INST / OPT INST / OPT INST / OPT OPT OPT PRG INST INST OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-CO

Software V09.1x

Diciembre 2004

Lista de prestaciones
Clculo de la disipacin de calor de la unidad central. Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. Activar la compensacin de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya desplazamiento de los ejes del plano. Regulacin CAN. Modelo 8055i. Nueva placa "Ejes2". Velocidad de transmisin Sercos a 8 MHz y 16 MHz. Funcin retracing. Con RETRACAC=2 la funcin retracing no se detiene en las funciones M. Funcin retracing. El parmetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET]. Funcin retracing. Se aumenta el nmero de bloques a retroceder hasta 75. Nuevas variables para APOS(X-C) y ATPOS(X-C) para consultar las cotas pieza. Nueva variable DNCSTA para consultar el estado de la comunicacin DNC. Nueva variable TIMEG para consultar el estado del contaje del temporizador programado con G4. Intervencin manual con volante aditivo. Una emergencia del CNC deshabilita las seales SPENA y el regulador Sercos frena respetando las rampas de emergencia.

Manual
INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST / OPT INST

CNC 8040

Histrico de versiones (M)


VII

Lista de prestaciones
Mantener G46 cuando en la bsqueda de referencia mquina no intervenga ningn eje de la transformacin angular. COMPMODE (P175). Nuevos mtodos de compensacin de radio. Autoidentificacin del tipo de teclado. Variable para indicar si se ha pulsado el botn seleccionador del volante. Proteger el acceso desde la red al disco duro con password. La variable HARCON reconoce la nueva placa de ejes "Ejes2". Variable para consultar el valor de las entradas analgicas. Nueva sentencia MEXEC. Ejecutar un programa modal. Look-ahead. Se permiten las funciones G74, G75 y G76. Se amplia el nmero de funciones G disponibles hasta 319. Parmetros mquina modificables desde el osciloscopio o programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT. Acceso desde el osciloscopio a variables del regulador del cabezal auxiliar. Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. Compartir el disco duro del CNC con password. Telediagnosis. Llamada telefnica avanzada. Telediagnosis a travs de Internet. Telediagnosis. Desconectar el CNC de Ethernet durante la telediagnosis. Mantener el avance seleccionado en simulacin.

Manual
INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST / PRG INST / PRG PRG PRG PRG INST/PRG/OPT OPT OPT INST / OPT OPT OPT OPT OPT

Histrico de versiones (M)

Software V9.13

Abril 2005

Lista de prestaciones
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. Retardo de 600 s en el bus Sercos para transmisiones a 8 MHz y 16 MHz. Paso del eje Hirth parametrizable en grados. Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto.

Manual
INST INST INST INST

Software V9.14

Mayo 2005

Lista de prestaciones
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816.

Manual
INST

Software V11.01

Ref. 0508

Lista de prestaciones
Ampliacin de las entradas/salidas analgicas y PT100. Velocidad del bus CAN con mdulos remotos de I/Os digitales. El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. Carga de versin desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la bsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. Mejora de la bsqueda de bloque. Paso de la simulacin a la ejecucin. Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. Numeracin de las entradas/salidas locales de los mdulos de expansin mediante parmetros mquina de plc. Valor por defecto de los parmetros mquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. Parametrizacin de los parmetros mquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. Aumento del nmero de smbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que est utilizando el CNC. Definicin del eje longitudinal con G16. Centrado de pieza con palpador. Ciclo de centrado de pieza rectangular (PROBE 10). Ciclo de centrado de pieza circular (PROBE 11). Generacin de un programa en cdigo ISO.

Manual
INST INST OPT INST / OPT OPT INST INST / OPT INST/ PRG/OPT INST INST INST INST INST INST INST / PRG OPT-MC PRG PRG OPT-MC

CNC 8040

VIII

Software V11.11

Ref. 0602

Lista de prestaciones
Nueva G145. Desactivacin temporal del control tangencial. Captacin de volante llevada a un conector de captacin libre. Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, PRGSP, SPRGSP y PRBMOD. Autoidentificacin del tipo de teclado. Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador (PROBE 10 - PROBE 11). G04 K0. Interrupcin de preparacin de bloques y actualizacin de cotas. Posibilidad de ver todos los mensajes de PLC activos. Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador.

Manual
PRG INST INST INST / PRG PRG PRG OPT-MC OPT-MC

Software V11.13

Ref. 0606

Lista de prestaciones
Parada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE.

Manual
INST

Software V11.14

Ref. 0608

Lista de prestaciones
Seleccin del volante aditivo como volante asociado al eje.

Manual
INST

CNC 8040

Histrico de versiones (M)


IX

CNC 8040

Histrico de versiones (M)

HISTRICO DE VERSIONES (T)


(modelo torno)

A continuacin se muestra la lista de prestaciones aadidas en cada versin de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histrico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST PRG OPT OPT-TC OPT-CO Manual de instalacin Manual de programacin Manual de operacin Manual de operacin de la opcin TC Manual del modelo CO

Software V06.3x

Abril 2002

Lista de prestaciones
Nuevos modelos de placas de expansin en el 8055i. Bus CANOpen para controlar I/Os digitales remotas en el 8055i. Nuevas instrucciones del PLC. IREMRD y OREMWR. Compensacin de husillo en ejes rotativos entre 0-360 grados. Borrado de estadsticas de PLC en una softkey. Gestin de I0 absoluto va Sercos (p.m.e. REFVALUE).

Manual
INST / PRG INST / OPT INST INST OPT INST

Software V08.0x

Diciembre 2002

Lista de prestaciones
Nuevos idiomas; Euskera y Ruso. Impulso adicional de consigna. Pico de holgura de husillo exponencial. Impulso adicional de consigna. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. Mejora en la gestin de un almacn no-random. Lmite de seguridad para el avance de los ejes. Lmite de seguridad para la velocidad del cabezal. Ejecutar el bloque adicional de compensacin al comienzo del siguiente bloque. Modalidad jog trayectoria. Actualizar las variables de los parmetros mquina desde programa o subrutina de fabricante. Variable HARCON devuelve el tipo de LCD y placa turbo. Variables para consultar el avance real y terico de cada eje. Variable para consultar las cotas representadas en pantalla de cada eje. Variable para consultar la posicin que indica el regulador Sercos de cada eje. Variable para consultar la cota programada en un bloque de un programa. Variable para consultar la posicin que indica el regulador Sercos del primer y segundo cabezal. Variable para consultar la velocidad de giro terica del primer y segundo cabezal. Variable para consultar la mxima velocidad para el cabezal. Variables asociadas a la captacin. Variable para consultar una nica marca del PLC. Variable para consultar el ciclo PROBE que se est ejecutando. Variable para conocer el nmero de pantalla, creada con WGDRAW, que se est consultando. Variable para conocer el nmero de elemento, creado con WGDRAW, que se est consultando. Seguridades mquina. Con errores de hardware, la tecla [START] se deshabilita. Seguridades mquina. Mxima velocidad para el mecanizado. Bsqueda de referencia de un eje obligatoria tras alarma de captacin con contaje directo. Se reconoce la placa "SERCOS816".

Manual
INST INST INST INST INST INST INST INST / OPT INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST INST INST

CNC 8040

XI

Lista de prestaciones
Proteger frente escritura los parmetros aritmticos de usuario (P1000-P1255) y de fabricante (P2000-P2255). Nuevo comando del lenguaje de configuracin. Comando UNMODIFIED. Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC. Ejes (2) controlados por un accionamiento. El sentido de la consigna LOOPCHG se define en ambos ejes. Cambio de herramienta desde el PLC. Nuevos parmetros aritmticos de usuario (P1000 - P1255). Nuevos parmetros aritmticos OEM (de fabricante) (P2000 - P2255). Sentencia RPT. Ejecutar bloques de un programa de la memoria RAM. Look-ahead. Se analizan hasta 75 bloques por adelantado. Subrutinas OEM (de fabricante). Rango SUB10000 - SUB20000. Funcin osciloscopio. Cargar la versin sin usar el micro exterior. Los datos de la pantalla (avances, cotas...) no muestran los ceros no significativos a la izquierda. Blackbox para el registro de errores. Telediagnosis a travs de la lnea serie RS232. Telediagnosis desde el WinDNC. Corregir el desgaste de la herramienta desde el modo inspeccin de herramienta. Mejoras en el editor de perfiles. G60, G61 y G63. Paso mnimo de taladrado. G86 y G87. Parmetro "V" para roscas de distintas entradas. Salvar y cargar los parmetros del regulador Sercos o CAN a travs de la lnea serie. Opcin TC. Recuperar los ltimos valores de F, S y Smax tras el encendido. Opcin TC. Posibilidad de ocultar operaciones o ciclos que no se utilizan. Opcin TC. Mejoras para ejecutar un programa pieza. Opcin TC. Se muestran mensajes de aviso sobre banda verde. Opcin TC. Limitaciones a la calibracin de herramientas cuando hay un programa en ejecucin o en inspeccin de herramienta. Opcin TC. Ciclo de cilindrado. Se permite definir las demasas de acabado en X y Z. Opcin TC. Ciclo de cilindrado. Nuevo nivel que permite definir el tipo de esquina. Opcin TC. Ciclo de refrentado. Se permite definir las demasas de acabado en X y Z. Opcin TC. Ciclo de refrentado. Nuevo nivel que permite definir el tipo de esquina. Opcin TC. Ciclo de conicidad. Nuevo nivel que permite definir la distancia Z y el ngulo del cono. Opcin TC. Ciclo de roscado. Se permite definir el tipo de rosca normalizada (excepto roscado frontal). Opcin TC. Ciclo de roscado. Se permite repetir la ltima pasada. Opcin TC. Ciclo de roscado. Nuevo nivel para roscas de distintas entradas. Opcin TC. Ciclo de ranurado. Nuevo nivel para operaciones de tronzado. Opcin TC. Ciclo de perfil. Tras el desbaste no se retrocede a la distancia de seguridad. Opcin TC. Ciclo de perfil. Se asume como punto inicial el primer punto del perfil. Opcin TC. Ciclo de perfil. Demasas de acabado en los ciclos de perfil XC y ZC. Opcin TC. Ciclo de perfil. herramienta de acabado para los ciclos XC y ZC.

Manual
INST INST INST INST INST PRG PRG PRG PRG PRG OPT OPT OPT OPT OPT OPT OPT PRG PRG INST INST INST OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC

Histrico de versiones (T)

Software V08.1x

Julio 2003

Lista de prestaciones
Nuevos cdigos de validacin de 24 caracteres. El pin 9 del conector X1 (lnea serie RS232) deja de suministrar 5 V. Parada suave en movimiento con palpador. Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. Compensacin de husillo bidireccional. La gestin del Io codificado va Sercos se puede realizar a travs de la segunda captacin del regulador. Las versiones de regulador deben ser V4.10 o V5.10 (o superior). Parmetros mquina modificables desde programa OEM mediante variables. Parmetros mquina generales modificables desde el osciloscopio: TLOOK. Parmetros mquina de ejes modificables desde el osciloscopio: MAXFEED, JOGFEED. Mejoras en el look-ahead. Se suavizan los cambios en el avance de mecanizado en base a filtrar las aceleraciones y desaceleraciones. G86 y G87. Parmetro "J". Salida de rosca pasando por el punto final. Opcin TC. Ciclo de roscado. Salida de rosca pasando por el punto final.

Manual
INST INST INST INST

CNC 8040

INST / OEM OPT OPT

PRG OPT-TC

XII

Software V10.0x

Febrero 2004

Lista de prestaciones
Ranura MEM CARD como disquetera (CARD-A). Ejes Tndem. Detener la preparacin de bloques al ejecutar una "T". Ejecutar la seal de stop tras finalizar el cambio de "T". Disco duro del tipo compact flash y Ethernet. Eje inclinado. Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. En ejes Gantry, la compensacin cruzada se aplica tambin al eje esclavo. Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. Variable para seleccionar el modo de programacin, radios o dimetros. Variable para conocer la direccin address del CAN de I/Os. Variables para leer el nmero de I/Os locales y remotas. La variable HARCON reconoce Ethernet y compact flash Durante la compilacin del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero. Nuevas marcas para aparcar los cabezales. Denominar las entradas y salidas lgicas mediante el nombre del eje. Parmetro RAPIDEN toma valor 2. Tecla rpido controlada por PLC. Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (BLOABOR, BLOABORP). Acoplamiento aditivo entre ejes. Las sentencias EXEC y OPEN se pueden usar con Ethernet. G2/G3. Se pueden omitir las cotas del centro si su valor es cero. Parmetros generales modificables desde el osciloscopio o programa OEM: CODISET. Parmetros de ejes modificables desde el osciloscopio o programa OEM: MAXFLWE1, MAXFLWE2. Conexin a un disco duro remoto. Conexin a un PC a travs del WinDNC. Acceder desde un PC al disco duro del CNC va FTP. Telediagnosis. Llamada telefnica normal. Telediagnosis. Desactivar la pantalla y el teclado del CNC desde el PC. Funciones M41 a M44 admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automtico. Opcin TC. Acceder a ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. Opcin TC. Ayudas a la programacin en ISO. Opcin TC. Gestin de la tabla de traslados de origen. Opcin TC. Ciclo de perfil de puntos. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato en blanco el ciclo entiende que es repeticin del anterior. Opcin TC. Ciclo de calibracin de herramienta. Opcin TC. Tras un error en la ejecucin o simulacin se indica el ciclo errneo. Opcin TC. En la ejecucin o simulacin se indica se visualiza el numero de ciclo. Opcin TC. El CNC resalta el eje que se est desplazando en jog o con volantes. Opcin TC. Copiar un perfil. Opcin TC. Seleccionar un programa indicando su nmero. Opcin CO. Copiar un perfil.

Manual
INST / OPT INST INST INST INST INST / PRG INST INST INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST INST PRG PRG INST/PRG/OPT INST/PRG/OPT INST / OPT INST / OPT INST / OPT OPT OPT PRG INST OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-TC OPT-CO

Software V10.1x

Diciembre 2004

Lista de prestaciones
Clculo de la disipacin de calor de la unidad central. Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. Activar la compensacin de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya desplazamiento de los ejes del plano. Regulacin CAN. Modelo 8055i. Nueva placa "Ejes2". Velocidad de transmisin Sercos a 8 MHz y 16 MHz. Funcin retracing. Con RETRACAC=2 la funcin retracing no se detiene en las funciones M. Funcin retracing. El parmetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET]. Funcin retracing. Se aumenta el nmero de bloques a retroceder hasta 75. Nuevas variables para APOS(X-C) y ATPOS(X-C) para consultar las cotas pieza. Nueva variable DNCSTA para consultar el estado de la comunicacin DNC. Nueva variable TIMEG para consultar el estado del contaje del temporizador programado con G4. Intervencin manual con volante aditivo. Una emergencia del CNC deshabilita las seales SPENA y el regulador Sercos frena respetando las rampas de emergencia.

Manual
INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST / OPT INST

CNC 8040

Histrico de versiones (T)


XIII

Lista de prestaciones
Mantener G46 cuando en la bsqueda de referencia mquina no intervenga ningn eje de la transformacin angular. COMPMODE (P175). Nuevos mtodos de compensacin de radio. Autoidentificacin del tipo de teclado. Variable para indicar si se ha pulsado el botn seleccionador del volante. Proteger el acceso desde la red al disco duro con password. La variable HARCON reconoce la nueva placa de ejes "Ejes2". Variable para consultar el valor de las entradas analgicas. Nueva sentencia MEXEC. Ejecutar un programa modal. Look-ahead. Se permiten las funciones G74, G75 y G76. Se amplia el nmero de funciones G disponibles hasta 319. Parmetros mquina modificables desde el osciloscopio o programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT. Acceso desde el osciloscopio a variables del regulador del cabezal auxiliar. Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. Compartir el disco duro del CNC con password. Telediagnosis. Llamada telefnica avanzada. Telediagnosis a travs de Internet. Telediagnosis. Desconectar el CNC de Ethernet durante la telediagnosis. Mantener el avance seleccionado en simulacin. G151-G152. Programacin en dimetros o en radios. Opcin TC. Visualizar las cotas transformadas con el eje C activo.

Manual
INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST / PRG INST / PRG PRG PRG PRG INST/PRG/OPT OPT OPT INST / OPT OPT OPT OPT OPT PRG OPT-TC

Histrico de versiones (T)

Software V10.13

Abril 2005

Lista de prestaciones
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. Retardo de 600 s en el bus Sercos para transmisiones a 8 MHz y 16 MHz. Paso del eje Hirth parametrizable en grados. Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto.

Manual
INST INST INST INST

Software V10.14

Mayo 2005

Lista de prestaciones
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816.

Manual
INST

Software V12.01

Ref. 0508

Lista de prestaciones
Ampliacin de las entradas/salidas analgicas y PT100. Velocidad del bus CAN con mdulos remotos de I/Os digitales. El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. Carga de versin desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la bsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. Mejora de la bsqueda de bloque. Paso de la simulacin a la ejecucin. Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. Numeracin de las entradas/salidas locales de los mdulos de expansin mediante parmetros mquina de plc. Valor por defecto de los parmetros mquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. Parametrizacin de los parmetros mquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. Aumento del nmero de smbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que est utilizando el CNC. Override del cabezal en todo el ciclo de roscado al 100%. Generacin de un programa en cdigo ISO.

Manual
INST INST OPT INST / OPT OPT INST INST / OPT INST/ PRG/OPT INST INST INST INST INST INST PRG OPT-TC

CNC 8040

XIV

Software V12.11

Ref. 0602

Lista de prestaciones
Nueva G145. Desactivacin temporal del control tangencial. Captacin de volante llevada a un conector de captacin libre. Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, PRGSP, SPRGSP y PRBMOD. Autoidentificacin del tipo de teclado. G04 K0. Interrupcin de preparacin de bloques y actualizacin de cotas. Posibilidad de ver todos los mensajes de PLC activos. En los ciclos, cuando se selecciona VCC, aparece "VCC" en lugar de "S". Icono de refrigerante ON/OFF en los ciclos de posicionamiento 1 y 2.

Manual
PRG INST INST INST / PRG PRG OPT-TC OPT-TC OPT-TC

Software V12.13

Ref. 0606

Lista de prestaciones
Parada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE.

Manual
INST

Software V12.14

Ref. 0608

Lista de prestaciones
Seleccin del volante aditivo como volante asociado al eje.

Manual
INST

CNC 8040

Histrico de versiones (T)


XV

CNC 8040

XVI

Histrico de versiones (T)

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daos a este producto y a los productos conectados a l. El aparato slo podr repararlo personal autorizado de Fagor Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dao fsico o material derivado del incumplimiento de estas normas bsicas de seguridad.

Precauciones ante daos a personas


Interconexionado de mdulos Utilizar los cables de unin proporcionados con el aparato. Utilizar cables de red apropiados Para evitar riesgos, utilizar slo cables de red recomendados para este aparato. Evitar sobrecargas elctricas Para evitar descargas elctricas y riesgos de incendio no aplicar tensin elctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato. Conexionado a tierra Con objeto de evitar descargas elctricas conectar las bornas de tierra de todos los mdulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexin de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexin a tierras est efectuada. Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra Con objeto de evitar descargas elctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexin de tierras. No trabajar en ambientes hmedos Para evitar descargas elctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensacin a 45 C. No trabajar en ambientes explosivos Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daos, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daos al producto


Ambiente de trabajo Este aparato est preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Econmica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daos que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domsticos).

CNC 8040

XVII

Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del control numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagntica. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbacin electromagntica, como son: Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. Transmisores porttiles cercanos (Radiotelfonos, emisores de radio aficionados). Transmisores de radio/TV cercanos. Condiciones de seguridad Mquinas de soldadura por arco cercanas. Lneas de alta tensin prximas. Etc. Envolventes El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Econmica Europea. Evitar interferencias provenientes de la mquina-herramienta La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Bobinas de rels de corriente continua. Diodo tipo 1N4000. Bobinas de rels de corriente alterna. RC conectada lo ms prximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de R=220 / 1 W y C=0,2 F / 600 V. Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 F / 600 V. Utilizar la fuente de alimentacin apropiada Utilizar, para la alimentacin de las entradas y salidas, una fuente de alimentacin exterior estabilizada de 24 V DC. Conexionado a tierra de la fuente de alimentacin El punto de cero voltios de la fuente de alimentacin externa deber conectarse al punto principal de tierra de la mquina. Conexionado de las entradas y salidas analgicas Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente. Condiciones medioambientales La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5 C y +40 C, con una media inferior a +35 C. La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25 C y +70 C. Habitculo de la unidad central (CNC 8055i) Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitculo las distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacin del habitculo. Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

CNC 8040

XVIII

Protecciones del propio aparato


Unidad central Lleva 1 fusible exterior rpido (F) de 4 A 250 V.

Entradas-Salidas Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato. Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.

Smbolos de seguridad
Smbolos que pueden aparecer en el manual. Smbolo de peligro o prohibicin. Indica acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos.

Smbolo de advertencia o precaucin. Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para evitarlas.

CNC 8040

Smbolo de obligacin. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Smbolo de informacin. Indica notas, avisos y consejos.

Condiciones de seguridad
XIX

CNC 8040

XX

Condiciones de seguridad

CONDICIONES DE GARANTA

Todo producto fabricado o comercializado por Fagor Automation tiene una garanta de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes. La citada garanta cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparacin, en las instalaciones de Fagor, utilizados en subsanar anomalas de funcionamiento de los equipos. Durante el periodo de garanta, Fagor reparar o sustituir los productos que ha comprobado como defectuosos. Fagor se compromete a la reparacin o sustitucin de sus productos en el perodo comprendido desde su inicio de fabricacin hasta 8 aos a partir de la fecha de desaparicin del producto de catlogo. Compete exclusivamente a Fagor el determinar si la reparacin entra dentro del marco definido como garanta.

Clusulas excluyentes
La reparacin se realizar en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garanta todos los gastos de transporte as como los ocasionados en el desplazamiento de su personal tcnico para realizar la reparacin de un equipo, an estando ste dentro del perodo de garanta antes citado. La citada garanta se aplicar siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por Fagor. Si una vez realizada la asistencia o reparacin, la causa de la avera no es imputable a dichos elementos, el cliente est obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, atenindose a las tarifas vigentes. No estn cubiertas otras garantas implcitas o explcitas y Fagor Automation no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daos o perjuicios que se pueden ocasionar.

Contratos de asistencia
Estn a disposicin del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el periodo de garanta como fuera de el.

CNC 8040

XXI

CNC 8040

XXII

Condiciones de garanta

CONDICIONES DE REENVO

Si va a enviar la unidad central o los mdulos remotos, empaqutelas en su cartn original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaqutelo de la siguiente manera: 1. Consiga una caja de cartn cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartn empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras). 2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueo del aparato, su direccin, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el nmero de serie. 3. En caso de avera indique tambin, el sntoma y una breve descripcin de la misma. 4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. 5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla. 6. Acolche el aparato en la caja de cartn rellenndola con espuma de poliuretano por todos los lados. 7. Selle la caja de cartn con cinta para empacar o grapas industriales.

CNC 8040

XXIII

CNC 8040

XXIV

Condiciones de reenvo

NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia tcnica. No manipular el interior del aparato.

CNC 8040

XXV

CNC 8040

XXVI

Notas complementarias

DOCUMENTACIN FAGOR

Manual OEM Dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la instalacin y puesta a punto del control numrico. Manual USER-M Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo M. Manual USER-T Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo T. Manual MC Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo MC. Contiene un manual de autoaprendizaje. Manual TC Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo TC. Contiene un manual de autoaprendizaje. Manual MCO/TCO Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en los modos MCO y TCO. Manual Ejemplos-M Dirigido al usuario final. Contiene ejemplos de programacin del modo M. Manual Ejemplos-T Dirigido al usuario final. Contiene ejemplos de programacin del modo T. Manual WINDNC Dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de comunicacin DNC. Se entrega en soporte informtico junto con la aplicacin. Manual WGDRAW Dirigido a las personas que van a utilizar el programa WGDRAW para elaborar pantallas. Se entrega en soporte informtico junto con la aplicacin.

CNC 8040

XXVII

CNC 8040

XXVIII

Documentacin Fagor

CONFIGURACIN DEL CNC 8040

El CNC est preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en mquinas fresadoras, tornos, etc. El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.

1.1

Estructura del CNC


La unidad central est en la parte posterior del monitor. Se puede disponer de monitor integrado en el panel de mando o de monitor y panel de mando independientes. Las siguiente figura muestra las composiciones posibles. En cada configuracin se indica el valor del parmetro mquina general CUSTOMTY (P92).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Paneles de mando con monitor integrado


CNC 8040-M-COL-K CNC 8040-T-COL-K CNC 8040-MC-COL-K CNC 8040-TC-COL-K CNC 8040-M-MON-K CNC 8040-T-MON-K CNC 8040-MC-MON-K CNC 8040-TC-MON-K

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Todos estos teclados disponen de un sistema de autoidentificacin. Ver "Autoidentificacin del teclado" en la pgina 2.

Monitores independientes
CNC 8040-M-COL CNC 8040-T-COL CNC 8040-M-MON CNC 8040-T-MON

Paneles de mando independientes


Modelo M Modelo T Modelo MC Modelo TC Modelo MCO/TCO Panel de mando OP.8040/55.ALFA Panel de mando OP.8040/55.ALFA Panel de mando OP.8040/55.MC Panel de mando OP.8040/55.TC Panel de mando OP.8040/55.MCO/TCO

Con los paneles de mando MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente de un teclado alfanumrico en el que cada tecla tiene asignado una nica letra o nmero (KB55.ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el adaptador KS50/55. Todos estos teclados disponen de un sistema de autoidentificacin. Ver "Autoidentificacin del teclado" en la pgina 2.

Autoidentificacin del teclado


Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificacin. Con este tipo de teclados, el parmetro CUSTOMTY se actualiza automticamente; en el resto de teclados, hay que configurar este parmetro manualmente.

El sistema de autoidentificacin de los teclados se reconoce a partir de la versin V9.11 y V10.11. Si se conecta un teclado con autoidentificacin en un CNC con una versin de software anterior, el teclado pitar. En este caso hay que deshabilitar la autoidentificacin hardware en el teclado, poniendo el valor del switch de identificacin a cero.

CNC 8040

Si el tipo de teclado no coincide con el modelo de CNC, se muestra el error correspondiente y se cargan los cdigos de teclas que corresponden al modelo de CNC. Por ejemplo, si se conecta un teclado de fresadora a un CNC de torno, en el teclado se habilitado como torno y se muestra el mensaje de error.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Dimensiones

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
3

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Habitculo

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

La mnima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:

CNC 8040

Es responsabilidad del instalador que el habitculo disponga de ventilacin forzada o ranuras de ventilacin para que la temperatura interna del mismo no supere el valor mximo de temperatura ambiente especificado. Desde 5 C hasta +50 C Humedad relativa entre el 5% y el 95% sin condensacin Si se utiliza un ventilador para mejorar la aireacin del habitculo debe ser de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnticos que pueden distorsionar las imgenes mostradas en la pantalla. En los monitores monocromos es posible regular el brillo/contraste. Consultar en el manual de operacin, dentro del captulo diagnosis, el apartado configuracin hardware.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

1.1.1

Conectores
Los conectores estn situados en la parte posterior del CNC.

SW1
0 1

MEM CARD

ETH

D I G I TA L CAN I/Os CAN DRIVES

ETH DIGITAL I/Os DRIVES

X1

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
5

X7

X8 A
+24V 0V

CMPCT FLASH

X9

X10

X11

X12

X13

X2

X3

X4

X5

X6

(A) X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 CAN I/Os DIGITAL DRIVES ETH CMPCT FLASH MEM CARD

Alimentacin. Para la conexin de la lnea serie RS232. Para la conexin de las entradas y salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8). Para las conexiones del palpador. Para la conexin del cabezal analgico. Para la conexin de los volantes electrnicos. Para la conexin del panel de mando. Para la conexin de las entradas y salidas digitales (I97 a I104 y O33 a O56). Para la conexin de las salidas de consigna de los ejes. Para la conexin de las entradas digitales (I65 a I96). Para la conexin de las entradas de captacin del primer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del segundo eje. Para la conexin de las entradas de captacin del tercer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del cuarto eje. Conector de la conexin CAN con las I/Os remotas. Conector de la regulacin digital (CAN o Sercos). Conector Ethernet para configurar el CNC dentro de una red local. Slot del disco duro local (compact flash). Slot para la tarjeta de configuracin del CNC (memkey card).

CNC 8040
No manipular el interior del aparato. Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior de mdulo. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica. El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Protecciones de hardware
Para conocer cul es la placa de ejes instalada en el CNC, consulte Diagnosis > Configuracin > Hardware. Placa Placa "Ejes2" Protecciones de hardware La placa "Ejes2" incorpora el reconocimiento de 24 V en las entradas y salidas. El reconocimiento de los 24 V est disponible a partir de la versin V9.1x (modelo fresadora) y V10.1x (modelo torno). La placa "Ejes2" es compatible con versiones de software anteriores, pero no se reconocern los 24 V en las entradas y salidas.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Adaptadores de seales
Se dispone de los siguientes adaptadores de seales. SA-TTL-TTLD SA-FS-P Adaptador de seal de TTL no diferencial a TTL diferencial. Adaptador de seal senoidal Fagor a Vpp.

Caractersticas tcnicas de las entradas de captacin


Entradas de captacin de ejes y cabezal
Consumo de la alimentacin de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para seal cuadrada diferencial (ejes y cabezal). Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Vmax en modo comn: Vmax en modo diferencial: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 1000 kHz. 460 ns. 90 20. 7 V. 6 V. 0,2 V. 3 mA.

Niveles de trabajo para seal cuadrada no diferencial (ejes y cabezal). Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Umbral alto (nivel lgico "1") VIH: Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL: 400 kHz. 460 ns. 90 20. 1,25 V < VIH < 7 V. -7 V < VIL < 1 V. 7 V. 0,25 V. 3 mA.

CNC 8040

Vmax: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima:

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Niveles de trabajo para seal senoidal (slo para ejes).

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Seales A y B Amplitud: 0,6 1,2 Vpp Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Relacin: VApp / VBpp = 0,8 1,25 Desfase: 90 10 Amplitud: 0,2 0,85 V Anchura: T-90 =< I0 =< T+180 Estructura del CNC
7

Frecuencia mxima 500 kHz.

Seal I0

Entrada de captacin de volantes


Consumo de la alimentacin de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para seal cuadrada diferencial. Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Vmax en modo comn: Vmax en modo diferencial: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 200 kHz. 460 ns. 90 20. 7 V. 6 V. 0,2 V. 3 mA.

Niveles de trabajo para seal cuadrada no diferencial. Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Umbral alto (nivel lgico "1") VIH: Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL: Vmax: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 200 kHz. 460 ns. 90 20. 1,25 V < VIH < 7 V. -7 V < VIL < 1 V. 7 V. 0,25 V. 3 mA.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conectores y conexionado
Alimentacin Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Pin
1

Seal y funcin
+ 24 V 0V Chasis Alimentacin. Alimentacin. Apantallamiento.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC Tensin nominal Rizado Corriente nominal

2 3

Utilizar una fuente de alimentacin externa e independiente con las siguientes caractersticas: 20 V mnimo 4V 2A 8A 30 V mximo

Pico de corriente en el encendido

La unidad central tiene una proteccin contra sobretensin que se activa a los 36 V. La forma de la corriente de alimentacin en el encendido es la siguiente:

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conector X1

RS232 Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea serie RS232. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Seal
DCD RxD TxD DTR GND ISO DSR RTS CTS ---

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
9

Todos los terminales de este conector estn aislados optoelectrnicamente. Longitud de los cables La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500 pF, por lo tanto y debido a que los cables comnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda limitada a 15 m. Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar interferencias entre cables, evitando de sta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con cables largos. Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una seccin mnima de 0,14 mm2 por hilo y con apantallamiento global. Velocidad de transmisin El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd. Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as interpretaciones errneas de seales de control y de datos. Conexin a tierra Se recomienda referenciar todas las seales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando as puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.

Conexiones recomendadas para el interface RS232C


Conexin simplificada Conexin completa

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conector X2

Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Como el tiempo de respuesta de la seal de emergencia debe ser muy rpido, el CNC asigna a tal efecto la entrada I1, por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le d a esta entrada, el CNC la analizar instantneamente tras tratarla por hardware. La salida de emergencia que coincide en la salida 01 del PLC se activar (nivel lgico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al asignarle el valor 0 (nivel lgico bajo) a la salida 01 del PLC.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Seal y funcin
24 V O1 O3 O5 O7 --------I1 I3 I5 I7 I9 I11 I13 I15 0V 0V 24 V O2 O4 O6 O8 --------I2 I4 I6 I8 I10 I12 I14 I16 Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. / Entrada de emergencia. Fuente alimentacin externa. / Salida de emergencia.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

35 36 37

10

Manual de instalacin

Conector X3

Para las conexiones del palpador Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Seal y funcin
Chasis +5 V PRB1_5 PRB1_24 GND +5 V PRB2_5 PRB2_24 GND Apantallamiento. Palpador 1. Salida +5 V para el palpador. Palpador 1. Entrada de 5 V TTL. Palpador 1. Entrada de 24 V DC. Palpador 1. Entrada 0 V del palpador. Palpador 2. Salida +5 V para el palpador.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
11

Palpador 2. Entrada de 5 V TTL. Palpador 2. Entrada de 24 V DC. Palpador 2. Entrada 0 V del palpador.

Se pueden conectar 2 palpadores. Para cada uno de ellos dispone de 2 entradas de captacin (5 V y 24 V). Ver "Caractersticas tcnicas del CNC" en la pgina 473. En los apndices de este manual se puede encontrar la descripcin de los circuitos de conexin recomendados. Ver "Conexin del palpador" en la pgina 477. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 1 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Conector X4 Para la conexin del cabezal analgico Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad. Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Seal y funcin
A /A B /B I0 /I0 AL /AL +5 V ana_out GND GND ----Chasis Apantallamiento. Salida +5 V para la captacin. Salida de consigna. Salida 0 V para captacin. Salida 0 V para consigna. Seales de captacin.

Admite captacin TTL y TTL diferencial. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conector X5

Para la conexin de los volantes electrnicos Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad. Terminal
1 2 3 4

Seal y funcin
A1 /A1 B1 /B1 A2 /A2 B2 /B2 +5 V +5 V GND GND 100P --Chasis Apantallamiento Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Pulsador del volante Fagor 100P. Seales de captacin del segundo volante. Seales de captacin del primer volante.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Admite captacin TTL y TTL diferencial. El tipo de cable utilizado deber disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Se recomienda alejar el cable utilizado el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la seal seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13. Conector X6 Para la conexin del panel de mando Conector SUB-D hembra de 26 terminales y alta densidad. Fagor Automation suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 26 terminales y alta densidad, uno en cada extremo. Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40. La conexin es paralela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, etc. El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren ambos conectores.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

12

Manual de instalacin

Conector X7

Entradas (I97 a I104) y salidas (O33 a O56) digitales En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
13

Seal y funcin
24 V O33 O35 O37 O39 O41 O43 O45 O47 O49 O51 O53 O55 I97 I99 I101 I103 0V 0V 24 V O34 O36 O38 O40 O42 O44 O46 O48 O50 O52 O54 O56 I98 I100 I102 I104 Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conector X8

Para la conexin de las salidas de consigna de los ejes Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal
1 2 3 4

Seal y funcin
Chasis Cons 1 Cons 2 Cons 3 Cons 4 GND GND GND GND Seales de referencia de las consignas. Apantallamiento. Salida de consigna del primer eje. Salida de consigna del segundo eje. Salida de consigna del tercer eje. Salida de consigna del cuarto eje.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

5 6 7 8 9

El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. La denominacin de los ejes se fija al personalizar los parmetros mquina AXIS1 (P0) a AXIS4 (P3).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

14

Manual de instalacin

Conector X9

Entradas (I65 a I96) digitales En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas en los terminales 18, 19 (0 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
15

Seal y funcin
--I65 I67 I69 I71 I73 I75 I77 I79 I81 I83 I85 I87 I89 I91 I93 I95 0V 0V --I66 I68 I70 I72 I74 I76 I78 I80 I82 I84 I86 I88 I90 I92 I94 I96 Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conectores X10, X11, X12, X13 Entradas de captacin de los ejes X10 X11 X12 X13 Para la conexin de las entradas de captacin del primer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del segundo eje. Para la conexin de las entradas de captacin del tercer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del cuarto eje.

Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Terminal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Seal y funcin
A /A B /B I0 /I0 AL /AL +5 V +5 V GND GND 100P --Chasis Apantallamiento Alimentacin del sistema de captacin. Seales de captacin.

Admite captacin senoidal 1 Vpp y TTL diferencial. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.

Protecciones en los conectores


Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en las captaciones, dando el error correspondiente. "Error de alimentacin en captacin ejes *".

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

16

Manual de instalacin

Slot "MEM CARD" Alojamiento de la memkey card (tarjeta de configuracin del CNC)

0 MEM CARD

SW1

Este slot admite tarjetas del tipo "Linear Memory Card". El slot MEM CARD se utilizar como soporte de la memkey card y para las operaciones de actualizacin de las versiones de software. El selector SW1 deber estar en la posicin 0 y slo se debe manipular cuando se quiera actualizar el software. La memkey card que proporciona Fagor con cada CNC contiene un cdigo de identificacin que corresponde a: La identificacin de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales) Las prestaciones de software adquiridas. Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el cdigo de identificacin. El resto de la memoria de la memkey card se puede utilizar para almacenar informacin de personalizacin de la mquina (pantallas de usuario, backup del programa de PLC y/o de parmetros mquina, etc.), as como programas pieza del usuario. Para poder ejecutar programas piezas es necesario que la memkey card est presente. Con la memory card que contiene la versin de software no se puede ejecutar nada en el CNC. Si intenta encender el CNC con la memkey card y el interruptor SW1 en la posicin 1, no se enciende el CNC pero no afecta a los datos. Reinstalar el software del CNC siempre que se sustituya el mdulo Hard Disc. El software del CNC y del mdulo Hard Disc deben ser compatibles.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
17

Slot "MEM CARD" como disquetera


El slot de la memkey card tambin se puede utilizar como disquetera. Para ello, desde el men de softkeys se identificara el slot como CARDA. Como elemento de almacn se utilizarn bien las memory card Fagor o bien las tarjetas comerciales "INTEL serie 100". Para poder utilizar una memory card, sta debe estar formateada en modo Fagor. En el CNC, esta operacin se puede realizar desde el modo Diagnosis /Testeos /Formatear CARDA. Si se ha introducido una memkey card, no se muestra la opcin de formatear. En el PC se podr formatear la memory card desde el WinDNC. En la pantalla de configuracin del software se muestra el ID hardware de la tarjeta. Si se encuentra metida una memory card disquetera, el ID ser FFFFFFFE. Si se arranca el CNC con una memory card insertada, se considera invlida y se da error de configuracin mnima. Adems, esa memory card no ser reconocida como tal hasta que se saque del CNC y se vuelva a introducir. Uso de una memory card disquetera Slo se permite almacenar en la memory card programas pieza y programas de mensajes y errores de PLC. La memory card se puede insertar y extraer del CNC con ste encendido. La memkey card no puede extraerse durante la ejecucin si se est accediendo a ella. Por ejemplo, si se est ejecutando desde CARDA, se estn visualizando pantallas desde CARDA, etc.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

Slot "CMPCT FLASH" Alojamiento del disco duro local (compact flash) Se dispone de disco duro del tipo compact flash para almacenar los programas de usuario. El disco duro no es accesible desde el exterior. Si se dispone de la opcin Ethernet, se puede disponer tambin de un directorio en un PC a modo de disco duro remoto.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC Ethernet

Utilizar la Compact flash suministrada por Fagor. Fagor Automation no se hace responsable del funcionamiento del CNC con una Compact flash no suministrada por Fagor.

Configuracin del CNC en una red local

Transmitiendo datos

La opcin de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo ms dentro de una red local. Esto permite la comunicacin con otros PC para transferir archivos o realizar tareas de telediagnosis. La opcin de Ethernet no requiere tener disponible la opcin DNC. La tarjeta Ethernet consta de un conector RJ-45 y dos leds que informan del estado de la conexin. Led rojo Led verde Parpadea cuando se estn transmitiendo datos. Iluminado cuando est conectado a la red.

Conexin a red

Para la conexin utilizar un cable estndar 10BASE-T apantallado. La longitud no debe superar el estndar de 100 metros. Una vez configurada la conexin Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos de conexiones. Conexin a un PC mediante WinDNC (se requiere la versin de WinDNC V4.0 o superior). Conexin desde un PC a travs de un cliente FTP. Conexin a un disco duro remoto. Disco duro remoto Mediante la conexin Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el servidor) a modo de disco duro. Este espacio podr ser comn para varios CNCs o se podr disponer de un espacio propio para cada uno. El interface y las softkeys del CNC sern iguales que si se tratara de un disco duro local. Si se accede al CNC a travs del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se comporta igual que un disco duro local. La configuracin del disco duro remoto se realiza desde los parmetros mquina. El PC que hace pblico su disco duro (el servidor) deber estar conectado a la red local.

CNC 8040

Para la comunicacin con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS. Este protocolo debe estar disponible en el PC que se utiliza como servidor.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

18

Manual de instalacin

CAN I/Os

Ampliacin de las entradas y salidas (I/Os remotas)

1 0

Mediante bus CAN se permite conectar, a la unidad central, hasta 4 mdulos remotos para ampliar el nmero de entradas y salidas digitales. Dependiendo de los elementos utilizados, en cada mdulo remoto se puede disponer de las siguientes configuraciones: 24 entradas y 16 salidas digitales. 48 entradas y 32 salidas digitales. 72 entradas y 48 salidas digitales.

89A

BCD 3 45

CONFIGURACIN DEL CNC 8040

Identificacin de los mdulos en el bus Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (tambin llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la direccin (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. El CNC debe ocupar siempre la posicin 0 y el resto de los mdulos ocuparn posiciones correlativas comenzando por 1. Para que un cambio de direccin tenga efecto es necesario apagar y encender el mdulo correspondiente (o pulsar el botn de Reset).

Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los mdulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulacin se utiliza la direccin 1, no podr haber en el bus CAN de I/Os ningn mdulo con esa direccin. El conmutador "Line_Term" El conmutador "Line_Term" identifica cules son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el ltimo elemento fsico de la conexin. La unidad central es siempre un extremo de la lnea. El otro extremo ser el ltimo de los grupos de mdulos remotos. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posicin 1 y el resto de elementos en la posicin 0. Pinout del conector CAN Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
Pin ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD 1 2 3 4 5 Pin 1 2 3 4 5

Seal ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

Descripcin Tierra / 0 V Seal de bus (LOW) Malla de CAN Seal de bus (HIGH) Malla de CAN
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro.

Estructura del CNC


19

La velocidad de transmisin depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN. Hay que personalizar parmetro mquina IOCANSPE (P88).

1.

EF

0 12

67

Manual de instalacin

Caractersticas del cable CAN Usar un cable especfico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar tambin los terminales para amarrar el cable al conector. Tipo: Flexibilidad: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2). Superflexible. Radio de curvatura mnimo esttico de 50 mm y dinmico de 95 mm. PUR. Cat.5 (100 - 120 ).

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Recubrimiento: Impedancia:

Interconexionado de los mdulos El conexionado se realiza en serie, pudiendo utilizarse cualquiera de los dos conectores. El dibujo muestra la conexin CAN entre la unidad central y 2 grupos de mdulos remotos.
CNC
BCD

MODULE 1
B CD

MODULE 2
BCD

F0 1

F0 1

F0 1

78 9

78 9

Line Term = 1 0 1

Line Term = 0 0 1

Line Term = 1 0 1

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

20

34 5

34 5

3 45

ADDRESS = 0

ADDRESS = 1

ADDRESS = 2

78 9

Manual de instalacin

DIGITAL DRIVES

Regulacin digital (CAN o Sercos) Se puede disponer de dos tipos de regulacin digital para la comunicacin con los reguladores Fagor: Interfaz IEC1491 Sercos. Bus de campo CAN y protocolo de comunicacin CanOpen estndar. Sus caractersticas, en general, son similares a las de un anillo Sercos con nivel inferior en velocidad de transmisin. En un mismo sistema se podr disponer de ejes digitales (CAN o Sercos) y ejes analgicos. Por el contrario no ser compatible disponer de ejes digitales con interface Sercos y CAN simultneamente. CONFIGURACIN DEL CNC 8040

1.
Estructura del CNC
21

Regulacin digital CAN


Identificacin de los mdulos en el bus Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (tambin llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la direccin (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, slo son vlidas las posiciones 1 a 8. El CNC no dispone de conmutador; los reguladores ocuparn posiciones correlativas (recomendable) empezando por 1. Para que un cambio de direccin tenga efecto es necesario apagar y encender el regulador correspondiente (o pulsar el botn de Reset).

Error Status

Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los mdulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulacin se utiliza la direccin 1, no podr haber en el bus CAN de I/Os ningn mdulo con esa direccin. El conmutador "Line_Term" El conmutador "Line_Term" identifica cules son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el ltimo elemento fsico de la conexin. La unidad central es siempre un extremo de la lnea. El otro extremo ser el ltimo de los grupos de mdulos remotos. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posicin 1 y el resto de elementos en la posicin 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene la resistencia terminadora activada. Caractersticas del cable CAN Usar un cable especfico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar tambin los terminales para amarrar el cable al conector. Tipo: Flexibilidad: Recubrimiento: Impedancia: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2). Superflexible. Radio de curvatura mnimo esttico de 50 mm y dinmico de 95 mm. PUR Cat.5 (100 - 120 )

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Pinout del conector CAN Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
Pin ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD 1 2 3 4 5 Pin 1 2 3 4 5

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC

Seal ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

Descripcin Tierra / 0 V. Seal de bus (LOW). Malla de CAN. Seal de bus (HIGH). Malla de CAN.

El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro. Interconexionado de los mdulos El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexin CAN entre la unidad central y 2 reguladores.

CNC

DRIVE MODULE 1
B CD

DRIVE MODULE 2
BCD

F0 1

F0 1

78 9

Line Term = 0 0 1

Line Term = 1 0 1

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

22

34 5

34 5

ADDRESS = 1

ADDRESS = 2

78 9

Manual de instalacin

Regulacin digital Sercos


Identificacin de los mdulos en el bus
IN

OUT

Cada uno de los elementos integrados en el bus Sercos se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (tambin llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la direccin (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. El CNC debe ocupar siempre la posicin 0 y el resto de los mdulos ocuparn posiciones correlativas comenzando por 1. Para que un cambio de direccin tenga efecto es necesario apagar y encender el regulador correspondiente (o pulsar el botn de Reset). El hecho de que el regulador identificado con el nmero 1 (por ejemplo) corresponda al eje X, al Y u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente, para mayor claridad, que los ejes establecidos en la mquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una numeracin correlativa en dicho orden. Pinout del conector Sercos
IN IN OUT OUT OUT IN

NODE
89A
BCD 34 5

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Estructura del CNC
23

EF

0 12

67

Seal IN OUT

Descripcin Entrada de la conexin Sercos. Salida de la conexin Sercos.

Caractersticas del cable Cable de fibra ptica de 3,6 mm 6 mm y alta flexibilidad. Para el cable de 3,6 mm, radio de curvatura mnimo esttico de 30 mm y dinmico de 60 mm. Para el cable de 6 mm, radio de curvatura mnimo esttico de 50 mm y dinmico de 70 mm. Tipo de recubrimiento PUR. Manipulacin del cable El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza. Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora. Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales, como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cable por su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetndolo por su parte plstica ya que ste podra quedar inutilizado.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Interconexionado de los mdulos El conexionado se realiza en anillo, mediante fibra ptica, uniendo un terminal OUT con otro IN. El dibujo muestra la conexin Sercos del CNC con los reguladores Fagor del cabezal (spindle) y los ejes X e Y.

IN OUT
89A

89 A

BCD 345

OUT

OUT

CONFIGURACIN DEL CNC 8040

Estructura del CNC

67

IN

IN

CNC
8 9A

SPINDLE
8 9A

X AXIS
89A
BCD

Y AXIS
89A
BCD

BCD 345

BCD 345

67

67

67

Node = 0

Node = 3

Node = 1

Node = 2

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

24

345

67

345

345

3 45

3 45

1.

89A

89A

BCD

BCD

BCD

01 EF 2

01 EF 2

01 EF 2

67

67

67

EF

OUT

01 2

IN

EF

EF

EF
0 12

EF
0 12

012

012

Manual de instalacin

1.2

Panel de mando
El panel de mando depende del modelo de CNC. Modelo M Modelo T Modelo MC Modelo TC Modelo MCO/TCO Panel de mando OP.8040/55.ALFA Panel de mando OP.8040/55.ALFA Panel de mando OP.8040/55.MC Panel de mando OP.8040/55.TC Panel de mando OP.8040/55.MCO/TCO CONFIGURACIN DEL CNC 8040

1.
Panel de mando
25

Dimensiones:

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Elementos constituyentes:

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Panel de mando

1. Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin del teclado con la unidad central o con la placa conmutadora. 2. Borna de tierra. 3. Zumbador. 4. Potencimetro para el ajuste del volumen del zumbador.

Habitculo:

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

26

Manual de instalacin

1.2.1

Teclado alfanumrico (opcional)


En los modelos MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente de un teclado alfanumrico en el que cada tecla tiene asignada una nica letra o nmero (KB55.ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el adaptador KS50/55.

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Panel de mando
27

Dimensiones:

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Dimensiones y elementos constituyentes del adaptador KS50/55:

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Panel de mando X1 X2 X3 X4 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexin con la "unidad central + monitor". Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexin con el teclado alfanumrico. Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexin con el panel de mando. Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm, para seleccionar el teclado al que atiende la unidad central. Si no se alimenta el conector X4 el CNC atiende al panel de mando. Valor 0V 24 V --GND Significado El CNC atiende al panel de mando. El CNC atiende al teclado alfanumrico. Sin funcin. Alimentacin externa.

Terminal 1 2 3

La longitud mxima de cable permitida, entre la "unidad central + monitor" y el panel de mando o el teclado alfanumrico es de 25 m. Cuando se dispone de 2 teclados se debe utilizar la placa conmutadora de teclados. A continuacin se detallan ejemplos para seleccin de teclados. Mediante un conmutador

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

28

Manual de instalacin

Mediante dos conmutadores

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040 Mediante el PLC La salida lgica general del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado. CUSTOM (M5512) = 0 CUSTOM (M5512) = 1 Modo de trabajo M o T. Modo de trabajo MC, TC, MCO o TCO. Panel de mando
29

Si se programa en el PLC la sentencia CUSTOM=O23, la salida O23 indica el modo de trabajo seleccionado en el CNC. Por lo tanto, si se efecta el conexionado de la figura, cada vez que se cambia de modo de trabajo quedar seleccionado el teclado correspondiente.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

1.
CONFIGURACIN DEL CNC 8040
30

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Panel de mando

DISIPACIN DE CALOR

La temperatura del habitculo de la unidad central no debe superar los 45 C con el aparato en rgimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener as las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.

Clculo de la superficie necesaria para disipar el calor


Las expresiones han sido obtenidas para un habitculo con espesor de pared de 2 mm y fabricado en aluminio. Para los casos con ventilacin interna, el ventilador est situado a 30 mm de la parte inferior. Para calcular cul es la superficie total que debe tener el habitculo, con el fin de poder disipar el calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los siguientes datos.

Ti Ta P

30mm

A P

(m2) (W)

Superficie total necesaria. Potencia total disipada por todos los elementos que generan calor dentro del habitculo, incluyendo la fuente de alimentacin y el ventilador si los hubiera. Temperatura ambiente o exterior al habitculo. Temperatura interior del habitculo. Diferencia de temperatura (Ti-Ta). Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera.

Ta Ti

(C) (C) (C) (m3/h)

t
Q

Superficie de disipacin nicamente sern consideradas como superficies de disipacin de calor por conveccin, la parte superior y la parte trasera del habitculo. El resto de las superficies no se computarn en la superficie total. Potencia disipada por el CNC La potencia mxima disipada por el CNC es 60 W, sin incluir la fuente.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

31

Manual de instalacin

2.1

Disipacin de calor por conveccin natural


Superficie sin pintura.

Ta A Ti

P A = ------------5 T
Superficie con esmalte metlico liso.

2.
Disipacin de calor por conveccin natural DISIPACIN DE CALOR

P A = ----------------5,7 T

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

32

Manual de instalacin

2.2

Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador interno


Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P

Superficie sin pintura.

P A = ----------------5,6 T
DISIPACIN DE CALOR Superficie con esmalte metlico liso.

2.
Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador interno
33

P A = ----------------7,6 T

Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia arriba.

Ta A Ti P

Superficie sin pintura.

P A = ----------------5,8 T

Ventilador de caudal Q = 30 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P

Superficie sin pintura.

P A = ------------------6,75 T
Superficie con esmalte metlico liso.

P A = ----------------9,1 T

Ventilador de caudal Q = 102 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P

Superficie sin pintura.

P A = ----------------7,5 T
Superficie con esmalte metlico liso.

P A = ----------------9,8 T

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

2.3

Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador


Disipacin de calor por conveccin forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitculo. Para este caso se realiza el clculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitculo. El caudal del ventilador se calcula en funcin de la potencia disipada por el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas interna y ambiente.

2.
DISIPACIN DE CALOR Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador

Superficie sin pintura.


6

V
40

3,8 P = -------------T

40

Hay que tener en cuenta que esta circulacin de aire a travs del equipo permite extraer aire caliente al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al habitculo. Es aconsejable colocar un filtro para mantener las condiciones ambientales permitidas.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

34

MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN)

3
DIGITAL
+24V O1

Los mdulos remotos permiten disponer de un nmero adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analgicas, adems de entradas para sondas de temperatura. Los mdulos remotos se distribuyen por grupos y se conectan a la unidad central a travs del bus CAN. Se puede disponer de hasta cuatro grupos conectados en el bus CAN, donde cada grupo podr estar formado por 1 2 de los siguientes elementos.
POWER 24I/16O
+24V CHS O1 CHS

POWER ANALOG I/O

DIGITAL

IN/OUT
+24V O1

IN/OUT
+24V O1

X1

GN D 24V

X1 X4

GN D 24V

01 01 SH

X1

X1

X5

O8 GN D +24V O9

X4

O8 GN D +24V O9

O8 GN D +24V O9

O8 GN D +24V O9

X5
SPEED 1 0 ADDRESS O16 GN D I1 SPEED 1 0 ADDRESS RL1 R1 R1 RF1 SH

X2

X2

X6

O16 GN D I1

O16 GN D I1

O16 GN D I1

X5
ERR RUN LT 0 1 ERR RUN

X6

LT

0 1 12 I1 I1 SH

X3

X3

X7

CAN GN D L

CAN GN D L I12 I13

X2

SH H SH GN D L

X2

SH H SH GN D L

I12 I13

I12 I13

I12 I13

X6 X4 X4 X8

X3

SH H SH

X7

X3

SH H SH

12 GN D I24 I24 I24 I24

A. Fuente de alimentacin con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. Este mdulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema. B. Fuente de alimentacin con 4 entradas analgicas, 4 salidas analgicas y 2 entradas para sondas de temperatura. Este mdulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema. C. Entradas / salidas digitales (mdulo sencillo). Cada mdulo dispone de 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. D. Entradas / salidas digitales (mdulo doble). Cada mdulo dispone de 48 entradas digitales y 32 salidas digitales.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

35

Manual de instalacin

Consideraciones generales
A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones. Uno de los mdulos fuente de alimentacin debe estar presente en cada grupo. En un mismo grupo no puede haber dos mdulos fuente de alimentacin. En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentacin de ambos modelos. Slo ser soportado el tratamiento de dos placas de entradas / salidas analgicas en el sistema. MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO

3.

Conexin de un palpador
Las entradas digitales permiten gestionar la seal de dos palpadores (de 5 V DC o 24 V DC). Mediante los parmetros mquina se define a que entrada digital est asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

36

Manual de instalacin

3.1

Montaje de los mdulos


Colocar los mdulos sobre 2 perfiles, segn norma UNE 50022, con 2 topes de fijacin, uno en cada extremo del grupo, que adems de mantener la separacin adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los mdulos.

Dimensiones de los mdulos


Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los mdulos para aireacin y manipulaciones posteriores.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Montaje de los mdulos
37

Conexionado de los mdulos


El conexionado entre los mdulos del grupo se realiza de la siguiente manera:

CNC 8040
A. Para efectuar el conexionado de tierras. B. Cable plano para el interconexionado entre mdulos. C. Topes de fijacin. La conexin de cada grupo al sistema (UC, Teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como se indica ms adelante.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

3.2

Fuente de alimentacin
La fuente de alimentacin hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. Hay dos modelos de fuente de alimentacin Fuente de alimentacin con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. Fuente de alimentacin con 4 entradas analgicas, 4 salidas analgicas y 2 entradas para sondas de temperatura.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Fuente de alimentacin

Fuente de alimentacin con entradas y salidas digitales.


POWER 24I/16O
+24V

Conector X1. Alimentacin.

CHS

O1

X1

GN D 24V

X4

Conector X4. 8 salidas digitales.

Selector SPEED. Velocidad de transmisin del bus CAN.

O8 GN D +24V O9

Selector ADDRESS. Direccin (nodo) del elemento dentro del bus CAN.

X5
SPEED 1 0 ADDRESS O16 GN D I1

Conector X5. 8 salidas digitales.

Leds. Indicadores de estado.


LT

ERR RUN 0 1

Conector X6. 12 entradas digitales.


X6

Selector Line Term. Resistencia terminadora de lnea.


X2

CAN GN D L SH H SH I13 I12

Conector X2. Conexin al bus CAN.


X3

GN D L SH H SH

X7

Conector X7. 12 entradas digitales.

Conector X3. Conexin al bus CAN.


I24

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

38

Manual de instalacin

Fuente de alimentacin con entradas y salidas analgicas.


POWER ANALOG I/O

Conector X1. Alimentacin.

CHS

X1

GN D 24V

01 01 SH

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Conector X4. 4 salidas analgicas de propsito general. Fuente de alimentacin
39

Selector SPEED. Velocidad de transmisin del bus CAN.

X4

Selector ADDRESS. Direccin (nodo) del elemento dentro del bus CAN.

SPEED 1 0 ADDRESS

RL1 R1 R1 RF1 SH

Conector X5. 2 entradas PT100.

Leds. Indicadores de estado.


LT

X5
ERR RUN 0 1 12 I1 I1 SH

Selector Line Term. Resistencia terminadora de lnea.


X2

CAN GN D L SH H SH

Conector X2. Conexin al bus CAN.


X3

GN D L SH H SH

X6

Conector X3. Conexin al bus CAN.

12 GN D

Conector X6. 4 entradas analgicas diferenciales.

Descripcin de los conectores (fuente de alimentacin)


Conector X1. Alimentacin. Conector Phoenix macho de 3 pines (paso 7,62 mm). Pin
CHS GND 24V

Seal y funcin
1 2 3 Chasis GND + 24 V Apantallamiento. Alimentacin. Alimentacin.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

Conector X2 & X3. Conexin al bus CAN.

X2

X3
ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD

Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Fuente de alimentacin

Selector SPEED. Velocidad de transmisin del bus CAN. Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisin en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisin depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicacin por distorsin de la seal. Selector
SPEED 1 0 SPEED 1 0 SPEED 1 0 SPEED 1 0

Velocidad
1000 kHz

Longitud del bus CAN.


Hasta 20 metros.

800 kHz

Entre 20 y 40 metros.

500 kHz

Entre 40 y 100 metros.

500 kHz

Entre 40 y 100 metros.

Selector ADDRESS. Direccin (nodo) del elemento dentro del bus CAN. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (tambin llamado "Node_Select"). El CNC siempre ser la posicin 0; el resto de elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por 1. Led ERR. Led indicador de estado. Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Led apagado. Parpadeo rpido. Parpadeo simple. Parpadeo doble. Led encendido. Significado El mdulo funciona correctamente. Fase configuracin del mdulo. Aviso. Transmisin no buena. No hay comunicacin con la unidad central. Error. Demasiados errores.

Led RUN. Led indicador de estado.

CNC 8040

Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Led encendido. Significado El mdulo funciona correctamente. Mdulo parado. Fase configuracin del mdulo. Fase de encendido o error.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Parpadeo simple. Parpadeo rpido. Parpadeo continuo.

40

Manual de instalacin

Selector Line Term. Resistencia terminadora de lnea. El conmutador "Line_Term" identifica cules son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el ltimo elemento fsico de la conexin. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posicin 1 y el resto de elementos en la posicin 0. La unidad central es siempre un extremo de la lnea. El otro extremo ser el ltimo de los grupos de mdulos remotos.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Fuente de alimentacin
41

Descripcin de los conectores (entradas/salidas digitales)


Conector X4 & X5. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.

X4
+24V O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 GN D

X5
+24V O9 O10 O11 O12 O13 O14 O15 O16 GN D

Seal
+ 24 V O1 - O8 O9 - O16 GND

Funcin
Alimentacin. Salidas digitales. Salidas digitales. Alimentacin.

Conector X6 & X7. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).

X6
I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 I12

X7
I13 I14 I15 I16 I17 I18 I19 I20 I21 I22 I23 I24

Seal
I1 - I12 I13 - I24

Funcin
Entradas digitales. Entradas digitales.

Descripcin de los conectores (entradas/salidas analgicas)


Conector X4. Salidas analgicas de propsito general (4 salidas). Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).

X4
O1+ O1SH O2+ O2SH O3+ O3SH O4+ O4SH

Seal
O1+ O2+ O3+ O4+ O1O2O3O4-

Funcin
Salida analgica. Salida analgica. Salida analgica. Salida analgica. Conexionado de la malla.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

SH

Manual de instalacin

Cada salida analgica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Conector X5. Entradas para la sonda de temperatura PT100 (2 entradas). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).

X5
RL1

Seal
R1+ RL1 R2+ RL2 R1RF1 R2RF2

Funcin
Seales de la sonda PT100.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Fuente de alimentacin

R1+ R1RF1 SH RL2 R2+ R2RF2 SH

Seales de la sonda PT100.

SH

Conexionado de la malla.

Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF1, SH). Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
R1+ RL1
R1+ RL1

R1+ RL1

RF1 R1-

RF1 R1-

RF1 R1-

Interfaz de 4 hilos.

Interfaz de 3 hilos.

Interfaz de 2 hilos.

Conector X6. Entradas analgicas diferenciales (4 entradas). Conector Phoenix minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm).

X6
+12 I1+ I1SH I2+ I2SH I3+ I3SH I4+ I4SH -12 GN D

Seal
I1+ I2+ I3+ I4+ I1I2I3I4-

Funcin
Entrada analgica. Entrada analgica. Entrada analgica. Entrada analgica. Conexionado de la malla. Seales de referencia.

SH +12 -12 GND

Cada entrada analgica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

42

Manual de instalacin

3.3

Entradas y salidas digitales (mdulo sencillo).


Este mdulo se utiliza para la expansin de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada mdulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales.

Entradas y salidas digitales (mdulo sencillo).


DIGITAL IN/OUT

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Conector X1. 8 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (mdulo sencillo).
43

+24V O1

X1

O8 GN D +24V O9

X2

Conector X2. 8 salidas digitales.

O16 GN D I1

Conector X3. 12 entradas digitales.


X3

I12 I13

X4

Conector X4. 12 entradas digitales.

I24

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Descripcin de los conectores (entradas/salidas digitales)


Conector X1 & X2. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.

X1

X2
+24V O1 O2 O3 +24V O9 O10 O11 O12 O13 O14 O15 O16 GN D

Seal
+ 24 V O1 - O8 O9 - O16 GND

Funcin
Alimentacin. Salidas digitales. Salidas digitales. Alimentacin.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Entradas y salidas digitales (mdulo sencillo).

O4 O5 O6 O7 O8 GN D

Conector X3 & X4. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).

X3
I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 I12

X4
I13 I14 I15 I16 I17 I18 I19 I20 I21 I22 I23 I24

Seal
I1 - I12 I13 - I24

Funcin
Entradas digitales. Entradas digitales.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

44

Manual de instalacin

3.4

Entradas y salidas digitales (mdulo doble).


Este mdulo se utiliza para la expansin de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada mdulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales.

Entradas y salidas digitales (mdulo doble).


DIGITAL
+24V O1

IN/OUT

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Conector X5. 8 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (mdulo doble).
45

+24V O1

Conector X1. 8 salidas digitales.

X1

X5

O8 GN D +24V O9

O8 GN D +24V O9

Conector X2. 8 salidas digitales.

X2

X6

Conector X6. 8 salidas digitales.

O16 GN D I1

O16 GN D I1

Conector X3. 12 entradas digitales.


X3 X7

Conector X7. 12 entradas digitales.

I12 I13

I12 I13

Conector X4. 12 entradas digitales.

X4

X8

Conector X8. 12 entradas digitales.

I24

I24

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Descripcin de los conectores (entradas/salidas digitales)


Conector X1 & X2 & X5 & X6. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.

X1-X5

X2-X6
+24V O9 O10 O11 O12 O13 O14 O15 O16 GN D

Seal
+ 24 V O1 - O8 O9 - O16 GND

Funcin
Alimentacin. Salidas digitales. Salidas digitales. Alimentacin.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Entradas y salidas digitales (mdulo doble).

+24V O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 GN D

Conector X3 & X4 & X7 & X8. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).

X3-X7
I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 I12

X4-X8
I13 I14 I15 I16 I17 I18 I19 I20 I21 I22 I23 I24

Seal
I1 - I12 I13 - I24

Funcin
Entradas digitales. Entradas digitales.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

46

Manual de instalacin

3.5

Caractersticas elctricas de las entradas y salidas.


Entradas digitales.
Todas las entradas digitales estn protegidas con aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Las caractersticas elctricas de las entradas son:
Tensin nominal Umbral lgico alto "1" Umbral lgico bajo "0" Consumo tpico de cada entrada Consumo mximo de cada entrada +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). A partir de +18 V DC.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Caractersticas elctricas de las entradas y salidas.
47

Por debajo de +9 V DC. 5 mA. 7 mA.

Salidas digitales.
Todas las salidas digitales estn protegidas con aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Las caractersticas elctricas de las salidas son:
Tensin nominal Tensin de salida Intensidad de salida mxima +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). 2 V menor que la tensin de alimentacin. 500 mA por salida.

Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para proteccin ante sobretensin (mayor que 33 V DC) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.

Entradas analgicas.
Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las entradas analgicas tienen las siguientes caractersticas:
Tensin dentro del rango Resolucin Impedancia de entrada Longitud mxima de cable sin pantalla 10 V 12 bits 20 k 75 mm.

Salidas analgicas.
Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las salidas analgicas tienen las siguientes caractersticas:
Tensin de consigna dentro del rango Resolucin Impedancia mnima del dispositivo conectado Longitud mxima de cable sin pantalla 10 V 16 bits 10 k. 75 mm.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Entradas para sonda de temperatura PT100.


Realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Las caractersticas elctricas de las entradas son:
Tipo de sonda. Rango de temperaturas Resolucin PT100 Entre -200 C y +850 C 0,1 C 2 mA. 75 mm.

3.
MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Caractersticas elctricas de las entradas y salidas.

Consumo tpico de cada entrada Longitud mxima de cable sin pantalla

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

48

Manual de instalacin

3.6

Numeracin de las entradas y salidas digitales


Los siguientes parmetros mquina del PLC identifican a cada uno de los 4 mdulos remotos posibles. Para cada uno de ellos hay que definir el siguiente grupo de parmetros. IOCANID* ICAN* OCAN* NUICAN* NUOCAN* IANALOG* Direccin del nodo. Nmero de entradas digitales del grupo. Nmero de salidas digitales del grupo. Nmero de la primera entrada digital del grupo. MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Nmero de la primera salida digital del grupo. Nmero de entradas analgicas del grupo.

3.
Numeracin de las entradas y salidas digitales
49

OANALOG* Nmero de salidas analgicas del grupo. PT100_* NUIANA* NUOANA* Nmero de conexiones fsicas para sondas PT100 del grupo. Nmero de la primera entrada analgica del grupo. Nmero de la primera salida analgica del grupo.

Consultar los parmetros y los ejemplos de personalizacin de los mdulos remotos. Ver "5.8 Parmetros del PLC" en la pgina 163.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

3.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

50

MDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO Numeracin de las entradas y salidas digitales
Manual de instalacin

CONEXIN A RED Y MQUINA

Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin. El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.

Conexin a red de la unidad central


El conjunto unidad central y monitor dispone de un conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Pin
1 2 3

Seal y funcin
+ 24 V 0V Chasis Alimentacin. Alimentacin. Apantallamiento.

Utilizar una fuente de alimentacin externa e independiente con las siguientes caractersticas: Tensin nominal Rizado Corriente nominal Pico de corriente en el encendido 20 V mnimo 4V 2A 8A 30 V mximo

La unidad central tiene una proteccin contra sobretensin que se activa a los 36 V.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

51

Manual de instalacin

La forma de la corriente de alimentacin en el encendido es la siguiente:

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA

Conexin a mquina
La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Bobinas de rels de corriente continua. Diodo tipo 1N4000. Bobinas de rels de corriente alterna. RC conectada lo ms prximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de: R 220 / 1 W C 0,2 F / 600 V

Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores: R 300 / 6 W C 0,47 F / 600 V

Conexionado a tierra
Un correcto conexionado de tierras en la instalacin elctrica es fundamental en orden a conseguir: La proteccin de personas contra descargas elctricas originadas por alguna anomala. La proteccin de los equipos electrnicos contra interferencias generadas tanto en la propia mquina en cuestin, como en equipamientos electrnicos en las cercanas, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo. As, el conexionado de todas las partes metlicas en un punto y ste a tierra es bsico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en la instalacin, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas. Se deben utilizar cables con suficiente seccin, pensados ms para conseguir una baja impedancia y lograr la supresin efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de una corriente terica circulando en condiciones anmalas por dichos cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalacin al mismo potencial de tierra.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Una adecuada instalacin del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias elctricas. Pero adems los cables de seales requieren protecciones adicionales. Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de proteccin electrosttica. Esta deber conectarse en un punto concreto, evitando as lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexin de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC. Cada parte componente del conjunto mquina-herramienta CNC, debe ser conectada a tierra a travs de los puntos principales establecidos. Estos sern convenientemente fijados a un punto prximo a la mquina-herramienta y correctamente conectados a la tierra general.

52

Manual de instalacin

Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos puntos con cable de seccin no inferior a 8 mm2. Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma de tierra debe haber menos de 1 medido con un polmetro.

Diagrama de conexionado de tierras

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA
Chasis Tierra Tierra de proteccin (para seguridad)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

53

Manual de instalacin

4.1

Entradas y salidas digitales


Salidas digitales
El sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas correspondientes al PLC que pueden utilizarse para la activacin de rels, sealizaciones, etc.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA Entradas y salidas digitales

Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de salida Intensidad de salida mxima +24 V DC. +30 V. +18 V. 2 V menor que la tensin de alimentacin. 100 mA.

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. El CNC dispone de proteccin ante cortocircuitos, sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 V DC) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin (hasta -30 V DC).

Entradas digitales
Las entradas digitales que dispone el sistema CNC pertenecen al PLC y son utilizadas para la lectura de dispositivos externos, etc. Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de entrada para umbral alto (nivel lgico 1) Tensin de entrada para umbral bajo (nivel lgico 0) Consumo tpico de cada entrada Consumo mximo de cada entrada Todas las entradas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin hasta -30 V. La fuente de alimentacin exterior de 24 V DC utilizada para la alimentacin de las entradas y salidas del PLC, deber ser una fuente estabilizada. El punto de cero voltios de dicha fuente deber conectarse al punto principal de tierra del armario elctrico. +24 V DC +30 V DC +18 V DC a partir de +18 V. por debajo de +5 V 5 mA. 7 mA.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

54

Manual de instalacin

4.2

Entradas y salidas analgicas


Salidas analgicas
Pueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance y de cabezal. Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Tensin de consigna dentro del rango Impedancia mnima del regulador conectado Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla 10 V. 10 kW. CONEXIN A RED Y MQUINA 75 mm.

4.
Entradas y salidas analgicas
55

Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas como se indica en cada uno de los conectores. Ver el captulo "1 Configuracin del CNC 8040". Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el mximo avance deseado (G00) se consiga con 9,5 V de consigna.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

4.3

Puesta a punto
Consideraciones generales
Con el armario elctrico desconectado de la red elctrica, es aconsejable realizar una inspeccin general del mismo, comprobando la conexin de tierras.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto

Esta conexin deber estar realizada sobre un nico punto de la mquina, denominado punto principal de tierras, al que se conectarn todas las tierras de la mquina y del armario elctrico. La fuente de alimentacin utilizada para la alimentacin de las entradas-salidas digitales debe ser estabilizada y los cero voltios de dicha fuente deben estar conectados al punto principal de tierras. Comprobar la conexin de las mangueras y conectores. No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo tensin. Comprobar, sin conectar el armario elctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno de los terminales de los conectores.

Precauciones
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados. Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estn deshabilitadas. Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados en el CNC. Comprobar que la seta de emergencia se encuentra pulsada.

Conexin
Se verificar que la tensin de alimentacin es correcta. Con el CNC desconectado, se conectar la tensin del armario elctrico, comprobando que el mismo responde correctamente. Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de tensin adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V y 24 V externos. Ir aplicando 24 V en el armario elctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario elctrico responde correctamente. Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor, tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

CNC 8040

Conectar el CNC a la red, si hubiera algn problema el CNC mostrar el cdigo de error correspondiente. Seleccionando en el CNC el modo Monitorizacin del PLC, ir activando una a una todas las salidas digitales (O1=1), y comprobar en el armario elctrico que en el terminal correspondiente se recibe una diferencia de tensin adecuada.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Desconectar el armario elctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, as como los sistemas de captacin de los ejes, al CNC. Conectar el armario elctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.

56

Manual de instalacin

Introduccin de parmetros mquina


Los parmetros mquina asocian el CNC a la mquina. El valor que el CNC asigna por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el captulo correspondiente. Ver el captulo "5 Parmetros mquina". Estos valores, que sern mostrados en las Tablas de parmetros, podrn ser modificados bien manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una transferencia desde un perifrico (Lector-Grabador de cinta magntica, ordenador, etc) a travs de los dos canales de comunicacin RS232C y RS422. Junto al nombre de determinados parmetros aparecen unos caracteres que indican cundo asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parmetro. // / Es necesario pulsar la secuencia de teclas "Shift - Reset" o "apagar encender" el CNC. Es suficiente con pulsar Reset. El resto de parmetros (los que no estn marcados) se actualizaran automticamente, solo con cambiarlos.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto
57

Ajuste de los parmetros mquina de los ejes


Una vez definidos los ejes que dispone la mquina mediante los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7), el CNC habilitar las tablas de parmetros de los ejes correspondientes. Los valores que se asignen a los parmetros de cada una de estas tablas dependern de los resultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de los ejes de la mquina. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. Cerciorarse de que la marca "LATCHM" del PLC no se encuentra activa, y tras seleccionar adecuadamente los parmetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos siguiendo los siguientes consejos. El ajuste de los ejes se realizar uno a uno. Se conectar la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea ajustar. Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, se mover el eje que se desea ajustar. En caso de embalarse el eje, el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, en cuyo caso se deber modificar el p.m.e. LOOPCHG (P26), correspondiente al signo de la consigna. Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se debern modificar los p.m.e. AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26) correspondientes al sentido de contaje y al signo de la consigna respectivamente.

Ajustar el valor del punto de referencia mquina de cada eje

CNC 8040
Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volvern a situar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) en el lugar que les corresponden.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: El ajuste del punto de referencia se realizar eje a eje. Se indicar en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. En el p.m.e. REFDIREC (P33) se indicar el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. En los p.m.e. REFEED1 (P34) y REFEED2 (P35) se indicarn los avances con que se desea realizar esta bsqueda.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto

Al p.m.e. REFVALUE (P36) se le asignar el valor 0. Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. Cuando el punto de referencia mquina no coincide con el cero mquina, se debe operar de la siguiente forma: Tras desplazar el eje hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al p.m.e. REFVALUE (P36) ser: Cota mquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: REFVALUE = 230 - (-123.5) = 353.5 mm. Asignar este nuevo valor y pulsar la tecla RESET para que sea asumido por el CNC. Adems, es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que este eje tome los valores correctos.

Limites de recorrido de los ejes (lmites de software)


Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar de la siguiente forma: Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo. Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al p.m.e. LIMIT+ (P5). Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al p.m.e. LIMIT- (P6). Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

58

Manual de instalacin

Ajuste de la deriva (offset) y velocidad mxima de avance (G00)


Estos ajustes se realizarn en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal. Ajuste de la deriva (offset) Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo. Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador hasta que la tensin en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobacin se realizar mediante un polmetro, en la escala de 200 mV DC. Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna. Ajuste de la mxima velocidad de avance Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se obtenga para una consigna de 9.5 V. Si se desea conseguir dicha velocidad para otra consigna distinta, se deber seleccionar el valor de dicha consigna en el p.m.e. o p.m.c. MAXVOLT (P37). Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el p.m.e. G00FEED (P38), el mximo avance o velocidad que alcanzar dicho eje. La forma de calcular est velocidad mxima estar en funcin de las revoluciones del motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado. Ejemplo: Si se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 rpm y de un husillo con paso de 5 mm/rev. El avance mximo de este eje ser: 3000 rpm x 5 mm/rev = 15000 mm/minuto Este ser el valor que se asignar al p.m.e. G00FEED (P38). Una vez asignados estos valores a los parmetros correspondientes es conveniente realizar un ajuste del regulador. Para ello se puede ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podra ser el siguiente: N10 G00 G90 X200 X-200 (GOTO N10) Si la tacodinamo utilizada proporciona 20 V a 1000 rpm, se puede comprobar que en bornas de la tacodinamo hay: (20 V / 1000 rpm) x 3000 rpm. = 60 V CONEXIN A RED Y MQUINA

4.
Puesta a punto
59

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

4.4

Conexin de la entrada y salida de emergencia


La entrada de emergencia que dispone el CNC corresponde con la entrada I1 del PLC (terminal 10 del conector X2) y debe estar alimentada a 24 V. Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta seal, en caso de desaparecer dicha alimentacin visualizar el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA, desactivar los embragues y eliminar las consignas.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA Conexin de la entrada y salida de emergencia

Durante el proceso de inicializacin que efecta el CNC en el momento de su encendido, la seal /SALIDA DE EMERGENCIA permanece activada (nivel lgico bajo), evitando de esta forma una conexin anticipada del armario elctrico. Si el proceso de inicializacin se efecta sin ningn problema, el CNC asignar un 1 al valor real de la salida O1 del PLC. En caso contrario mantendr activa la seal /SALIDA DE EMERGENCIA y mostrar el mensaje de error correspondiente. Una vez finalizado el proceso de inicializacin, se ejecutar el programa de PLC que se dispone en memoria. Si no se dispone, esperar hasta que se introduzca uno y se ejecute. Tras finalizar la ejecucin del ciclo inicial (CY1), o en su defecto, el primer scan, el PLC asignar el valor de la salida O1 a la salida fsica /SALIDA DE EMERGENCIA. Es conveniente programar el mdulo de primer ciclo del autmata CY1 de forma que asigne el valor 1 a la salida O1 si todas las comprobaciones fueron satisfactorias y el valor 0 cuando se detect algn error. El cableado del armario elctrico se realizar de forma que todos los agentes exteriores que puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas: Se ha pulsado la seta de emergencia. Se ha sobrepasado el lmite de recorrido de alguno de los ejes. Existe alguna anomala en los reguladores de avance o estn bloqueados por haber desaparecido la consigna.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

60

Manual de instalacin

Por su parte el CNC siempre que detecte una condicin de error, adems de indicrselo al PLC mediante la salida lgica general "/ALARM", pondr a nivel lgico bajo la salida de emergencia (terminal 2 del conector X2). Al corresponder esta seal con la salida O1 del PLC la misma podr ser activada tambin por programa del PLC.

4.
CONEXIN A RED Y MQUINA
24 V RSE Pulsador STOP Dems pulsadores de emergencia de emergencia 0V Emergencia armario elctrico 0V Rel de STOP de emergencia

El circuito de conexin recomendado es el siguiente:

I1 STOP emergencia

RE

RE

O1 Salida de emergencia

RSE

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Conexin de la entrada y salida de emergencia


61

4.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

62

CONEXIN A RED Y MQUINA Conexin de la entrada y salida de emergencia


Manual de instalacin

PARMETROS MQUINA

Se aconseja salvar los parmetros mquina del CNC a la memkey card (CARD A) o a un perifrico u ordenador, evitando de este modo la prdida de los mismos. En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizndose a continuacin la siguiente pantalla:

Ventana de comunicados.

En CNC permite al fabricante de la mquina visualizar en lugar del logotipo de Fagor una pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalizacin. Consultar el manual de operacin. En caso de detectarse algn error al realizarse el autotest, el CNC visualizar el mensaje correspondiente en la ventana de comunicados. En la parte inferior de la pantalla se visualizar el men principal de los diferentes modos de operacin del CNC seleccionables mediante los softkeys F1 a F7. Debido a que pueden existir ms opciones a seleccionar que el nmero de softkeys disponibles para ello, se ofrece la opcin "+" para mostrar el resto de las operaciones. Una vez seleccionado el modo de operacin Parmetros mquina, el CNC muestra las tablas de parmetros mquina que estn salvadas en la memkey card (CARD A).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

63

Manual de instalacin

Las tablas de parmetros mquina disponibles son: Parmetros generales de la mquina. Parmetros de los ejes (una tabla por eje). Parmetros de los cabezales (principal, segundo y auxiliar). Parmetros de los reguladores (acceso a parmetros de cada regulador). Parmetros de las lneas serie y Ethernet. Parmetros del PLC.

5.
PARMETROS MQUINA

Funciones auxiliares M. Compensacin de holgura de husillo (una tabla por eje). Compensacin cruzada. Para acceder a cada una de ellas utilizar las softkeys que se muestran en la parte inferior. Junto al nombre de determinados parmetros aparecen unos caracteres que indican cundo asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parmetro. Carcter // / Tipo de actualizacin Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender" el CNC. Es suficiente con un reset. El resto de parmetros (los que no estn marcados) se actualizaran automticamente, solo con cambiarlos. En cada tabla se podr desplazar el cursor por la pantalla lnea a lnea mediante las teclas [ ] [ ], o bien avanzar pgina a pgina mediante las teclas "avance y retroceso de pgina". Abreviaturas utilizadas en el manual En el manual se utilizan las siguientes abreviaturas para identificar el tipo de parmetro mquina. Abreviatura p.m.g. p.m.e. p.m.c. p.m.plc. Parmetro mquina Parmetro mquina general. Parmetro mquina de ejes. Parmetro mquina del cabezal. Parmetro mquina de PLC. Ejemplo p.m.g. CUSTOMTY (P92) p.m.e. AXISTYPE (P0) p.m.c. MAXGEAR1 (P2) p.m.plc. WDGPRG (P0)

Operacin con las tablas de parmetros


Una vez seleccionada una de las tablas, el usuario dispone de una lnea de pantalla para edicin de comandos, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas [ ] [ ]. Existen adems una serie de funciones que se realizan mediante las siguientes teclas:

CNC 8040

Tecla
[CL] [INS] [CAP]

Funcin
Borra caracteres. Cambia de modo de insercin a modo de sustitucin y viceversa. Cambia de modo de escritura en maysculas a minsculas y viceversa; cuando las letras CAP aparecen en la pantalla (parte inferior derecha), se escribirn letras maysculas. Esta funcin debe estar seleccionada, ya que todos los caracteres utilizados en las tablas se deben expresar en letras maysculas.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

[ESC] [ENTER]

Abandona la edicin de la lnea. Asume la lnea editada y finaliza la edicin de la lnea.

64

Manual de instalacin

El CNC permite operar con los parmetros de cada una de las tablas disponiendo para ello de las siguientes posibilidades: EDITAR MODIFICAR Editar un parmetro. El propio CNC indicar el formato correspondiente mediante las softkeys. Modificar un parmetro. Posicionar el cursor sobre el parmetro deseado y pulsar la softkey Modificar. Una vez finalizada la modificacin, pulsar [ENTER] para que el CNC asuma el nuevo valor. BUSCAR Buscar un parmetro. El CNC posicionar el cursor sobre el parmetro cuyo nmero se le indique. Esta funcin permite adems posicionar el cursor al comienzo o al final de la tabla. Inicializar la tabla con sus valores por defecto. Cargar en memoria las tablas almacenadas en la memkey card (CARD A) o en un perifrico u ordenador. Salvar las tablas en la memkey card (CARD A) o en un perifrico u ordenador. Ver los valores de los parmetros en las unidades deseadas. Solamente altera el contenido de los parmetros que dependen de estas unidades. No modificar el p.m.g. INCHES (P8) indicativo de las unidades mquina. PARMETROS MQUINA

5.

INICIALIZAR CARGAR SALVAR MM/PULGADAS

Personalizacin de los parmetros mquina


Para que la mquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, as como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC debe conocer los datos especficos de la mquina como son, avances, aceleraciones, captaciones, cambio automtico de herramientas, etc. Estos datos estn determinados por el fabricante de la mquina y se pueden introducir a travs del teclado o de la lnea serie, mediante la personalizacin de los parmetros mquina. En primer lugar se debern personalizar los parmetros mquina generales ya que mediante los mismos se definen los ejes de la mquina y por lo tanto las tablas de parmetros de los ejes. Existen unos parmetros mquina para indicar si la mquina dispone o no de compensaciones cruzadas, generando el CNC la tabla o tablas de parmetros de compensacin cruzada en funcin de la personalizacin de los mismos. Mediante los parmetros mquina generales se definen asimismo el nmero de elementos de las tablas de almacn de herramientas, de herramientas, de los correctores y de la tabla de las funciones auxiliares M. Mediante los Parmetros de los ejes se definirn las tablas de compensacin de husillo, crendose tablas nicamente para los ejes que llevan este tipo de compensacin.

Cuando en el CNC se seleccionan los parmetros de los reguladores, se muestran y se permite modificar los parmetros almacenados en cada regulador. El CNC no dispone de parmetros de regulador aunque se pueden guardar copias en la memkey card (CARD A).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

65

Manual de instalacin

5.1

Parmetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM


A continuacin se muestra una lista de los parmetros mquina que se pueden modificar bien desde el osciloscopio o bien desde un programa/subrutina OEM (de fabricante). Para modificar estos parmetros desde un programa/subrutina OEM se deben utilizar las variables asociadas a los parmetros mquina. Ver "12.3 Variables asociadas a los parmetros mquina" en la pgina 378.

5.
Parmetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM PARMETROS MQUINA

Parmetros mquina generales: Parmetro


TLOOK CODISET

Nmero
P161 P147

Actualizacin
Comienzo de la ejecucin del programa Inmediata

Parmetros mquina de un eje: Parmetro


BACKLASH ACCTIME INPOSW MAXFLWE1 MAXFLWE2 PROGAIN DERGAIN FFGAIN MINANOUT SERVOFF BAKANOUT BAKTIME REFDIREC REFVALUE MAXVOLT G00FEED MAXFEED JOGFEED ACCTIME2 PROGAIN2 DERGAIN2 FFGAIN2 JERKLIM FLIMIT

Nmero
P14 P18 P19 P21 P22 P23 P24 P25 P27 P28 P29 P30 P33 P36 P37 P38 P42 P43 P59 P60 P61 P62 P67 P75

Actualizacin
Inmediata Comienzo del bloque siguiente Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Inmediata Inmediata Inmediata Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente

CNC 8040

Parmetros mquina de cabezal: Parmetro


MAXGEAR1 MAXGEAR2

Nmero
P2 P3 P4 P5 P18 P19

Actualizacin
Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Comienzo del bloque siguiente Inmediata

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

MAXGEAR3 MAXGEAR4 ACCTIME INPOSW

66

Manual de instalacin

Parmetro
PROGAIN DERGAIN FFGAIN MINANOUT SERVOFF REFDIREC REFVALUE MAXVOLT1 MAXVOLT2 MAXVOLT3 MAXVOLT4 OPLACETI ACCTIME2 PROGAIN2 DERGAIN2 FFGAIN2 SLIMIT

Nmero
P23 P24 P25 P27 P28 P33 P36 P37 P38 P39 P40 P45 P47 P48 P49 P50 P66

Actualizacin
Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata

5.
Parmetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM
67

Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata Comienzo del bloque siguiente Inmediata Inmediata Inmediata Inmediata

Una modificacin en los parmetros MAXGEAR(14) provoca que se ponga en arista viva, aunque estuviese programada una arista matada.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

PARMETROS MQUINA

Inmediata

Manual de instalacin

5.2

Parmetros mquina generales


Permiten asociar ejes, volantes, cabezales o herramientas motorizadas a cada una de las entradas de captacin y salidas analgicas, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 Significado No se asocia; queda libre. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Cabezal principal. Volante. Valor 12 13 14 21 22 23 24 25 26 27 28 29 Significado Volante con pulsador Cabezal auxiliar. Herramienta motorizada. Segundo cabezal principal. Volante asociado al eje X. Volante asociado al eje Y. Volante asociado al eje Z. Volante asociado al eje U. Volante asociado al eje V. Volante asociado al eje W. Volante asociado al eje A. Volante asociado al eje B. Volante asociado al eje C.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

AXIS1 (P0) AXIS2 (P1) AXIS3 (P2) AXIS4 (P3) AXIS5 (P4) AXIS6 (P5) AXIS7 (P6) AXIS8 (P7)

3 4 5 6 7 8 9 10 11

La siguiente tabla muestra la entrada de captacin, la salida de consigna y el valor por defecto asociado a cada parmetro. Parmetro Captacin (conector) AXIS1 (P0) AXIS2 (P1) AXIS3 (P2) AXIS4 (P3) AXIS5 (P4) AXIS6 (P5) AXIS7 (P6) AXIS8 (P7) Eje 1 Eje 2 Eje 3 Eje 4 Cabezal Volante 1 Volante 2 Sin funcin X10 X11 X12 X13 X4 X5 X5 ---X8 - Pin 2 X8 - Pin 3 X8 - Pin 4 X8 - Pin 5 X4 ---------Consigna Valor por defecto -M1 (eje X) 2 (eje Y) 3 (eje Z) 4 (eje U) 10 (cabezal) 11 (volante) 0 (libre) 0 (libre) -T1 (eje X) 3 (eje Z) 0 (libre) 0 (libre) 10 (cabezal) 11 (volante) 0 (libre) 0 (libre)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

68

Manual de instalacin

Acerca de los volantes


Dependiendo de su configuracin se pueden disponer de los siguientes volantes: Volante general. Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo. Volante individual. Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 3). Desplaza slo el eje al que est asociado. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P no se puede disponer de ms volantes y hay que conectarlo como primer volante. Ver "6.3 Desplazamiento mediante volante electrnico" en la pgina 193. INCHES (P8) Define las unidades de medida que asume el CNC para los parmetros mquina, tablas de herramientas y unidades de programacin, en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 Significado Milmetros (G71) Pulgadas (G70) Por defecto: 0 IMOVE (P9) Indica cual de las funciones G00 o G01 (posicionamiento rpido o interpolacin lineal) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 Significado G00 (posicionamiento rpido). G01 (interpolacin lineal). Valor por defecto: 0 ICORNER (P10) Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 Significado G07 (arista viva). G05 (arista matada). Valor por defecto: 0 IPLANE (P11) Indica cual de las funciones G17 o G18 (plano XY o plano ZX) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 Significado G17 (plano XY). G18 (plano ZX). Valor por defecto: 0 (para el modelo M) Valor por defecto: 1 (para el modelo T) ILCOMP (P12) Este parmetro que se utiliza en los modelos de fresadora indica cual de las funciones G43 o G44 (compensacin longitudinal o anulacin de compensacin longitudinal) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 Significado G44 (anulacin de la compensacin de longitud). G43 (compensacin longitudinal activa). Valor por defecto: 0
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros mquina generales
69

CNC 8040

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

ISYSTEM (P13)

Indica cual de las funciones G90 o G91 (programacin absoluta o programacin incremental) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET. Valor 0 1 Significado G90 (programacin absoluta). G91 (programacin incremental). Valor por defecto: 0

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

IFEED (P14)

Indica cual de las funciones G94 o G95 (avance en milmetros o pulgadas por minuto o avance en milmetros o pulgadas por revolucin) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET. Valor 0 1 Significado G94 (mm/min o pulgadas/min). G95 (mm/rev o pulgadas/rev). Valor por defecto: 0

THEODPLY (P15)

Indica el tipo de cota (terica o real) que se desea mostrar en los modos de visualizacin de cotas y en la representacin grfica. Valor 0 1 Significado Cotas reales. Cotas tericas. Valor por defecto: 0

GRAPHICS (P16)

En los modelos T, TC y TCO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representacin grfica. En estos modelos, tambin define la disposicin de las teclas de los ejes X-Z en el teclado de jog; en tornos verticales las teclas del eje X se intercambian por las del eje Z y viceversa. Valores posibles Nmeros enteros entre 0, 1, 2, 3. Valor por defecto: 0

GRAPHICS = 0

GRAPHICS = 1

GRAPHICS = 2

GRAPHICS = 3

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

70

Manual de instalacin

En los modelos M, MC y MCO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representacin grfica (grficos de fresadora o grficos de mandrinadora), as como la posibilidad de que los movimientos del eje W se sumen a los del eje Z en la representacin grfica (W aditivo). Valor 0 1 2 3 4 Significado Grficos de fresadora. Grficos de fresadora con eje W aditivo. Grficos de mandrinadora. Grficos de mandrinadora con eje W aditivo. Grficos de fresadora (grficos de lnea cambiados). Valor por defecto: 0 El valor 4 slo est disponible cuando se dispone de PowerPC. PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros mquina generales
71

GRAPHICS = 0

GRAPHICS = 4

RAPIDOVR (P17)

Indica si se permite modificar el % del avance de los ejes (entre el 0% y el 100%) cuando se trabaja en G00. Valor YES NO Significado S se permite modificar. No se permite modificar; est fijo al 100%. Valor por defecto: NO El % (feedrate override) se puede modificar desde el conmutador que se halla en el panel de mando, desde el PLC, desde el DNC o por programa. En los desplazamientos en modo manual (JOG) siempre est permitido modificar el % del avance.

MAXFOVR (P18)

Indica el mximo % (feedrate override) que se permitir aplicar al avance programado. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 120 Desde el conmutador del panel de mando se puede variar entre el 0% y el 120% y desde el PLC, DNC o programa entre 0% y 255%.

CIRINLIM (P19)

Indica el valor mximo de la velocidad angular que se permite en interpolaciones circulares. Esta limitacin evita que en interpolaciones circulares de radio muy pequeo se obtengan polgonos en lugar de tramos curvos. El CNC ajusta convenientemente el avance de los ejes para evitar superar la velocidad angular seleccionada. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no se limita)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Ejemplo Con "CIRINLIM" = 1500 se desea realizar un arco de radio 0.5 mm con un avance de 10000 mm/min. La velocidad angular terica es: 10000 mm/min / 0.5 mm = 20000 min-1

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

Pero como la velocidad angular se limit a 1500 el CNC ajusta el avance de la siguiente forma: Avance a aplicar = 1500 x 0.5 = 750 mm/min.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

72

Manual de instalacin

CIRINERR (P20)

Indica el error mximo que se permite al programar el punto final del arco en tramos curvos. El CNC calcular, segn el arco de la trayectoria programada, los radios del punto inicial y del punto final. Aunque en teora ambos radios deben ser exactamente iguales, el CNC permite seleccionar con este parmetro la diferencia mxima permisible entre ambos radios. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 milmetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.01 mm. PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros mquina generales
73

PORGMOVE (P21) Indica si cada vez que se programa una interpolacin circular mediante G02 o G03, el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco programado. Valor YES NO Significado Se asume el centro del arco. No se ve afectado por G02 y G03. Valor por defecto: NO BLOCKDLY (P22) Indica el retardo que se desea entre bloques de movimiento cuando se trabaja en G7 (arista viva). Este retardo es muy til cuando se desea efectuar alguna maniobra o activar un dispositivo tras la ejecucin de cada bloque. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no hay retardo) NTOOL (P23) Define el nmero de herramientas que utiliza la mquina. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla de herramientas a dicho valor. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 100 NPOCKET (P24) Define el nmero de posiciones del almacn de herramientas. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla del almacn de herramientas a dicho valor. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 100 (para el modelo M) Valor por defecto: 0 (para el modelo T) RANDOMTC (P25) Indica si el almacn de herramientas es random o no. Se denomina almacn random cuando las herramientas del almacn pueden ocupar cualquier posicin. Cuando se define un almacn como random, se debe personalizar el p.m.g. TOFFM06 (P28) como centro de mecanizado. Se denomina no random cuando cada una de las herramientas del almacn debe ocupar siempre la misma posicin. El nmero de posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. Valor YES NO Significado El almacn es del tipo random. No es un almacn del tipo random. Valor por defecto: NO En un almacn no random, las herramientas se deben colocar en la tabla del almacn en el orden preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3 T3, etc.). Opcionalmente, mediante el p.m.g. TOOLMATY (P164) se puede asignar a cada posicin de herramienta varias herramientas diferentes.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

TOOLMONI (P26)

Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas, los valores de vida de la herramienta (vida nominal y vida real). Valor 0 1 Significado Vida de la herramienta en minutos Vida de la herramienta en nmero de operaciones. Valor por defecto: 0

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

NTOFFSET (P27)

Define el nmero de correctores de herramientas que se utilizan. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla del almacn de correctores a dicho valor. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 100

TOFFM06 (P28)

Indica si la mquina es un centro de mecanizado. Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacn de herramientas la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la funcin "T", y ser necesario ejecutar posteriormente la funcin auxiliar "M06" para efectuar el cambio de herramienta. Valor YES NO Significado S es centro de mecanizado. No es centro de mecanizado. Valor por defecto: NO Se recomienda asociar a la funcin M06, al definirla en la tabla de funciones M, la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la mquina.

NMISCFUN (P29)

Define el nmero de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 32

MINAENDW (P30)

Define el tiempo que mnimamente deber permanecer activa la seal AUXEND para que el CNC la interprete como seal vlida. Se denomina AUXEND a la seal del PLC que indica que ha terminado la ejecucin de las funciones auxiliares M, S o T correspondientes. Si la funcin auxiliar est personalizada en la tabla de forma que no espera la seal AUXEND, el tiempo definido en este parmetro ser la duracin de la seal MSTROBE. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 100 Ver "6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T" en la pgina 226.

NPCROSS (P31)

Define el nmero de puntos que dispone la tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una tabla en la que se introducirn las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Valor por defecto: 0 (no disponible)

74

Manual de instalacin

MOVAXIS (P32)

Se utiliza en compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno)

5.
Parmetros mquina generales
75

COMPAXIS (P33)

Se utiliza en compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno) Ejemplo Si se seleccionan NPCROSS=20, MOVAXIS=X y COMPAXIS=W, el CNC permitir el acceso a la tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 20 puntos (NPCROSS) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje X y la desviacin (error) que sufre el eje W al situarse el eje X en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje W la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje X.

REFPSUB (P34)

Indica el nmero de subrutina asociada a la funcin G74 (bsqueda de referencia mquina). Esta subrutina se ejecutar automticamente cuando se programe la funcin G74 sola en un bloque, o bien cuando en el modo Manual se realiza la bsqueda de referencia mquina de todos los ejes a la vez (softkey TODOS). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)

INT1SUB (P35) INT2SUB (P36) INT3SUB (P37) INT4SUB (P38)

Indican el nmero de subrutina asociada a la entrada lgica general correspondiente "INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027). Cuando se activa una de estas entradas lgicas se suspender temporalmente la ejecucin del programa en curso y el CNC pasar a ejecutar la subrutina de interrupcin cuyo nmero se indica en el parmetro correspondiente. Las subrutinas de interrupcin no cambiarn el nivel de parmetros locales, por lo que dentro de ella slo se permitir la utilizacin de los parmetros globales. Una vez finalizada la ejecucin de la subrutina el CNC continuar con la ejecucin del programa en curso. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

PRBPULSE (P39)

Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actan con el flanco de subida (impulso positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de la seal que proporciona el palpador de medida que se encuentra conectado a travs del conector X7 del mdulo de EJES. Valor Signo + Signo Significado Impulso positivo (24 V 5 V). Impulso negativo (0 V). Valor por defecto: Signo +

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

PRBXMIN (P40) PRBXMAX (P41) PRBYMIN (P42) PRBYMAX (P43) PRBZMIN (P44) PRBZMAX (P45)

Definen la posicin que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para calibracin de herramientas. Las cotas con las que se definirn cada uno de estos parmetros se expresarn en cotas absolutas y estarn referidas al cero mquina. Si se trata de un CNC modelo torno, dichas cotas deben expresarse en radios.

PRBXMIN PRBXMAX PRBYMIN PRBYMAX PRBZMIN PRBZMAX

Cota mnima del palpador segn el eje X. Cota mxima del palpador segn el eje X. Cota mnima del palpador segn el eje Y. Cota mxima del palpador segn el eje Y. Cota mnima del palpador segn el eje Z. Cota mxima del palpador segn el eje Z.

Valores posibles 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0 PRBMOVE (P46) Indica la mxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se est efectuando en el modo Manual una medicin de herramienta con palpador. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 milmetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 50 mm. USERDPLY (P47) Indica el nmero de programa de usuario asociado al modo Ejecucin. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de ejecucin. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no hay) USEREDIT (P48)
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Indica el nmero de programa de usuario asociado al modo Editor. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de editor. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no hay)

76

Manual de instalacin

USERMAN (P49)

Indica el nmero de programa de usuario asociado al modo Manual. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de manual. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no hay)

USERDIAG (P50)

Indica el nmero de programa de usuario asociado al modo Diagnosis. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de diagnosis. PARMETROS MQUINA Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no hay)

5.
Parmetros mquina generales
77

ROPARMIN (P51) Indican el lmite superior "ROPARMAX" y el lmite inferior "ROPARMIN" del grupo ROPARMAX (P52) de parmetros aritmticos globales (P100-P299), parmetros aritmticos de usuario (P1000-P1255) o parmetros aritmticos del fabricante (P2000-P2255) que se desean proteger frente a escritura. No hay restricciones para leer estos parmetros. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. (Internamente entre 100 y 299). Valor por defecto: 0 (no se protege) Los parmetros protegidos frente a escritura desde el CNC pueden ser modificados desde el PLC. PAGESMEM (P53) Sin funcin. NPCROSS2 (P54) Define el nmero de puntos que dispone la segunda tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una segunda tabla en la que se introducirn las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 0 (no hay) MOVAXIS2 (P55) Se utiliza en la segunda compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

COMAXIS2 (P56)

Se utiliza en la segunda compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno)

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

Ejemplo Si se seleccionan NPCROSS2=15, MOVAXIS2=2 y COMAXIS2=8, el CNC permitir el acceso a la segunda tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 15 puntos (NPCROSS2) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje Y y la desviacin (error) que sufre el eje B al situarse el eje Y en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje B la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje Y. NPCROSS3 (P57) Define el nmero de puntos que dispone la tercera tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una tercera tabla en la que se introducirn las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 0 (no hay) MOVAXIS3 (P58) Se utiliza en la tercera compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno) COMAXIS3 (P59) Se utiliza en la tercera compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: Valor 0 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno)

CNC 8040

1 2 3 4

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

78

Manual de instalacin

Ejemplo Si se seleccionan NPCROSS3=25, MOVAXIS3=3 y COMAXIS3=4, el CNC permitir el acceso a la tercera tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 25 puntos (NPCROSS3) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje Z y la desviacin (error) que sufre el eje U al situarse el eje Z en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje U la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje Z. TOOLSUB (P60) Indica el nmero de subrutina asociada a las herramientas. Esta subrutina se ejecutar automticamente cada vez que se ejecute una funcin T. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Valor por defecto: 0 (no hay) CYCATC (P61) Este parmetro se debe utilizar cuando se dispone de un centro de mecanizado, p.m.g. TOFFM06 (P28) = YES. Indica si se dispone de un cambiador de herramientas cclico o no. Se denomina "Cambiador de herramientas cclico" al que necesita una orden de cambio de herramienta (M06) despus de buscar una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un cambiador de herramientas del tipo acclico permite realizar varias bsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (funcin M06). Valor YES NO Significado Es cambiador cclico. No es cambiador cclico. Valor por defecto: YES TRMULT (P62) TRPROG (P63) TRDERG (P64) MAXDEFLE (P65) MINDEFLE (P66) TRFBAKAL (P67) TIPDPLY (P68) Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensacin de longitudinal de herramienta, la cota correspondiente a la base o a la punta de la herramienta. Valor 0 1 Significado Visualiza la cota correspondiente a la base. Visualiza la cota correspondiente a la punta. Valor por defecto: 0 (para el modelo M) Valor por defecto: 1 (para el modelo T) En el modelo fresadora es necesario ejecutar la funcin G43 para trabajar con compensacin de longitudinal de herramienta. Cuando no se trabaja con compensacin (G44) el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta. En el modelo torno se trabaja siempre con compensacin de longitudinal de herramienta y por defecto visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta. PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros mquina generales
79

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

ANTIME (P69)

Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excntrica como sistema de golpeo. Indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posicin se activa (se pone a nivel lgico alto) la salida lgica general ADVINPOS (M5537). De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el nmero de golpes por minuto. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA PERCAX (P70) TAFTERS (P71)

Valor por defecto: 120 Si la duracin total del movimiento es inferior al valor especificado en el parmetro ANTIME, la seal de anticipacin (ADVINPOS) se activar inmediatamente. Si el valor del parmetro ANTIME es 0, no se activar nunca la seal de anticipacin ADVINPOS. Sin funcin. El valor con que se personaliza el p.m.g. TOOLSUB (P60) indica el nmero de subrutina asociada a la herramienta. El parmetro TAFTERS define si la seleccin de herramienta se efecta antes o despus de ejecutarse dicha subrutina. Valor YES NO Significado Despus de ejecutar la subrutina. Antes de ejecutar la subrutina. Valor por defecto: NO LOOPTIME (P72) Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque. Valor 0 16 Significado Periodo de 4 ms (estndar). Periodo en milisegundos.

No se permiten periodos de muestreo inferiores a 2 ms si no se dispone de la opcin CPU-TURBO. Asimismo, la configuracin del CNC limita el periodo de muestreo. Cuanto menor sea el periodo de muestreo menos tiempo dispondr la CPU para procesar los datos. Por ello se debe saber que: La captacin senoidal requiere ms tiempo de calculo. A ms ejes, ms tiempo de calculo. Si hay canal de usuario activo, ms tiempo de clculo. IPOTIME (P73) Fija el periodo de interpolacin que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque. Por ejemplo, con un periodo de muestreo y de interpolacin de 2 ms, se obtiene un tiempo de proceso de bloque de 4,5 ms en una interpolacin lineal de tres ejes sin compensacin de herramienta. Valor 0 1
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Significado IPOTIME = LOOPTIME. IPOTIME = 2 * LOOPTIME.

80

Manual de instalacin

COMPTYPE (P74)

Fija el modo en el que se aplica la compensacin de radio. Este parmetro dispone de tres dgitos. (unidades) Tipo de comienzo y final de la compensacin de radio. Las unidades fijan el tipo de comienzo/final de compensacin de radio que aplica el CNC. Valor xx0 xx1 Significado Se aproxima al punto inicial bordeando la esquina. Va directamente a la perpendicular del punto; no bordea la esquina. PARMETROS MQUINA Valor por defecto: 0

5.
Parmetros mquina generales
81

COMPTYPE = x0

COMPTYPE = x1

(decenas) Bloque adicional de compensacin. Las decenas indican si el bloque adicional de compensacin se ejecuta al final del bloque actual o al comienzo del siguiente bloque con compensacin. Valor x00 x10 Significado Se ejecuta al final del bloque actual. Se ejecuta al comienzo del siguiente bloque con compensacin. Valor por defecto: 00

COMPTYPE = 00
Ejecutando bloque a bloque, el primer desplazamiento finaliza en el punto "B".

COMPTYPE = 10
Ejecutando bloque a bloque, el primer desplazamiento finaliza en el punto "A".

Cuando el comienzo o final de la compensacin se realiza en distinto plano (hay un desplazamiento vertical intermedio) y con ngulo superior a 270, es conveniente analizar el comportamiento del CNC, tal y como se muestra a continuacin. En el comienzo de compensacin interesa que la herramienta est posicionada antes de profundizar en la pieza. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior y por lo tanto junto con el primer bloque (COMPTYPE=00).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA Al finalizar la compensacin interesa que la herramienta se retire de la pieza sin penetrar en la misma. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior y por lo tanto junto con el segundo bloque (COMPTYPE=10).

(centenas) Activar la compensacin en el primer bloque de desplazamiento. Las centenas indican si la compensacin se activa en el primer bloque de desplazamiento, aunque no intervengan los ejes del plano. El mismo criterio tambin se aplica cuando se desactiva la compensacin. Valor 0xx 1xx Significado La compensacin se activa en el primer bloque en el que haya desplazamiento de los ejes del plano. La compensacin se activa en el primer bloque de desplazamiento aunque no haya desplazamiento de los ejes del plano. Valor por defecto: 000

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Tras activar la compensacin, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no intervengan los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o bien porque se ha programado un desplazamiento incremental nulo. En este caso la compensacin se efecta en el punto en el que se encuentra la herramienta; en funcin del primer desplazamiento programado en el plano, la herramienta se desplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial. El primer desplazamiento programado en el plano podr ser lineal o circular.

82

Manual de instalacin

Ejemplo de inicio de compensacin (COMPTYPE=1x1)

Y X
(X0 Y0)

(X0 Y0)

FPRMAN (P75)

Se utiliza en el modelo torno e indica si se admite avance por revolucin en el modo Manual. Valor YES NO Significado S se admite. No se admite. Valor por defecto: NO

MPGAXIS (P76)

Indica el eje al que se le asigna el volante. Se define segn el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (compartido)

DIRESET (P77)

Se utiliza en el modelo torno. Indica si el RESET es efectivo con o sin STOP previo. Valor YES NO Significado El CNC acepta siempre el RESET. Slo si se da la condicin de STOP. Valor por defecto: NO Si se personaliza "DIRESET=YES", el CNC primero ejecuta un STOP interno para detener la ejecucin del programa y a continuacin ejecuta el RESET. Lgicamente, si se encuentra ejecutando un roscado u otra operacin similar, que no admite STOP, esperar a finalizar la operacin antes de detener la ejecucin.

PLACOMP (P78)

Se utiliza en el modelo torno e indica si hay compensacin de herramienta en todos los planos o slo en el plano ZX. Valor 0 1 Significado Slo en el plano ZX. En todos los planos. Valor por defecto: 0
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Parmetros mquina generales


83

PARMETROS MQUINA

G90 G01 X-30 Y30 G01 G41 X-30 Y30 Z10 G01 X25

G90 G01 Y40 G91 G40 Y0 Z10 G02 X20 Y20 I20 J0

5.

Manual de instalacin

Cuando se personaliza "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas de la siguiente forma: Plano ZX Los parmetros Z y K, con el eje de abscisas Los parmetros X e I, con el eje de ordenadas eje Z eje X Plano WX eje W eje X

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

MACELOOK (P79) Cuando se trabaja con la prestacin "Look-Ahead" el operario fija, mediante la funcin G51, el porcentaje de aceleracin que se aplica en trabajo con Look-Ahead. El p.m.g. MACELOOK (P79) permite al fabricante limitar el porcentaje mximo de aceleracin que puede seleccionar el operario mediante la funcin G51. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 0 (no hay lmite) MPGCHG (P80) MPGRES (P81) MPGNPUL (P82) Estos parmetros deben ser utilizados cuando se dispone de un volante electrnico para desplazar los ejes.

MPGCHG (P80)
El parmetro MPGCHG (P80) indica el sentido de giro del volante electrnico. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba No y viceversa. Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO

MPGRES (P81)
El parmetro MPGRES (P81) indica la resolucin de contaje del volante electrnico y depende del formato de visualizacin seleccionado para el eje correspondiente, p.m.e. "DFORMAT (P1)". Valores posibles 0, 1 y 2. Valor por defecto: 0

Formato DFORMAT (P1) 5.3 mm 4.4" 4.4 mm 6.2 mm 5.3" MPGRES=0 0.001 mm 0.0001"

Resolucin MPGRES=1 0.010 mm 0.0010" MPGRES=2 0.100 mm 0.0100"

0.0001 mm 0.0010 mm 0.0100 mm 3.5" 0.00001" 0.00010" 0.00100" 0.01 mm 0.001" 0.10 mm 0.010" 1.00 mm 0.100"

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

84

Manual de instalacin

MPGNPUL (P82)
El parmetro MPGNPUL (P82) indica el nmero de impulsos por vuelta del volante electrnico. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (equivale a 25)

Ejemplo
Se dispone de un volante electrnico Fagor (25 impulsos por vuelta) y se desea obtener un avance de 1 mm por cada vuelta del volante. 1. Definir el p.m.e. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de captacin del volante electrnico, con el valor 12 (volante Fagor 100P). Tambin se debe definir el p.m.g. MPGAXIS (P76) para que el CNC conozca a que eje se le asigna el volante. 2. Personalizar el p.m.g. MPGNPUL=25 o 0 que equivale a los 25 impulsos por vuelta del volante Fagor. 3. Como el volante proporciona seales cuadradas y el control aplica un factor multiplicador "x4" a dichas seales, se obtienen 100 impulsos por vuelta. 4. El valor con que se debe personalizar el parmetro MPGRES depende del formato de resolucin del eje. Con formato de visualizacin 5.3 mm se debe personalizar MPGRES=1 Con formato de visualizacin 4.4 mm se debe personalizar MPGRES=2 Con formato de visualizacin 6.2 mm se debe personalizar MPGRES=0

5.
Parmetros mquina generales
85

Formato MPGRES=0 5.3 mm 4.4 mm 6.2 mm

Resolucin MPGRES=1 MPGRES=2

Resolucin 0.001 mm 0.010 mm 0.100 mm Contaje/ vuelta 0.100 mm 1.000 mm 10.000 mm. Resolucin 0.0001 mm 0.0010 mm 0.0100 mm Contaje/ vuelta 0.0100 mm 0.1000 mm 1.0000 mm Resolucin 0.01 mm 0.10 mm 1.00 mm Contaje/ vuelta 1.00 mm 10.000 mm 100.000 mm

MPG1CHG (P83) MPG1RES (P84) MPG1NPUL (P85) MPG2CHG (P86) MPG2RES (P87) MPG2NPUL (P88) MPG3CHG (P89) MPG3RES (P90) MPG3NPUL (P91)

Estos parmetros se deben utilizar cuando la mquina dispone de varios volantes electrnicos, uno por eje, hasta un mximo de 3 volantes. Se debe definir el p.m.e. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de captacin de cada volante electrnico, con uno de los siguientes valores: Valor 21 22 23 24 25 Significado Volante asociado al eje X. Volante asociado al eje Y. Volante asociado al eje Z. Volante asociado al eje U. Volante asociado al eje V. Valor 26 27 28 29 Significado Volante asociado al eje W. Volante asociado al eje A. Volante asociado al eje B. Volante asociado al eje C.

CNC 8040

Los parmetros "MPG1***" corresponden al primer volante, los parmetros "MPG2***" al segundo y los parmetros "MPG3***" al tercer volante. El CNC utiliza el siguiente orden para saber cual es el primer, segundo y tercer volante: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. El significado de los parmetros MPG*CHG, MPG*RES y MPG*NPUL es similar al de los parmetros MPGCHG (P80), MPGRES (P81) y MPGNPUL (P82).
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

CUSTOMTY (P92)

Indica la configuracin utilizada.

Autoidentificacin del teclado.


Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificacin. Con este tipo de teclados, este parmetro se actualiza automticamente; en el resto de teclados, hay que configurar este parmetro manualmente.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

El sistema de autoidentificacin de los teclados se reconoce a partir de la versin V9.11 y V10.11. Si se conecta un teclado con autoidentificacin en un CNC con una versin de software anterior, el teclado pitar. En este caso hay que deshabilitar la autoidentificacin hardware en el teclado, poniendo el valor del switch de identificacin a cero. Si el tipo de teclado no coincide con el modelo de CNC, se muestra el error correspondiente y se cargan los cdigos de teclas que corresponden al modelo de CNC. Por ejemplo, si se conecta un teclado de fresadora a un CNC de torno, en el teclado se habilitado como torno y se muestra el mensaje de error.

Configuraciones posibles.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

86

Manual de instalacin

Teclados que disponen de autoidentificacin. CNC 8040-M-COL-K CNC 8040-MC-COL-K CNC 8040-M-MON-K CNC 8040-MC-MON-K OP.8040/55.ALFA OP.8040/55. TC XFORM (P93) XFORM1 (P94) XFORM2 (P95) XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98) XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101) XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104) XDATA9 (P105) PRODEL (P106) Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. Sin funcin. CNC 8040-T-COL-K CNC 8040-TC-COL-K CNC 8040-T-MON-K CNC 8040-TC-MON-K OP.8040/55. MC OP.8040/55. MCO/TCO PARMETROS MQUINA Valor por defecto: 0 El CNC, siempre que se efectan operaciones de palpado, tiene en cuenta el valor asignado al parmetro PRODEL y proporciona la siguiente informacin (variables asociadas a las cotas). TPOS DPOS Posicin real que ocupa el palpador cuando se recibe la seal de palpacin. Posicin terica que ocupaba el palpador cuando se efectu la palpacin.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros mquina generales
87

El CNC tiene en cuenta este parmetro siempre que se efectan operaciones de palpacin, funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE. Cuando la comunicacin entre el palpador digital y el CNC se efecta mediante rayos infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpacin hasta que el CNC recibe la seal.

El palpador contina su desplazamiento hasta que el CNC recibe la seal de palpacin. El parmetro PRODEL indica, en milisegundos, el tiempo que transcurre desde que se produce la palpacin hasta que el CNC se entera. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255.

CNC 8040

Con "PRODEL=0" la variable DPOS tiene el mismo valor que la variable TPOS.

Manual de instalacin

Para la personalizacin de este parmetro se puede utilizar el ciclo de calibracin de palpador PROBE2. Tras su ejecucin, este ciclo devuelve en el parmetro global P299 el valor ptimo que se debe asignar al parmetro PRODEL. MAINOFFS (P107) Indica si el CNC mantiene el nmero de corrector (D) en el momento del encendido y despus de una EMERGENCIA o RESET. Valor 0 Significado No lo mantiene. Siempre asume el corrector D0. S lo mantiene. Valor por defecto: 0 Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA ACTGAIN2 (P108) El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 2 gamas de ganancias y aceleraciones. Por defecto el CNC siempre asume la primera gama, indicada por los parmetros de eje o de cabezal ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN y FFGAIN. El parmetro ACTGAIN2 indica cuando asume el CNC la segunda gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los parmetros de eje y de cabezal ACCTIME2, PROGAIN2, DERGAIN2 y FFGAIN2. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 JOG Roscado rgido G95 G75 / G76 Significado Bit 8 9 10 11 12 13 14 15 G33 G01 G00 Significado G51 G50

5.

Valor por defecto en todos los bits: 0 Cada vez que se activa una de estas funciones o modo de trabajo, el CNC analiza el valor con que se ha personalizado el bit correspondiente y acta del siguiente modo. bit = 0 bit = 1 Aplica la primera de las gamas "ACCTIME, PROGAIN..." Aplica la segunda de las gamas "ACCTIME2, PROGAIN2..."

Cuando se desactiva dicha funcin o modo de trabajo, el CNC aplica la primera de las gamas "ACCTIME, PROGAIN". Ejemplo Si se personaliza ACTGAIN2 = 1000 0000 0001 0000, el CNC aplicar la segunda de las gamas, a todos los ejes y al cabezal, siempre que est seleccionada la funcin G0 o se trabaje en modo JOG.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

88

Manual de instalacin

Consideraciones a tener en cuenta


El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque. Cuando se trabaja en arista matada (G5) no se efecta cambio hasta programar la funcin G07. Ejemplo 1 G2 X10 Y10 I10 J0 G1 X20 G3 X30 Y20 I0 J10 G1 Y30 (Gama 1) (Gama 2) (Gama 1) (Gama 2) Ejemplo 2 G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1) G1 X20 G3 X30 Y20 I0 J10 G7 G1 Y30 (Gama 1) (Gama 1) (Gama 2) PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros mquina generales
89

Tambin es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC. Para ello se dispone de la entrada lgica general del CNC ACTGAIN2 (M5013). Cada vez que se activa esta entrada el CNC selecciona la segunda gama de ganancias y aceleraciones, independientemente del modo de trabajo o funcin activa. TRASTA (P109) DIPLCOF (P110) Sin funcin. Este parmetro indica si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C). Valor 0 Significado Al visualizar las cotas de los ejes nicamente se tiene en cuenta el traslado aditivo cuando se muestran las cotas referidas al cero mquina. La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si tiene en cuenta el traslado de origen aditivo. Al visualizar las cotas de los ejes no se tiene en cuenta el traslado de origen aditivo. La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) no tiene en cuenta el traslado de origen aditivo. Al visualizar las cotas de los ejes se tiene en cuenta el traslado de origen aditivo, excepto cuando se muestran las cotas Comando - Actual - Resto. La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si tiene en cuenta el traslado de origen aditivo. Valor por defecto: 0 El traslado aditivo se puede originar de las siguientes formas: La variable PLCOF(X-C) permite fijar desde el PLC un traslado de origen aditivo a cada uno de los ejes del CNC. Con el volante aditivo. HANDWIN (P111) HANDWHE1 (P112) HANDWHE2 (P113) HANDWHE3 (P114) HANDWHE4 (P115) El CNC dispone de conectores especficos para la conexin de los volantes. Opcionalmente, tambin se pueden utilizar determinadas entradas digitales (I) del PLC para conexin de volantes (seales A y B). En estos casos los volantes deben ser de 24 V.

HANDWIN (P111)
El p.m.g. HANDWIN (P111) indica a que grupo de entradas estn asociados los volantes electrnicos. Valores posibles 0, 17, 33, 49, 65, 81, 97, 113, 129, 145, 161, 177, 193, 209, 225, etc.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

HANDWIN = 0 HANDWIN = 17 HANDWIN = 33

No hay ningn volante conectado a las entradas del PLC. Los volantes estn conectados al grupo de entradas I17 a I25. Los volantes estn conectados al grupo de entradas I33 a I41.

Manual de instalacin

HANDWIN = 225 HANDWIN = 241

Los volantes estn conectados al grupo de entradas I225 a I240. Los volantes estn conectados al grupo de entradas I241 a I256.

El significado de estas entradas es el siguiente: I17 I33... I225 I34... I226 I35... I227 I36... I228 I37... I229 I38... I230 I39... I231 I40... I232 I41... I233 I241 I242 I243 I244 I245 I246 I247 I248 I249 seal de pulsador del volante con pulsador (solo puede ser el primero) seal A del primer volante. seal B del primer volante. seal A del segundo volante. seal B del segundo volante. seal A del tercer volante. seal B del tercer volante. seal A del cuarto volante. seal B del cuarto volante.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

I18 I19 I20 I21 I22 I23 I24 I25

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

90

Manual de instalacin

HANDWHE1 (P112) / HANDWHE2 (P113) / HANDWHE3 (P114) / HANDWHE4 (P115)


Para definir el tipo de volante y a que eje est asociado, se deben utilizar los p.m.g: HANDWHE1 (P112) para el primer volante. HANDWHE2 (P113) para el segundo volante. HANDWHE3 (P114) para el tercer volante. HANDWHE4 (P115) para el cuarto volante. Los valores que se deben asignar a estos parmetros son: PARMETROS MQUINA Valor 11 21 23 25 27 29 Significado Volante. Volante asociado al eje X. Volante asociado al eje Z. Volante asociado al eje V. Volante asociado al eje A. Volante asociado al eje C. Valor 12 22 24 26 28 Significado Volante con pulsador Volante asociado al eje Y. Volante asociado al eje U. Volante asociado al eje W. Volante asociado al eje B.

5.
Parmetros mquina generales
91

Se puede disponer simultaneamente de un volante general (11 12) y de hasta 3 volantes asociados a los ejes. No es posible disponer de 2 volantes generales. STOPTAP (P116) Indica si las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH (M5003) estn habilitadas (P116=YES) o no (P116=NO) durante la ejecucin de la funcin G84, roscado con macho o roscado rgido. Define el avance durante la inspeccin de herramienta. Al entrar en inspeccin de herramienta el CNC asume como nuevo avance el fijado en este parmetro y contina, una vez finalizada la inspeccin, ejecutando el programa con el ltimo avance seleccionado (el que estaba utilizando en el programa o el que se ha podido fijar en MDI durante la inspeccin de herramienta). Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: NO Si se le asigna el valor 0 (por defecto) la inspeccin de herramienta se efecta con el avance que se est realizando el mecanizado. DISTYPE (P118) PROBERR (P119) Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Tcnica de Fagor Automation. Indica si al ejecutarse las funciones G75 y G76 el CNC da error cuando los ejes llegan a la posicin programada y no se ha recibido la seal del palpador. Valor YES NO Significado S da error. No da error. Valor por defecto: NO

INSFEED (P117)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

SERSPEED (P120) Define la velocidad de transmisin Sercos. Independientemente de la velocidad utilizada, siempre se deben respetar los valores recomendados en SERPOWSE. Valor 0 1 8 16 Significado 4 Mbit/s. 2 Mbit/s. 8 Mbit/s 16 Mbit/s Test de Sercos. Modo de seal continua. Test de Sercos. Modo de cero bit stream a 2 Mbit/s. Test de Sercos. Modo de cero bit stream a 4 Mbit/s. Valor por defecto: 0 Las velocidades 8 MHz y 16 MHz slo estarn disponibles cuando se utilice la placa Sercos816. En las placas anteriores slo se admitirn los valores 2 MHz y 4 MHz; si se define un valor superior, la velocidad se limita a 4 MHz.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

80 81 91

i
SERPOWSE (P121)

Con la placa Sercos816 y versiones anteriores a la V9.11 (fresadora) V10.11 (torno) la velocidad de transmisin quedar limitada a 4MHz. La comunicacin Sercos a 8 MHz y 16 MHz requiere una versin del regulador V6.05 o superior. Define la potencia Sercos o intensidad de luz que va por la fibra ptica. Su valor depende de la longitud total del cable utilizado. Personalizar con el mismo valor que utilizan los reguladores. Valores posibles (placa Sercos). Valor 2 4 6 Significado Para longitudes de cable de hasta 7 metros. Para longitudes de cable entre 7 y 15 metros. Para longitudes de cable superiores a 15 metros. Valor por defecto: 0 El asignar otros valores, por ejemplo valor 4 para longitud de 3 m, ocasiona errores de comunicacin por distorsin de la seal en fibra ptica. Valores posibles (placa Sercos816). Valor 1, 2, 3, 4 5, 6 7 8 Significado Para longitudes de cable de hasta 15 metros. Para longitudes de cable entre 15 y 30 metros. Para longitudes de cable entre 30 y 45 metros. Para longitudes de cable superiores a 45 metros. Valor por defecto: 2 El asignar otros valores, por ejemplo valor 4 para longitud de 17 m, ocasiona errores de comunicacin por distorsin de la seal en fibra ptica.

CNC 8040

LANGUAGE (P122)

Define el idioma de trabajo. Valor 0 1 2 3 4 5 Significado Ingls Espaol Francs Italiano Alemn Holands Valor 6 7 8 9 10 11 Significado Portugus Checo Polaco Chino continental Euskera Ruso Valor por defecto: 0

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

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Manual de instalacin

GEOMTYPE (P123) Indica si la geometra de la cuchilla est asociada a la herramienta (T) o al corrector (D). La funcin T, nmero de herramienta, indica la posicin que ocupa en el almacn. La funcin D, corrector, indica las dimensiones de la herramienta. Valor 0 1 Significado Se asocia a la herramienta. Se asocia al corrector. Valor por defecto: 0 PARMETROS MQUINA Cuando se dispone de torreta porta herramientas, es habitual que una misma posicin de la torreta sea utilizada por ms de una herramienta. En estos casos la funcin (T) hace referencia a la posicin de la torreta y la funcin (D) a las dimensiones y geometra de la herramienta que est colocada en dicha posicin. Por lo tanto "GEOMTYPE=1". SPOSTYPE (P124) Sin funcin. AUXSTYPE (P125) Indica si la herramienta motorizada se gestiona mediante la funcin M45 o como segundo cabezal (funcin G28). Valor 0 1 Significado Mediante la funcin M45. Como segundo cabezal (funcin G28). Valor por defecto: 0 Cuando una herramienta motorizada dispone de gamas de trabajo debe ser utilizada como segundo cabezal. Para ello: Personalizar "AUXSTYPE (P125)=1" Definir los parmetros mquina del segundo cabezal para personalizar la herramienta motorizada. Utilizar la funcin G28 para seleccionar la herramienta motorizada. En el modelo fresadora, con "AUXTYPE (P125)=1" y "STOPTAP (P116)=YES" se podr interrumpir la ejecucin de los ciclos fijos de taladrado y roscado mediante las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH (M5003). FOVRG75 (P126) Indica si la funcin G75 hace caso al conmutador feedrate override del panel de mando. Valor NO YES Significado No hace caso al conmutador. Siempre al 100%. Est afectado por el % del conmutador. Valor por defecto: NO CFGFILE (P127) STEODISP (P128) Nmero de programa del fichero de configuracin de las ventanas personalizables. Indica si el CNC muestra las RPM reales o tericas (afectadas por el %) del cabezal principal. Valor 0 1 Significado Muestra las RPM reales. Muestra las RPM tericas. Valor por defecto: 0 Cuando no se dispone de encder de cabezal (NPULSES=0), se recomienda personalizar P128=1 para que se muestran las cotas tericas (las reales son 0).
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros mquina generales
93

CNC 8040

Manual de instalacin

HDIFFBAC (P129)

Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 2 3 4 5 Significado Volante 1 Volante 2 Volante 3 Volante 4 Bit 8 9 10 11 12 13 14 15 Limita el desplazamiento. Valor por defecto en todos los bits: 0 El bit 15 indica cmo acta el CNC cuando, dependiendo de la velocidad de giro del volante y de la posicin del conmutador, se solicita un desplazamiento con un avance superior al mximo permitido. (0) (1) Limita el avance al mximo permitido pero desplaza la cantidad indicada. Limita el avance y el desplazamiento al mximo permitido. Se detiene el desplazamiento al parar el volante. No avanza la cantidad indicada. Significado

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

6 7

Los volantes individuales, los asociados a cada eje, siempre limitan el avance y el desplazamiento. Los bits 0, 1, 2 y 3 indican si los volantes tienen captacin diferencial (1) o no (0). RAPIDEN (P130) Indica si la tecla rpido tiene efecto durante la ejecucin y simulacin. El comportamiento de esta tecla se gestiona desde el PLC mediante la marca EXRAPID. Valor 0 1 2 Significado No tiene efecto. Cuando se activa la marca, los movimientos se ejecutan en avance rpido. No hace falta pulsar la tecla. Cuando se activa la marca, se habilita la tecla de "rpido". Para realizar los movimientos hace falta pulsar la tecla. Valor por defecto: 0 El tratamiento de la tecla de rpido durante la ejecucin y simulacin es la siguiente: Los desplazamientos se efectan en avance rpido (G00) mientras se mantiene pulsada la tecla de rpido. No se hace caso a la tecla de rpido durante los roscados con look-ahead activo. Si hay G95 activa se pasa a trabajar en G94. Al soltar la tecla de rpido se volver a trabajar en G95. Slo afecta al canal principal. No se tiene encuentra en el canal de PLC. MSGFILE (P131) Nmero de programa que contiene los textos del fabricante en varios idiomas. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay programa).

CNC 8040
Si se programa con valor 0 los textos definidos por el fabricante estn en un nico idioma y almacenados en varios programas: PLCMSG PLCERR
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Textos correspondientes a los mensajes de PLC Textos correspondientes a los errores de PLC Textos y ttulos que utilizan todas las pantallas del fabricante. Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.

P999995 P999994

El programa MSGFILE podr estar en memoria de usuario o en la memkey card. Si est en los dos sitios se toma el de memoria de usuario.

94

Manual de instalacin

FLWEDIFA (P132)

Sin funcin.

RETRACAC (P133) Indica si se permite utilizar la funcin retracing. Valor 0 1 2 Significado No se permite. S se permite. El retroceso se detiene en las funciones M. S se permite. El retroceso no se detiene en las funciones M. Valor por defecto: 0 Con RETRACAC = 2 slo se ejecuta la funcin M0; el resto de funciones M no se envan al PLC, no se ejecutan ni se detiene el retroceso. Tras ejecutar la funcin M0 es necesario pulsar [START]. La funcin retracing se activa y desactiva con la seal RETRACE (M5051). Si durante la ejecucin de un programa pieza el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC detiene la ejecucin del programa y empieza a ejecutar hacia atrs lo recorrido hasta ese instante. Cuando el PLC vuelve a poner la seal RETRACE a nivel lgico bajo, se desactiva la funcin retracing. El CNC volver a ejecutar hacia adelante lo que haba recorrido hacia atrs y continuar ejecutando la parte de programa que no haba mecanizado. G15SUB (P134) Se utiliza en el modelo torno. Indica el nmero de subrutina asociada a la funcin G15. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada) Cuando hay subrutina asociada el CNC acta del siguiente modo: Si dentro de la subrutina asociada no hay otra G15 se ejecutar la G15 despus de la subrutina. Si dentro de la subrutina asociada hay otra G15 se ejecutar sta G15, sin llamar a la subrutina, y despus de ejecutar la subrutina asociada no se volver a ejecutar la G15. Esta prestacin se puede utilizar para cambiar el set de parmetros del regulador al pasar de cabezal a eje C. TYPCROSS (P135) Indica cmo se aplica la compensacin cruzada. Este parmetro dispone de dos dgitos. (unidades) Compensacin cruzada con cotas tericas o reales. Las unidades indican si la compensacin cruzada se realiza con las cotas tericas o con las cotas reales. Valor x0 x1 Significado Con las cotas reales. Con las cotas tericas. Valor por defecto: 0 (decenas) Compensacin cruzada en eje Gantry afecta al eje esclavo. Las decenas indican si la compensacin cruzada en los ejes Gantry se aplica slo al eje maestro o a ambos. Valor 0x 1x Significado Afecta al eje maestro. Afecta a ambos ejes. Valor por defecto: 0
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros mquina generales
95

CNC 8040

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

AXIS9 (P136) PAXIS9 (P137) AXIS10 (P138) PAXIS10 (P139) AXIS11 (P140) PAXIS11 (P141) AXIS12 (P142) PAXIS12 (P143)

Si un CNC est configurado de tal forma que alguno de sus ejes o cabezales tuvieran la entrada de captacin libre (por ser ejes digitales o por tratarse de cabezales que no tienen la captacin llevada al CNC), estos conectores libres podran ser configurados como volantes o manivelas. AXIS9 ... AXIS12: Definen el tipo de volante. Los valores que se deben asignar a estos parmetros son: Valor 11 21 Significado Volante. Volante asociado al eje X. Volante asociado al eje Z. Volante asociado al eje V. Volante asociado al eje A. Volante asociado al eje C. Valor 12 22 24 26 28 Significado Volante con pulsador Volante asociado al eje Y. Volante asociado al eje U. Volante asociado al eje W. Volante asociado al eje B.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

23 25 27 29

PAXIS9 ... PAXIS12: Definen a que conector est asociado cada volante. Los valores que se deben asignar a estos parmetros son del 1 al 8, dependiendo del conector al que est asociado el volante. Si se detecta alguna incompatibilidad, en el arranque, se darn los mensajes "Captacin ocupada" o "Captacin no disponible". ACTBACKL (P144) Est relacionado con el p.m.e. BACKLASH (P14), compensacin de holgura por cambio de sentido. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 Significado Bit 8 9 10 11 12 13 14 15 Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 13. Compensacin de holgura en trayectorias circulares G2/G3. Este bit indica si la compensacin se aplica slo en las trayectorias circulares G2/ G3 (bit=1) o en todo tipo de desplazamientos (bit=0). G2 / G3 Significado

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Manual de instalacin

ACTBAKAN (P145) Est relacionado con los p.m.e. BAKANOUT (P29) y BAKTIME (P30), impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 Significado
Pico de holgura de husillo exponencial. Minimiza los picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante.

Bit 8 9

Significado

5.
Aplicar el impulso adicional con G2 / G3

2 3 4 5 6 7

10 11 12 13 14 15 Valor por defecto en todos los bits: 0

Bit 0. Pico de holgura de husillo exponencial. El impulso adicional de consigna que se utiliza para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento puede ser rectangular o de tipo exponencial. Este bit indica si se aplica un pico de holgura rectangular (bit=0) o un pico de holgura exponencial (bit=1).

Si la duracin del impulso rectangular se ajusta para bajas velocidades puede ocurrir que sea excesiva para altas velocidades o insuficiente en bajas cuando se ajusta para altas. En estos casos se recomienda utilizar el de tipo exponencial que aplica un fuerte impulso al principio y disminuye con el tiempo. Bit 1. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. Este bit indica si se eliminan (bit=1) o no (bit=0) los picos de holgura interiores cuando el eje cambia el sentido de movimiento.

En estas condiciones el CNC elimina el pico adicional de consigna en el segundo lazo de posicin tras detectar que se ha invertido el movimiento. Si no se eliminan los picos interiores ajustar mejor la compensacin de holgura de husillo. Un ajuste fino de la holgura de husillo consiste en realizar el test de geometra del crculo y observar si se aprecian picos interiores en los cambios de cuadrante (figura izquierda). Bit 13. Impulso adicional slo en trayectorias circulares G2/G3. Este bit indica si el impulso adicional de consigna se aplica slo en las trayectorias circulares G2/G3 (bit=1) o en todo tipo de desplazamiento (bit=0).

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Parmetros mquina generales


97

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

CODISET (P147)

Este parmetro est asociado al modo de trabajo MC. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 Significado Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos. No se permite acceder a ciclos ni programas desde la pantalla auxiliar. El CNC se configura como dos ejes y medio. Sin funcin. Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 0. Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos del modo de trabajo MC. Este bit indica si en las operaciones o ciclos se dispone (bit=1) o no (bit=0) de funciones auxiliares M asociadas a las operaciones de desbaste y acabado. Si se habilitan las funciones auxiliares M, en las operaciones de desbaste y acabado de los ciclos se mostrar una ventana en la que se podr definir hasta 4 funciones auxiliares M. Estas funciones se ejecutan al comienzo de la operacin (desbaste o acabado) en la que han sido definidas. Bit 1. No se permite acceder a los ciclos ni a los programas desde la pantalla auxiliar. Este bit indica si se impide (bit=1) o no (bit=0) el acceso a los ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. Con el acceso restringido tampoco se podr quitar el programa seleccionado para la ejecucin (mediante [CLEAR]). Bit 2. El CNC se configura como dos ejes y medio (modelo MC). Este bit indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0). Se entiende por una configuracin de dos ejes y medio a una de fresadora donde los ejes X e Y estn motorizados y el eje Z est configurado como visualizador. En esta configuracin, los desplazamientos en Z se realizan de forma manual. Para este tipo de configuracin se adapta la interfaz y los ciclos de mecanizado. Como no todos los ciclos son aplicables a una configuracin de dos ejes y medio, ser necesario configurar los parmetros COCYZ, COCYF1 y COCYF5 para ocultarlos.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

2 3 - 15

CNC 8040

COCYF1 (P148) COCYF2 (P149) COCYF3 (P150) COCYF4 (P151) COCYF5 (P152) COCYF6 (P153) COCYF7 (P154) COCYZ (P155) COCYPOS (P156) COCYPROF (P157) COCYGROO (P158) COCYZPOS (P159)

En los modos de trabajo TC y MC permite ocultar las operaciones o ciclos que no se utilizan y mostrar nicamente los deseados. Cada uno de los parmetros est asociado a una operacin o ciclo y cada uno de sus bits hace referencia a cada uno de los niveles disponibles. Cada parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0 (opcin disponible). Al asignar valor 1, se oculta el nivel del ciclo correspondiente. Personalizacin en un CNC configurado como dos ejes y medio. Como no todos los ciclos son aplicables a una configuracin de dos ejes y medio, ser necesario configurar los parmetros COCYZ, COCYF1 y COCYF5 de la siguiente manera. COCYZ (P155) 0000 0000 0100 0110

Oculta los ciclos de roscado con macho, taladrado 2 y taladrado 3.


(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

COCYF5 (P152)

0000 0000 0000 0010

Oculta el ciclo de cajera perfil 3D. COCYF1 (P148) 0000 0000 0000 0010

Oculta el ciclo de palpador PROBE 1.

98

Manual de instalacin

Significado de los parmetros en el modo de trabajo MC. Parmetro


COCYF1 Probe 1 (Bit 1) COCYF2 COCYF3 Fresado de perfil 1 (Bit 0) COCYF4 Planeado (Bit 0) COCYF5 Cajera con perfil 2D (Bit 0) COCYF6 Moy rectangular (Bit 0) COCYF7 Cajera rectangular 1 (Bit 0) COCYZ Taladrado 1 (Bit 0) Roscado (Bit 6) COCYPOS Posicionamiento 1 (Bit 0) COCYPROF COCYGROO Escariado (Bit 9) Posicionamiento 2 (Bit 1) Taladrado 2 (Bit 1) Mandrinado 1 (Bit 11) Moy circular (Bit 1) Cajera rectangular 2 (Bit 1) Taladrado 3 (Bit 2) Mandrinado 2 (Bit 12) Cajera circular 1 (Bit 2) Taladrado 4 (Bit 3) Cajera circular 2 (Bit 3) Ranurado (Bit 1) Cajera con perfil 3D (Bit 1) Fresado de perfil 2 (Bit 1)

Operaciones o ciclos

5.
Parmetros mquina generales
99

Parmetro
COCYZPOS ... en varios puntos (Bit 0) ... en malla (Bit 11)

Posicionamientos mltiples ...


... en lnea (Bit 3) ... en paralelogramo (Bit 12) ... en arco (Bit 6) ... en arco polar (Bit 7)

Significado de los parmetros en el modo de trabajo TC. Bit 0


COCYF1 COCYF2 COCYF3 COCYF4 COCYF5 COCYF6 COCYF7 COCYZ COCYPOS COCYPROF COCYGROO COCYZPOS Cilindrado 1 Refrentado 1 Conicidad 1 Redondeo 1 Roscado 1 Ranurado 1 Taladrado 1 Posicionamiento 1 Perfil 1 Cilindrado 2 Refrentado 2 Conicidad 2 Redondeo 2 Roscado 2 Ranurado 2 Taladrado 2 Posicionamiento 2 Perfil 2 Perfil 3 Perfil 4 Perfil 4 Roscado 3 Ranurado 3 Taladrado 3 Roscado 4 Ranurado 4 Taladrado 4 Roscado 5 Tronzado Taladrado 5 Conicidad 3

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

JERKACT (P160)

Activacin del jerk. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 - 15 Significado Aplicar control de jerk en el look-ahead. Sin funcin. Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 0. Aplicar el control de jerk en el look-ahead.

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

Este bit indica si se desea aplicar (bit=1) o no (bit=0) el control de jerk en el Lookahead. Con control de jerk en el look-ahead se aplica un perfil trapezoidal de aceleracin con una pendiente de rampa equivalente al jerk mximo del eje. El jerk mximo depende del valor asignado al p.m.e. "JERKLIM (P67)" de dicho eje y del nmero de ejes que intervienen en la trayectoria programada. Para los ejes en los que el parmetro JERKLIM se ha definido con valor cero, el CNC asume el valor recomendado de jerk para dicho parmetro. TLOOK (P161) Tiempo real de proceso de bloque para look-ahead. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 Si se le asigna un valor menor del real la mquina vibra y si se le asigna un valor mayor del real se ralentiza el mecanizado. El valor de este parmetro se puede calcular como sigue. 1. Ejecutar en G91 y G51 E0.1 un programa compuesto de muchos bloques (mnimo 1000) con desplazamientos muy pequeos; por ejemplo X0.1 Y0.1 Z0.1. 2. Medir el tiempo de ejecucin del programa, comprobando que la mquina no vibra. Dividir el tiempo de ejecucin entre el nmero de bloques ejecutados y asignar el valor resultante (en microsegundos) a este parmetro. 3. Para optimizar el parmetro, disminuir el valor calculado y ejecutar el mismo programa hasta que la mquina comience a vibrar. Para evitar daos a la mquina, se recomienda empezar la ejecucin con el conmutador del override bajo e ir aumentando su valor gradualmente. 4. Se aconseja usar la funcin osciloscopio para comprobar que la variable interna VLOOKR se mantiene constante, indicativo de no vibracin. Desde el osciloscopio se permite cambiar el valor del parmetro TLOOK, pero el nuevo valor slo se asume cuando se ejecuta la funcin G51 desde el programa. MAINTASF (P162) Este parmetro est asociado a los modos de trabajo MC y TC. Este parmetro indica si tras el encendido del CNC se mantienen los valores de F, S, Smax del ltimo mecanizado o se inicializan a cero. Valor 0 1 Significado Se inicializan con los valores F=0, S=0, Smax=0. F, S, Smax mantienen los valores del ltimo mecanizado. Valor por defecto: 0 Si el parmetro se define con valor 1 (mantener los valores) tras el encendido el CNC acta del siguiente modo.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

El CNC asume el tipo de avance G94/G95 fijado en el p.m.g. IFEED y se recuperan la ltima F en mm/min (G94) y en mm/rev (G95) programadas. Se mantiene el ltimo tipo de velocidad G96/G97 utilizado y se recuperan la ltima S en rev/min (G97) y en m/min (G96) programadas. CAXGAIN (P163) Sin funcin.

100

Manual de instalacin

TOOLMATY (P164) Cuando se dispone de un almacn de herramientas no random (por ejemplo una torreta), indica cuantas herramientas pueden asignarse a cada posicin. Si se define con valor 0, en un almacn del tipo no random las herramientas se deben colocar en la tabla del almacn en el orden preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3 T3, etc.). Valor 0 1 Significado Una herramienta en cada posicin. Varias herramientas en cada posicin. Valor por defecto: 0 PARMETROS MQUINA MAXOFFI (P165) Desde el modo de inspeccin de herramienta se pueden modificar los offsets del desgaste. Este parmetro indica el mximo desgaste que se puede introducir para el dato "I". En el modelo torno se define en dimetros. Desde el modo de inspeccin de herramienta se pueden modificar los offsets del desgaste. Este parmetro indica el mximo desgaste que se puede introducir para el dato "K".

5.
Parmetros mquina generales
101

MAXOFFK (P166)

TOOLTYPE (P167) Define el comportamiento de la herramienta o del corrector. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 - 12 13 14 15 Significado Sin funcin. La seal STOP se ejecuta siempre despus de la funcin "T". Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. Detener la preparacin de bloques al ejecutar una "T". Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 13. La seal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la funcin "T". Esta funcionalidad se aplica cuando se ha definido la subrutina de cambio de herramienta para que se ejecute como un bloque nico y adems se ha inhabilitado la seal de stop. Si se recibe la seal de stop (tecla de [STOP] o seal del PLC) cuando se est ejecutando la subrutina, el CNC la memoriza hasta habilitar la seal de stop. En esta situacin no finaliza la subrutina y no se da la T por ejecutada, lo que puede producir irregularidades en el almacn. Para evitar esta situacin, se ofrece la posibilidad de que la seal de stop se tenga en cuenta tras la ejecucin de la funcin "T". Este bit establece si la seal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la funcin "T" (bit=1) o no (bit=0). Si el bit se define con valor 0, la seal de stop se tiene en cuenta en los siguientes casos. Si se ha deshabilitado la seal de stop, cuando se habilite. Si no se ha deshabilitado la seal de stop, cuando se pulsa la tecla de [STOP]. Conviene recordar que la sentencia DSTOP inhabilita tanto la tecla de stop como la seal de stop proveniente del PLC. Ambas se pueden volver a habilitar mediante la sentencia ESTOP. Bit 14. Tipo de arista al cambiar de corrector. Cuando se ejecuta un cambio de corrector, el cambio se realiza al final de la trayectoria. La arista en la que se realiza un cambio de corrector se podr mecanizar en arista viva o matada. Este bit indica si el mecanizado de ese punto de se realiza en arista matada (bit=1) o en arista viva (bit=0). Este bit slo se tiene en cuenta cuando est activo el mecanizado en arista matada; si se trabaja en arista viva, la arista donde se realiza el cambio siempre se mecaniza en arista viva.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Bit 15. Detener la preparacin de bloques al ejecutar la funcin "T". Si durante la ejecucin de la funcin "T", la preparacin de bloques detecta un error de programacin, puede suceder que esta funcin no acabe de ejecutarse. Esto implica que el cambio puede haberse realizado correctamente pero la herramienta no haya sido asumida por el CNC. Para evitar esta situacin, se ofrece la posibilidad de detener la preparacin de bloques durante la ejecucin de la funcin "T". Este bit determina si se detiene (bit=1) o no (bit=0) la preparacin de bloques durante la ejecucin de una funcin "T".

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

Recordar que el cambio de herramienta, cuando se dispone de una subrutina asociada a la funcin "T", se realiza de la siguiente manera. 1. Se ejecuta la subrutina asociada. 2. Se ejecuta la funcin "T", sin utilizar la funcin M06. 3. El CNC asume el cambio. PROBEDEF (P168) Define el comportamiento del palpador. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 1 - 15 Significado Parada suave del palpador. Sin funcin. Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 0. Parada suave del palpador (G75/G76). Este bit permite definir una parada suave para los movimientos con palpador (bit=1). Cuando se detecta el pulso de palpacin no se inicializa el error de seguimiento, con lo que se consigue una parada ms suave del palpador. Cuando se configura la parada suave, se recomienda definir el p.m.e "DERGAIN (P25)" y el p.m.c "FFGAIN (P25)" a cero. Esto se puede hacer personalizando la gama de ganancias a travs del p.m.g "ACTGAIN2 (P108)" con el bit correspondiente a G75/G76. CANSPEED (P169) Velocidad de transmisin en el bus CAN para los reguladores digitales. La velocidad de transmisin depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN. Valor 0 1 2 Significado 1 Mbit/s. Distancia mxima 20 metros. 800 kbit/s. Distancia mxima 45 metros. 500 kbit/s. Distancia mxima 95 metros. Valor por defecto: 0 (1 Mbit/s) Para una velocidad de 1 Mbit/s, el nmero de elementos disponibles en el bus CAN, en funcin del tiempo de lazo, ser el siguiente: LOOPTIME (P72) Nmero de elementos 4 elementos (ejes y cabezales). 5 elementos (ejes y cabezales). 6 elementos (ejes y cabezales). No permitido.

CNC 8040

4 ms 5 ms 6 ms 2 3 ms

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

En una configuracin con LOOPTIME = 6 ms y 6 elementos en el bus, no se dispondr de canal rpido ni de osciloscopio.

102

Manual de instalacin

FEEDTYPE (P170) Comportamiento del avance cuando se programa F0. Valor 0 1 Significado Desplazamiento al mximo avance posible. No se permite programar F0. Valor por defecto: 0 Si se define con valor 0, se permite programar F0 y los bloques de movimiento se ejecutan al mximo avance permitido. Si se define con valor 1 no se permite programar F0 ni ejecutar bloques de movimiento con F0 activa. ANGAXNA (P171) Eje cartesiano asociado al eje inclinado. Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno) Con la transformacin angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un eje que no est a 90 con respecto a otro. Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformacin de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X). PARMETROS MQUINA X Z 60

5.
Parmetros mquina generales
103

X X' 60
ANGAXNA ORTAXNA

Z OFFANGAX

ANGANTR

Los ejes definidos en los parmetros "ANGAXNA" y "ORTAXNA" deben existir y ser lineales. Se permite que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry, ejes acoplados o ejes sincronizados por PLC. Durante la bsqueda de referencia mquina los desplazamientos se ejecutan en los ejes inclinados de la mquina. La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se realizan los movimientos manuales con volante o teclado. El eje inclinado se activa desde el programa pieza (funcin G46). Si el eje inclinado est activo, las cotas visualizadas sern las del sistema cartesiano. En caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

ORTAXNA (P172)

Eje perpendicular al eje cartesiano asociado al eje inclinado. Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno)

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA ANGANTR (P173)

ngulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que est asociado. Si su valor es 0 no es necesario realizar la transformacin angular. ngulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario. Valores posibles Entre 90 grados. Valor por defecto: 0

OFFANGAX (P174) Distancia entre el cero mquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado. Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0 COMPMODE (P175) Define el modo de aplicar la compensacin de radio. Valor 0 Significado Con un ngulo entre trayectorias de hasta 300, ambas trayectorias se unen con tramos rectos. En el resto de los casos, ambos trayectorias se unen con tramos circulares. Ambas trayectorias se unen con tramos circulares. Con un ngulo entre trayectorias de hasta 300, se calcula la interseccin. En el resto de los casos como COMPMODE = 0. Valor por defecto: 0 COMPMODE = 0. El mtodo de compensacin depende del ngulo entre trayectorias. Para ngulos de hasta 300, se compensa uniendo ambas trayectorias con tramos rectos. Para ngulos mayores de 300, se resuelve uniendo ambas trayectorias con tramos circulares. COMPMODE = 2. El mtodo de compensacin depende del ngulo entre trayectorias.

1 2

CNC 8040

Para ngulos de hasta 300, se calcula la interseccin entre las trayectorias compensadas. Para ngulos mayores de 300, se resuelve como en el caso de COMPMODE = 0.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

< 300

> 300

104

Manual de instalacin

ADIMPG (P176)

Este parmetro habilita la intervencin manual con volante aditivo. Esta funcionalidad permite el desplazamiento manual de los ejes mientras hay un programa en ejecucin. Este desplazamiento se aplicar como si fuera un traslado de origen ms. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 - 10 11 12 13 14 15 Significado Sin funcin. La resolucin del volante la establece el p.m.g ADIMPRES. Intervencin manual habilitada con look ahead. Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset. Se dispone de intervencin manual con volante aditivo. Valor por defecto en todos los bits: 0 Cuando se habilita el volante aditivo se deben tener en cuenta lo siguiente. Si un eje tiene definido el parmetro DWELL y no est previamente en movimiento, se activa la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado en DWELL para comprobar si se ha activado su seal SERVOON. La aceleracin que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del parmetro ACCTIME del eje. En ejes Gantry, acoplados o sincronizados por PLC el movimiento con volante aditivo del eje maestro tambin se aplica al eje esclavo. La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo. Cuando se testean los lmites de software en la preparacin de bloques, se comprueba la cota terica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo. Bit 11. Seleccin del volante aditivo como volante asociado al eje. Si se parametriza este bit a 1, aunque haya un volante general, el volante aditivo ser siempre el volante asociado al eje. Bit 12. La resolucin del volante la establece el p.m.g ADIMPRES. Este bit indica si la resolucin del volante la establece el parmetro ADIMPRES (bit=1). En caso contrario (bit=0) la resolucin del volante la establece el conmutador del panel de mando. Si el conmutador no est en la posicin volante, se tomar el factor x1. Bit 13. Intervencin manual habilitada con look ahead. Este bit indica si se dispone (bit=1) o no (bit=0) de intervencin manual cuando el look ahead est activo. Bit 14. Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset. Este bit establece (bit=1) que el traslado aditivo se anula tras ejecutar M02/M30 o tras una emergencia o reset. Bit 15. Se dispone de intervencin manual con volante aditivo. Este bit indica si se desea disponer (bit=1) o no (bit=0) de la intervencin manual con volante aditivo. Si se define con valor 0, el resto de bits no se tienen en cuenta. El volante aditivo se activa y desactiva con la seal MANINT del PLC.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros mquina generales
105

CNC 8040

PARMETROS MQUINA

Seleccin del volante aditivo como volante asociado al eje.

Manual de instalacin

ADIMPRES (P177) Resolucin del volante aditivo. Valor 0 1 2 Significado 0.001 mm 0.0001 pulgadas. 0.01 mm 0.001 pulgadas. 0.1 mm 0.01 pulgadas. Valor por defecto: 0

5.
Parmetros mquina generales PARMETROS MQUINA

Estos valores slo se aplican cuando en el parmetro ADIMPG se ha definido el bit 12 con valor 1. SERCDEL1 (P178) Permite definir el retardo de la transmisin Sercos cuando ste trabaja a 8 MHz o 16 MHz. El retardo por defecto es de 400 s y mediante este parmetro se puede fijar un retardo de 600 s. Valor 0 400 600 Significado Establece un retardo de 400 s. Establece un retardo de 400 s. Establece un retardo de 600 s. Valor por defecto: 0 (400 s.) Definir un retardo mayor en el bus permite incrementar la cantidad de informacin que pasa por el canal rpido. Esta necesidad se puede dar, por ejemplo, cuando se tienen definidos muchos parmetros de PLC (SRR700 a SRR739) que definen el canal rpido o cuando se accede desde el osciloscopio a variables de varios reguladores. En cualquier caso, si el CNC detecta una situacin lmite en la capacidad del bus, mostrar el mensaje de incrementar este parmetro. Si se cambia el valor del parmetro de 0 (equivalente a 400 s) a 600 en una mquina con un ajuste fino, es decir, con error de seguimiento cero, se recomienda incrementar ligeramente el valor del parmetro DERGAIN (cuando ACFGAIN = YES) para compensar el retardo adicional de 200 s.

El valor 0 (400 s) es compatible con todas las versiones excepto la V9.11, V10.11, V9.12 y V10.12. Al actualizar el software desde una de estas versiones se debe personalizar el valor de SERCDEL1 a 600.

SERCDEL2 (P179) Sin funcin. EXPLORER (P180) Establece la forma de acceder al explorador. Valor 0 1 Significado Se accede desde la softkey <explorador> de los modos utilidades, ejecutar, simular o editar. Se accede directamente desde los modos utilidades, ejecutar, simular o editar. Valor por defecto: 0 REPOSTY (P181) Permite seleccionar el modo de reposicionamiento: Valor Significado Activa el modo de reposicionamiento bsico Activa el modo de reposicionamiento extendido Valor por defecto: 1 DISSIMUL (P184)
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

0 1

Permite deshabilitar los modos de simulacin y los modos de bsqueda de bloque en la seleccin de bloques en ejecucin. Poniendo a 1 el bit correspondiente se lleva a cabo la deshabilitacin, desapareciendo del men la softkey asignada a ese bit. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda.

106

Manual de instalacin

Para la bsqueda de bloque: Deshabilitacin en ejecucin de: DISSIMUL = bit 7 = 1 bit 6 = 1 xxxx xxxx 0/1 x x x xxxx

BSQUEDA EJEC G BSQUEDA EJEC GMST

Para la simulacin: Deshabilitacin en simulacin de: DISSIMUL = 0/1 x x x xxxx xxxx xxxx

bit 10 = 1 RPIDO [S0] PARMETROS MQUINA bit 11 = 1 RPIDO bit 12 = 1 PLANO PRINCIPAL bit 13 = 1 FUNCIONES G, M, S, T bit 14 = 1 FUNCIONES G bit 15 = 1 RECORRIDO TERICO

5.
Parmetros mquina generales
107

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.3

Parmetros de los ejes


Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC. Valor 0 1 2 3 4 Significado Eje lineal normal. Eje lineal de posicionamiento rpido (G00). Eje rotativo normal. Eje rotativo de posicionamiento rpido (G00). Eje rotativo con dentado Hirth (posicionamiento en grados enteros). Eje lineal normal comandado por el PLC. Eje lineal de posicionamiento rpido (G00) comandado por el PLC. Eje rotativo normal comandado por el PLC. Eje rotativo de posicionamiento rpido (G00) comandado por el PLC. Eje rotativo con dentado Hirth comandado por el PLC. Valor por defecto: 0 Por defecto, los ejes rotativos son Rollover y se visualizan entre 0 y 359.9999. Si no se desea eje rotativo Rollover personalizar el p.m.e. ROLLOVER (P55)=NO. El eje se visualizar en grados. Los desplazamientos en los ejes rotativos de posicionamiento o Hirth cuando se programa en G90 se efectan por el camino ms corto. Es decir, si se encuentra en el punto 10 y se desea posicionarlo en el punto 350 el CNC recorrer en el sentido 10, 9,... 352, 351, 350. Ver "6.1 Ejes y sistemas de coordenadas" en la pgina 175.

AXISTYPE (P0)

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

5 6 7 8 9

DFORMAT (P1)

Indica las unidades de trabajo (radios o dimetros) y el formato de visualizacin del eje. Valor Unidades de trabajo radios radios radios radios dimetros dimetros dimetros 5.3 4.4 5.2 Formato de los datos grados 5.3 4.4 5.2 mm. 5.3 4.4 5.2 No se visualiza 5.3 4.4 5.2 4.4 3.5 5.3 inch. 4.4 3.5 5.3

0 1 2 3 4 5 6 GANTRY (P2)

Este parmetro se utiliza en ejes Gantry e indica a qu eje est asociado. Se definir slo en el eje subordinado, segn el siguiente cdigo. Valor Significado No Gantry. Al eje X. Al eje Y. Al eje Z. Al eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Al eje V. Al eje W. Al eje A. Al eje B. Al eje C.

CNC 8040

0 1 2 3 4

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Valor por defecto: 0 (no es Gantry) Se puede disponer de ms de una pareja de ejes Gantry. Las cotas del eje Gantry se visualizan junto a las del eje asociado, salvo que se defina "DFORMAT (P1)=3".

108

Manual de instalacin

Ejemplo: Si se desea que los ejes X y U formen una pareja Gantry y que el eje U sea el subordinado, se programar de la siguiente manera. Parmetro GANTRY (P2) del eje X = 0 Parmetro GANTRY (P2) del eje U = 1 (asociado al eje X) De esta forma cada vez que se programe un desplazamiento del eje X, el CNC aplicar el mismo desplazamiento a ambos ejes. SYNCHRO (P3) El CNC permite acoplar y desacoplar por programa del PLC dos ejes entre s, mediante las entradas lgicas del CNC "SYNCHRO1" a "SYNCHRO7". Se podrn acoplar ejes de CNC (canal principal) o ejes de PLC. Este parmetro, que se definir en el eje que tras el acoplamiento quede como eje esclavo, indicar a que eje quedar acoplado el mismo. Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Al eje X. Al eje Y. Al eje Z. Al eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Al eje V. Al eje W. Al eje A. Al eje B. Al eje C. Valor por defecto: 0 Ejemplo: Si se desea acoplar el eje V al eje X, se programar de la siguiente manera. Parmetro SYNCHRO (P3) del eje X = 0 Parmetro SYNCHRO (P3) del eje V = 1 (asociado al eje X) Cuando el PLC active la entrada lgica del CNC "SYNCHRO" correspondiente al eje V, dicho eje quedar acoplado electrnicamente al eje X. DROAXIS (P4) Indica si se trata de un eje normal o si el eje trabaja nicamente como eje visualizador. Valor NO YES Significado Se trata de un eje normal. Trabaja nicamente como visualizador. Valor por defecto: NO LIMIT+ (P5) LIMIT - (P6) Definen los lmites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se indicar la distancia desde el cero mquina al lmite de recorrido correspondiente. Valores posibles Entre 99999.9999 grados o milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: Para LIMIT+ (P5) = 8000 mm. Para LIMIT- (P6) = -8000 mm. En los ejes lineales, si ambos parmetros se definen con valor 0 no existir comprobacin de lmites. En los ejes rotativos se acta de la siguiente manera: Cuando ambos parmetros se definen con valor 0 el eje podr moverse indefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores, etc.). Cuando se trabaja con ejes de posicionamiento y ejes Hirth, se debe procurar programar en cotas incrementales para evitar errores. Por ejemplo, eje C con P5=0, P6=720 y el eje posicionado en 700 (en la pantalla 340) se programa G90
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes
109

CNC 8040

Manual de instalacin

C10, el CNC intenta ir por el camino ms corto (701,702,...) pero da error por superar lmites. Si en los ejes de posicionamiento y ejes Hirth se limita el recorrido a menos de una vuelta, no existe la posibilidad de desplazamiento por el camino ms corto. Cuando el recorrido se limita a menos de una vuelta y se desea visualizacin positiva y negativa, por ejemplo P5=-120 P6=120, se permite programar la funcin G90 con valores positivos y negativos. PITCH (P7) Define el paso del husillo o la resolucin del encder empleado. Se debe definir cuando la captacin se realiza a travs del conector del CNC; regulacin analgica o regulacin digital con DRIBUSLE = 0. PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados milmetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 5 mm. Sistema de regulacin analgica o Sercos. El significado del parmetro PITCH depende del tipo de eje y encder empleado. En eje lineal con encder rotativo, define el paso del husillo por vuelta del encder. En eje lineal con encder lineal, define la resolucin del encder. En eje rotativo, define el nmero de grados que gira el eje por vuelta del encder. Con este tipo de regulacin, el parmetro PITCHB (P86) no tiene ningn significado.
Tipo de eje Eje lineal. Tipo de encder Encder lineal. Encder rotativo. Eje rotativo. Encder rotativo. PITCH (P7) NPULSES (P8)

5.

Resolucin del encder. 0 Paso del husillo por vuelta del encder. Grados que gira el eje por vuelta del encder. Nmero de impulsos del encder por vuelta. Nmero de impulsos del encder por vuelta.

Cuando se emplee un reductor en el eje, slo se deber tener en cuenta todo el conjunto a la hora de definir uno de los parmetros PITCH NPULSES. Eje lineal con paso de husillo de 5 mm. Eje con regla Fagor de paso 20 m. Eje rotativo con reduccin 1/10 Sistema de regulacin CAN. El significado del parmetro PITCH depende del tipo de eje; es independiente del tipo de encder empleado. En eje lineal, define la resolucin del encder. En eje rotativo, define el nmero de grados que gira el eje por vuelta del encder. En este tipo de regulacin, el paso de husillo se define mediante el parmetro PITCHB (P86). PITCH = 5 mm. PITCH = 0.020 mm. PITCH = 36.

CNC 8040

Tipo de eje Eje lineal.

Tipo de encder Encder lineal. Encder rotativo.

PITCH (P7)

PITCHB (P86)

NPULSES (P8) 0

Resolucin del encder. 0 Resolucin del encder. Grados que gira el eje por vuelta del encder.

Paso del husillo por Nmero de impulsos del vuelta del encder. encder por vuelta. 0 Nmero de impulsos del encder por vuelta.

Eje rotativo.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Encder rotativo.

Cuando se emplee un reductor en el eje, slo se deber tener en cuenta todo el conjunto a la hora de definir uno de los parmetros PITCH NPULSES.

110

Manual de instalacin

NPULSES (P8)

Indica el nmero de impulsos que proporciona el encder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encder lineal se deber introducir el valor 0. Se debe definir cuando la consigna del regulador es analgica, se enva va Sercos (DRIBUSLE = 0) o va CAN (DRIBUSLE = 0 1). Cuando se emplee un reductor en el eje, slo se deber tener en cuenta todo el conjunto a la hora de definir uno de los parmetros PITCH NPULSES. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 1250 PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros de los ejes
111

i
DIFFBACK (P9)

Cuando se dispone de regulacin CAN, si ambos parmetros NPULSES y PITCHB se definen con valor 0 el CNC tomar los equivalentes del regulador. Define si el sistema de captacin empleado utiliza seales diferenciales o no. Valor NO YES Significado No utiliza seales diferenciales. S utiliza seales diferenciales. Valor por defecto: YES

SINMAGNI (P10)

Indica el factor de multiplicacin x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicar a la seal de captacin del eje, si sta es de tipo senoidal. Para seales de captacin cuadradas a este parmetro se le asignar el valor 0 y el CNC aplicar siempre el factor de multiplicacin x4. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 0 La resolucin de contaje del eje se definir utilizando los p.m.e. PITCH (P7), NPULSES (P8) y SINMAGNI (P10), tal y como se muestra en la siguiente tabla: PITCH (P7) Encder seales cuadradas Encder seal senoidal Encder cuadradas lineal paso husillo paso husillo NPULSES (P8) n impulsos n impulsos 0 0 SINMAGNI (P10) 0 factor multiplicacin 0 factor multiplicacin

s e a l e s paso encder lineal paso encder lineal

Encder lineal seal senoidal

FBACKAL (P11)

Este parmetro se utilizar cuando el sistema de captacin empleado utiliza seales senoidales o seales cuadradas diferenciales. Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin en este eje. Valor OFF ON Significado No se desea alarma de captacin; est anulada. S se dispone de alarma de captacin. Valor por defecto: ON
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

FBALTIME (P12)

Indica el tiempo mximo que puede permanecer el eje sin responder adecuadamente a la consigna del CNC. En funcin de la consigna correspondiente al eje, el CNC calcula el nmero de impulsos de contaje que debe recibir en cada periodo de muestreo. Se considerar que el funcionamiento del eje es correcto siempre que el nmero de impulsos recibidos est comprendido entre el 50% y el 200% de los calculados. Si en un determinado momento el nmero de impulsos de contaje recibidos se encuentra fuera de este margen, el CNC continuar analizando dicho eje hasta detectar que el nmero de impulsos recibidos ha vuelto a la normalidad. Pero si transcurre un tiempo superior al indicado en este parmetro sin que dicho eje vuelva a la normalidad, el CNC mostrar el error correspondiente. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no se comprueba)

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

AXISCHG (P13)

Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Si se modifica este parmetro se deber cambiar tambin el p.m.e. LOOPCHG (P26). Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO

BACKLASH (P14)

Define el valor de la holgura. Con sistemas lineales de captacin, introducir el valor 0. Valores posibles Entre 99999.9999 grados o milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0

LSCRWCOM (P15) Indica si el CNC debe aplicar a este eje compensacin de error de paso de husillo. Valor OFF ON Significado No se desea de compensacin de husillo. S se dispone de compensacin de husillo. Valor por defecto: OFF NPOINTS (P16) Indica el nmero de puntos que dispone la tabla de compensacin de husillo. Los valores introducidos en esta tabla se aplicarn si el p.m.e. LSCRWCOM (P15) se encuentra seleccionado (ON). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 30 DWELL (P17) Define la temporizacin que aplica desde que se activa la seal "ENABLE" hasta que se produce la salida de la consigna. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms.

CNC 8040
ACCTIME (P18)

Valor por defecto: 0 (no hay) Define la fase de aceleracin o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado mediante el p.m.e. G00FEED (P38). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no hay)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

112

Manual de instalacin

INPOSW (P19)

Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin). Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milmetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.01 mm.

INPOTIME (P20)

Define el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posicin. De esta forma se evita que en los ejes que son controlados nicamente durante la interpolacin o posicionamiento (ejes muertos), el CNC d por finalizado el bloque (en posicin) antes de detenerse el movimiento del eje, pudiendo luego salirse de la banda de muerte. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes
113

MAXFLWE1 (P21)

Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra en movimiento. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milmetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 30 mm.

MAXFLWE2 (P22)

Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra parado. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milmetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.1 mm.

PROGAIN (P23)

Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada para un error de seguimiento de 1 milmetro. Consigna (mV) = Error de seguimiento (mm) x PROGAIN Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 mV/mm. Valor por defecto: 1000 mV/mm. Ejemplo: Se selecciona en el p.m.e. G00FEED (P38) un avance de 20000 mm/min y se desea obtener 1 mm de error de seguimiento para un avance F = 1000 mm/min. Consigna del regulador: 9.5 V para un avance de 20000 mm/min. Consigna correspondiente al avance F = 1000 mm/min: Consigna = (9,5/20000) x 1000 = 475 mV Por lo tanto "PROGAIN" = 475

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

DERGAIN (P24)

Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos Esta consigna se aadir a la consigna calculada por la ganancia proporcional. Consigna = PROGAIN + DERGAIN ---------------------------------- 10 t

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes FFGAIN (P25)

Si se desea aplicar esta ganancia a un eje, es aconsejable que dicho eje trabaje con aceleracin/deceleracin (p.m.e. ACCTIME (P18) distinto de 0). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender del error de seguimiento al que se le aplicar las ganancias proporcional y derivativa.

Consigna = PROGAIN + DERGAIN + ----------------------------------------------------------------------------------- ----------------------------------- FFGAIN Fprog MAXVOLT 10 t 100 G00FEED

La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con aceleracin deceleracin. Valores posibles Entre 0 y 100,99 (nmeros con dos decimales). Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward) Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del tipo y caractersticas de la mquina. Si se dispone de un CNC con una versin V11.01 o posterior en el que FFGAIN o FFGAIN2 tienen dos decimales, al pasarlos a una versin anterior a la V11.01, se pierden los decimales de estos parmetros. LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

114

Manual de instalacin

MINANOUT (P27)

Define el valor de consigna mnima del eje. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0

MINANOUT 1 --3277 --32767 SERVOFF (P28)

Consigna mnima 0.3 mV. --1 V. --10 V.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes
115

Define el valor la consigna que se aplicar como offset al regulador. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0 (no aplica)

SERVOFF -32767 ---3277 --1 --3277 --32767 BAKANOUT (P29)

Consigna -10 V. ---1 V. --0.3 mV. --1 V. --10 V.

Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0 (no aplica)

BAKANOUT 1 --3277 --32767

Consigna adicional 0.3 mV. --1 V. --10 V.

CNC 8040

Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicar a dicho eje la consigna correspondiente al movimiento ms la consigna adicional indicada en este parmetro. Esta consigna adicional se aplicar durante el tiempo indicado en el p.m.e. BAKTIME (P30).

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

BAKTIME (P30)

Indica la duracin del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en las inversiones de movimiento. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

DECINPUT (P31)

Indica si el eje dispone de micro para bsqueda del punto de referencia mquina. Valor NO YES Significado No dispone de micro para la bsqueda. S dispone de micro para la bsqueda. Valor por defecto: YES

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes REFPULSE (P32)

Indica el tipo de flanco de la seal de I0 que se utiliza para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. Valor Signo + Signo Significado Flanco positivo; cambio de nivel de 0 V a 5 V. Flanco negativo; cambio de nivel de 5 V a 0 V. Valor por defecto: Signo +

REFDIREC (P33)

Indica el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda del punto de referencia mquina. Valor Signo + Signo Significado Sentido positivo. Sentido negativo. Valor por defecto: Signo +

REFEED1 (P34)

Define el avance con que se realiza la bsqueda del punto de referencia mquina hasta pulsar el micro correspondiente. Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 1000 mm/min.

REFEED2 (P35)

Define el avance con que se realiza la bsqueda del punto de referencia mquina despus de pulsar el micro correspondiente. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 100 mm/min.

REFVALUE (P36)

Define la cota del punto de referencia respecto al cero mquina. Valores posibles Entre 99999.9999 grados o milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas.

CNC 8040

Valor por defecto: 0 El punto de referencia mquina es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina. Cuando el sistema de captacin dispone de I0 codificado la bsqueda de referencia puede efectuarse en cualquier punto de la mquina, siendo necesario definir este parmetro nicamente cuando el eje utiliza la compensacin de error husillo. El error de husillo en el punto de referencia mquina puede tener cualquier valor.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

116

Manual de instalacin

Con conexin Sercos, cuando el regulador dispone de captacin absoluta en vez del parmetro "REFVALUE" se tiene en cuenta su equivalente en el regulador "SERCOS PP177". MAXVOLT (P37) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcance la velocidad mxima de posicionamiento definida mediante el p.m.e. G00FEED (P38). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999 mV. Valor por defecto: 9500 (9.5 V) PARMETROS MQUINA G00FEED (P38) Define el avance en G00 (posicionamiento rpido). Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 10000 mm/min. UNIDIR (P39) Indica el sentido en el que se realizar la parada unidireccional en los posicionamientos en G00. Valor Signo + Signo Significado Sentido positivo. Sentido negativo. Valor por defecto: Signo + OVERRUN (P40) Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dicha distancia debe expresarse en radios. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 0 (no se desea unidireccional) UNIFEED (P41) Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de aproximacin al punto programado. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 0 MAXFEED (P42) Define el mximo avance programable (F0). Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 5000 mm/min. JOGFEED (P43) Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual. Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 1000 mm/min.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

5.
Parmetros de los ejes
117

CNC 8040

Manual de instalacin

PRBFEED (P44)

Define el avance al que se desplazar la herramienta cuando se est efectuando en el modo Manual una medicin de herramienta con palpador. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 100 mm/min.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

MAXCOUPE (P45) Indica la mxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes que se encuentran acoplados electrnicamente, bien por programa, por PLC o como ejes Gantry. Este valor se asignar nicamente en el parmetro correspondiente al eje subordinado. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados o milmetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 1 mm. ACFGAIN (P46) Indica si el valor del p.m.e. DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones del avance programado (AC-forward). Valor NO YES Significado Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa). Se aplica sobre las variaciones del avance programado que son debidas a la aceleracin deceleracin (AC-forward). Valor por defecto: YES ACFGAIN = NO

ACFGAIN = YES

CNC 8040

REFSHIFT (P47)

Este parmetro se utiliza cuando una vez ajustada la mquina es necesario soltar el sistema de captacin y el nuevo punto de referencia mquina no coincide con el anterior. Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Valores posibles Entre 99999.9999 grados o milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0

118

Manual de instalacin

Si este parmetro tiene un valor distinto de 0, el CNC cada vez que se efecta la bsqueda de referencia mquina se desplaza, una vez recibido el impulso de I0 del sistema de captacin, la cantidad indicada en el p.m.e. REFSHIFT (P47). De esta forma el punto de referencia mquina seguir siendo el mismo. Este desplazamiento se efecta segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35). STOPTIME (P48) STOPMOVE (P49) Estos parmetros se utilizan, junto con el p.m.e. STOPAOUT (P50), con la funcin G52 (movimiento contra tope).

STOPTIME (P48)
PARMETROS MQUINA El CNC considera que se ha llegado a tope cuando ha transcurrido un cierto tiempo sin moverse el eje. Este tiempo lo fija, en milsimas de segundo, el parmetro STOPTIME (P48). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

5.
Parmetros de los ejes
119

STOPMOVE (P49)
El CNC considera que el eje est parado cuando el desplazamiento del mismo, en el tiempo STOPTIME (P48), es inferior al valor indicado en el parmetro STOPMOVE (P49). Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 milmetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0 STOPAOUT (P50) Este parmetro se utiliza con la funcin G52 (movimiento contra tope) e indica la consigna residual que proporciona el CNC para hacer presin, una vez detectado el tope. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0

STOPAOUT 1 --3277 --32767

Consigna mnima 0.3 mV. --1 V. --10 V.

i
INPOSW2 (P51)

Este parmetro est especialmente diseado para accionamientos hidrulicos. Cuando se dispone de accionamientos con motor reducir previamente el par mximo del regulador mediante alguna funcin "M", evitando de esta forma que se "abrase" el motor. El CNC utiliza este parmetro cuando se encuentra activa la funcin G50 (arista matada controlada).
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

Define la distancia o zona anterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin y contina con la ejecucin del siguiente bloque. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milmetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.01 mm. Es aconsejable asignarle un valor de 10 veces "INPOSW".

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

I0TYPE (P52)

El parmetro mquina de eje I0TYPE dispone de dos dgitos: Unidades: Indica el tipo de seal I0 que dispone el sistema de captacin. Valor x0 x1 x2 x3 Significado I0 normal. I0 codificado tipo A. I0 codificado tipo B (slo regla COVS). I0 normal (bsqueda con retroceso).

Cuando se utilizan encder lineales con I0 codificado personalizar los p.m.e. I0CODI1 (P68) y I0CODI2 (P69). Decenas: Define, cuando se realiza un ajuste de los ejes, si la parada al encontrar I0 ser suave. Valor 0x 1x Significado Parada normal sobre I0. Parada suave sobre I0.

Cuando se personalice la parada suave, se recomienda tener a cero los parmetros DERGAIN y FFGAIN. ABSOFF (P53) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando el p.m.e. I0TYPE (P52) se ha personalizado con un valor distinto de 0. Los encder lineales que disponen de I0 codificado indican la posicin de la mquina respecto al cero del encder lineal. Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0 Para que el CNC muestre la posicin de los ejes respecto al cero mquina es necesario personalizar este parmetro con la posicin que ocupa el cero mquina (M) respecto al cero del encder lineal (C).

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

120

Manual de instalacin

MINMOVE (P54)

Este parmetro est relacionado con las salidas lgicas de ejes "ANT1 a ANT6". Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en ste p.m.e. MINMOVE (P54), la salida lgica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT6" se pone a nivel lgico alto. Valores posibles Entre 99999.9999 grados o milmetros. Entre 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0

ROLLOVER (P55)

PARMETROS MQUINA

Valor NO YES

Significado No es Rollover. S es Rollover. Valor por defecto: YES

DRIBUSID (P56)

Indica la direccin del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al eje. Se corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador. Valor 0 1-8 Significado Eje analgico. Direccin del regulador digital. Valor por defecto: 0 Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales sean correlativas y comiencen por el nmero 1 (el CNC siempre ser la direccin 0). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este parmetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se proceder de igual modo si la conexin es CAN.

i
EXTMULT (P57)

A partir de la versin V9.11 este parmetro se denomina DRIBUSID y es vlido para regulacin digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este parmetro se denominaba SERCOSID. Este parmetro se debe utilizar cuando el dispositivo de captacin dispone de seal I0 codificada. Indica la relacin existente entre el perodo mecnico o periodo de la serigrafa del cristal o fleje y el perodo elctrico o periodo de seal de contaje que se aplica al CNC. Valores posibles

Periodo de la serigrafa del cristal (perodo mecnico) EXTMULT (P57) = Periodo de la seal de contaje (perodo elctrico)

Valor por defecto: 0 Ejemplo: Por ejemplo, el encder lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 m y de un periodo de seal de contaje de 20 m. EXTMULT = 100 / 20 = 5

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Parmetros de los ejes


121

El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando el eje se ha personalizado como eje rotativo "AXISTYPE (P0)=2 o 3". Indica si el eje rotativo es Rollover o no.

5.

Manual de instalacin

Valores que se deben asignar para los encder Fagor con seal I0 codificada.
Encder lineales S O P GOP SVOP S O X GOX SVOX PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes MOT COT MOC COC MOP COP MOX MOY COX COY LOP LOX FOX Encder rotativos HO HO HOP SO SO SOP 90000 impulsos 180000 impulsos 18000 impulsos FOP I0CODI1 (P68) 1000 I0CODI2 (P69) 1001 EXTMULT (P57) 1

5.

FOT

1000 1000 2000 2000 1000 I0CODI1 (P68) 1000 1000 1000

1001 1001 2001 2001 1001 I0CODI2 (P69) 1001 1001 1001

5 10 1 10 25 EXTMULT (P57) 5 10 1

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

122

Manual de instalacin

SMOTIME (P58)

Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos con volante, etc). En estos casos es posible suavizar la respuesta del eje aplicando un filtro a los cambios de velocidad. Dicho filtro se define mediante el parmetro SMOTIME que indica la longitud del filtro en milisegundos, valor indicado por el p.m.g. LOOPTIME (P72). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al p.m.g. LOOPTIME (P72). Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor mximo que se puede asignar a SMOTIME ser 64 x 4 = 256 ms. Valor por defecto: 0 Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor el parmetro SMOTIME de los ejes que interpolan entre s.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes
123

ACCTIME2 (P59) PROGAIN2 (P60) DERGAIN2 (P61) FFGAIN2 (P62)

Estos parmetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar como los parmetros que definen la primera gama. Primera gama ACCTIME PROGAIN DERGAIN FFGAIN (P18) (P23) (P24) (P25) Segunda gama ACCTIME2 PROGAIN2 DERGAIN2 FFGAIN2 (P59) (P60) (P61) (P62)

Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar adecuadamente el p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lgica general del CNC ACTGAIN2 (M5013). DRIBUSLE (P63) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se utilizan un regulador digital (Sercos o CAN). Parmetro del eje DRIBUSID (P56) distinto de 0. Aunque el trasvase de informacin entre el CNC y el regulador se realiza va bus digital (Sercos o CAN), hay que definir si la captacin se efecta a travs del bus o mediante el conector correspondiente al eje o cabezal. Valor 0 1 2 Significado La captacin se realiza va conector. La captacin se realiza va bus digital (Sercos o CAN). Primera captacin (captacin motor). La captacin se realiza va bus digital (Sercos). Segunda captacin (captacin directa).

A partir de la versin V9.11 este parmetro se denomina DRIBUSLE y es vlido para regulacin digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este parmetro se denominaba SERCOSLE.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Si se utiliza un interfaz de comunicacin va bus Sercos. DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va conector. La consigna al regulador se enva va Sercos. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va Sercos. Primera captacin (captacin motor). La consigna al regulador se enva va Sercos. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va Sercos. Segunda captacin (captacin directa). La consigna al regulador se enva va Sercos.

DRIBUSLE = 1

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

DRIBUSLE = 2

Si se utiliza un interfaz de comunicacin va bus CAN. DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va conector. La consigna al regulador se enva va CAN. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va CAN. Primera captacin (captacin motor). La consigna al regulador se enva va CAN.

DRIBUSLE = 1

POSINREF (P64)

Normalmente, cuando se trabaja con captacin Sercos el sistema motor-regulador dispone de un encder absoluto por vuelta del motor. Gracias a ello, el sistema conoce en todo momento la posicin relativa del eje por cada vuelta de motor. En estos casos, cuando se efecta la bsqueda de referencia mquina del eje, el CNC conoce la posicin del eje en cuanto se pulsa el micro de referencia. No siendo necesario desplazarse hasta el punto de referencia mquina. El parmetro POSINREF indica si el eje se desplaza hasta el punto de referencia mquina. Valor NO YES Significado No se desplaza. S se desplaza. Valor por defecto: YES Cuando la gestin del Io codificado se realiza a travs de la segunda captacin del regulador, se recomienda definir el parmetro POSINREF con valor "NO". En caso contrario, el eje se desplazar a la posicin definida en REFVALUE. El desplazamiento al punto de referencia se efecta al avance indicado en el p.m.e. REFEED1 (P34). Con P34=0 se desplaza a F0.

SWITCHAX (P65)

Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un nico accionamiento, el parmetro SWITCHAX del eje secundario indica cual es el eje principal al que est asociado. Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la pgina 251. Cuando se desea realizar un acoplamiento aditivo entre ejes, el parmetro SWITCHAX del eje visualizador indica cual es el eje principal al que est asociado. Una aplicacin tpica de acoplamiento aditivo se da en fresadoras, cuando el eje Z tien e aco pl ado un se gun do e je W que se mue ve manu al me nte. Ver "6.14 Acoplamiento aditivo entre ejes" en la pgina 254. Valor 0 Significado Ninguno. Al eje X. Al eje Y. Valor 6 7 8 Significado Al eje W. Al eje A. Al eje B. Valor por defecto: 0

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

1 2

124

Manual de instalacin

Valor 3 4 5

Significado Al eje Z. Al eje U. Al eje V.

Valor 9 10

Significado Al eje C. Cabezal. Valor por defecto: 0

Cuando se dispone de dos ejes controlados por un accionamiento o se desea realizar un acoplamiento aditivo, tambin hay que definir el parmetro SWINBACK (P66). Ejemplo: PARMETROS MQUINA En una mquina con los ejes X, Z paraxiales se define el eje X como eje principal y el eje Z como secundario (asociado al eje X). SWITCHAX del eje X = 0. SWITCHAX del eje Z = 1.

5.
Parmetros de los ejes
125

SWINBACK (P66)

Este parmetro indica si se desea realizar un acoplamiento aditivo entre ejes o si se dispone de dos ejes controlados por un accionamiento. Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un nico accionamiento, el parmetro SWINBACK del eje secundario indica si dispone de captacin propia o si la toma del eje principal al que est asociado. Valor 0 1 10 Significado Toma la captacin del eje principal. Dispone de captacin propia. Se desea realizar un acoplamiento aditivo. Valor por defecto: 0 Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la pgina 251. Los siguientes ejemplos muestran distintas posibilidades de dos ejes controlados por un accionamiento. En todos ellos, la conmutacin de consigna se debe realizar desde el PLC mediante la marca SWTCHZ.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

A. Cada eje dispone de su propia captacin. Eje X (principal) Eje Z (secundario) SWINBACK del eje X = 0. SWINBACK del eje Z = 1.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

B. Los dos ejes comparten la captacin. Debe ser conectada al conector del eje principal. Eje X (principal) Eje Z (secundario) SWINBACK del eje X = 0. SWINBACK del eje Z = 0.

C. La comunicacin con el accionamiento se efecta va Sercos, incluida la captacin. Eje X (principal) Eje Z (secundario) SWINBACK del eje X = 0. SWINBACK del eje Z = 1.

CNC 8040

El CNC internamente conmuta la captacin que recibe va Sercos y se la proporciona a uno de los ejes en funcin del estado de la marca SWITCH2.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

126

Manual de instalacin

JERKLIM (P67)

Define la derivada de la aceleracin. Permite limitar los cambios de aceleracin, de forma que la mquina vaya ms suave en los incrementos o decrementos de velocidad pequeas y con valores de FFGAIN cercanos al 100%. El CNC no tiene en cuenta este parmetro en los movimientos con volantes, manivelas, look ahead, roscado (G33) y roscado rgido. Cuanto menor sea el valor asignado a JERKLIM la respuesta de la mquina ser ms suave pero aumentar el tiempo de aceleracin / deceleracin. Al aumentar el valor de JERKLIM disminuye el tiempo de aceleracin / deceleracin pero la respuesta de la mquina empeora. Valores posibles PARMETROS MQUINA Entre 0 y 99999.9999 m/s3. Valor por defecto: 0 Valores recomendados: En milmetros En pulgadas JERKLIM = 82*G00FEED / ACCTIME**2 JERKLIM = 2082*G00FEED / ACCTIME**2

5.
Parmetros de los ejes
127

Si se est ajustando el segundo set de parmetros, se utilizar el parmetro ACCTIME2. Si con los valores antes mencionados, la estabilidad de la mquina se viera afectada, se recomienda bajar el valor del JERKLIM a la mitad. I0CODI1 (P68) I0CODI2 (P69) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando el p.m.e. I0TYPE (P52) se ha personalizado con un valor distinto de 0. El parmetro I0CODD1 (P68) indica el paso entre 2 I0 codificados fijos y el parmetro I0CODD2 (P69) indica el paso entre 2 I0 codificados variables. Se define en nmero de ondas. Valores posibles Entre 0 y 65535 ondas. Valor por defecto: Para I0CODD1 (P68) = 1000. Valor por defecto: Para I0CODD2 (P69) = 1001. Ejemplo con encder lineal Fagor Paso entre I0 fijos Paso entre I0 variables Periodo de seal N ondas entre I0 fijos N ondas entre I0 variables 20 000 m 20 020m 20 m 20000/(20 x EXTMULT) = 1000 20020/(20 x EXTMULT) = 1001

Valores que se deben asignar para los encder Fagor con seal I0 codificada.
Encder lineales S O P GOP SVOP S O X GOX SVOX MOT COT MOC COC MOP COP MOX MOY COX COY LOP LOX FOX FOP I0CODI1 (P68) 1000 I0CODI2 (P69) 1001 EXTMULT (P57) 1

CNC 8040
FOT 1000 1000 2000 2000 1000 1001 1001 2001 2001 1001 5 10 1 10 25
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Encder rotativos HO HO HOP ORDER (P70) SO SO SOP 90000 impulsos 180000 impulsos 18000 impulsos

I0CODI1 (P68) 1000 1000 1000

I0CODI2 (P69) 1001 1001 1001

EXTMULT (P57) 5 10 1

Orden del filtro. La pendiente de cada est atenuada; a mayor nmero, mayor cada. Valores posibles De 0 a 4.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro). Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden 3. Antes de asignar otro valor consultar con el Servicio de Asistencia Tcnica de Fagor Automation.

i
TYPE (P71)

Si el diseo del filtro es errneo, ste no ser aplicado. Los filtros no se aplican en los movimientos con volante o manivela ni tampoco durante el copiado. Se recomienda no activar estos filtros en mquinas que van a realizar movimientos contra tope. Tipo de filtro. Se dispone de dos tipos de filtro a saber, "paso bajo" y "antirresonante (banda eliminada)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos los ejes y el cabezal que se interpolan entre s con el mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia. Valor 0 1 Significado Filtro "paso bajo". Filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valor por defecto: 0 Cuando se definen filtros del tipo antirresonante tambin hay que definir los parmetros NORBWID y SHARE. Filtro "paso bajo". El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el jerk suavizando los movimientos, aunque tiene el inconveniente de redondear ligeramente las aristas.

Ao A 0,707Ao (-3dB)

f FREQUEN

Filtro antirresonante (banda eliminada). El filtro "antirresonante (banda eliminada)" se debe utilizar cuando la mquina tiene una frecuencia de resonancia que se quiere eliminar.

CNC 8040

Ao A 0,707Ao (-3dB)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

f1 f2 FREQUEN

128

Manual de instalacin

FREQUEN (P72)

El significado de este parmetro depende del tipo de filtro aplicado. En el filtro "paso bajo" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal. -3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o frecuencia en que la resonancia alcanza su valor mximo. Valores posibles Entre 0 y 500.0 Hz. Valor por defecto: 30 PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros de los ejes
129

NORBWID (P73)

Anchura de banda normalizada. Este parmetro slo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100.0 Valor por defecto: 1

Se calcula con la siguiente formula.


Ao A 0,707Ao (-3dB)

Los puntos f1 y f2 corresponden a la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal. ----------------------------NORBWID = FREQUEN ( f2 f1 )

f1 f2 FREQUEN

SHARE (P74)

Porcentaje de seal que pasa a travs del filtro. Este valor debe ser equivalente al sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma. Este parmetro slo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100 Valor por defecto: 100 Ejemplo de clculo ante una determinada respuesta de la mquina.

Ar Ao

CNC 8040
f SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

FLIMIT (P75)

Lmite mximo de seguridad para el avance de los ejes. Este lmite se activa desde el PLC y se aplica a todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 0 Esta limitacin se activa para todos los ejes mediante la marca FLIMITAC (M5058). Cuando se desactiva la limitacin, se recupera el avance programado. Este parmetro permite limitar temporalmente el avance del eje desde el PLC, por ejemplo, cuando se abren las puertas, etc.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes TANSLAID (P76)

Identificador ID Sercos del eje esclavo del eje Tndem. Con este parmetro del eje maestro se selecciona el eje que va a generar la consigna del eje esclavo. Este parmetro habilita todos los dems parmetros del eje Tndem. Si este parmetro es cero, no hay eje Tndem y se ignoran el resto de parmetros de control del eje Tndem. Todos los parmetros del eje Tndem se definen en la tabla de parmetros del eje maestro.

TANSLANA (P77)

Eje esclavo del eje Tndem. El eje en cuya tabla se definen los parmetros del eje Tndem, ser el eje maestro. Valor 0 1 2 3 4 Significado Ninguno. Eje X. Eje Y. Eje Z. Eje U. Valor 5 6 7 8 9 Significado Eje V. Eje W. Eje A. Eje B. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno) Este parmetro se utiliza en los siguientes casos: Para identificar las marcas del eje esclavo DRENA, SPENA, DRSTAF y DRSTAS. Para hacer referencia a estas marcas, se recomienda utilizar como ndices el nombre del eje (DRENAX, SPENAZ, etc). Los ndices numricos (DRENA1, SPENA2, etc.) siguen un criterio diferente; son los siguientes a los del resto de ejes no esclavos. Identificar en el CNC los errores del eje Tndem esclavo. Identificar las tablas de parmetros del regulador del eje Tndem esclavo.

TORQDIST (P78)

Distribucin de par. Establece el par que realiza cada motor para conseguir el par total necesario en el eje Tndem. Este parmetro hace referencia al eje maestro. Se define como el porcentaje del par total que se requiere al motor maestro. La diferencia entre el valor de este parmetro y el 100% es el porcentaje que se aplicar al eje esclavo. Si los motores son iguales y se requiere que ambos realicen el mismo par, la parametrizacin ser del 50%. Valores posibles Entre 0 y 100% (ambos no inclusive).

CNC 8040

Valor por defecto: 50

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

130

Manual de instalacin

PRELOAD (P79)

Precarga entre ambos motores. Es la diferencia de par a aplicar entre el eje maestro y el eje esclavo. La precarga establece una traccin entre ambos motores con el fin de eliminar la holgura cuando se encuentra en reposo. Este parmetro hace referencia al eje maestro. Se define como el porcentaje del par nominal que se quiere aplicar como precarga. Para que ambos ejes suministren pares opuestos entre s, el valor de la precarga debe ser mayor que el par mximo requerido en todo instante, incluidas las aceleraciones. Valores posibles Entre -100% y 100%. PARMETROS MQUINA Valor por defecto: 0 (se deshabilita la precarga) La aplicacin del valor de precarga implica necesariamente la unin mecnica entre los motores maestro y esclavo que forman el eje Tndem. De no ser as, los motores se movern incluso sin consigna de control.

5.
Parmetros de los ejes
131

PRELFITI (P80)

Filtro para la precarga. Establece el tiempo durante el cual se aplica la precarga de forma progresiva. Si se define con valor cero, se deshabilita el filtro. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 1000 Elimina los escalones de par en la entrada del compensador Tndem cuando se parametriza un valor de precarga. Se evita as un escaln en la consigna de velocidad del eje maestro y del eje esclavo del Tndem.

TPROGAIN (P81)

Valor de la ganancia proporcional (Kp) para el eje Tndem. El controlador proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos motores. S max k P = ------------ TPROGAIN T nom T error = ( T master + T slave + Preload ) Speed = k P T error Valores posibles Entre 0 y 100%. Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia proporcional). Ejemplo Se dispone de un eje Tndem con una velocidad mxima de 2000 rpm y un par nominal de 20 Nm. Se define TPROGAIN = 10%. Kp = ( 2000 rpm / 20 Nm ) 0.1= 10 rpm / Nm.

TINTTIME (P82)

Valor de la ganancia integral (Ki) para el eje Tndem. El controlador integral genera una salida proporcional a la integral del error en par entre los dos motores. ControlTime k i = ---------------------------------- k p IntegralTime T error = ( T master + T slave + Preload ) Speed = k i Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia integral).

CNC 8040

error

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

TCOMPLIM (P83)

Este parmetro limita la compensacin mxima que introduce el eje Tndem. Este lmite tambin se aplica a la integral. Este parmetro hace referencia al eje maestro. Se define como porcentaje de la velocidad mxima del motor maestro. Si se programa con valor "0", la salida del control del Tndem ser cero, lo que implica deshabilitar el Tndem. Valores posibles Entre 0 y 100%.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los ejes

Valor por defecto: 0 (se deshabilita el eje Tndem). ADIFEED (P84) Avance mximo permitido, debido al volante aditivo. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min. Valor por defecto: 1000 FRAPIDEN (P85) Avance mximo del eje al activarse la marca EXRAPID y al pulsar la tecla de rpido en ejecucin o en simulacin con movimiento. Si se define con valor 0 se asume el valor definido en el parmetro G00FEED. Si se define con un valor superior al parmetro G00FEED, el avance se limita a G00FEED. Valores posibles Entre 0 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 10000 mm/min. Esta limitacin no afecta al avance rpido en jog, donde seguir considerndose el parmetro G00FEED. PITCHB (P86) Paso del husillo. Solamente hay que definir este parmetro cuando se disponga de regulacin CAN. Si no se dispone de regulacin CAN, el paso de husillo se define mediante el parmetro PITCH (P7). Cuando se emplee un reductor en el eje, slo se deber tener en cuenta todo el conjunto a la hora de definir uno de los parmetros PITCHB NPULSES.

i
HPITCH (P89)

Cuando se dispone de regulacin CAN, si ambos parmetros NPULSES y PITCHB se definen con valor 0 el CNC tomar los equivalentes del regulador. En los ejes con dentado Hirth indica el paso de dicho eje en grados. Si se define con valor 0, se considera un paso de 1. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados. (se debe cumplir que 360/HPITCH de como resto cero) Valor por defecto: 1

CNC 8040

Admite valores diferentes de 1 y valores decimales. Cuando HPITCH se defina con un valor decimal, en pantalla se visualizarn las cotas con decimales. Cualquier stop o movimiento en jog continuo detendr el eje en cotas mltiplos de HPITCH. Los movimientos en jog incremental sern similares a los realizados con paso 1 grado.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Para posiciones del conmutador incremental de 1,10,100 1000 el movimiento ser de un paso. Para una posicin del conmutador incremental de 10000, el movimiento ser del valor mltiplo del paso ms cercano a 10 (e inferior a 10). Si el valor del paso fuera superior a 10 se mover un solo paso.

132

Manual de instalacin

Aunque un eje Hirth est en una posicin que no coincida con su paso Hirth, se podr mover a una posicin vlida en cualquiera de los modos automtico o manual. Si la posicin a la que se quiere mover el eje no coincide con el paso, se dar error. En cualquier caso, se permite mover cualquier otro eje en cualquiera de los modos automtico o manual. AXISDEF (P90) Permite personalizar los movimientos del eje. Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Cada bit tiene asignada una funcin o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0. Al asignar valor 1, se activa la funcin correspondiente. Bit 0 - 14 15 Significado PARMETROS MQUINA Sin funcin. Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto. Valor por defecto en todos los bits: 0 Bit 15. Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto. Este bit indica cmo se realizan los movimientos en G53 para un eje rotativo Rollover de posicionamiento y sin lmites de recorrido. AXISTYPE = 3 4 ROLLOVER = YES LIMIT+ = 0 LIMIT- = 0

5.
Parmetros de los ejes
133

Si se personaliza con valor 1, los desplazamientos en G53 se realizan por el camino ms corto. Si se han realizado varias preselecciones, el eje puede dar varias vueltas.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.4

Parmetros de los cabezales


El CNC puede controlar el cabezal principal un segundo cabezal y un cabezal auxiliar. Todos ellos disponen de parmetros de personalizacin. El cabezal principal y el segundo cabezal disponen de dos tablas de parmetros idnticas para su personalizacin. Para poder sincronizar los cabezales (principal y segundo) ambos deben disponer de captacin, tener personalizado el p.m.c. M19TYPE (P43) =1, y los parmetros que definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones de forma que provoquen un comportamiento similar en ambos cabezales.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

La funcin G77 sincroniza los cabezales en velocidad, de forma que el segundo cabezal gire a la misma velocidad que el cabezal principal. La funcin G30 sincroniza los cabezales en posicin y fija un desfase entre ellos, de forma que el segundo cabezal debe seguir al cabezal principal manteniendo dicho desfase.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

134

Manual de instalacin

5.4.1

Parmetros de cabezales (principal y segundo)


Define el tipo de salida de la S programada. Valor 0 1 2 Significado Salida analgica 10 V. Salida S en BCD de 2 dgitos. Salida S en BCD de 8 dgitos. Valor por defecto: 0

SPDLTYPE (P0)

DFORMAT (P1)

PARMETROS MQUINA

Valor 0 1 2 3 4

Significado En 4 dgitos. En 5 dgitos. En formato 4.3. En formato 5.3. No se visualiza. Valor por defecto: 0

MAXGEAR1 (P2) MAXGEAR2 (P3) MAXGEAR3 (P4) MAXGEAR4 (P5)

Indican la mxima velocidad de cabezal que se asigna a cada una de las gamas. Cuando se dispone de cambio de gama automtico, se utilizarn estos valores para realizar el cambio. MAXGEAR1 MAXGEAR2 MAXGEAR3 MAXGEAR4 para la gama 1 (M41). para la gama 2 (M42). para la gama 3 (M43). para la gama 4 (M44).

Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 rpm. Valor por defecto: Para MAXGEAR1 (P2) = 1000 rpm. Para MAXGEAR2 (P3) = 2000 rpm. Para MAXGEAR3 (P4) = 3000 rpm. Para MAXGEAR4 (P5) = 4000 rpm. Si no son necesarias las 4 gamas, usar las inferiores y asignar a las no utilizadas el mismo valor que a la superior de las utilizadas. AUTOGEAR (P6) Indica si el cambio de gama es generado automticamente por el CNC, activando las correspondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44. Valor NO YES Significado No hay cambio de gamas automtico. S hay cambio de gamas automtico. Valor por defecto: NO POLARM3 (P7) POLARM4 (P8) Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04. Valor Signo + Signo Significado Consigna positiva. Consigna negativa. Valor por defecto: Para POLARM3 (P7) = Signo +. Para POLARM4 (P8) = Signo -. Si se asigna el mismo valor a ambos parmetros, el CNC proporcionar una consigna unipolar en el sentido indicado.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Parmetros de los cabezales


135

Indica el formato que se emplear en la visualizacin del cabezal. Sin funcin en el segundo cabezal.

5.

Manual de instalacin

SREVM05 (P9)

Este parmetro se utiliza cuando se dispone de un CNC de fresadora. Sin funcin en el segundo cabezal. Indica si es necesario parar el cabezal (M05) durante el ciclo fijo de roscado con macho (G84), cada vez que se invierte su sentido de giro. Valor NO YES Significado No es necesario. S es necesario. Valor por defecto: YES

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

MINSOVR (P10) MAXSOVR (P11)

Definen el mnimo y el mximo porcentaje que se puede aplicar a la velocidad de giro programada del cabezal. Sin funcin en el segundo cabezal. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: Para MINSOVR (P10) = 50. Para MAXSOVR (P11) = 120. La velocidad resultante quedar limitada al valor indicado en el p.m.c. MAXVOLT1 (P37), MAXVOLT2 (P38), MAXVOLT3 (P39) o MAXVOLT4 (P40) correspondiente a la gama seleccionada.

SOVRSTEP (P12)

Define el paso incremental con que se modificar la velocidad de giro programada del cabezal mediante las teclas de spindle override del panel de mando. Sin funcin en el segundo cabezal. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 5

NPULSES (P13)

Indica el nmero de impulsos por vuelta del encder rotativo del cabezal. Si se introduce el valor 0 el CNC entiende que la mquina no dispone de encder rotativo en el cabezal. Se debe definir cuando la consigna del regulador es analgica, se enva va Sercos (DRIBUSLE = 0) o va CAN (DRIBUSLE = 0 1). Cuando el cabezal principal no tiene captador (NPULSES=0) el CNC muestra las revoluciones tericas del mismo (afectadas por el %). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 1000

i
DIFFBACK (P14)

Cuando se dispone de regulacin CAN, si el parmetro NPULSES y los parmetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor 0 el CNC tomar los equivalentes del regulador. Define si el sistema de captacin empleado utiliza seales diferenciales o no. Valor NO Significado No utiliza seales diferenciales. S utiliza seales diferenciales. Valor por defecto: YES

CNC 8040
FBACKAL (P15)

YES

Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin en este eje. Valor Significado No se desea alarma de captacin; est anulada. S se dispone de alarma de captacin. Valor por defecto: ON

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

OFF ON

136

Manual de instalacin

AXISCHG (P16)

Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Si se modifica este parmetro se deber cambiar tambin el p.m.c. LOOPCHG (P26). Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO

DWELL (P17)

Define la temporizacin que aplica desde que se activa la seal "ENABLE" hasta que se produce la salida de la consigna. Valores posibles PARMETROS MQUINA Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no hay temporizacin).

5.
Parmetros de los cabezales
137

ACCTIME (P18)

Este parmetro se utilizar cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar el avance mximo en cada una de las gamas (fase de aceleracin), dichos avances se encuentran seleccionados mediante los p.m.c. MAXVOLT1 (P37) a MAXVOLT4 (P40). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (no hay control).

INPOSW (P19)

Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin) cuando el cabezal est en lazo cerrado (M19). Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados. Valor por defecto: 0.01 grados.

INPOTIME (P20)

Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posicin. De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posicin) antes de detenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

MAXFLWE1 (P21)

Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado). Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados. Valor por defecto: 30 grados.

MAXFLWE2 (P22)

Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra posicionado con M19. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados. Valor por defecto: 0.1 grados.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

PROGAIN (P23)

El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada para un error de seguimiento de 1 grado. Consigna (mV) = Error de seguimiento (grados) x PROGAIN Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 mV/grado. Valor por defecto: 1000 mV/grado.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargndose el CNC de calcular los valores para el resto de las gamas. Ejemplo: Se selecciona en el p.m.c MAXGEAR1 (P2) una velocidad mxima de cabezal de 500 rev/min y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 /min (2,778 rev/min). Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min. Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 grados/min (2,778 rev/min). Consigna = (9,5/500) x 2.778 = 52,778 mV. Por lo tanto "PROGAIN" = 53 DERGAIN (P24) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos. Esta consigna se aadir a la consigna calculada por la ganancia proporcional. Consigna = PROGAIN + DERGAIN ----------------------------------- 10 t

Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que dicho eje trabaje con aceleracin/deceleracin (p.m.e. ACCTIME (P18) distinto de 0). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535. Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa) FFGAIN (P25) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Define el porcentaje de consigna que es debido a la velocidad programada, el resto depender del error de seguimiento al que se le aplicar las ganancias proporcional y derivativa.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

138

Manual de instalacin

Consigna PARMETROS MQUINA = PROGAIN + DERGAIN + FFGAIN Fprog MAXVOLT ----------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------- 10 t 100 G00FEED

5.
Parmetros de los cabezales
139

La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con aceleracin deceleracin. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 100. Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward) Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del tipo y caractersticas de la mquina. LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO Dos ejes controlados por un solo accionamiento. En versiones anteriores a la V7.01 y V8.01 el signo de la consigna del eje asociado corresponda al del eje principal. A partir de esta versin hay que definir el sentido de la consigna en ambos ejes. Si se actualiza la versin de software, puede suceder que el eje secundario se embale. Antes de instalar la nueva versin, asegurarse de que el parmetro LOOPCHG del eje asociado tiene el mismo valor que el del eje principal. MINANOUT (P27) Define el valor de consigna mnima del cabezal. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0

MINANOUT 1 --3277 --32767

Consigna mnima 0.3 mV. --1 V. --10 V.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

SERVOFF (P28)

Define el valor la consigna que se aplicar como offset al regulador. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0 (no aplica)

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

SERVOFF -32767 ---3277 --1 --3277 --32767 LOSPDLIM (P29) UPSPDLIM (P30)

Consigna -10 V. ---1 V. --0.3 mV. --1 V. --10 V.

Indican los lmites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que el CNC indicar al PLC, mediante la seal "REVOK", que las revoluciones reales coinciden con las indicadas. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: Para LOSPDLIM (P29) = 50%. Valor por defecto: Para UPSPDLIM (P30) = 150%.

DECINPUT (P31)

Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. Valor NO YES Significado No dispone de micro para la bsqueda. S dispone de micro para la bsqueda. Valor por defecto: YES

REFPULSE (P32)

Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. Valor Signo + Signo Significado Impulso positivo (5 V). Impulso negativo (0 V). Valor por defecto: Signo +

REFDIREC (P33)

Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronizacin del cabezal en M19. Valor Signo + Signo Significado Sentido positivo. Sentido negativo. Valor por defecto: Signo +

CNC 8040
REFEED1 (P34)

Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal hasta pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min. Valor por defecto: 9000 grados/min.

140

Manual de instalacin

REFEED2 (P35)

Define la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal en M19 despus de pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min. Valor por defecto: 360 grados/min.

REFVALUE (P36)

Define la posicin que se asigna al punto de referencia del cabezal. Valores posibles Entre 99999.9999 grados. Valor por defecto: 0 PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros de los cabezales
141

MAXVOLT 1 (P37) MAXVOLT 2 (P38) MAXVOLT 3 (P39) MAXVOLT 4 (P40)

Definen con qu consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 1, 2, 3 y 4. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999 mV. Valor por defecto: 9500 (9.5 V) Para un eje gestionado va CAN, no ser necesario definir este parmetro.

GAINUNIT (P41)

El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Define las unidades en que se expresan los p.m.c. PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24). Valor 0 1 Significado milivoltios/grado. milivoltios/centsima de grado (mV/0.01 grado). Valor por defecto: 0 (mV/grado) Este parmetro se utilizar cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado. Se le asignar el valor "1" cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un error de seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeo. Disponiendo de esta forma una mayor sensibilidad al ajustar los p.m.c PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24).

ACFGAIN (P42)

El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Indica si el valor del p.m.e. DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad programada (AC-forward). Valor NO YES Significado Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa). Se aplica sobre las variaciones de la velocidad programada que son debidas a la aceleracin o deceleracin (AC-forward). Valor por defecto: YES

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

ACFGAIN = NO

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales ACFGAIN = YES

M19TYPE (P43)

Este parmetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone. Indica si el cabezal debe efectuar la bsqueda de referencia mquina cada vez que se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la bsqueda una vez tras el encendido. Valor 0 1 Significado Al pasar de lazo abierto a lazo cerrado. Una vez tras el encendido. Valor por defecto: 0

DRIBUSID (P44)

Indica la direccin del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al cabezal. Se corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador. Valor 0 1-8 Significado Cabezal analgico. Direccin del regulador digital. Valor por defecto: 0 Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales sean correlativas y comiencen por el nmero 1 (el CNC siempre ser la direccin 0). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este parmetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se proceder de igual modo si la conexin es CAN.

i
OPLACETI (P45)

A partir de la versin V9.11 este parmetro se denomina DRIBUSID y es vlido para regulacin digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este parmetro se denominaba SERCOSID. Las variaciones de consigna del cabezal, cuando se trabaja en lazo abierto (M3, M4), pueden ser en forma escalonada o en rampa. Este parmetro indica la duracin de la rampa en milisegundos para la S mxima. Con OPLACETI=0 ser escalonada. Valores posibles

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 (escalonada).

142

Manual de instalacin

5.
PARMETROS MQUINA SMOTIME (P46) Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos con volante, etc). En estos casos es posible suavizar la respuesta del cabezal aplicando un filtro a los cambios de velocidad. Dicho filtro se define mediante el parmetro SMOTIME que indica la longitud del filtro en milisegundos, valor indicado por el p.m.g. LOOPTIME (P72). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al p.m.g. LOOPTIME (P72). Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor mximo que se puede asignar a SMOTIME ser 64 x 4 = 256 ms. Valor por defecto: 0 (no se aplica) Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor el parmetro SMOTIME de los ejes que interpolan entre s. Tambin es posible suavizar la respuesta del cabezal cuando se trabaja en lazo abierto (M3, M4). En este caso se deben utilizar los p.m.c. OPLACETI (P45) y SMOTIME (P46). Parmetros de los cabezales
143

ACCTIME2 (P47) PROGAIN2 (P48) DERGAIN2 (P49) FFGAIN2 (P50)

Estos parmetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar como los parmetros que definen la primera gama. Primera gama ACCTIME PROGAIN DERGAIN FFGAIN (P18) (P23) (P24) (P25) Segunda gama ACCTIME2 PROGAIN2 DERGAIN2 FFGAIN2 (P47) (P48) (P49) (P50)
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar adecuadamente el p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lgica general del CNC ACTGAIN2 (M5013).

Manual de instalacin

DRIBUSLE (P51)

El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se utilizan un regulador digital (Sercos o CAN). Parmetro del cabezal DRIBUSID (P44) distinto de 0. Aunque el trasvase de informacin entre el CNC y el regulador se realiza va bus digital (Sercos o CAN), hay que definir si la captacin se efecta a travs del bus o mediante el conector correspondiente al eje o cabezal. Valor 0 Significado La captacin se realiza va conector. La captacin se realiza va bus digital (Sercos o CAN). Primera captacin (captacin motor). La captacin se realiza va bus digital (Sercos). Segunda captacin (captacin directa).

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

1 2

A partir de la versin V9.11 este parmetro se denomina DRIBUSLE y es vlido para regulacin digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este parmetro se denominaba SERCOSLE. Si se utiliza un interfaz de comunicacin va bus Sercos. DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va conector. La consigna al regulador se enva va Sercos. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va Sercos. Primera captacin (captacin motor). La consigna al regulador se enva va Sercos. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va Sercos. Segunda captacin (captacin directa). La consigna al regulador se enva va Sercos.

DRIBUSLE = 1

DRIBUSLE = 2

Si se utiliza un interfaz de comunicacin va bus CAN. DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va conector. La consigna al regulador se enva va CAN. El control del lazo de posicin se efecta en el CNC. La captacin del eje se realiza va CAN. Primera captacin (captacin motor). La consigna al regulador se enva va CAN.

DRIBUSLE = 1

MSPIND0 (P52)

Indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleracin y deceleracin del cabezal.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

144

Manual de instalacin

SYNPOSOF (P53)

Cuando estn los cabezales sincronizados en posicin, el segundo cabezal debe seguir al principal manteniendo el desfase fijado mediante la funcin G30. El parmetro del cabezal principal fija el error mximo permitido. Si se supera este valor, no se muestra ningn error ni se detiene el movimiento, nicamente se acta sobre la salida general SYNCPOSI (M5559) ponindola a nivel lgico bajo. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados. Valor por defecto: 2 grados.

SYNSPEOF (P54)

PARMETROS MQUINA

El parmetro del cabezal principal fija el error mximo permitido. Si se supera este valor, no se muestra ningn error ni se detiene el movimiento, nicamente se acta sobre la salida general SYNSPEED (M5560) ponindola a nivel lgico bajo. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 rpm. Valor por defecto: 1 rpm. ACCTIME3 (P55) PROGAIN3 (P56) DERGAIN3 (P57) FFGAIN3 (P58) Estos parmetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. El CNC utiliza la tercera gama cuando trabaja con sincronizacin de cabezales (G77). Se deben personalizar como los parmetros que definen la primera gama. Primera gama ACCTIME PROGAIN DERGAIN FFGAIN (P18) (P23) (P24) (P25) Segunda gama ACCTIME2 PROGAIN2 DERGAIN2 FFGAIN2 (P47) (P48) (P49) (P50) Tercera gama ACCTIME3 PROGAIN3 DERGAIN3 FFGAIN3 (P55) (P56) (P57) (P58)

Los cabezales (principal y segundo) deben disponer de captacin, y se deben personalizar estos parmetros de forma que provoquen un comportamiento similar en ambos cabezales. Valores posibles Los mismos que los correspondientes a la primera gama. Valor por defecto: Para ACCTIME3 (P55) = 4000 ms. Para PROGAIN3 (P56) = 50 mV/grado. Para DERGAIN3 (P57) = 0. Para FFGAIN3 (P58) = 100. Cuando se trabaja con FFGAIN3 (P58) = 100, ajustar bien los parmetros MAXGEAR y MAXVOLT. ACCTIME4 (P59) SECACESP (P60) Con objeto de compensar la falta de respuesta lineal de algunos cabezales, el CNC permite utilizar dos aceleraciones. ACCTIME3 para las velocidades bajas, hasta la indicada por SECACESP (P60) y ACCTIME4 para las velocidades altas, el resto. Una vez sincronizados los cabezales, el CNC aplica a ambos cabezales las aceleraciones definidas para el cabezal principal.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Parmetros de los cabezales


145

Cuando estn los cabezales sincronizados en velocidad, el segundo cabezal debe girar a la misma velocidad que el principal.

5.

Manual de instalacin

ACCTIME4 (P59)
El parmetro ACCTIME4 se define como ACCTIME3. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 8000.

SECACESP (P60)

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

El parmetro SECACESP (P60) indica a que velocidad se produce el cambio de aceleraciones. Si P60=0 siempre se aplica ACCTIME3. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 rpm. Valor por defecto: 700. Ejemplo: Siendo la velocidad mxima de la gama seleccionada MAXGEAR = 6000 rpm.

Velocidad mxima de sincronizacin 5000 rpm. SYNMAXSP (P63) = 5000 Velocidad de cambio de ganancias 3500 rpm. SECACESP (P60) = 3500 ACCTIME3(P55) = 6000 x 4 / 3500 = 6857 ms. ACCTIME4(P59) = 6000 x 6 / 1500 = 24000 ms. SYNCPOLA (P61) Se define en el segundo cabezal. Indica si los cabezales que se desean sincronizar estn enfrentados (sentido de giro opuesto con M3 o M4) para que el CNC lo tenga en cuenta durante la sincronizacin. Valor NO YES Significado No estn enfrentados; giran en el mismo sentido. Estn enfrentados; giran en sentido opuesto. Valor por defecto: NO CONCLOOP (P62) Indica si el cabezal trabaja en lazo cerrado de posicin (como si fuera un eje). Valor NO YES Significado Trabaja en lazo abierto. Trabaja en lazo de posicin (como si fuera un eje). Valor por defecto: NO Para trabajar en lazo cerrado de posicin se debe disponer de encder de cabezal y de una buena regulacin en todo el rango de velocidades. Cuando se trabaja con M19, independientemente del valor asignado a este parmetro, se utilizan las dos primeras gamas de ganancias y aceleraciones. Cuando se trabaja en lazo cerrado de posicin (M3, M4, M5) se utiliza la tercera gama de ganancias y aceleraciones: ACCTIME3, PROGAIN3, DERGAIN3 y FFGAIN3.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

146

Manual de instalacin

Cuando se trabaja con sincronizacin de cabezales (G77) tambin se utiliza la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Por eso, es conveniente poner este parmetro CONCLOOP a YES para la puesta a punto del cabezal que se va a sincronizar. SYNMAXSP (P63) Se define en el cabezal principal. Indica la velocidad mxima de giro cuando los cabezales estn sincronizados (G77). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 rpm. Si se define con valor 0, no hay lmite. Valor por defecto: 1000 rpm. PARMETROS MQUINA M3M4SIM (P64) En el modo de trabajo TC indica el sentido de giro para el cabezal correspondiente con cada una de las teclas de sentido de giro. Valores posibles

5.
Parmetros de los cabezales
147

M3M4SIM (P64) = 0

= M3

= M4

M3M4SIM (P64) = 1

= M3

= M4

Valor por defecto: 0 Por ejemplo en un ciclo de herramienta motorizada se tendr en cuenta el valor asignado al cabezal que est definido como herramienta motorizada, mientras que en el ciclo de taladrado profundo el asignado al cabezal principal. SINMAGNI (P65) Indica el factor de multiplicacin, x1, x4, x20, etc, que el CNC aplicar a la seal de captacin del cabezal, si sta es de tipo senoidal. Para seales de captacin cuadradas a este parmetro se le asignar el valor 0 y el CNC aplicar siempre el factor de multiplicacin x4. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 0 La resolucin de contaje del cabezal se define utilizando los p.m.c. NPULSES (P13) y SINMAGNI (P65). Ejemplo Se desea obtener una resolucin de 0.001 mediante un encder de seales senoidales y 3600 impulsos/vuelta. Se debe calcular el factor de multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encder para obtener el contaje requerido. SINMAGNI = grados por vuelta / (n impulsos x resolucin) SINMAGNI = 360 / (3600 x 0,001) = 100 Por lo tanto: NPULSES =3600 SINMAGNI=100

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

SLIMIT (P66)

Lmite mximo de seguridad para la velocidad del cabezal. Este lmite se activa desde el PLC y se aplica en todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC. Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se har caso a esta limitacin. Valores posibles Entre 0 y 65535 rpm. Valor por defecto: 0

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales ORDER (P67)

Esta limitacin se activa mediante la marca SLIMITAC (M5059). Cuando se desactiva esta limitacin, se recupera la velocidad programada. Este parmetro permite limitar temporalmente la velocidad del cabezal desde el PLC, por ejemplo, cuando se abren las puertas, etc. Orden del filtro. La pendiente de cada est atenuada; a mayor nmero, mayor cada. Valores posibles De 0 a 4. Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro). Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden 3. Antes de asignar otro valor consultar con el Servicio de Asistencia Tcnica de Fagor Automation.

i
TYPE (P68)

Si el diseo del filtro es errneo, ste no ser aplicado. Los filtros no se aplican en los movimientos con volante o manivela ni tampoco durante el copiado. Se recomienda no activar estos filtros en mquinas que van a realizar movimientos contra tope. Tipo de filtro. Se dispone de dos tipos de filtro a saber, "paso bajo" y "antirresonante (banda eliminada)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos los ejes y el cabezal que se interpolan entre s con el mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia. En el caso del cabezal, los filtros slo se aplican en M19 y en roscado rgido, donde el cabezal se interpola con el eje Z. Valor 0 1 Significado Filtro "paso bajo". Filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valor por defecto: 0 Cuando se definen filtros del tipo antirresonante tambin hay que definir los parmetros NORBWID y SHARE. Filtro "paso bajo". El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el jerk suavizando los movimientos, aunque tiene el inconveniente de redondear ligeramente las aristas.

Ao A 0,707Ao (-3dB)

CNC 8040
FREQUEN

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

148

Manual de instalacin

Filtro antirresonante (banda eliminada). El filtro "antirresonante (banda eliminada)" se debe utilizar cuando la mquina tiene una frecuencia de resonancia que se quiere eliminar.

Ao A 0,707Ao (-3dB)

f1 f2 FREQUEN

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales
149

FREQUEN (P69)

El significado de este parmetro depende del tipo de filtro aplicado. En el filtro "paso bajo" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal. -3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o frecuencia en que la resonancia alcanza su valor mximo. Valores posibles Entre 0 y 500.0 Hz. Valor por defecto: 30

NORBWID (P70)

Anchura de banda normalizada. Este parmetro slo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100.0 Valor por defecto: 1 Se calcula con la siguiente formula.
Ao A 0,707Ao (-3dB)

Los puntos f1 y f2 corresponden a la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal. ----------------------------NORBWID = FREQUEN ( f2 f1 )

f1 f2 FREQUEN

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

SHARE (P71)

Porcentaje de seal que pasa a travs del filtro. Este valor debe ser equivalente al sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma. Este parmetro slo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

Valor por defecto: 100 Ejemplo de clculo ante una determinada respuesta de la mquina.

Ar Ao

f SHARE=100(Ar-Ao)/Ao

INPREV1 (P72) OUTPREV1 (P73) INPREV2 (P74) OUTPREV2 (P75) INPREV3 (P76) OUTPREV3 (P77) INPREV4 (P78) OUTPREV4 (P79)

Cuando se dispone de regulacin CAN (slo con DRIBUSLE = 0), estos parmetros establecen las reducciones en cada una de las gamas. Los parmetros INPREV1 a INPUTREV4 indican la velocidad de entrada para las reducciones en cada una de las gamas. Los parmetros OUTPREV1 a OUTPREV4 indican la velocidad de salida para las reducciones en cada una de las gamas. Cuando se dispone de regulacin CAN, si el parmetro NPULSES y los parmetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor 0 el CNC tomar los equivalentes del regulador. Aceleracin en rampa de tipo seno cuadrado. Este tipo de rampa se utiliza para ganar en suavidad. Este parmetro de cabezal se hace efectivo con RESET en parmetros mquina. Valor JERKLIM = 0 Significado Aceleracin en rampa lineal Valor por defecto: 0 Para un valor de JERKLIM distinto de cero, se activa la rampa seno cuadrado. Sus unidades son miles de grados/s3, es decir, un valor de 20 en el parmetro, significa un jerk de 20000 grados/s3. Este parmetro slo afecta a la aceleracin del cabezal en lazo abierto (M3, M4, M5).

i
JERKLIM (P80)

CNC 8040
El valor del parmetro para que en la mitad del tiempo de aceleracin hasta MAXGEAR1 se alcance la aceleracin mxima (la que se deduce de OPLACETI) se calcula como: JERKLIM = 6000 MAXGEAR1 / OPLACETI 2
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

En este caso, el cabezal tardar en alcanzar la velocidad MAXGEAR1 el doble del tiempo que tardara sin jerk. El valor de JERKLIM depende de la dinmica de la mquina.

150

Manual de instalacin

5.4.2

Parmetros mquina del cabezal auxiliar


Indica la mxima velocidad del cabezal auxiliar. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 rpm. Valor por defecto: 1000 rpm.

MAXSPEED (P0)

SPDLOVR (P1)

Indica si las teclas de spindle override del panel de mando modifican la velocidad de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentra activo. Valor NO YES Significado PARMETROS MQUINA No afectan. S afectan. El CNC aplicar los valores personalizados en los p.m.c. principal MINSOVR (P10), MAXOVR (P11) y SOVRSTEP (P12). Valor por defecto: NO.

5.
Parmetros de los cabezales
151

MINANOUT (P2)

Define el valor de consigna mnima. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0

MINANOUT 1 --3277 --32767 SERVOFF (P3)

Consigna mnima 0.3 mV. --1 V. --10 V.

Define el valor la consigna que se aplicar como offset al regulador. Valores posibles Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V. Valor por defecto: 0 (no aplica)

SERVOFF -32767 ---3277 --1 --3277 --32767 MAXVOLT (P4)

Consigna -10 V. ---1 V. --0.3 mV. --1 V. --10 V.

CNC 8040

Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el cabezal auxiliar alcance la velocidad mxima definida mediante el p.m.c. MAXSPEED (P0). Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999 mV. Valor por defecto: 9500 (9.5 V)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

DRIBUSID (P5)

Indica la direccin del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al cabezal auxiliar. Se corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador. Valor 0 1-8 Significado Eje analgico. Direccin del regulador digital. Valor por defecto: 0

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de los cabezales

Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales sean correlativas y comiencen por el nmero 1 (el CNC siempre ser la direccin 0). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este parmetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se proceder de igual modo si la conexin es CAN.

A partir de la versin V9.11 este parmetro se denomina DRIBUSID y es vlido para regulacin digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este parmetro se denominaba SERCOSID.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

152

Manual de instalacin

5.5

Parmetros de los reguladores


Esta opcin est disponible cuando el CNC dispone de regulacin digital; es decir, los reguladores estn conectados al CNC va Sercos o CAN. Ambos tipos de regulacin son similares en aspecto y funcionalidades de gestin de los parmetros. En ambos casos los ficheros generados tienen la misma denominacin y el formato interno de los parmetros tiene la misma estructura (por ejemplo, SP1.7 123). Interfaz Sercos Esta aplicacin funciona correctamente con versiones de regulador V3.9 o posteriores. Si se utilizan versiones anteriores es posible que no se tenga acceso a todas variables o parmetros y que algunos datos no se muestren, como el nombre del motor asociado. Si la comunicacin a travs del anillo Sercos se interrumpe, se muestra una pantalla. Pulsar la tecla [ENTER] para restaurarla. Interfaz CAN Esta aplicacin funciona correctamente para cabezales con versiones de regulador SPD V7.01 o posteriores. Tambin funciona correctamente para ejes con versin del regulador ACSD V1.01 o posteriores. Esta opcin muestra las tablas de parmetros de regulador que estn salvadas en la memkey card (Card A) y las softkeys de los ejes digitales. Pulsando una de estas softkeys se entra en el editor de los parmetros de regulador de ese eje. Cuando en el CNC se seleccionan los parmetros de los reguladores, se muestran los parmetros almacenados en cada regulador y si se modifica alguno se modifican los del regulador. El CNC no dispone de parmetros de regulador aunque se pueden guardar copias en la memkey card (Card A). Cada vez que se accede a los parmetros de un regulador, el CNC muestra una pantalla similar en aspecto a la que se muestra en la figura. Consultar el manual del regulador para conocer los detalles de los comandos, variables, valores, etc. que se muestran en la pantalla.
AXIS X DRIVE PARAM P...... N.... 11:50:14

5.
Parmetros de los reguladores
153

GROUP
NAME

G) General Parameters
VALUE 0 ... 200 r.p.m 50 milisec 0 milisec 183 ... 125 ... COMMENT

SET 0

NODE 1
SERCOS ID 43 91 101 102 106 107

SP43 SP10.0 SP2.0 SP3.0 CP1 CP2

VelocityPolarityParameters VelocityLimit VelocityIntegralTime KD_Velo CurrentProportionalGain CurrentIntegralTime

ACCESS BASIC

VERSION

V01.00 AXIS A100H1

FXM31.20F.I0.000

PASSWORD

MODIFY

EXECUTE COMMAND

CHANGE GROUP

CHANGE SET

TO FLASH DRIVE

En la ventana GRUPO se debe seleccionar el grupo de parmetros o variables que se desean visualizar. Para cambiar el grupo pulsar la softkey [Cambiar Grupo], seleccionar con las teclas [ ] [ ] el nuevo grupo y pulsar la tecla [ENTER]. En la ventana SET se debe seleccionar el nmero del set de parmetros o variables que se desean visualizar. Para seleccionar otro set pulsar la softkey [Cambiar Set], seleccionar con las teclas [ ] [ ] el nuevo set y pulsar la tecla [ENTER].

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

PARMETROS MQUINA

Manual de instalacin

En la ventana NODO se indica el nmero de nodo que identifica a ese regulador en el anillo Sercos o la conexin CAN; es decir, la posicin de su conmutador rotativo. En la ventana principal se muestran las variables o parmetros del grupo y gama seleccionados, indicndose en cada variable su nombre Fagor, su valor, su significado y su identificador Sercos. Si la variable no tiene permiso de escritura aparecer una llave delante del nombre Fagor. Esta informacin se actualiza cuando se selecciona una nueva informacin (grupo o gama), se modifica alguna variable o parmetro y con pgina abajo y pgina arriba. No se refresca constantemente. Tanto la regulacin Sercos como la regulacin CAN comparten el mismo identificador Sercos, lo que da plena compatibilidad a la hora de acceder a los canales rpido y lento desde el PLC, programas de usuario y configuracin de pantallas (barras de consumo), etc. En la ventana ACCESO se muestra el nivel de acceso permitido. Hay 3 niveles de acceso en el regulador: nivel bsico, nivel OEM (de fabricante) y nivel Fagor. Para cambiar de nivel pulsar la softkey [Password], teclear el cdigo correspondiente y pulsar la tecla [ENTER]. En la ventana VERSION se indica la versin de software instalada en el regulador, el nombre del motor asociado al regulador y el modelo de regulador.

5.
Parmetros de los reguladores PARMETROS MQUINA

Softkeys disponibles en este modo


Password
Modifica el nivel de acceso seleccionado en la ventana "Acceso". En el caso de la regulacin CAN, para acceder a los parmetros del regulador con nivel de acceso OEM, el password ser el definido en el modo utilidades como OEMPSW; no uno predeterminado como en el caso de Sercos.

Modificar
Permite modificar variables que no estn protegidas (las que no tienen el icono de la llave). Tras seleccionar la variable con las teclas [ ] [ ] y pulsar la softkey "Modificar" aparecen 2 ventanas. La primera muestra el rango de valores posibles y la segunda muestra el valor actual. Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [ENTER]. El regulador asume dicho valor y se refresca la pantalla.

Ejecutar comando
Muestra la lista de comandos ejecutables por el regulador. Seleccionar uno con las teclas [ ] [ ] y pulsar la tecla [ENTER].

Cambiar grupo
Selecciona el grupo de parmetros o variables que se desean visualizar.

Cambiar set

CNC 8040

Selecciona el nmero de gama de parmetros o variables que se desean visualizar.

A flash del regulador


El regulador graba todos sus parmetros en flash del regulador y a continuacin ejecuta un comando soft-reset. Este comando interrumpe la comunicacin; para restaurarla pulsar [ENTER].

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

154

Manual de instalacin

Salvar
Efecta una copia de los parmetros de la memoria RAM del regulador en la CARD A del CNC o en un perifrico u ordenador a travs de la lnea serie. Los parmetros se guardan con el nombre del eje al que estn asociados (por ejemplo; Parmetros eje X). Un archivo salvado desde el CNC va WinDNC podr ser cargado en el regulador va DDSSETUP y viceversa.

Cargar
Copia en la memoria RAM del regulador los parmetros que estn guardados en la CARD A del CNC o en un perifrico u ordenador a travs de la lnea serie. El CNC copia los parmetros del eje que se est editando. PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros de los reguladores
155

Errores Regulador
Muestra una ventana con los warnings y errores que tiene el regulador. Si no entran todos en la pantalla, utilizar las teclas [ ] [ ].

Opciones
Muestra una pantalla en la que se puede seleccionar si se visualizan todos los parmetros y variables o nicamente los que se pueden modificar. Para cambiar pulsar la softkey [Modificar Opcin] y para validarlo la tecla [ENTER]. Esta opcin es comn a todos los ejes.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.5.1

Compensacin de rozamiento
El regulador dispone, a partir de la versin V3.14, de los parmetros TP10, TP11, TP12, TP13, TP14 y TV4 relacionados con la compensacin de rozamiento. Consultar el manual del regulador. Tambin se dispone de 2 nuevas variables para uso general: XV10 y XV11 (ID SERCOS 34800 y 34801). Estas variables son accesibles desde el CNC va Sercos.

5.
Parmetros de los reguladores PARMETROS MQUINA

El siguiente ejemplo muestra cmo usar la variable XV10 para monitorizar o mostrar en el osciloscopio, mediante el WinDDS, el error de seguimiento del eje X. Ejemplo El siguiente ejemplo muestra cmo usar la variable XV10 para monitorizar o mostrar en el osciloscopio, mediante el WinDDS, el error de seguimiento del eje X. Asignar al ID SERCOS 34800 del regulador que ocupa la direccin Sercos 1, el valor del registro R800 del PLC. Personalizar el p.m.plc SWR800 = 1.34800" En el programa de PLC hay que asignarle al registro R800 el valor del error de seguimiento del eje X (variable FLWEX). Se aconseja usar una peridica para refrescar dicho valor en cada lazo de posicin. (Nota: Para que la variable Sercos se actualice realmente en la peridica habr que escribir la directiva MWR). PE 4 ()= CNCRD (FLWEX, R800, M1) MWR END

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

156

Manual de instalacin

5.6

Parmetros de las lneas serie


Indica la velocidad de transmisin que se utilizar para realizar la comunicacin entre el CNC y los perifricos. Se expresa en baudios y se selecciona mediante el siguiente cdigo: Valor 0 1 2 3 4 5 6 Significado 110 baudios. 150 baudios. 300 baudios. 600 baudios. 1.200 baudios. 2.400 baudios. 4.800 baudios. Valor por defecto: 7 (9600 baudios) Valor 7 8 9 10 11 12 Significado 9.600 baudios. 19.200 baudios. 38.400 baudios. 57.600 baudios. 115.200 baudios. Reservado. PARMETROS MQUINA

BAUDRATE (P0)

5.
Parmetros de las lneas serie
157

NBITSCHR (P1)

Indica el nmero de bits que contienen informacin dentro de cada carcter trasmitido. Valor 0 1 Significado Utiliza los 7 bits de menor peso de un carcter de 8 bits. Se utiliza al trasmitir caracteres ASCII (estndar). Utiliza los 8 bits del carcter trasmitido. Se utiliza al trasmitir caracteres especiales (cdigo superior a 127). Valor por defecto: 1

PARITY (P2)

Indica el tipo de paridad utilizado. Valor 0 1 2 Significado No se utiliza el indicativo de paridad. Paridad impar. Paridad par. Valor por defecto: 0

STOPBITS (P3)

Indica el nmero de bits de parada que se utilizan al final de la palabra trasmitida. Valor 0 1 Significado 1 bit de STOP. 2 bits de STOP. Valor por defecto: 0

PROTOCOL (P4)

Indica el tipo de protocolo que se desea utilizar en la transmisin de caracteres. Valor 0 1 2 Significado Protocolo de comunicacin con perifrico en general. Protocolo de comunicacin con DNC. Protocolo de comunicacin con disquetera Fagor. Valor por defecto: 1 (DNC)

CNC 8040
PWONDNC (P5) Indica si el DNC se encontrar activo o no tras el encendido del CNC. Valor NO YES Significado No se encontrar activo tras el encendido. Se encontrar activo tras el encendido. Valor por defecto: NO
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

DNCDEBUG (P6)

Indica si el CNC aborta la comunicacin DNC si transcurre un tiempo (establecido internamente) sin tener comunicacin. Ser conveniente disponer de est seguridad en todo proceso de comunicacin DNC, pudiendo prescindir de ella en las fases de depuracin. Valor NO Significado No est en el modo de depuracin. Se aborta la comunicacin. Est en el modo de depuracin. No se aborta la comunicacin. Valor por defecto: NO

5.
Parmetros de las lneas serie PARMETROS MQUINA ABORTCHR (P7)

YES

Define el carcter que se utilizar para abortar la comunicacin con un perifrico general. Valor 0 1 Significado CAN EOT Valor por defecto: 0

EOLCHR (P8)

Define el carcter que se utilizar para indicar fin de lnea cuando se est en comunicacin con un perifrico general. Valor 0 1 2 3 Significado LF CR LF-CR CR-LF Valor por defecto: 0

EOFCHR (P9)

Define el carcter que se utilizar para indicar fin de fichero cuando se est en comunicacin con un perifrico general. Valor 0 1 2 3 Significado EOT. ESC. SUB ETX Valor por defecto: 0

XONXOFF (P10)

Indica si se encuentra activo el control de comunicacin por software XON-XOFF cuando se trabaja con perifrico en general. Valor ON OFF Significado S se encuentra activo. No se encuentra activo. Valor por defecto: ON

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

158

Manual de instalacin

5.7

Parmetros de Ethernet
Estos parmetros permiten configurar el CNC como un nodo ms dentro de la red informtica, configurar DNC para Ethernet, configurar el disco duro remoto y configurar la red ethernet. Para ello es necesario disponer de la opcin Ethernet. Parmetros
Configuracin bsica: DIRIP (P24) NETMASK (P25) IPGATWAY (P26) (opcional)

Configuracin
Configurar el CNC como un nodo ms dentro de la red informtica. El disco duro queda accesible va FTP.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de Ethernet
159

Configuracin bsica y tambin: Proteger el acceso al disco duro con password. CNHDPAS1 (P7) Configuracin bsica y tambin: Configurar el DNC para Ethernet. DNCEACT (P22) IPWDNC (P27) Configuracin bsica y tambin: Configurar el disco duro remoto. IPSNFS (P28) DIRNFS (P29)

Si se configura el CNC como un nodo ms dentro de la red informtica, desde cualquier PC de la red se podr acceder al CNC conociendo su direccin IP. Slo se podr acceder al disco duro del CNC; es decir, no se podr acceder a los programas de RAM o CARDA ni leer variables, tablas, etc. Con en el CNC configurado en red, es posible desde cualquier PC de la red: Acceder al directorio de programas pieza del disco duro (HD). Editar, modificar, borrar, renombrar, etc, los programas almacenados en el disco duro (HD). Copiar programas del disco al PC o viceversa. HDDIR (P0) CNMODE (P1) CNID (P2) Sin funcin.

Nombre del CNC cuando se realiza una conexin va FTP (slo cuando el cliente FTP lo permita). Valores posibles Admite hasta un mximo de 15 caracteres (sin espacios). Valor por defecto: FAGORCNC

CNGROUP (P3) ... CNHDDIR1 (P6) CNHDPAS1 (P7)

Sin funcin.

Password de acceso al disco duro desde la red. Valores posibles Admite hasta un mximo de 15 caracteres (sin espacios).

EXTNAME2 (P8) ... SERUNI2 (P21)

Sin funcin.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

DNCEACT (P22)

Nmero de DNC a utilizar por Ethernet. No se permite tener activos los tres dispositivos de comunicacin, a saber la lnea serie 1, lnea serie 2 y Ethernet. Para utilizar Ethernet hay que deshabilitar una de las lneas serie. Valor 0 1 Significado No hay DNC activo asociado a Ethernet. DNC 1 asociado a ethernet. Se deshabilita la lnea serie RS-422. DNC 2 asociado a ethernet. Se deshabilita la lnea serie RS-232. Valor por defecto: 1

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de Ethernet IPTYPE (P23) DIRIP (P24)

Reservado. Se debe definir con valor 0. Direccin IP del CNC. Valores posibles Cuatro nmeros entre 0 y 255 separados por puntos. Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)

NETMASK (P25)

Mscara de red. Valores posibles Cuatro nmeros entre 0 y 255 separados por puntos. Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)

IPGATWAY(P26)

Direccin IP del gateway. Valores posibles Cuatro nmeros entre 0 y 255 separados por puntos. Valor por defecto: 0.0.0.0 (no tiene gateway)

IPWDNC (P27)

Direccin IP del servidor WinDNC. Se denomina servidor WinDNC al dispositivo externo con el que conectarse va DNC. Este dispositivo puede ser bien un CNC o bien un PC con WinDNC. Si se define como 0.0.0.0 no se podrn hacer transferencias desde el CNC, pero s podr realizar la conexin desde el PC. Valores posibles Cuatro nmeros entre 0 y 255 separados por puntos. Valor por defecto: 0.0.0.0

IPSNFS (P28)

Direccin IP del servidor que acta como disco duro remoto. Si es distinto de 0 se activa el disco duro remoto. Esto implica que el disco duro local, si lo hubiera, se deshabilita y deja de ser accesible. Valores posibles Cuatro nmeros entre 0 y 255 separados por puntos.

CNC 8040
DIRNFS (P29)

Valor por defecto: 0.0.0.0 (no hay disco duro remoto) Directorio del servidor que se utiliza como disco duro remoto. Valores posibles Admite hasta un mximo de 22 caracteres (sin espacios).

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Valor por defecto: Sin nombre MACID (P30) ETHEINLE (P31) Reservado. Se debe definir con valor 0. Sin funcin.

160

Manual de instalacin

Conexin con un CNC en una red Ethernet. Conexin utilizando Windows 95 98


Conexin con un CNC compartido sin password
En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos (slo en Windows 98), escribir en la lnea de comandos la direccin IP del CNC. Por ejemplo: ftp://10.0.7.224

Conexin con un CNC compartido con password


PARMETROS MQUINA En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos (slo en Windows 98), escribir en la lnea de comandos el nombre de usuario, el password y la direccin IP del CNC. El nombre de usuario siempre ser "cnc". Por ejemplo: ftp://cnc:password@10.0.17.62

5.
Parmetros de Ethernet
161

Asignar un nombre a la direccin IP


A la direccin IP se le puede asignar un nombre para facilitar su identificacin. Esta operacin se realiza en el PC y hay dos formas diferentes de hacerlo. Editando el fichero "c:\windows\hosts". Este archivo se puede modificar con cualquier editor de textos. En el fichero aadir una lnea en la que ponga la IP del CNC y el nombre con el que se le quiere identificar. Por ejemplo: 10.0.7.40 10.1.6.25 CNC_1 MILL_MACH_01

En el navegador de Web o desde el explorador de archivos (slo en Windows 98), escribir en la lnea de comandos el nombre definido. Por ejemplo (CNC sin password): ftp://CNC_01. Por ejemplo (CNC con password): ftp://cnc:password@MILL_MACH_01 A travs del men "Favoritos" del navegador Web. En el explorador de Web, escribir la direccin IP en la lnea de comandos. Tras acceder al sitio, seleccionar en el men la opcin Favoritos > Agregar a favoritos y asignar un nombre a esa direccin IP. De esta manera se puede acceder al CNC seleccionando en el men "Favoritos" el nombre que se le asignado.

En el navegador Iexplorer se denomina "Favoritos". Este nombre puede variar dependiendo del navegador de Web utilizado.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Conexin con un CNC en una red Ethernet. Conexin utilizando Windows 2000 XP
Para acceder desde el PC al disco duro del CNC la forma mas cmoda es configurar una conexin nueva. En el explorador de archivos, seleccionar Mis sitios de Red > Agregar sitios de red. Se mostrar el asistente de Windows para agregar sitios de red, el cul permite configurar paso a paso la conexin. En cada uno de los pasos ser necesario pulsar el botn Aceptar para pasar al paso siguiente.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros de Ethernet

Siga las instrucciones mostradas en pantalla para configurar la conexin; para obtener informacin adicional, consulte la ayuda de Windows.

Conexin con un CNC compartido sin password


1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta ftp. Escribir "ftp://" seguido de la direccin IP del CNC, definida en el parmetro mquina DIRIP (P24). Por ejemplo: ftp://10.0.17.62 2. Definir el tipo de inicio de sesin, annima o no. Cuando el CNC se encuentra compartido sin contrasea, el inicio de sesin se realiza de forma annima. 3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexin. Este es el nombre que se mostrar en el directorio de red del PC. Bastar con seleccionarlo en la lista para iniciar la conexin. Por ejemplo: FAGOR_CNC

Conexin con un CNC compartido con password


1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta ftp. Escribir "ftp://" seguido de la direccin IP del CNC, definida en el parmetro mquina DIRIP (P24). Por ejemplo: ftp://10.0.17.62 2. Definir el nombre del usuario y el tipo de inicio de sesin, annima o no. Cuando el CNC se encuentra compartido con contrasea, el inicio de sesin no se realiza de forma annima. El usuario debe identificarse y tiene que ser como "cnc" o "CNC". 3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexin. Este es el nombre que se mostrar en el directorio de red del PC. Bastar con seleccionarlo en la lista para iniciar la conexin. Por ejemplo: FAGOR_CNC Tras finalizar la configuracin, y cada vez que se realice la conexin, se abrir una ventana que pedir el nombre de usuario y la contrasea. Como nombre de usuario se deber seleccionar "cnc" o "CNC" y como contrasea, la definida en el parmetro mquina CNHDPAS1 (P7). Para mayor comodidad, en esta ventana se puede seleccionar la opcin Guardar contrasea. De esta manera no volver a pedir la contrasea cuando se realice la conexin y se acceder directamente al disco duro. Utilice la opcin de guardar contrasea con precaucin. Tenga en cuenta que si usted guarda la contrasea, sta no se pedir para realizar la conexin, y cualquier persona podr acceder libremente desde el PC al CNC.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

162

Manual de instalacin

5.8

Parmetros del PLC


Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

WDGPRG (P0)

WDGPER (P1)

Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina peridica del PLC. Valores posibles PARMETROS MQUINA Nmeros enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0

5.
Parmetros del PLC
163

USER0 (P2) ... USER23 (P25)

Los parmetros "USER0" a "USER23" representan 24 parmetros que no tienen ningn significado para el CNC. Estos parmetros podrn contener el tipo de informacin que el fabricante considere necesario, como: Informacin sobre el tipo de mquina, Versin del programa de PLC, etc. Se tendr acceso a esta informacin desde el programa del PLC, mediante la sentencia de alto nivel "CNCRD". Valores posibles USER0(P2) - USER7(P9) Nmeros enteros entre 0 y 255. USER0(P10) - USER7(P17) Nmeros enteros entre 0 y 65535. USER0(P18) - USER7(P25) Entre 99999.9999 milmetros o 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0

CPUTIME (P26)

Este parmetro define el tiempo que dedica la CPU del sistema para atender al PLC. Con CPU turbo: Valor 0 1 2 3 4 5 6 7 Significado 1 ms cada 8 muestreos. 1 ms cada 4 muestreos. 1 ms cada 2 muestreos. 1 ms cada muestreo. 2 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 3, 4, 5 6. 3 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 6. 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 5 6. 5 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6. Valor por defecto: 0

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Sin CPU turbo: Valor 0 1 2 3 4 Significado 1 ms cada 8 muestreos. 1 ms cada 4 muestreos. 1 ms cada 2 muestreos. 1 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 6. 2 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 6. 3 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 5 6. 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6. 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6. Valor por defecto: 0 El periodo de muestreo lo fija el p.m.g. LOOPTIME (P72). As, para un periodo de muestreo de 4 ms y CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicar al PLC 1 ms cada 8 muestreos, es decir cada 32 ms. En la ventana estado de la pgina de estadsticas del PLC se indica el tiempo que la CPU del sistema dedica al PLC. Consultar el manual de operacin. Al igual que la captacin senoidal, el nmero de ejes y el canal de usuario activo, el PLC requiere tiempo de clculo a la CPU del sistema. Cuanto ms tiempo dedique la CPU al PLC, mayor deber ser el tiempo de muestreo, p.m.g. LOOPTIME (P72). PLCMEM (P27) SRR700 (P28) ... SRR739 (P67) Sin funcin. Se utilizan en el trasvase de informacin, va Sercos, entre el CNC y los reguladores. Indican qu regulador y qu tipo de informacin depositar en el registro R700 a R739 del CNC. P28 R700 P31 R703 P29 R701 P32 R704 P30 R702 etc.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros del PLC

5 6 7

El formato de personalizacin de los p.m.plc "P28" a "P67" es 1.5 El dgito de unidades identifica el nmero de nodo Sercos del que se desea obtener informacin. La parte decimal indica el nmero de identificador Sercos. Ejemplo: P32=1.00040 Indica que en el registro R704 del PLC se tendr la "VelocityFeedback" que proporciona el regulador situado en el nodo 1 de Sercos.

i
CNC 8040

Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador. Los registros de lectura R700 a R739 se actualizan al comienzo del scan de PLC, salvo que se utilice la directiva MRD.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

164

Manual de instalacin

SWR800 (P68) ... SWR819 (P87)

Se utilizan en el trasvase de informacin, va Sercos, entre el CNC y los reguladores. Indican qu tipo de informacin se ha depositado en el registro R800 a R819, y a qu regulador se le asignar dicho valor. P68 R800 P71 R803 P69 R801 P72 R804 P70 R802 etc.

El formato de personalizacin de los p.m.plc "P68" a "P87" es 1.5 El dgito de unidades identifica el nmero de nodo Sercos al que se desea enviar la informacin. La parte decimal indica el nmero de identificador Sercos. Ejemplo: P70=2.34178 Indica que el valor del registro R802 del PLC se le asignar a la "DigitalOutputsValues" del regulador situado en el nodo 2 de Sercos. PARMETROS MQUINA

5.
Parmetros del PLC
165

i
IOCANSPE (P88)

Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador. Cuando se trabaja con conexionado CAN la velocidad de transmisin depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN. Valor 0 1 2 3 4 Significado 1 Mbit/s. Hasta 20 metros. 800 kbit/s. Entre 20 y 40 metros. 500 kbit/s. Entre 40 y 100 metros. 250 kbit/s. Entre 100 y 500 metros. 125 kbit/s. Entre 500 y 1000 metros. Valor por defecto: 2 (500 kbit/s) Los mdulos de Fagor que no lleven selector de velocidad de transmisin slo podrn trabajar a 500 kbit/s.

IOCAGEN (P89) IOCANID1 (P90) IOCANID2 (P91) IOCANID3 (P92) IOCANID4 (P93)

Sin funcin. Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican a qu mdulo remoto hace referencia cada grupo de p.m.plc (ICAN*, OCAN*, NUICAN*, NUOCAN*) Asignarle la direccin del bus CAN que ocupa el nodo (el indicado por el conmutador Address)

ICAN1 (P94) OCAN1 (P95) ICAN2 (P96) OCAN2 (P97) ICAN3 (P98) OCAN3 (P99) ICAN4 (P100) OCAN4 (P101)

Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican la configuracin de cada mdulo remoto, nmero de entradas (ICAN*) y salidas (OCAN*). Ejemplo para un mdulo remoto situado en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas: IOCANID1=1 CAN1=48 OCAN1=32

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

NUICAN1 (P102) NUOCAN1 (P103) NUICAN2 (P104) NUOCAN2 (P105) NUICAN3 (P106) UOCAN3 (P107) NUICAN4 (P108) NUOCAN4 (P109)

Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. NUICAN* Indica el nmero de la primera entrada y NUOCAN* el de la primera salida correspondiente al grupo. La unidad central se reserva las entradas locales I1-64 y las salidas locales O1-32. Cuando se dispone de placa de expansin con I/Os tambin se reservan las entradas locales I65-128 y las salidas locales O33-64. En los mdulos remotos la numeracin de las entradas y salidas de los diferentes elementos es correlativa. Las entradas y salidas se definen en grupos de 8 y los valores posibles de NUICAN* y NUOCAN* deben ser mltiplos de 8 ms 1 (8n+1).

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros del PLC

Valores posibles de NUICAN sin placa de expansin con I/Os: 65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129, 137, 145, 153.... Valores posibles de NUICAN con placa de expansin con I/Os: 129, 137, 145, 153, 161, 169, 177,185, 193, 201, 209.... Valores posibles de NUOCAN sin placa de expansin con I/Os: 33, 41, 49, 57, 65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129.... Valores posibles de NUOCAN sin placa de expansin con I/Os: 65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129, 137, 145, 153.... Si se define NUICAN=0 o NUOCAN=0 al nodo correspondiente se le asigna el grupo siguiente al asignado al nodo anterior. Ejemplos de personalizacin de los mdulos remotos Se dispone de unidad central sin expansin de I/Os. Mdulo remoto en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas. Mdulo remoto en el nodo 2, con 24 entradas y 16 salidas. Caso 1: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas empezando por las primeras disponibles. Nodo 1 IOCANID1=1 ICAN1=48 OCAN1=32 NUICAN1=0 NUOCAN1=0 Nodo 2 IOCANID1=2 ICAN1=24 OCAN1=16 NUICAN1=0 NUOCAN1=0

Al nodo 1 le asigna las entradas I65-112 y las salidas O33-64. Al nodo 2 le asigna las entradas I113-136 y las salidas O65-80. Caso 2: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas pero empezando por I129 y O65, en previsin de expansin de I/Os. Nodo 1 IOCANID1=1 ICAN1=48 OCAN1=32 Nodo 2 IOCANID1=2 ICAN1=24 OCAN1=16 NUICAN1=0 NUOCAN1=0

CNC 8040

NUICAN1=129 NUOCAN1=65

Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96. Al nodo 2 le asigna las entradas I177-200 y las salidas O97-112.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

166

Manual de instalacin

Caso 3: Se prev expansin de I/Os y de elementos en el nodo 1 (hasta 72 entradas y 48 salidas). Nodo 1 IOCANID1=1 ICAN1=48 OCAN1=32 NUICAN1=129 NUOCAN1=65 Nodo 2 IOCANID1=2 ICAN1=24 OCAN1=16 NUICAN1=201 NUOCAN1=113

Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96 PARMETROS MQUINA Al nodo 2 le asigna las entradas I201-224 y las salidas O113-128 IANALOG1 (P110) IANALOG2 (P113) IANALOG3 (P116) IANALOG4 (P119) Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican el nmero de entradas analgicas de cada uno de los 4 mdulos remotos identificado cada uno de ellos en el sistema por un n de nodo CAN. Su valor ser 4 si el mdulo remoto es Fagor.

5.
Parmetros del PLC
167

OANALOG1 (P111) Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. OANALOG2 (P114) OANALOG3 (P117) Indican el nmero de salidas analgicas de cada uno de los 4 mdulos remotos OANALOG4 (P120) identificado cada uno de ellos en el sistema por un n de nodo CAN. Su valor ser 4 si el mdulo remoto es Fagor. PT100_1 (P112) PT100_2 (P115) PT100_3 (P118) PT100_4 (P121) Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican el nmero de conexiones fsicas existentes para sondas PT100 en cada uno de los 4 mdulos remotos y adems indican las que estn conectadas. Toda esta informacin queda reflejada en una cadena de 16 bits. Su valor ser 0000 0000 0000 0011 si el mdulo remoto es Fagor (2 conexiones fsicas, bits 0 y 1 a uno) y si ambas han sido conectadas (bits 4 y 5 a cero). Vase la tabla inferior. Es posible que un mdulo remoto disponga de conexiones fsicas para sondas PT100 pero que stas no estn conectadas. Es por esta razn que se dispone de un bit indicativo de la existencia de conexin fsica para la sonda PT100 y de otro bit indicativo de si existe sonda conectada o no. Por tanto, para una cadena de 16 bits:

bit 15 .......12 11 ....... 8 7 ........ 4

3 2 1 0

PT100_1 = bit 0 bit 1 bit 4 bit 5 ...

xxxx

x x x x xx 0/1 0/1 xx 0/1 0/1 no / s no / s s / no s / no 0/1 0/1 0/1 0/1

Dispone de conexin fsica para sonda PT100_1 ? Dispone de conexin fsica para sonda PT100_2 ? Dispone de sonda PT100_1 conectada ? Dispone de sonda PT100_2 conectada ? Reservados

para mdulos remotos Fagor Si el sensor no est bien conectado o el cable es defectuoso, se visualizar un error en el CNC que ser tratado del mismo modo que los errores en las entradas/salidas digitales. NUIANA1 (P122) NUIANA2 (P124) NUIANA3 (P126) NUIANA4 (P128) NUOANA1 (P123) NUOANA2 (P125) NUOANA3 (P127) NUOANA4 (P129) Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican la numeracin de la primera entrada analgica de cada mdulo remoto. El resto de entradas analgicas del mismo mdulo irn numeradas correlativamente. Se utilizan para la personalizacin de los mdulos remotos. Indican la numeracin de la primera salida analgica de cada mdulo remoto. El resto de salidas analgicas del mismo mdulo irn numeradas correlativamente.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Si el valor de todos estos parmetros es cero (por defecto, lo son), la numeracin de las entradas/salidas analgicas ser correlativa a las ltimas entradas/salidas locales. Su valor mximo ser 16, tanto para las entradas como para las salidas analgicas. En el arranque del CNC se comprobar que el nmero de entradas/salidas analgicas detectadas en el mdulo coincide con el valor asignado en los parmetros mquina correspondientes mencionados.

5.
PARMETROS MQUINA Parmetros del PLC IANA5V (P130) NUILO1 (P131) NUOLO1 (P132)

Si no hay coincidencia en estos valores se visualizar un mensaje en la pantalla del CNC indicando esta anomala y posteriormente el mdulo remoto ser desconectado. Sin funcin. Mediante estos parmetros mquina de plc, se puede redefinir la numeracin de las entradas/salidas del mdulo de expansin local sin tener que hacer modificaciones en el programa de PLC. Valor NUILO1 NUOLO1 Significado Numeracin de la primera entrada del mdulo de expansin con entradas/salidas (I/Os). Numeracin de la primera salida del mdulo de expansin con entradas/salidas (I/Os).

El CNC 8040 puede disponer en su CPU de 16I/8O digitales y opcionalmente de un nico mdulo de expansin de 40I/24O digitales locales. Las entradas/salidas que no pertenecen al mdulo de expansin se inician siempre con la numeracin I1 y O1 y no podrn parametrizarse. IMPORTANTE: La numeracin tanto de la primera entrada como de la primera salida local del mdulo de expansin ser un valor mltiplo de 8 ms uno (1+ 8n). Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de parametrizacin se mostrar un mensaje de error advirtiendo este hecho. Dentro del mdulo de expansin, la numeracin del resto de las entradas/salidas ser definida de manera correlativa respecto a la primera. La numeracin para las entradas/salidas del mdulo de expansin ser diferente dependiendo de los valores introducidos en los parmetros NUILO1 y NUOLO1. Para asignar una numeracin correcta de las entradas/salidas del mdulo de expansin sganse las indicaciones sealadas segn el ejemplo. Ejemplo: Considrese un CNC 8040 que dispone de 16I/8O y del mdulo de expansin local con 40I/24O. Cul ser la numeracin de todas las entradas/salidas del mdulo de expansin? Las entradas/salidas no pertenecientes al mdulo de expansin (16I/8O) no son parametrizables, por tanto, la primera entrada empieza siempre numerada como I1 y la primera salida como O1.

CNC 8040

Las entradas/salidas del mdulo de expansin con los parmetros de PLC puestos a cero: Parmetros del mdulo de expansin NUILO1 = 0

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

NUOLO1 = 0

168

Manual de instalacin

sern: I/Os del mdulo de expansin I17 - I56 O9 - O32

Las entradas del mdulo de expansin se numeran correlativamente a continuacin de la ltima entrada no perteneciente al mdulo de expansin (I16+1 = I17). Seguir el mismo procedimiento para las salidas. Las entradas/salidas del mdulo de expansin con los parmetros de PLC puestos a un valor distinto de cero y mltiplo de (1+ 8n) siendo n un n natural: PARMETROS MQUINA Parmetros del mdulo de expansin NUILO1 = 65 NUOLO1 = 33 sern: I/Os del mdulo de expansin I65 - I104 O33 - O56

5.
Parmetros del PLC
169

Las entradas del mdulo de expansin se numeran correlativamente a continuacin del valor asignado al parmetro NUILO1 (I65) elegido arbitrariamente con la restriccin (8n+1). Seguir el mismo procedimiento para las salidas. El lmite total de entradas (locales + remotas) es de 512. El lmite total de salidas (locales + remotas) es de 512. Si se desea optimizar la gestin de las entradas/salidas en tiempo es recomendable utilizar para los p.m.plc arriba indicados valores mltiplos de 16. Sin funcin.

i
NUILO2 (P133) NUOLO2 (P134) NUILO3 (P135) NUOLO3 (P136) NUILO4 (P137) NUOLO4 (P138)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.9
5.9.1

Tablas
Tabla de funciones auxiliares M
El nmero de elementos de esta tabla se definir mediante el p.m.g. NMISCFUN (P29), pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 funciones auxiliares. Se deber tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45 adems de lo indicado en esta tabla, tienen significado especfico en la programacin del CNC.

5.
PARMETROS MQUINA Tablas

Cada funcin auxiliar se denominar por el nmero de M. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Los elementos de la tabla que no estn definidos se visualizarn como M????.

A cada funcin auxiliar M se le puede asociar una subrutina, en la tabla se representar mediante la letra S. Valores posibles Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si a este campo se le asocia el valor 0, la funcin M no tiene ninguna subrutina asociada.

Se dispone de un tercer campo formado por 8 bits de personalizacin, que se denominarn bit0 a bit7: * 7 * 6 * 5 * 4 * 3 * 2 * 1 * 0

CNC 8040
bit 0
Indica si el CNC debe o no esperar a la seal AUXEND (seal de M ejecutada), para dar por ejecutada la funcin auxiliar M y continuar la ejecucin del programa. Valor 0
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Significado S se espera la seal AUXEND. No se espera la seal AUXEND.

170

Manual de instalacin

bit 1

Indica si la funcin auxiliar M se ejecuta antes o despus del movimiento del bloque en que est programada. Valor 0 1 Significado Se ejecuta antes del movimiento. Se ejecuta despus del movimiento.

bit 2

Indica si la funcin auxiliar M detiene o no la preparacin de bloques. Valor 0 1 Significado PARMETROS MQUINA No detiene la preparacin de bloques. S detiene la preparacin de bloques.

5.
Tablas
171

bit 3

Indica si la funcin auxiliar M se ejecuta o no, despus de la ejecucin de la subrutina asociada. Valor 0 1 Significado Se ejecuta despus de llamar a la subrutina. Unicamente se ejecuta la subrutina asociada.

bit 4

Cuando el bit 2 se ha personalizado con el valor "1", indica si la detencin de la preparacin del bloque dura hasta que comienza la ejecucin de la M o hasta que finaliza dicha ejecucin. Valor 0 1 Significado Detiene la preparacin de bloques hasta que comienza la ejecucin de la funcin M. Detiene la preparacin de bloques hasta que finaliza la ejecucin de la funcin M.

bit 5 bit 6 bit 7

Sin funcin actualmente. Sin funcin actualmente. Sin funcin actualmente. Si se ejecuta una funcin auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de funciones M, la funcin programada se ejecutar al principio del bloque y el CNC esperar la seal AUXEND para continuar la ejecucin del programa.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.9.2

Tabla de parmetros de compensacin de husillo


El CNC permite compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje. El CNC dispondr de una tabla por cada eje de la mquina que disponga de compensacin de error de paso de husillo. Este tipo de compensacin se selecciona personificando el p.m.e. LSCRWCOM (P15). El nmero de elementos de la tabla se definir mediante el p.m.e. NPOINTS (P16), pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 puntos por eje. En cada punto se podr definir unos valores de compensacin diferentes para cada sentido de movimiento.

5.
PARMETROS MQUINA Tablas

Cada parmetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada punto del perfil se define la siguiente informacin: La posicin que ocupa el punto en el perfil (posicin a compensar). Esta posicin vendr definida por su cota referida al cero mquina. Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido positivo. Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido negativo. Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas.

CNC 8040

Para cada posicin del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el error en sentido negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el error definido para el sentido positivo es vlido para ambos sentidos. Compensacin de husillo en ejes rotativos

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

En los ejes rotativos aunque la visualizacin se efecta entre 0 y 360 el contaje interno es acumulativo. Si dispone de compensacin de husillo definir las cotas 0 y 360, primer y ltimo punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicar la misma compensacin en todas las vueltas. Si no se hace as, la compensacin se restringe al campo indicado.

172

Manual de instalacin

Consideraciones y limitaciones Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicar la compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre. El error en el punto de referencia mquina puede tener cualquier valor. PARMETROS MQUINA No se permitir una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por lo que la pendiente mxima permitida ser del 100%.

5.
Tablas
173

La compensacin bidireccional de husillo est disponible desde las versiones V7.11 (fresadora) y V8.11 (torno). Si se actualiza desde una versin que no dispone de compensacin bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo y se define un error en sentido negativo de cero en todos los puntos. Si se cambia a una versin que no dispone de compensacin bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo pero se pierden los valores para el error en sentido negativo. Adems se debe definir el error en el punto de referencia mquina con valor cero.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

5.9.3

Tabla de parmetros de compensacin cruzada


Se puede disponer de 3 tablas de compensacin cruzada. Para habilitar cada una de ellas personalizar los p.m.g.: MOVAXIS (P32) MOVAXIS2 (P55) MOVAXIS3 (P58) COMPAXIS (P33) COMPAXIS2 (P56) COMPAXIS3 (P59) NPCROSS (P31) NPCROSS2 (P54) NPCROSS3 (P57)

5.
PARMETROS MQUINA Tablas

El parmetro MOVAXIS el eje que se mueve, COMPAXIS el eje que sufre variaciones (el que se desea compensar) y NPCROS indica el nmero de puntos de la tabla.

En la tabla se debe definir el error que se desea compensar en determinadas posiciones del eje que se mueve. La posicin se define en cotas referidas al cero mquina. Dependiendo del p.m.g. TYPCROSS (P135) el CNC tendr en cuenta las cotas tericas o las cotas reales. Valores posibles para los campos posicin y error: Valores posibles Entre 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas.

Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicar al otro eje la compensacin que se defini para el extremo que ms prximo se encuentre. Si a un mismo eje se le aplica la compensacin de errores de husillo y la compensacin cruzada, el CNC le aplicar la suma de ambas compensaciones.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

174

TEMAS CONCEPTUALES

Se aconseja salvar los parmetros mquina, el programa y ficheros del PLC, as como los programas del CNC en la memkey card (CARDA) o en un perifrico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos.

6.1

Ejes y sistemas de coordenadas


Dado que el objetivo del Control Numrico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes, ser necesario determinar la posicin del punto a alcanzar por medio de sus coordenadas. El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o incrementales, a lo largo de un mismo programa.

Nomenclatura de los ejes


Los ejes se denominan segn la norma DIN 66217.

Caractersticas del sistema de ejes: XeY Z U, V, W A, B, C movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la mquina. paralelo al eje principal de la mquina, perpendicular al plano principal XY. ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente. ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

175

Manual de instalacin

La siguiente figura muestra ejemplos de denominacin de los ejes en una mquina fresadora-perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

Seleccin de los ejes


De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar hasta 7 de ellos. Adems, todos los ejes debern estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios, etc., por medio de los parmetros mquina de ejes. No existe ningn tipo de limitacin en la programacin de los ejes, pudiendo realizarse interpolaciones hasta con 7 ejes a la vez.

Ejemplo de fresadora.
La mquina dispone de los ejes X, Y, Z lineales normales, eje U lineal normal comandado por el PLC, cabezal analgico (S) y volante. Personalizacin de los p.m.g. AXIS1(P0) a AXIS8 (P7).
AXIS1 (P0) = 1 AXIS2 (P1) = 2 AXIS3 (P2) = 3 AXIS4 (P3) = 4 AXIS5 (P4) = 10 AXIS6 (P5) = 0 AXIS7 (P6) = 11 AXIS8 (P7) = 0 Volante asociado a entrada de captacin X6 (1-6). Eje X Eje Y Eje Z Eje U Cabezal (S) asociado a captacin X1 y salida O1. asociado a captacin X2 y salida O2. asociado a captacin X3 y salida O3. asociado a captacin X4 y salida O4. asociado a captacin X5 (1-6) y salida O5.

El CNC habilitar una tabla de parmetros mquina para cada uno de los ejes (X, Y, Z, U) y otro para el cabezal (S). El p.m.e. AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Eje X AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 5 Eje lineal normal Eje lineal normal Eje lineal normal Eje lineal normal comandado por el PLC

CNC 8040

Eje Y Eje Z Eje U

El p.m.c. SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.


(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Cabezal

SPDLTYPE (P0) = 0

Salida analgica de cabezal de 10 V

Asimismo se debe personalizar adecuadamente el p.m.e. DFORMAT (P1) y el p.m.c. DFORMAT (P1) para indicar el formato de visualizacin de cada uno de ellos.

176

Manual de instalacin

Ejemplo de torno.
La mquina dispone de los ejes X, Z lineales normales, cabezal analgico (S) y cabezal auxiliar (herramienta motorizada). Personalizacin de los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
AXIS1 (P0) = 1 AXIS3 (P1) = 3 AXIS5 (P2) = 10 AXIS4 (P3) = 13 AXIS5 (P4) = 0 AXIS6 (P5) = 0 AXIS7 (P6) = 0 AXIS8 (P7) = 0 Eje X Eje Z Cabezal (S) Cabezal auxiliar asociado a captacin X1 y salida O1. asociado a captacin X2 y salida O2. asociado a captacin X3 y salida O3. asociado a captacin X5 (1-6) y salida O5.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas
177

El CNC habilitar una tabla de parmetros mquina para cada uno de los ejes (X, Z), otra para el cabezal (S) y otra para el cabezal auxiliar. El p.m.e. AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Eje X Eje Z AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal Eje lineal normal

El p.m.c. SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.


Cabezal SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analgica de cabezal de 10 V

Asimismo se debe personalizar adecuadamente el p.m.e. DFORMAT (P0) y el p.m.c. DFORMAT (P0) para indicar el formato de visualizacin de cada uno de ellos.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

6.1.1

Ejes rotativos
El CNC permite seleccionar mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0) el tipo de eje rotativo deseado. Eje rotativo normal Eje rotativo de slo posicionamiento AXISTYPE (P0) = 2 AXISTYPE (P0) = 3 AXISTYPE (P0) = 4

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

Eje rotativo hirth

Por defecto la visualizacin de todos ellos se realiza entre 0 y 360 (eje rollover). Si no se desea limitar la visualizacin entre estos valores modificar el p.m.e. ROLLOVER (P55). ROLLOVER = YES ROLLOVER = NO La visualizacin del eje rotativo se realiza entre 0 y 360 No hay lmites para la visualizacin.

Aunque la visualizacin se efecta entre 0 y 360 el contaje interno es acumulativo. Por ello es aconsejable personalizar los p.m.e. LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6) para limitar el nmero mximo de vueltas en cada sentido. Cuando ambos parmetros se definen con el valor 0, el eje podr moverse indefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores, etc). Ver "5.3 Parmetros de los ejes" en la pgina 108. Si dispone de compensacin de husillo definir las cotas 0 y 360, primer y ltimo punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicar la misma compensacin en todas las vueltas. Ver "6.5.7 Compensacin de error de husillo" en la pgina 213.

Ejes rotativos normales


Son aquellos que puede interpolarse con ejes lineales. Desplazamiento en G00 y G01. Programacin en cotas absolutas (G90). El signo indica el sentido de giro y la cota final la posicin (entre 0 y 359.9999) Programacin en cotas incrementales (G91). El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior a 360, el eje dar ms de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado. Eje rotativo normal AXISTYPE=2
ROLLOVER=YES LIMIT+ = 8000 LIMIT- =-8000 ROLLOVER=NO Cuenta entre 0 y 360. G90 El signo indica el sentido de giro. G91 El signo indica el sentido de giro. Cuenta entre 7999.9999 y -7999.9999. G90 y G91 como eje lineal. ROLLOVER=YES Cuenta entre 0 y 360. G90 El signo indica el sentido de giro. LIMIT+ =0 LIMIT- =0 ROLLOVER=NO G91 El signo indica el sentido de giro. Hay 2 bucles, uno entre 0 y 360 y otro entre 0 y -360. Se puede pasar de uno a otro. G90 y G91 como eje lineal. LIMIT+ =350
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

ROLLOVER=YES/NO

Slo se puede mover entre 10 y 350. Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la posicin de destino est fuera de lmites, se da error.

LIMIT- =10

178

Manual de instalacin

Eje rotativo de slo posicionamiento


No puede interpolar con ejes lineales. Desplazamiento siempre en G00, y no admiten compensacin de radio (G41, G42). Programacin en cotas absolutas (G90). Siempre positivo y por el camino ms corto. Cota final entre 0 y 359.9999. Programacin en cotas incrementales (G91). El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior a 360, el eje dar ms de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado. TEMAS CONCEPTUALES Eje rotativo de slo posicionamiento AXISTYPE=3
ROLLOVER=YES LIMIT+ = 8000 LIMIT- =-8000 ROLLOVER=NO Cuenta entre 0 y 360. G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino ms corto. G91 El signo indica el sentido de giro. Cuenta entre 7999.9999 y -7999.9999. G90 y G91 como eje lineal. ROLLOVER=YES LIMIT+ =0 LIMIT- =0 ROLLOVER=NO Cuenta entre 0 y 360. G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino ms corto. G91 El signo indica el sentido de giro. Hay 2 bucles, uno entre 0 y 360 y otro entre 0 y -360. Se puede pasar de uno a otro. G90 y G91 como eje lineal. LIMIT+ =350 LIMIT- =10 R O L L O V E R = Y E S / Slo se puede mover entre 10 y 350. NO Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la posicin de destino est fuera de lmites, se da error.

6.
Ejes y sistemas de coordenadas
179

Eje rotativo Hirth


Es un eje rotativo de slo posicionamiento que no admite cifras decimales. Todos los posicionamientos deben realizarse en grados enteros. El CNC permite disponer de ms de un eje Hirth pero no admite desplazamientos en los que intervengan ms de un eje Hirth a la vez. Eje rotativo Hirth (grados enteros) AXISTYPE=3
ROLLOVER=YES LIMIT+ = 8000 LIMIT- =-8000 ROLLOVER=NO Cuenta entre 0 y 360. G90 No admite valores negativos. G91 El signo indica el sentido de giro. Cuenta entre 7999.9999 y -7999.9999. G90 y G91 como eje lineal. ROLLOVER=YES LIMIT+ =0 LIMIT- =0 ROLLOVER=NO Cuenta entre 0 y 360. G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino ms corto. G91 El signo indica el sentido de giro. Hay 2 bucles, uno entre 0 y 360 y otro entre 0 y -360. Se puede pasar de uno a otro. G90 y G91 como eje lineal. LIMIT+ =350 LIMIT- =10 R O L L O V E R = Y E S / Slo se puede mover entre 10 y 350. NO Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la posicin de destino est fuera de lmites, se da error.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

6.1.2

Ejes Gantry
Se denomina eje Gantry a una pareja de ejes que por construccin de la mquina deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente. Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denomina eje principal. El otro eje se denomina eje subordinado o eje esclavo. Para que esta operacin pueda ser llevada a cabo es necesario que el p.m.e. GANTRY (P2) de ambos ejes se personalice de la siguiente forma: El parmetro "GANTRY" del eje principal con el valor 0. El parmetro "GANTRY" del eje esclavo debe indicar a que eje queda subordinado. Adems, el p.m.e. MAXCOUPE (P45) del eje subordinado debe indicar la diferencia de error de seguimiento permitida entre ambos ejes. El CNC permite disponer de ms de una pareja de ejes Gantry. Ejemplo de fresadora puente, con dos ejes Gantry (X-U, Z-W). Parmetros mquina. Eje X Eje U Eje Z Eje W GANTRY = 0 GANTRY = 1 GANTRY = 0 GANTRY = 3

6.
TEMAS CONCEPTUALES
180

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Ejes y sistemas de coordenadas

Manual de instalacin

6.1.3

Ejes acoplados y ejes sincronizados


Se denominan ejes acoplados o ejes sincronizados cuando 2 o ms ejes que normalmente tienen desplazamientos independientes, en determinados momentos interesa que se desplacen a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras de varios cabezales. Ejes acoplados La funcin G77 permite definir que ejes se acoplan, indicando adems el eje principal y los ejes subordinados. TEMAS CONCEPTUALES Se pueden acoplar ms de 2 ejes entre s, disponer de varios acoplamientos electrnicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc. La funcin G78 permite desacoplar uno de los ejes acoplados o desacoplar todos los pertenecientes a un acoplo electrnico. Ejes sincronizados La sincronizacin de ejes la efecta el PLC, activando la entrada del CNC "SYNCHRO" del eje que se desea acoplar como eje esclavo. Para que esta operacin pueda ser llevada a cabo es necesario que el p.m.e. SYNCHRO (P3) de dicho eje se haya personalizado de forma que indique el eje al que se debe acoplar. Se pueden acoplar ms de 2 ejes entre s, disponer de varios acoplos electrnicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc, pero siempre se acoplarn con los ejes que indican los parmetros SYNCHRO. Para desacoplar uno de los ejes acoplados se debe desactivar la entrada del CNC "SYNCHRO" correspondiente. Ejemplo de fresadora puente de dos cabezales, con dos parejas de ejes acoplados (Y-V, Z-W).

6.
Ejes y sistemas de coordenadas
181

Acoplamiento (por programa). G77 Y V G77 Z W

Sincronizacin (por seal externa). Eje Y Eje V Eje Z Eje W SYNCHRO = 0 SYNCHRO = 2 SYNCHRO = 0 SYNCHRO = 3

Si la mquina dispone de los ejes X, Y, Z, V, W, se deben activar, nivel lgico alto, en el PLC las siguientes seales: SYNCHRO4 para acoplar el eje V al eje Y. SYNCHRO5 para acoplar el eje W al eje Z.

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Manual de instalacin

6.1.4

Eje inclinado
Con la transformacin angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un eje que no est a 90 con respecto a otro. En algunas mquinas los ejes no estn configurados al estilo cartesiano, sino que forman ngulos diferentes de 90 entre s. Un caso tpico es el eje X de torno que por motivos de robustez no forma 90 con el eje Z, sino que tiene otro valor.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

X X'

X X' Z
Z

Eje cartesiano. Eje angular. Eje ortogonal.

Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformacin angular de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X'). De esta manera, un movimiento programado en el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-X'; es decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.

Configuracin del eje inclinado


El eje inclinado se configura mediante los siguientes parmetros mquina generales.

X X' 60
ANGAXNA ORTAXNA X Z 60

Z OFFANGAX

ANGANTR

Configuracin de ejes
El eje inclinado se define mediante el parmetro ANGAXNA. El eje perpendicular al eje cartesiano asociado al eje inclinado se define mediante el parmetro ORTAXNA. En el parmetro OFFANGAX hay que definir la distancia entre el cero mquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado. Los ejes definidos en los parmetros "ANGAXNA" y "ORTAXNA" deben existir y ser lineales. Se permite que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry, ejes acoplados o ejes sincronizados por PLC.

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Angulo del eje inclinado


El ngulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que est asociado se define con el parmetro ANGANTR. El ngulo es positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario. Si su valor es 0 no es necesario realizar la transformacin angular.

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182

Manual de instalacin

Programacin y movimientos
Visualizacin de cotas
Si el eje inclinado est activo, las cotas visualizadas sern las del sistema cartesiano; en caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.

Programacin de movimientos
El eje inclinado se activa desde el programa pieza (funcin G46). Se pueden ejecutar dos tipos de desplazamientos. TEMAS CONCEPTUALES Los desplazamientos se programan en el sistema cartesiano y se transforman en movimientos sobre los ejes reales. Desplazamiento a lo largo del eje inclinado, pero programando la cota en el sistema cartesiano. Con este modo activo, en el bloque de movimiento slo se debe programar la cota del eje inclinado.

6.
Ejes y sistemas de coordenadas
183

Desplazamientos en manual
La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se realizan los movimientos manuales con volante o teclado. MACHMOVE = 0 MACHMOVE = 1 Desplazamientos en los ejes cartesianos. Desplazamientos en los ejes inclinados de la mquina.

Bsqueda de referencia mquina


Durante la bsqueda de referencia mquina los desplazamientos se ejecutan en los ejes inclinados de la mquina. El eje inclinado se desactiva si se realiza la bsqueda de referencia de algn eje que forma la configuracin de eje inclinado.

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Manual de instalacin

6.1.5

Ejes tndem
Un eje tndem consiste en dos motores acoplados mecnicamente entre s formando un nico sistema de transmisin (eje). Generalmente se utiliza para desplazar los ejes en mquinas de grandes dimensiones. Desde el CNC slo se visualiza un eje (que se denomina eje maestro), sobre el que se programan los movimientos. El otro eje se denomina eje esclavo.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

Esta configuracin permite resaltar siguientes aspectos: Un eje tndem permite disponer del par necesario para mover un eje cuando un slo motor no es capaz de suministrar el par suficiente para hacerlo. La aplicacin de un par de precarga entre el motor principal y el motor esclavo reduce la holgura (backlash) en el eje. Aplicado a un sistema de pin cremallera, la rigidez es mayor que con husillos largos. Ejemplo de eje tndem formando un sistema pin cremallera conducido por dos motores.

(A) Motor principal o maestro. Adems de generar par es el responsable del posicionamiento. (B) Motor esclavo. nicamente suministra par. Una de las muchas aplicaciones de las que dispone el control de eje tndem se asocia a mquinas Gantry.

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Ejemplo esquemtico de mquina Gantry con dos ejes en tndem.

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184

Manual de instalacin

Configuracin del eje tndem


A la hora de configurar un eje tndem, tener en cuenta los siguiente requisitos. Cada eje tndem maestro admite un nico eje tndem esclavo. Los ejes deben ser Sercos velocidad. Puede aplicarse una precarga entre ambos motores. Cada motor puede tener un par nominal diferente. Cada motor puede tener sentido de giro inverso respecto al otro. La distribucin de par entre ambos motores puede ser diferente a una relacin 1:1. Por ejemplo, en motores con par nominal diferente. No pueden compartirse contajes ni consignas mediante los parmetros switch en ejes que disponen de configuracin tndem. La configuracin de un eje tndem se realiza desde los parmetros mquina del eje maestro. El eje esclavo no ocupa tabla de eje en el CNC, aunque s se puede acceder a las tablas de parmetros y variables del regulador del eje esclavo. El acceso se realiza desde Parmetros mquina > Regulador. El p.m.e. TANSLAID (P76) habilita los parmetros del tndem. Si este parmetro es cero, no hay eje tndem y se ignoran los valores del resto de parmetros de control del tndem.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas
185

Seleccin de los ejes maestro y esclavo


El eje en cuya tabla se definen los parmetros, ser el eje maestro del tndem. El eje esclavo del tndem se define mediante los parmetros TANSLAID (P76) y TANSLANA (P77). El parmetro TANSLAID (P76) indica el ID Sercos del eje esclavo. Este parmetro establece el regulador que va a generar la consigna del eje esclavo. El parmetro TANSLANA (P77) establece el nombre del eje esclavo. Este parmetro se utiliza para identificar las marcas de PLC, identificar en el CNC los errores e identificar las tablas de los parmetros del regulador.

Distribucin de par y precarga


La distribucin de par establece el par que realiza cada motor para conseguir el par total necesario en el eje tndem. Se define con el parmetro TORQDIST (P78). Se conoce como precarga a la diferencia de par a aplicar entre ambos motores, de manera que se establezca una traccin entre ellos con el fin de eliminar la holgura. Se define con los parmetros PRELOAD (P79) y PRELFITI (P80). El parmetro PRELOAD (P79) define el valor de la precarga y el parmetro PRELFITI (P80) el tiempo del filtro para aplicarla. La precarga se aplica progresivamente durante el tiempo indicado en el filtro, as se evita un escaln en la consigna de velocidad de los ejes. La aplicacin del valor de precarga implica necesariamente la unin mecnica entre los motores maestro y esclavo que forman el eje tndem. De no ser as, los motores se movern incluso sin consigna de control.

Ajuste de las ganancias


La ganancia proporcional se define mediante el parmetro TPROGAIN (P81). El controlador proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos motores. La ganancia integral se define mediante el parmetro TINTTIME (P82). El controlador integral genera una salida proporcional a la integral del error en par entre los dos motores.

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Manual de instalacin

Diagramas de bloques
El diagrama de bloques del sistema de control del tndem muestra el eje tndem maestro con su eje tndem esclavo. El diagrama de bloques para una mquina Gantry est formado por dos esquemas iguales al dado en la figura.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

En el diagrama de bloques aparece una zona correspondiente al regulador y otra al control numrico, que engloba el lazo de posicin y el control del tndem.

Lazo de posicin y velocidad


El lazo de posicin se cierra nicamente con la posicin del eje maestro del tndem. La consigna de velocidad del eje tndem maestro se enva tambin al eje esclavo del tndem cerrando el lazo de velocidad. El control de tndem modifica la consigna de velocidad del eje maestro y del eje esclavo en funcin de la distribucin de par y la precarga seleccionada.

Los valores de PROGAIN, FFGAIN, DERGAIN del eje maestro se aplican al eje esclavo, por lo que obligatoriamente deben tener las mismas reducciones.

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186

Manual de instalacin

Control del eje tndem


El diagrama de bloques representativo de la aplicacin del control del eje tndem es:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Par del motor maestro del tndem (tandem master motor torque) Es el porcentaje (%) de par nominal que refleja la variable Sercos TV2 del regulador que gobierna el eje maestro del tndem. La lectura se efecta en cada lazo. Par del motor esclavo del tndem (tandem slave motor torque) Es el porcentaje (%) de par nominal que refleja la variable Sercos TV2 del regulador que gobierna el eje esclavo del tndem. La lectura se efecta en cada lazo. Distribucin de par (torque distribution) Ganancia de normalizacin de los pares generados por los motores cuyo fin es establecer un reparto de pares que no siga una relacin 1:1. Precarga (preload) Par previo aplicado a ambos ejes del tndem en sentidos opuestos. De esta manera se establece una traccin entre ellos con el fin de eliminar la holgura pin-cremallera cuando se encuentra en reposo. Se determina como la diferencia de par que suministra cada uno de los ejes. Filtro de precarga (filter) Filtro de primer orden cuyo fin es evitar la entrada de escalones de par al configurar la precarga. PI del tndem (tandem PI) PI cuya funcin es conseguir que cada motor realice el par que le corresponde. Incrementa su consigna de velocidad si el par que se suministra es demasiado pequeo y la reduce si el par suministrado es demasiado elevado. En la definicin de un eje tndem, en cada lazo se leen en el CNC va Sercos, los pares suministrados por los motores maestro y esclavo. Esto puede ocasionar una disminucin del nmero de variables de lectura y escritura en el canal rpido de Sercos, va parmetros del PLC. Ejes y sistemas de coordenadas
187

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Esta situacin puede generar "Error en anillo Sercos", incluso empleando las mismas variables y nmero de ejes que en una configuracin no tndem. Esta situacin es especialmente crtica para tiempos de lazo de 2 milisegundos.

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Proceso de ajuste
En este proceso debe tenerse en cuenta el tipo de mquina de la que se dispone. En general, una mquina tndem posee frecuencia de resonancia baja. Por tanto, el CNC debe generar consignas de posicin sin componentes frecuenciales superiores a la frecuencia de resonancia. Es recomendable iniciar el proceso con valores de jerk bajos (menores de 10 m/sg3) y Kv baja. Siempre es posible aumentarlos en un reajuste posterior.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas

Pasos a seguir en el ajuste


1. Mover los dos ejes independientemente. El primer paso es asegurar un perfecto funcionamiento tanto del eje maestro como del eje esclavo de modo independiente. Comprobar adems que ambos ejes se mueven en el mismo sentido y con dinmicas similares. Para ello pueden utilizarse los siguientes mtodos: Definir un eje maestro y un eje esclavo utilizando una tabla de parmetros independiente para cada eje. En el ajuste del eje maestro poner el eje esclavo como visualizador y viceversa. Desactivar el "drive enable" del eje esclavo y mover el eje maestro. Realizar un cambio en la parametrizacin del CNC para hacer que el eje maestro sea el que antes era el eje esclavo y repetir el proceso. 2. Mover uno de los motores a una velocidad baja y constante. No realizar desplazamientos bruscos ya que el segundo motor est siendo arrastrado por el primero. En esta situacin cualquier aceleracin o deceleracin que se produzca le obliga a pasar de un lado al otro de la holgura sufriendo golpes. Comprobar que los sentidos de giro de ambos motores son coherentes una vez realizado el movimiento.

Advirtase que una inversin en el sentido de giro de un motor invierte el sentido del par y por tanto ser necesario cambiar el signo de sus valores monitorizados mediante los parmetros SP43 y TP85 del regulador. Comprobar que la reduccin en ambos motores es la misma (a igual velocidad de giro igual avance). Realizar un ajuste bsico del lazo de velocidad que permita mover la mquina. Se realizar un reajuste posterior con los dos motores juntos. No parametrizar el rozamiento (ya se realiza suficiente par para generar movimiento en la mquina). 3. Repetir el proceso con el segundo motor. En el ajuste de los lazos, debern utilizarse los mismos parmetros si los motores son iguales y la distribucin de par es del 50%. En caso de que los motores sean diferentes, deben ajustarse los ejes de tal manera que la respuesta dinmica sea la misma o similar. Si se hace uso del AC-forward ("ACFGAIN" = YES), recurdese que cada motor contempla la mitad de la inercia para una distribucin de par del 50%. 4. Habilitar el tndem con ambos motores. Deshabilitar el PI del tndem, suministrar potencia y comprobar que el sistema est en reposo. Introducir un valor proporcional bajo y eliminar el valor integral del PI del tndem.

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A continuacin, sin precarga, comprobar que la mquina se mueve y que cada motor hace el par que les corresponde, segn el parmetro "TORQDIST" (p. e. para una distribucin del 50%, la mitad del par). 5. Habilitar la precarga. Monitorizar el par de cada motor (variable Sercos TV2). En parado, ir aumentando la precarga hasta que los motores hagan par en sentido opuesto. Realizar movimiento en ambos sentidos lentamente y comprobar que el funcionamiento es correcto. Asegurarse de que no hay golpes y que cada motor realiza el par que le corresponde, segn los parmetros "TORQDIST" y "PRELOAD".

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Manual de instalacin

6. Reajustar el lazo de velocidad en ambos motores con el mtodo utilizado normalmente.

Durante el proceso de cambio de los parmetros del lazo de velocidad, lo correcto sera realizar los cambios en ambos reguladores simultneamente. Como esto no es posible, es recomendable efectuar pequeos cambios en los valores o hacerlos con el motor parado.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ejes y sistemas de coordenadas
189

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Manual de instalacin

6.2
6.2.1

Desplazamiento mediante jog


Relacin entre los ejes y las teclas de JOG
El CNC dispone de 5 pares de teclas en el modelo fresadora y 4 pares de teclas en el modelo torno para control manual de los ejes de la mquina.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante jog Modelo fresadora Modelo torno Los ejes X, Y, Z utilizan siempre su propia denominacin y el resto de los ejes dependen del nombre elegido. El orden lgico es X Y Z U V W A B C.

Ejemplos de configuracin de teclas


Una fresadora dispone de los ejes X Y Z U B Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje Z le corresponden las teclas Al eje U le corresponden las teclas Al eje B le corresponden las teclas Una mquina lser dispone de los ejes X Y A B Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje A le corresponden las teclas Al eje B le corresponden las teclas Una punzonadora dispone de los ejes X Y C Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje C le corresponden las teclas Un torno dispone de los ejes X Z U A Al eje X le corresponden las teclas Al eje Z le corresponden las teclas [X+] [Z+] [3+] [4+] [X-] [Z-] [3-] [4-] [X+] [Y+] [Z+] [X-] [Y-] [Z-] [X+] [Y+] [Z+] [4+] [X-] [Y-] [Z-] [4-] [X+] [Y+] [Z+] [4+] [5+] [X-] [Y-] [Z-] [4-] [5-]

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Al eje U le corresponden las teclas Al eje A le corresponden las teclas

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Manual de instalacin

6.2.2

Modalidad JOG Trayectoria


Esta modalidad permite actuar sobre las teclas de un eje y desplazar los 2 ejes del plano simultneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). La modalidad "JOG Trayectoria" acta cuando el conmutador se encuentra en las posiciones de jog continuo e incremental. El CNC asume como "JOG Trayectoria" las teclas asociadas al eje X.

Configuracin de la prestacin
La gestin de esta prestacin debe realizarse desde el PLC. TEMAS CONCEPTUALES Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre la entrada lgica del CNC "MASTRHND" M5054. M5054 = 0 M5054 = 1 Funcin JOG Trayectoria desactivada. Funcin JOG Trayectoria activada.

6.
Desplazamiento mediante jog
191

Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lgica del CNC "HNLINARC" M5053. M5053 = 0 M5053 = 1 Trayectoria lineal. Trayectoria en arco.

Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ngulo de la trayectoria en la variable MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del plano). Cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco en las variables MASCFI, MASCSE (para el primer y segundo eje del plano principal).

Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC.

Funcionamiento del "Jog trayectoria"


La modalidad "Jog trayectoria" slo est disponible con las teclas del eje X. Cuando se pulsa una de las teclas asociadas al eje X, el CNC acta del siguiente modo: Posicin conmutador Jog continuo JOG Trayectoria Desactivado Activado Jog incremental Desactivado Activado Tipo desplazamiento Slo el eje y en el sentido indicado Ambos ejes en el sentido indicado y describiendo la trayectoria indicada Slo el eje, la cantidad seleccionada y en el sentido indicado Ambos ejes la cantidad seleccionada y en el sentido indicado, pero describiendo la trayectoria indicada No hace caso a las teclas.
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Volante

El resto de las teclas de jog funcionan siempre del mismo modo, est la modalidad "JOG trayectoria" activa o desactiva. El resto de teclas desplaza slo el eje seleccionado y en el sentido indicado.

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Consideraciones a los desplazamientos


Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual y adems estar afectado por el override. Si est seleccionado el valor F0, se asume el indicado en el parmetro mquina "JOGFEED (P43)". En esta modalidad no se hace caso a la tecla de rpido. Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" respetan los limites de recorrido y de las zonas de trabajo.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante jog

Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" se pueden abortar de las siguientes maneras: Pulsando la tecla [STOP]. Pasando el conmutador de JOG a una de las posiciones de volante. Poniendo la entrada lgica general "MASTRHND (M5054)" = 0. Poniendo la entrada lgica general "\STOP (M5001)" = 0.

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192

Manual de instalacin

6.3

Desplazamiento mediante volante electrnico


Dependiendo de su configuracin se pueden disponer de los siguientes volantes: Volante general. Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo. Volante individual. Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 3). TEMAS CONCEPTUALES Desplaza slo el eje al que est asociado. Para desplazar cualquiera de ellos se debe situar el conmutador en una de las posiciones del volante. Las posiciones 1, 10 y 100, indican el factor de multiplicacin que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrnico. Por ejemplo, si el fabricante ha fijado para la posicin 1 del conmutador un desplazamiento de 0.100 mm o 0.0100 pulgadas por vuelta del volante: Posicin del conmutador 1 10 100 Desplazamiento por vuelta 0.100 mm 0.0100 pulgadas 1.000 mm 0.1000 pulgadas 10.000 mm 1.0000 pulgadas

6.
Desplazamiento mediante volante electrnico
193

Existen 3 modalidades de trabajo con los volantes: Modalidad volante estndar: Con el volante general, seleccionar el eje que se quiere desplazar y girar el volante. Con volantes individuales, girar el volante asociado al eje que se desea desplazar. Modalidad volante trayectoria Para efectuar chaflanes y redondeos. Se mueve un volante y se desplazan 2 ejes segn la trayectoria seleccionada (chafln o redondeo). La gestin de esta prestacin se debe realizar desde el PLC. Se asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto, el volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno). Modalidad volante de avance Permite controlar el avance de la mquina. La gestin de esta prestacin se debe realizar desde el PLC. Cuando, dependiendo de la velocidad de giro del volante y de la posicin del conmutador, se solicita un desplazamiento con un avance superior al mximo permitido se limita el avance al mximo permitido. En los volantes individuales se detiene el desplazamiento al parar el volante. No avanza la cantidad indicada. En los volantes generales el p.m.g. HDIFFBAC (P129) indica si se detiene el desplazamiento o si se desplaza la cantidad indicada.

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6.3.1

Modalidad volante estndar


Volante general. 1. Seleccionar el eje que se desea desplazar. Pulsar una de las teclas de JOG del eje que se desea desplazar. El eje seleccionado se visualizar en modo resaltado. Si se dispone de un volante electrnico Fagor con pulsador, la seleccin del eje que se desea desplazar tambin podr realizarse del siguiente modo:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante volante electrnico

Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC selecciona el primero de los ejes y lo muestra en modo resaltado. Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionar el siguiente eje, realizndose dicha seleccin en forma rotativa. Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos, el CNC dejar de seleccionar dicho eje. 2. Desplazar el eje. Una vez seleccionado el eje, la mquina lo desplazar segn se vaya girando el volante, respetndose adems el sentido de giro aplicado al mismo. Volantes individuales. La mquina desplazar cada uno de los ejes segn se vaya girando el volante correspondiente, teniendo en cuenta la posicin seleccionada en el conmutador y respetndose adems el sentido de giro aplicado. Simultaneidad de volantes. La mquina puede disponer de volante general y de hasta 3 volantes individuales asociados a cada eje de la mquina. Tienen prioridad los volantes individuales, es decir, que si hay algn volante individual movindose el CNC no har caso al volante general.

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6.3.2

Modalidad volante trayectoria


Permite mediante un nico volante de la mquina desplazar 2 ejes simultneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). El CNC asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto el volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno). Configuracin de la prestacin La gestin de esta prestacin se debe realizar desde el PLC. TEMAS CONCEPTUALES Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre la entrada lgica del CNC "MASTRHND" M5054. M5054 = 0 M5054 = 1 Funcin JOG Trayectoria desactivada. Funcin JOG Trayectoria activada.

6.
Desplazamiento mediante volante electrnico
195

Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lgica del CNC "HNLINARC" M5053. M5053 = 0 M5053 = 1 Trayectoria lineal. Trayectoria en arco.

Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ngulo de la trayectoria en la variable MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del plano). Cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco en las variables MASCFI, MASCSE (para el primer y segundo eje del plano principal).

Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC. El siguiente ejemplo utiliza la tecla [O2] para activar y desactivar el modo "volante trayectoria" y la tecla [O3] para indicar el tipo de movimiento. DFU B29 R561 = CPL M5054 Activar o anular el modo "volante trayectoria". DFU B31 R561 = CPL M5053 Seleccionar el tipo de movimiento; tramo recto o tramo curvo. Simultaneidad de volantes Cuando se selecciona la modalidad volante trayectoria el CNC acta del siguiente modo: Si hay volante general, ser ste el volante que trabaje en la modalidad de volante trayectoria. Los volantes individuales, si los hay, seguirn estando asociados a los ejes correspondientes. Si no hay volante general, uno de los volantes individuales pasa a trabajar en la modalidad de volante trayectoria. El asociado al eje X en el modelo fresadora y el asociado al eje Z en el modelo torno.
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6.3.3

Modalidad volante de avance


Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la velocidad de avance de la mquina se controla mediante el conmutador de feedrate override. Tambin es posible utilizar uno de los volantes de la mquina para controlar dicho avance. De esta forma, el avance de mecanizado depender de lo rpido que se gire el volante. Para ello, se debe proceder como sigue:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante volante electrnico

Inhibir desde el PLC todas las posiciones del conmutador feedrate override. Detectar cunto gira el volante (lectura de los impulsos recibidos). Fijar, desde el PLC y en funcin de los impulsos de volante recibidos, el feedrate override correspondiente. El CNC proporciona en unas variables asociadas a los volantes los impulsos que ha girado el volante. HANPF HANPS HANPT HANPFO proporciona los impulsos del primer volante. proporciona los impulsos del segundo volante. proporciona los impulsos del tercer volante. proporciona los impulsos del cuarto volante.

Ejemplo de programa de PLC.


La mquina dispone de un pulsador para activar y desactivar la prestacin "Volante de avance" y el control de velocidad se efecta con el segundo volante. CY1 R101=0 Inicializa el registro que contiene la lectura anterior del volante. END

PRG DFU I71 = CPL M1000 Cada vez que se pulsa el botn se complementa la marca M1000. M1000 = MSG1 Si est activa la prestacin se saca un mensaje. NOT M1000 = AND KEYDIS4 $FF800000 KEYDIS4 = JMP L101 Si no est activa la prestacin desinhibe todas las posiciones del conmutador feedrate override y continua con la ejecucin del programa. DFU M2009 = CNCRD(HANPS,R100,M1) = SBS R101 R100 R102 = MOV R100 R101 = MLS R102 3 R103

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= OR KEYDIS4 $7FFFFF KEYDIS4 Si est activa la prestacin y se produce un flanco de subida en la marca de reloj M2009 se efecta una lectura, en R100, de los impulsos del volante (HANPS), calcula en R102 los impulsos recibidos desde la lectura anterior, actualiza R101 para prxima lectura, calcula en R103 el valor del % de feedrate adecuado e inhibe todas las posiciones del conmutador feedrate override (KEYDIS4). CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103 CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103 Ajusta valor de R103 (% Feedrate). No tiene en cuenta el sentido de giro del volante (signo) y limita el valor al 120%

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DFU M2009 = CNCWR(R103,PLCFRO,M1) Con el flanco de subida en la marca de reloj M2009 fijar el valor de feedrate override calculado (PLCFRO=R103) L101 END

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante volante electrnico
197

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6.3.4

Modalidad volante aditivo


La intervencin manual con volante aditivo permite el desplazamiento de los ejes manualmente mientras hay un programa en ejecucin. Para ello, una vez activada esta opcin, mediante el volante se realizar un desplazamiento aditivo a la resultante de la ejecucin automtica. Este desplazamiento se aplicar como si de un traslado ms se tratara. Como volante aditivo se utilizar el volante general. Si no hay volante general, se utilizar el volante asociado al eje.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Desplazamiento mediante volante electrnico

G01 X_ Z_

G01 X_ Z_
X

A
(Z,X) ADIOFX

A
(X,Z) ADIOFZ

B
Z

(A) Posicin herramienta en ejecucin. (B) Posicin herramienta despus de una intervencin manual. La intervencin con volante aditivo slo se permite en el modo ejecucin, incluso con el programa interrumpido. No se permite en cambio dentro del modo de inspeccin de herramienta. El volante aditivo se puede habilitar para el caso de una transformacin de coordenadas G46 (eje inclinado), donde los movimientos del volante se aplican al mecanizado aunque no se reflejen en la pantalla de grficos. El traslado originado por el volante aditivo se mantiene activo tras deshabilitar el volante y se inicializa a cero tras una bsqueda de cero. El traslado se mantiene o se inicializa tras un M02 o M30 y despus de una emergencia o un reset en funcin del p.m.g. ADIMPG (P176). Consideraciones El movimiento con volante aditivo en el eje maestro se aplica tambin al eje esclavo en caso de que haya ejes gantry, acoplados o sincronizados por PLC. Cuando se testean los lmites de software en la preparacin de bloques, se comprueba la cota terica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo. La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.

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198

Manual de instalacin

Configuracin del volante aditivo


Cuando se habilita el volante aditivo se deben tener en cuenta lo siguiente. Si un eje tiene definido el parmetro DWELL y no esta previamente en movimiento, se activa la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado en DWELL para comprobar si se ha activado su seal SERVOON. La aceleracin que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del parmetro ACCTIME del eje. En ejes Gantry, acoplados o sincronizados por PLC el movimiento con volante aditivo del eje maestro tambin se aplica al eje esclavo. TEMAS CONCEPTUALES La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo. Cuando se testean los lmites de software en la preparacin de bloques, se comprueba la cota terica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo. El volante aditivo se configura desde los parmetros mquina y se activa y desactiva desde el PLC.

6.
Desplazamiento mediante volante electrnico
199

Activar y desactivar el volante aditivo


El volante aditivo se activa y desactiva mediante la marca MANINT(X-C). El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para activar el volante aditivo en cada uno de los ejes. No se podr habilitar ms de un volante aditivo a la vez. Si hay ms de una marca activa, slo se har caso a la primera.

Configuracin del volante aditivo


El parmetro ADIMPG habilita el volante aditivo y adems permite configurar su funcionamiento.

Resolucin del volante y avance mximo.


La resolucin del volante aditivo depende de como se haya configurado el parmetro ADIMPG (P176). Hay dos opciones para fijar la resolucin: La resolucin del volante la establece el parmetro ADIMPRES (P177) del eje. La resolucin del volante la establece el conmutador del panel de mando. Si el conmutador no est en la posicin volante, se tomar el factor x1. Avance mximo permitido, debido al volante aditivo, viene limitado por el parmetro ADIFEED (P84).

Visualizacin de cotas
El parmetro DIPLCOF determina si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C).

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Manual de instalacin

6.4

Sistemas de captacin
Las diferentes entradas de captacin que dispone el CNC admiten seales senoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captacin. Los siguientes parmetros mquina de ejes indican al CNC el sistema de captacin empleado y la resolucin que se utiliza en cada uno de los ejes. Cuando se dispone de sistemas de captacin lineal.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de captacin

PITCH (P7) NPULSES (P8) DIFFBACK (P9) SINMAGNI (P10) FBACKAL (P11)

Paso de husillo o del encder lineal empleado. =0 Indica si el sistema de captacin utiliza seales diferenciales. Factor multiplicador que el CNC aplica a las seales de captacin. Alarma de captacin (slo con seales diferenciales).

Cuando se dispone de sistemas de captacin rotativos. PITCH (P7) NPULSES (P8) DIFFBACK (P9) SINMAGNI (P10) FBACKAL (P11) Nmero de grados por vuelta del encder. Nmero de impulsos por vuelta del encder. Indica si el sistema de captacin utiliza seales diferenciales. Factor multiplicador que el CNC aplica a las seales de captacin. Alarma de captacin (slo con seales diferenciales).

A continuacin se indican las limitaciones de la frecuencia de contaje y la forma de personalizar estos parmetros mquina de ejes.

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200

Manual de instalacin

6.4.1

Limitaciones de la frecuencia de contaje


Seales senoidales
La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin senoidales es de 250 kHz. El avance mximo de cada eje en sistemas lineales estar en funcin de la resolucin seleccionada y del periodo de seal de contaje utilizado, mientras que en sistemas rotativos estar en funcin del nmero de impulsos por vuelta. TEMAS CONCEPTUALES

6.
Sistemas de captacin
201

Ejemplo 1:
Si se utiliza un encder lineal de periodo de seal de contaje de 20 m, se tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser: 20 m/impulso x 250.000 impulsos/s. = 300 m/min Si se utilizan encder lineales Fagor la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.

Ejemplo 2:
Si se utiliza un plato divisor con encder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser: (360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 250.000 imp./s. = 25.000 grados/s.= 1.500.000 grados/min. Como los encder senoidales Fagor admiten frecuencias de hasta 200 kHz el mximo avance ser: (360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 200.000 imp./s. = = 20.000 grados/s.= 1.200.000 grados/min.

Seales cuadradas
La mxima frecuencia para sistemas de captacin de seales cuadradas de contaje diferencial es de 425 kHz con una separacin entre flancos de las seales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90 20. El avance mximo de cada eje estar en funcin de la resolucin seleccionada y del periodo de seal de contaje utilizado. Si se utilizan encder lineales Fagor la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min. Si se utilizan encoders rotativos Fagor la limitacin viene impuesta por la frecuencia mxima de contaje del captador (200 kHz).

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Manual de instalacin

6.4.2

Resolucin
El CNC dispone de una serie de parmetros mquina de ejes o de cabezal para poder fijar la resolucin de cada uno de los ejes de la mquina.

PITCH (P7)

Define el paso del husillo o del encder lineal empleado. Si se emplea un encder lineal Fagor a este parmetro se le asignar el valor del paso de las seales de contaje (20 o 100 m). Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el nmero de grados por vuelta del encder. Por ejemplo, si el encder est situado en el motor y el eje tiene una reduccin de 1/10, el parmetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de captacin NPULSES (P8) SINMAGNI (P10)

Indica el nmero de impulsos que proporciona el encder por vuelta. Si se utiliza un encder lineal se deber introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en el eje se deber tener en cuenta todo el conjunto al definir el nmero de impulsos por vuelta. Indica el factor de multiplicacin (x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicar a la seal de captacin del eje, si sta es de tipo senoidal. Para seales de captacin cuadradas a este parmetro se le asignar el valor 0 y el CNC aplicar siempre el factor de multiplicacin x4. La resolucin de contaje de cada eje se definir mediante la combinacin de dichos parmetros, tal y como se muestra en la siguiente tabla:
PITCH NPULSES n impulsos n impulsos 0 0 SINMAGNI 0 factor multiplicacin 0 factor multiplicacin

Encder seales cuadradas Encder seal senoidal Encder lineal seales cuadradas Encder lineal seal senoidal

paso husillo paso husillo paso encder lineal paso encder lineal

Ejemplo 1: Resolucin en "milmetros" con encder de seales cuadradas.


Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encder de seales cuadradas colocado en el un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm. Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: N impulsos = paso husillo / (Factor multiplicacin x Resolucin) N impulsos = 5000 m / (4 x 2 m) = 625 impulsos/vuelta Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta Max. avance = 1600 mm/s = 96 m/min

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202

Manual de instalacin

Ejemplo 2: Resolucin en "milmetros" con encder de seales senoidales


Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encder de seales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm. Se debe calcular el factor de multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encder para obtener el contaje requerido. SINMAGNI = paso husillo / (N impulsos x Resolucin) SINMAGNI = 5000 m / (250 x 2 m) = 10 TEMAS CONCEPTUALES Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 250 SINMAGNI=10

6.
Sistemas de captacin
203

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para seales senoidales), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta Max. avance = 4.000 mm/s = 240 m/min

Ejemplo 3: Resolucin en "milmetros" con encder lineal de seales cuadradas


Teniendo en cuenta que el CNC aplica factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se debe seleccionar un encder lineal cuyo paso sea 4 veces la resolucin requerida. Los encder lineales Fagor utilizan paso de 20 m o 100 m, por lo que las resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5m (20/4) o 25 m (100/4). Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=0.0200 PITCH=0.1000 NPULSES = 0 SINMAGNI=0

La frecuencia de contaje est limitada a 400 kHz para seales cuadradas, por lo que el mximo avance que se puede alcanzar con un encder lineal de 20 m de paso es: Max. avance = 20 m/impulso x 400.000 imp./s. Max. avance = 8000 mm/s = 480 m/min Si se utilizan encder lineales Fagor la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.

Ejemplo 4: Resolucin en "milmetros" con encder lineal de seales senoidales


Se dispone de un encder lineal de seales senoidales con un paso de 20 m y se desea obtener una resolucin de 1 m. Se debe calcular el factor de multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encder lineal para obtener la resolucin requerida. SINMAGNI = paso / resolucin = 20 m / 1 m = 20 Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=0.0200 NPULSES = 0 SINMAGNI=20

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La frecuencia de contaje est limitada a 250 kHz para seales senoidales, por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = 20 m/impulso x 250.000 imp./s. Max. avance = 5.000 mm/s = 300 m/min Si se utilizan encder lineales Fagor la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.

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Manual de instalacin

Ejemplo 5: Resolucin en "pulgadas" con encder de seales cuadradas


Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encder de seales cuadradas colocado en un eje con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta). Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: N impulsos = paso husillo / (Factor multiplicacin x Resolucin) N impulsos = 0,25 / (4 x 0,0001) = 625 impulsos/vuelta TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de captacin Por lo tanto: INCHES = 1 PITCH=0.25000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0

6.

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 0,255 pulg/vuelta Max. avance = 80 pulg./s. = 4800 pulg./min

Ejemplo 6: Resolucin en "pulgadas" con encder de seales senoidales


Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encder de seales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje con un husillo de 5 vueltas por pulgada (0,2 pulgadas/vuelta). Se debe calcular el factor de multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encder para obtener el contaje requerido. SINMAGNI = paso husillo / (N impulsos x Resolucin) SINMAGNI = 0,2 pulg./vuelta / (250 x 0.0001) = 8 Por lo tanto: INCHES = 1 PITCH=0.20000 NPULSES = 250 SINMAGNI=8

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para seales senoidales), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 0,2 pulg./vuelta Max. avance = 160 pulg./s. = 9.600 pulg./min.

Ejemplo 7: Resolucin en "grados" con encder de seales cuadradas


Se desea obtener una resolucin de 0,0005 grados mediante un encder de seales cuadradas colocado en un eje que tiene una reduccin de 10. Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:

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N impulsos = grados por vuelta / (Factor multipl. x Reduccin x Resolucin) N impulsos = 360 / (4 x 10 x 0,0005) = 18.000 imp./vuelta Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=36.0000 NPULSES = 18000 SINMAGNI=0

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204

Manual de instalacin

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 18.000 imp./vuelta) Max. avance = 11,111 vueltas/s. = 666,666 rpm

Ejemplo 8: Resolucin en "grados" con encder de seales senoidales


Se desea obtener una resolucin de 0.001 mediante un encder de seales senoidales y 3600 impulsos/vuelta. TEMAS CONCEPTUALES Se debe calcular el factor de multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encder para obtener el contaje requerido. SINMAGNI = grados por vuelta / (N impulsos x Resolucin) SINMAGNI = 360 / (3600 x 0.001) = 100 Por lo tanto: INCHES = 0 PITCH=360.0000 NPULSES =3600 SINMAGNI=100

6.
Sistemas de captacin
205

Si se selecciona un encder rotativo Fagor la frecuencia de contaje est limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para seales senoidales), por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = (200.000 imp./s. / 3.600 imp./vuelta) Max. avance = 55,5556 vueltas/s. = 3333,33 rpm

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Manual de instalacin

6.5

Ajuste de los ejes


Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captacin de cada uno de los ejes que dispone la mquina se encuentren conectados al CNC. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. El ajuste de los ejes se efecta en 2 pasos. Primero se ajusta el lazo del regulador y despus se ajusta el lazo del CNC.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes

Ajuste del lazo del regulador


1. Con la salida de potencia de los reguladores desconectada personalizar todos los p.m.e. FBALTIME (P12) con un valor distinto de 0, por ejemplo FBALTIME=1000. 2. Desconectar el CNC. 3. Conectar la salida de potencia de los reguladores. 4. Conectar el CNC. 5. Si se embala un eje, el CNC muestra el mensaje de error de seguimiento de dicho eje. Desconectar el CNC y cambiar los cables de la taco en el regulador. 6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el CNC no muestre ningn error.

Ajuste del lazo del CNC.


El ajuste de los ejes se realiza uno a uno. 1. Seleccionado el modo de operacin manual en el CNC 2. Mover el eje que se desea ajustar. Si el eje se embala el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, debiendo modificarse el p.m.e. LOOPCHG (P26). Si el eje no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, modificar los p.m.e. AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26).

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206

Manual de instalacin

6.5.1

Ajuste del regulador


Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizar eje a eje: Seleccionar el modo de operacin manual en el CNC y pulsar las softkeys [Visualizar] [Error de seguimiento]. El CNC mostrar el error de seguimiento de los ejes. Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador hasta que se consiga error de seguimiento 0.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes
207

Ajuste de la mxima velocidad de avance


Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se obtenga para una consigna de 9,5 V. Personalizar el p.m.e MAXVOLT (P37) = 9500 para que el CNC proporcione una consigna mxima de 9,5 V. La forma de calcular la velocidad mxima del eje, p.m.e. MAXFEED (P42), est en funcin de las revoluciones del motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado. Ejemplo para el eje X: Se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con paso de 5 mm/revolucin, se tiene que: Avance mximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo "MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5 mm/rev. = 15000 mm/min Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al p.m.e. G00FEED (P38) el mismo valor que al p.m.e MAXFEED (P42). Adems se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podra ser el siguiente: N10 N20 G00 G90 X200 X-200 (RPT N10, N20) Durante el movimiento del eje medir la consigna que proporciona el CNC al regulador y ajustar el potencimetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.

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Manual de instalacin

6.5.2

Ajuste de las ganancias


En cada uno de los ejes ser necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crtico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las seales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma ptima de esta seal (parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes

Existen 3 tipos de ganancias por cada eje. Su ajuste se realiza mediante parmetros mquina de ejes y siguiendo el orden indicado a continuacin.

Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1 mm. Se define mediante el p.m.e. PROGAIN (P23).

Ganancia feed forward


Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, p.m.e. ACCTIME (P18). Se define mediante el p.m.e. FFGAIN (P25).

Ganancia derivativa o ganancia AC-forward.


La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en funcin de las variaciones del error de seguimiento. La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos de velocidad (fases de aceleracin y deceleracin). Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, p.m.e. ACCTIME (P18). Se define mediante los p.m.e. DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P46). Con ACFGAIN = No aplica ganancia derivativa aplica ganancia AC-forward

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Con ACFGAIN = Yes

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208

Manual de instalacin

6.5.3

Ajuste de la ganancia proporcional


En un lazo de posicin proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje est en todo momento en funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real, de dicho eje. Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento El p.m.e. PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa en milivoltios por milmetro, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1 milmetro. TEMAS CONCEPTUALES

6.
Ajuste de los ejes
209

Ejemplo:
En un eje cuya velocidad mxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min se desea limitar el avance de mecanizado (F) en 3 m/min y obtener 1 milmetro de error de seguimiento para un avance de 1 m/min. Al p.m.e. G00FEED (P38) se le debe asignar el valor 15000 (15 m/min). Al p.m.e. MAXVOLT (P37) se le debe asignar el valor 9500 y el regulador se ajustar de forma que para una consigna de 9,5 V se obtenga un avance de 15 m/min. Al p.m.e. MAXFEED (P42) se le debe asignar el valor 3.000 (3 m/min). Consigna correspondiente al avance F 1000 mm/min: Consigna = (F x 9,5 V) / "G00FEED" Consigna = (1000 mm/min x 9,5 V) / 15000 mm/min = 0,633 V Consigna = 633 mV Por lo tanto "PROGAIN" (P23) = 633

Consideraciones a tener en cuenta


A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional: El error de seguimiento mximo que permite el CNC al eje cuando est en movimiento lo fija el p.m.e. MAXFLWE1 (P21). Superado ste, el CNC visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente. El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el sistema. La prctica demuestra que la mayora de las mquinas consiguen un buen comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./minuto. Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que interpolan entre s, de forma que los errores de seguimiento de los ejes para una misma velocidad sean iguales. Cuanto ms parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC efectuar mejor las interpolaciones circulares que se han programado.

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Manual de instalacin

6.5.4

Ajuste de la ganancia feed-forward


La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward). Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes

Por ejemplo, si se personaliza el p.m.e. FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna del eje estar compuesta de la siguiente forma: El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward). El 20% depende del error de seguimiento del eje (ganancia proporcional). Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crtico del p.m.e. MAXVOLT (P37). 1. Mover el eje en G00 y al 10%. 2. Medir con polmetro la consigna real en el regulador. 3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido. Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parmetro el valor 9,45 V, es decir P37=9450. A continuacin asignar al p.m.e. FFGAIN (P25) el valor deseado. Como valores orientativos se pueden utilizar los siguientes: Mquinas con velocidad de mecanizado lento. entre el 40 y 60% Mquinas con velocidades de mecanizado normales. entre el 60 y 80% Mquinas rpidas (lser, plasma). entre el 80 y el 100%

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210

Manual de instalacin

6.5.5

Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)


La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleracin y deceleracin. Su valor viene dado por el p.m.e. DERGAIN (P24). Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cuando se debe a las variaciones de la velocidad de avance programada, "ACFGAIN" (P46) = YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleracin / deceleracin. Ajuste de los ejes
211

Normalmente se obtienen mejores resultados utilizndola como ganancia ACforward, "ACFGAIN" (P46) = YES y junto con la ganancia feed-forward. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin. Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia proporcional "PROGAIN" (P23). Para efectuar el ajuste crtico se debe: Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable. Mirar con osciloscopio la tensin de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).

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Manual de instalacin

6.5.6

Compensacin de la holgura de husillo


El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de desplazamiento del eje. La holgura de husillo se define con el p.m.e. BACKLASH (P14). A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. El impulso adicional de consigna podr ser de tipo rectangular o de tipo exponencial. Si la duracin del impulso rectangular se ajusta para bajas velocidades puede ocurrir que sea excesiva para altas velocidades o insuficiente en bajas cuando se ajusta para altas. En estos casos es recomendable utilizar el tipo exponencial que aplica un fuerte impulso inicialmente disminuyendo con el tiempo. El p.m.e. BAKANOUT (P29) fija el valor de la consigna adicional, el p.m.e. BACKTIME (P30) indica el tiempo que debe durar el impulso adicional de consigna y el p.m.g. ACTBAKAN (P145) indica el tipo de pico de holgura aplicado.

6.
TEMAS CONCEPTUALES
212

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Ajuste de los ejes

Manual de instalacin

6.5.7

Compensacin de error de husillo


El CNC permite compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje. Se dispone de la posibilidad de definir unos valores de compensacin diferentes para cada sentido de movimiento. Cuando en un eje se desea aplicar compensacin de error de paso de husillo se debe personalizar el p.m.e. LSCRWCOM (P15) = ON. El CNC habilita para cada eje una tabla de compensacin de error de husillo. El nmero de elementos de la tabla se define mediante el p.m.e. NPOINTS (P16), pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 puntos por eje. TEMAS CONCEPTUALES Cada parmetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada punto del perfil se define la siguiente informacin: La posicin que ocupa el punto en el perfil (posicin a compensar). Vendr definido por su cota referida al cero mquina. Valores posibles 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. El error que tiene el eje en ese punto en sentido positivo. Valores posibles 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. El error que tiene el eje en ese punto en sentido negativo. Valores posibles 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas. Para cada posicin del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el error en sentido negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el error definido para el sentido positivo es vlido para ambos sentidos. Compensacin de husillo en ejes rotativos En los ejes rotativos aunque la visualizacin se efecta entre 0 y 360 el contaje interno es acumulativo. Si dispone de compensacin de husillo definir las cotas 0 y 360, primer y ltimo punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicar la misma compensacin en todas las vueltas. Si no se hace as, la compensacin se restringe al campo indicado.

6.
Ajuste de los ejes
213

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Consideraciones y limitaciones Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicar la compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes

El error en el punto de referencia mquina puede tener cualquier valor. No se permitir una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por lo que la pendiente mxima permitida ser del 100%.

La compensacin bidireccional de husillo est disponible desde las versiones V7.11 (fresadora) y V8.11 (torno). Si se actualiza desde una versin que no dispone de compensacin bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo y se define un error en sentido negativo de cero en todos los puntos. Si se cambia a una versin que no dispone de compensacin bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo pero se pierden los valores para el error en sentido negativo. Adems se debe definir el error en el punto de referencia mquina con valor cero.

Ejemplo de definicin:
Se desea compensar el error de husillo del eje X, en sentido positivo, en el tramo X-20 a X160 segn la siguiente grfica de error de husillo:

Personalizar los p.m.e. LSCRWCOM (P15) = ON y NPOINTS (P16) = 7 Teniendo en cuenta que el punto de referencia mquina tiene valor X30 (se encuentra situado a 30 mm del punto cero mquina), se deben definir los parmetros de la siguiente forma: Punto P001 P002 P003 P004 P005 Posicin X X X X X X X -20,000 0,000 30,000 60,000 90,000 130,000 160,000 Error positivo EX EX EX EX EX EX EX 0,001 -0,001 0,000 0,002 0,001 -0,002 -0,003 Error negativo EX EX EX EX EX EX EX 0 0 0 0 0 0 0

CNC 8040

P006 P007

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214

Manual de instalacin

6.5.8

Test de geometra del circulo


Este ajuste permite mejorar el pico de inversin de los ejes. Consiste en mecanizar un crculo (sin compensacin) y verificarlo en el grfico que muestra el CNC. El siguiente ejemplo muestra un programa que permite mecanizar crculos repetitivos. X0 Y0 G5 G1 F1000 N10 G2 X0 Y0 I10 J0 TEMAS CONCEPTUALES (RPT N10, N10) N50 M30 Tras seleccionar este programa en el modo Ejecucin y ponerlo en marcha, acceder al modo Diagnosis, Ajustes, Test de Geometra del crculo y el CNC mostrar la siguiente pantalla:

6.
Ajuste de los ejes
215

Si los parmetros mquina estn protegidos, pedir el password de acceso porque en la parte inferior derecha se muestran algunos de ellos. Si no se conoce el password no se podrn modificar dichos valores pero se tendr acceso a la pantalla y al test de geometra del crculo. En la parte izquierda el CNC muestra el resultado del test. Los datos de la parte superior derecha los refresca el CNC tras finalizar el test. Los datos de la parte central derecha hay que definirlos antes de efectuar el test. En la parte inferior derecha se muestran los parmetros asociados a los ejes del plano y los valores con que estn personalizados los mismos. Antes de efectuar el test hay que definir la representacin grfica de la parte izquierda. Para ello hay que definir los datos de la parte central derecha: Nmero de divisiones a la izquierda y derecha del crculo terico. Escala o valor en micras de cada divisin. Banda de error o porcentaje del radio del circulo que est ocupado por la banda de error (zona de divisiones). Si se conoce el password de los parmetros mquina se pueden modificar los valores que se muestran en la parte inferior derecha. El CNC asigna los nuevos valores a los parmetros mquina correspondientes por lo que se recomienda anotar los valores iniciales. Una vez definida la zona de representacin grfica y los parmetros mquina se debe realizar la captura de datos, para ello pulsar las softkeys:

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Manual de instalacin

SIMPLE

Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el crculo terico, el error de mecanizacin ampliado segn la escala definida, hasta dar una vuelta completa, o hasta que se pulse la softkey PARAR o la tecla ESC. Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el crculo terico, una serie de crculos con el error de mecanizacin ampliado segn la escala definida, hasta que se pulse la softkey PARAR o la tecla ESC. Se puede pulsar en cualquier momento, incluso durante la representacin grfica. Provoca un borrado de la pantalla y un reseteo de las estadsticas mostradas en la parte derecha de la misma. Durante la representacin continua se pueden modificar los parmetros mquina y observar la nueva representacin grfica sobre la anterior, o pulsar la softkey borrar para ver nicamente la nueva. Los datos que muestra el CNC en la parte superior derecha se actualizan durante la captura de datos. interno externo Valor negativo mximo del error sobre el radio terico, en micras o diezmilsimas de pulgada, y posicin angular del mismo. Valor positivo mximo del error sobre el radio terico, en micras o diezmilsimas de pulgada, y posicin angular del mismo.

CONTINUA

BORRAR

6.
TEMAS CONCEPTUALES Ajuste de los ejes

Una vez finalizada la captura de datos se pintan dos rayas indicando las posiciones angulares de ambos errores en el grfico. Aparecen en trazos discontinuos cuando el error sobrepasa el valor asignado a la zona de visualizacin en su cuadrante y pasa al cuadrante opuesto.

Mientras se estn capturando puntos para el test de geometra, los grficos de ejecucin dejan de pintar.

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216

Manual de instalacin

6.6

Sistemas de referencia
Una mquina dirigida por control numrico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia: Cero mquina Punto de origen de la mquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de coordenadas de la mquina. Cero pieza Punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia con el cero mquina se fija mediante el decalaje de origen. Punto de referencia Es un punto de la mquina fijado por el fabricante. Cuando el sistema de captacin dispone de I0 codificado, este punto se utiliza nicamente cuando el eje dispone de compensacin de error de husillo. Cuando el sistema de captacin no dispone de I0 codificado el CNC, adems de utilizar este punto en la compensacin de error de husillo, realiza la sincronizacin del sistema en este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina. TEMAS CONCEPTUALES

6.
Sistemas de referencia
217

M W R XMW, YMW, ZMW, etc XMR, YMR, ZMR, etc

Cero mquina Cero pieza Punto de referencia mquina Coordenadas del cero pieza Coordenadas del punto de referencia mquina

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6.6.1

Bsqueda de referencia mquina


El CNC permite realizar la bsqueda de referencia mquina en modo manual o por programa. La bsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez. Si la bsqueda (con o sin I0 codificado) se realiza en modo manual, se anular el traslado de origen seleccionado, visualizndose las cotas del punto de referencia mquina indicadas en el p.m.e. REFVALUE (P36). En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarn referidas a dicho cero pieza. En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de I0 codificado: El CNC desplaza, en el sentido indicado por los p.m.e. REFDIREC (P33), todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia mquina. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e. REFEED1 (P34), hasta que se pulsa el micro de referencia mquina. Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia mquina, la bsqueda contina eje a eje y en el orden seleccionado. Este nuevo desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e. REFEED2 (P35), hasta que se recibe el impulso de I0 del sistema de captacin. Si el parmetro mquina de eje I0TYPE (P52) =3, el proceso de bsqueda es el siguiente: El CNC desplaza, en el sentido indicado por los p.m.e. REFDIREC (P33), todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia mquina. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e. REFEED1 (P34), hasta que se pulsa el micro de referencia mquina. Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia mquina, se retrocede eje a eje en el orden seleccionado, a la velocidad de REFEED2 hasta perderlo. Perdido el contacto, se reconocer el primer I0 encontrado sin cambiar ni el sentido ni la velocidad del movimiento. En ejes cuyo sistema de captacin dispone de I0 codificado: No es necesario disponer de micro de referencia mquina puesto que la bsqueda de referencia puede efectuarse en cualquier punto de la mquina. No obstante, es necesario definir el punto de referencia mquina, p.m.e. REFVALUE (P36), cuando el eje utiliza la compensacin de error husillo. La bsqueda de referencia mquina se efecta eje a eje y en el orden seleccionado. El eje se desplaza un mximo de 20 o 100 mm, en el sentido indicado por el p.m.e. REFDIREC (P33) y al avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35). Si durante este desplazamiento se pulsa el micro de referencia mquina, la bsqueda se efecta en sentido contrario.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia

Si una vez ajustada la mquina es necesario soltar el sistema de captacin, puede ocurrir al montarlo de nuevo que el punto de referencia mquina no coincida. En estos casos se debe medir la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual, y asignar dicho valor con el signo correspondiente al p.m.e REFSHIFT (P47) correspondiente, para que el punto de referencia mquina siga siendo el mismo. De esta forma el CNC, cada vez que se efecta la bsqueda de referencia mquina se desplaza, una vez recibido el impulso de I0 del sistema de captacin, la cantidad indicada en el p.m.e. REFSHIFT (P47). Este desplazamiento se efecta segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35).
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218

Manual de instalacin

Ejes Gantry
La bsqueda de referencia mquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o por programa. Se realizar del siguiente modo: En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de I0 codificado: El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal. Este desplazamiento se realiza segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED1 (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje. A continuacin comenzar la bsqueda de referencia mquina de ambos ejes, segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje principal. El CNC esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje subordinado y una vez recibido ste, esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje principal. Si el parmetro mquina I0TYPE=3, el proceso de bsqueda es el siguiente: El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal. Este desplazamiento se realiza segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED1 (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje. A continuacin se retrocede a la velocidad de REFEED2 hasta perder el micro. Perdido el contacto, el CNC esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje subordinado y una vez recibido ste, esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje principal. Esto se realizar sin cambiar ni el sentido ni la velocidad del movimiento. En ejes cuyo sistema de captacin dispone de I0 codificado: El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal y con el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje principal. El CNC esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje subordinado y una vez recibido ste, esperar el impulso de I0 del sistema de captacin del eje principal. Si la diferencia obtenida entre ambas cotas de referencia no coincide con la diferencia existente entre los valores indicados por los p.m.e. REFVALUE (P36) de ambos ejes, el CNC corregir la posicin del eje subordinado, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Si esta bsqueda se realiza en modo manual, se anular el traslado de origen seleccionado, visualizndose la cota del punto de referencia mquina indicada en el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje principal. En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que la cota visualizada estar referida a dicho cero pieza. Si el p.m.e. REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido positivo, el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje subordinado se personalizar con un valor inferior al asignado al eje principal. Asimismo, si el p.m.e. REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido negativo, el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje subordinado se personalizar con un valor superior al asignado al eje principal. Nunca deben ser iguales. Cuando la captacin de los ejes se realiza mediante encoders, se debe tener cuidado de que la diferencia de los valores asignados a los p.m.e. REFVALUE (P36) de ambos ejes sea inferior al paso de husillo. Se recomienda que los dos encoders estn en contrafase, es decir, que la distancia entre las dos seales de I0 sea medio paso de husillo.
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6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia
219

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Manual de instalacin

6.6.2

Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado


Punto de referencia mquina
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia

Indicar en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el sistema de captacin para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. Asimismo, se indicar en el p.m.e. REFDIREC (P33) el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. Adems, se debe personalizar el p.m.e. REFEED1 (P34) que define la velocidad de aproximacin del eje hasta que se pulsa el micro de referencia mquina y el p.m.e. REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del punto de referencia mquina. Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. p.m.e. REFVALUE (P36). Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. Tras desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al p.m.e. REFVALUE (P36), que define la cota correspondiente al punto de referencia mquina. REFVALUE = Cota mquina - Lectura del CNC. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: "REFVALUE" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm. Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. Es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que este eje tome los valores correctos.

Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado el micro de referencia mquina, el eje retroceder, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina. Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de referencia mquina. Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de referencia mquina (1) se situar de modo que el impulso de "I0" (2) se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe espacio para ello se deber de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo, encder rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequea.

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220

Manual de instalacin

6.
Si el eje seleccionado no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia mquina, p.m.e. DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de bsqueda de referencia mquina, ejecutndose nicamente un desplazamiento segn el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) hasta que se reciba el impulso de I0 del sistema de captacin, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Los encder lineales Fagor disponen de un impulso de I0 negativo cada 50 mm y los encoders rotativos Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al p.m.e. REFPULSE (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal I0 con el que actuar el CNC. TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia
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6.6.3

Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado


Ajuste del offset
El ajuste del offset del encder lineal se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: 1. Personalizar los p.m.e:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia

"REFDIREC" (P33) Sentido de desplazamiento del eje durante la bsqueda de referencia mquina. "REFEED2" (P35) Velocidad del eje en la bsqueda del punto de referencia mquina. 2. Comprobar que el valor asignado al p.m.e. REFPULSE (P32) (tipo de impulso de I0 que dispone el sistema de captacin) es correcto. Para ello, personalizar el p.m.e. DECINPUT (P31) = NO y el p.m.e. I0TYPE (P52) = 0. A continuacin efectuar una bsqueda de referencia. Si entra inmediatamente modificar el p.m.e. REFPULSE (P32) y volver a comprobar. 3. Personalizar los p.m.e. I0TYPE (P52) = 1 y ABSOFF (P53) = 0. 4. Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, efectuar una bsqueda de referencia. La nueva cota del eje que muestra el CNC es la distancia desde el punto actual al origen del encder lineal. 5. Realizar varias bsquedas de referencia consecutivas y observar la visualizacin durante todo el proceso. El contaje debe ser continuo. Si no lo es, si tiene saltos, personalizar el p.m.e. I0TYPE (P52) = 2 y repetir los pasos 4 y 5. 6. Desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina y observar el valor que muestra el CNC. Dicho valor es la distancia desde el punto actual al origen del encder lineal. 7. El valor que se debe asignar al p.m.e. ABSOFF (P53) se debe calcular mediante la siguiente frmula. ABSOFF (P53) = Lectura del CNC - Cota mquina. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y el CNC muestra la cota -423.5 mm, el offset del encder lineal ser: ABSOFF (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm. 8. Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. 9. Realizar una nueva bsqueda del cero mquina para que este eje tome los valores correctos.

Consideraciones
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de referencia mquina.

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Cuando se utilizan encder lineales que disponen de I0 codificado no hace falta disponer de micro de referencia mquina. No obstante, se puede utilizar el micro de referencia mquina como lmite de recorrido durante la bsqueda de referencia mquina.

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Si durante la bsqueda de referencia mquina se pulsa el micro de referencia mquina, el eje invertir el sentido de avance del eje y la bsqueda se efectuar en sentido contrario. Los encder lineales Fagor disponen de I0 codificado negativo.

222

Manual de instalacin

No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al p.m.e. REFPULSE (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal I0 con el que actuar el CNC. Si durante la bsqueda de referencia mquina la seal DECEL* correspondiente al eje se pone a nivel lgico alto, el eje invertir el sentido de avance y la bsqueda se efectuar en sentido contrario.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia
223

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Manual de instalacin

6.6.4

Limites de recorrido de los ejes (lmites de software)


Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar como sigue: Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Sistemas de referencia

Asignar p.m.e. LIMIT+ (P5) la cota que indica el CNC para dicho punto, lmite de software positivo. Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al p.m.e. LIMIT- (P6). Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.

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224

Manual de instalacin

6.7

Parada unidireccional
Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rpidos (G00) de ejes con holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parmetros mquina de ejes que permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido. "UNIDIR" (P39) Indica el sentido en el que se realizar la parada unidireccional. "OVERRUN" (P40) TEMAS CONCEPTUALES Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada. Si a este parmetro se le asigna el valor 0, el CNC no realizar la parada unidireccional. "UNIFEED" (P41) Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de aproximacin al punto programado. El CNC calcular en funcin del punto de destino programado (1) y de los p.m.e. UNIDIR (P39) y OVERRUN (P40), el punto de aproximacin (2) para realizar la parada unidireccional.

6.
Parada unidireccional
225

El posicionamiento se realiza en dos fases: 1. Posicionamiento rpido (G00) hasta el punto de aproximacin calculado (2). Si el desplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en "UNIDIR" (P39), el eje sobrepasar el punto de destino programado. 2. Posicionamiento al avance "UNIFEED" (P41) desde este punto hasta el punto de destino programado (1).

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6.8

Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T


Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa informacin al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo.

Funcin auxiliar M

6.
TEMAS CONCEPTUALES Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T

El CNC indica al PLC en las salidas lgicas "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) las funciones auxiliares M que debe ejecutar. Una funcin en cada salida lgica. Adems, activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. El CNC cada vez que detecta una funcin auxiliar, analiza la tabla de funciones auxiliares M para saber cuando ha de pasrsela al PLC (antes o despus del movimiento) y si debe esperar la seal "AUXEND" para continuar la ejecucin del programa. Si la funcin programada no se encuentra definida en dicha tabla, se ejecutar al principio del bloque y el CNC esperar la seal "AUXEND" para continuar la ejecucin del programa. Ver "10.1 Funciones auxiliares M, S, T" en la pgina 320. Ver "11.7 Salidas lgicas generales" en la pgina 356. Ver "5.9 Tablas" en la pgina 170.

Ejemplo 1:
Ejecucin de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 despus (M61, M62, M63). 1. Enva al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el p.m.g. MINAENDW (P30). 2. A continuacin se ejecutar el desplazamiento programado. 3. Enva al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar despus del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el p.m.g. MINAENDW (P30).

CNC 8040

Ejemplo 2:
Ejecucin de un bloque sin movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 despus (M61, M62, M63).

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

1. Enva al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque.

226

Manual de instalacin

Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el p.m.g. MINAENDW (P30). 2. Enva al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar despus del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el p.m.g. MINAENDW (P30).

6.
TEMAS CONCEPTUALES Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
227

Funcin S
El CNC trasfiere la "Funcin S" al PLC nicamente cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0) distinto de 0. El CNC pasa en la salida lgica "SBCD" (R557) el valor de S que se ha programado, y activa la salida lgica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC espera la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin.

Funcin T
El CNC indica mediante la salida lgica "TBCD" (R558) la funcin T que se ha programado en el bloque y activa la salida lgica general "TSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin.

Segunda funcin T
El CNC trasfiere la segunda funcin T al PLC en los siguientes casos: Cuando se dispone de un centro de mecanizado con almacn de herramientas no random. p.m.g. TOFFM06 (P28) = YES y RANDOMTC (P25) = NO. Cuando se dispone de un almacn de herramientas random, p.m.g. RANDOMTC (P25) = YES, y se efecta un cambio de una herramienta especial. Consultar el manual de operacin, el captulo "Tabla de herramientas". El CNC indica al PLC, al ejecutarse la funcin M06, la posicin del almacn (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal. Esta indicacin se realizar mediante la salida lgica "T2BCD" (R559) y activando la salida lgica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecucin del bloque el CNC puede indicar al PLC la ejecucin de varias funciones M, S, T y T2 activando sus seales de STROBE conjuntamente y esperando una nica seal de "AUXEND" para todas ellas.

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Manual de instalacin

6.8.1

Transferencia de M, S, T usando la seal "AUXEND"


1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lgicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T 2. Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" para indicar que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. 3. El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas del CNC: "MBCD1" a "MBCD7" y "MSTROBE" para ver si debe ejecutar funciones M. "SBCD" y "SSTROBE" para ver si debe ejecutar la funcin S "TBCD" y "TSTROBE" para ver si debe ejecutar la funcin T "T2BCD" y "T2STROBE" para ver si debe ejecutar la 2 funcin T Una vez finalizada la ejecucin de todas las funciones requeridas, el PLC deber activar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" para indicar que ha finalizado el tratamiento de todas ellas. 4. El CNC requiere que la entrada lgica general "AUXEND" se mantenga activa durante un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" (P30) con la entrada general "AUXEND" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas. Cuando se ejecutan 2 bloques seguidos que pasan informacin al PLC, el CNC tras finalizar la ejecucin del primer bloque, espera el tiempo MINAENDW antes de comenzar con la ejecucin del segundo bloque. De esta forma se asegura que entre la desactivacin (fin del primer bloque) y activacin de la seal STROBE (comienzo del segundo) transcurra el tiempo MINAENDW. Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duracin de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la deteccin de dicha seal por parte del PLC.

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228

Manual de instalacin

6.8.2

Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal "AUXEND"


1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lgicas "MBCD1-7", el CNC indicar al PLC mediante la salida lgica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares requeridas.

6.
TEMAS CONCEPTUALES 2. El CNC mantendr activa la salida lgica general "MSTROBE" durante el tiempo indicado mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuar con la ejecucin del programa. Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duracin de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la deteccin de dicha seal por parte del PLC. 3. Al detectar el PLC la activacin de la seal "MSTROBE" debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares M requeridas en las salidas lgicas del CNC "MBCD1-7". Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
229

CNC 8040

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Manual de instalacin

6.9

Cabezal principal y segundo cabezal


Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a la vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace mediante las funciones G28 y G29. Consultar el manual de programacin. A continuacin se indican los pasos que se deben de seguir cuando se trabaja con 2 cabezales.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal

Personalizacin
Definir los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7) con los valores deseados. Valor 10 para el cabezal principal y valor 14 para el segundo cabezal. Personalizar los parmetros mquina de cada cabezal.

Seleccin de cabezal
En el encendido del CNC se selecciona siempre el cabezal principal. Todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal. Ejemplo: S1000 M3 Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la funcin G28. A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al segundo cabezal. El cabezal principal contina en su estado anterior. Ejemplo: S1500 M4 Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm. El cabezal principal contina a derechas y a 1000 rpm Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la funcin G29. A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal. El segundo cabezal contina en su estado anterior. Ejemplo: S2000 El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero a 2000 rpm. Segundo cabezal contina a izquierdas y a 1500 rpm.

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230

Manual de instalacin

Seleccin de planos de trabajo


Para seleccionar el plano de trabajo se debe utilizar la funcin G16. Consultar el manual de programacin. Ejemplo

6.
TEMAS CONCEPTUALES Plano ZX Los parmetros Z y K, con el eje de abscisas Los parmetros X e I, con el eje de ordenadas eje Z eje X Plano WX eje W eje X Cabezal principal y segundo cabezal
231

Ciclos fijos de mecanizado


Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC interpreta los parmetros del ciclo fijo de la siguiente forma: El parmetro Z y todos los relacionados con l, con el eje de abscisas (en el ejemplo W). El parmetro X y todos los relacionados con l, con el eje de ordenadas (en el ejemplo X).

Compensacin de herramienta
Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC permite asociar la tabla de compensacin de herramienta al plano de trabajo. Para ello se debe personalizar el p.m.g. PLACOMP (P78) con el valor "1". Ver "5.2 Parmetros mquina generales" en la pgina 68. Cuando se personaliza el p.m.g. "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas de la siguiente forma:

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Manual de instalacin

6.9.1

Tipos de cabezal
En funcin del valor asignado al p.m.c. SPDLTYPE (P0), se puede disponer de: SPDLTYPE = 0 Salida de consigna analgica de cabezal. SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dgitos. SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dgitos. Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dgitos) el cabezal trabajar en lazo abierto y podr ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. Cuando se dispone de salida de consigna analgica el cabezal podr trabajar:

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal

En lazo abierto, controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. En lazo cerrado, mediante la funcin M19. Para ello se debe disponer de encder de cabezal, p.m.c. NPULSES (P13) distinto de 0. Gobernado desde el PLC. Esta prestacin permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo. Una aplicacin tpica de esta prestacin es el control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama de cabezal. Independientemente del tipo de consigna empleado, el CNC admite hasta 4 gamas de cabezal. El cambio de gama de cabezal puede ser manual o generado automticamente por el CNC. Para realizar el cambio de gama se utilizan las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 que indican al PLC la gama que se debe de seleccionar.

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232

Manual de instalacin

6.9.2

Control de la velocidad del cabezal S


Salida BCD
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dgitos) el cabezal trabajar en lazo abierto y podr ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. Para ello es necesario personalizar el p.m.c. SPDLTYPE (P0) con el valor adecuado: SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dgitos. TEMAS CONCEPTUALES SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dgitos. Cada vez que se selecciona una nueva velocidad de cabezal S, el CNC indica al PLC en la salida lgica "SBCD" (R557) el valor correspondiente y activar la salida lgica general "SSTROBE" (M5533) para indicar al PLC que debe seleccionar dicha velocidad. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC espera la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. Si se utiliza S en BCD de 2 dgitos el CNC indicar al PLC la velocidad del cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:

6.
Cabezal principal y segundo cabezal
233

S Programada 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10-11 12 13 14-15 16-17 18-19 20-22 23-24 25-27 28-31 32-35 36-39 40-44 45-49

S BCD 00 20 26 29 32 34 35 36 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53

S Programada 50-55 56-62 63-70 71-79 80-89 90-99 100-111 112-124 125-139 140-159 160-179 180-199 200-223 224-249 250-279 280-314 315-354 355-399 400-449 450-499 500-559 560-629 630-709 710-799

S BCD 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77

S Programada 800-899 900-999 1000-1119 1120-1249 1250-1399 1400-1599 1600-1799 1800-1999 2000-2239 2240-2499 2500-2799 2800-3149 3150-3549 3550-3999 4000-4499 4500-4999 5000-5599 5600-6299 6300-7099 7100-7999 8000-8999 9000-9999

S BCD 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99

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Manual de instalacin

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar al PLC la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999. Si se utiliza salida S en BCD de 8 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendr codificado en formato BCD (8 dgitos) en milsimas de revolucin por minuto. S 12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal

Salida analgica
Para que el CNC genere la salida analgica para el regulador de cabezal es necesario personalizar el p.m.c. SPDLTYPE (P0) = 0. El CNC proporciona (dentro del rango 10 V.) la seal analgica correspondiente a la velocidad de giro programada, o bien una consigna unipolar si a los p.m.c. POLARM3 (P7) y POLARM4 (P8) se les ha asignado el mismo valor. El modo de funcionamiento en lazo cerrado, mediante la funcin M19 se encuentra detallado ms adelante.

Cabezal gobernado desde el PLC


Esta prestacin permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo. Para ello se deben seguir los siguientes pasos: 1. Indicar desde el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal. Asimismo, poner a nivel lgico alto la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC. 2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504). Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizar la salida de consigna. 3. Una vez finalizada la operacin se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es necesario poner a nivel lgico bajo la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465). Una aplicacin tpica de esta prestacin es el control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama de cabezal.

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234

Manual de instalacin

6.9.3

Cambio de gama del cabezal


El CNC permite que la mquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento. Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los p.m.c. MAXGEAR1 (P2), MAXGEAR2 (P3), MAXGEAR3 (P4) y MAXGEAR4 (P5), especificando en revoluciones/minuto la velocidad mxima para cada una de ellas. A MAXGEAR1 (P2) se le debe asignar el valor correspondiente a la menor de las gamas y a MAXGEAR4 (P5) el de la mayor. TEMAS CONCEPTUALES En caso de no ser necesarias las 4 gamas, se deben emplear los parmetros inferiores comenzando por MAXGEAR1 (P2). A las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas. El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al PLC que se debe seleccionar la gama 1, 2, 3 o 4 del cabezal. Por su parte el PLC deber indicar al CNC la gama que se encuentra activa, utilizando para ello las entradas lgicas de cabezal "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). Como a cada velocidad "S" le corresponde una gama de cabezal, antes de seleccionar una nueva S se debe: 1. Analizar si la nueva velocidad "S" implica cambio de gama. 2. Si implica cambio de gama, ejecutar la funcin auxiliar correspondiente a la nueva gama (M41 a M44) para que el PLC la seleccione. 3. Esperar hasta que el PLC seleccione la nueva gama. Comprobar las entradas lgicas de cabezal "GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). 4. Seleccionar la nueva velocidad "S". Si se desea que todas estas operaciones las efecte automticamente el CNC se debe personalizar el p.m.c. AUTOGEAR (P6) = YES, cambio de gama generado automticamente por el CNC.

6.
Cabezal principal y segundo cabezal
235

Cambio de gama automtico controlado por PLC

El CNC al detectar un cambio de gama, enva al PLC en una de las salidas lgicas "MBCD1-7" (R550 a R556) la funcin auxiliar correspondiente (M41 a M44). Adems, activa la salida lgica general "MSTROBE" (M5532) para indicar al PLC que debe ejecutarla. El PLC desactiva la entrada lgica general del CNC "AUXEND" (M5016) para indicar al CNC que comienza el tratamiento de la funcin auxiliar.
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Manual de instalacin

Si se requiere control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguir los siguientes pasos: 1. Indicar desde el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal. Asimismo, poner a nivel lgico alto la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC. 2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504). Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizar la salida de consigna. TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal 3. Una vez finalizada la operacin se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es necesario poner a nivel lgico bajo la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465). Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, el PLC debe poner a nivel lgico alto la entrada lgica de cabezal del CNC correspondiente, "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). Finalmente, el PLC volver a activar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" (M5016), para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecucin de la funcin auxiliar.

6.

Cambio de gama automtico trabajando con M19


Cada vez que se programa la funcin auxiliar M19 es conveniente que se encuentre seleccionada la gama de cabezal correspondiente. Si no hay ninguna gama seleccionada, el CNC efecta la siguiente operacin: Convierte la velocidad indicada en el p.m.c. REFEED1 (P34) que se encuentra programada en grados por minuto a revoluciones por minuto. Selecciona la gama de cabezal correspondiente a dicha velocidad. No se permite cambiar de gama de cabezal cuando se trabaja con M19. La gama hay que seleccionarla antes.

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236

Manual de instalacin

6.9.4

Cabezal en lazo cerrado


Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opcin "Parada orientada de cabezal (M19)" se deben cumplir las siguientes condiciones: La salida de consigna de cabezal debe ser analgica (10 V). p.m.c. SPDLTYPE (P0) = 0. Es necesario disponer de captacin de cabezal. El p.m.c. NPULSES (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encder de seales cuadradas situado en el cabezal. Asimismo, cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la funcin M19 o M19 S5.5. El cdigo S5.5 indica la posicin de parada del cabezal, en grados, a partir del impulso cero mquina, procedente del encder. Cuando se pasa de lazo abierto a lazo cerrado el CNC acta del siguiente modo: Si el cabezal dispone de micro de referencia, efecta la bsqueda del micro de referencia mquina con la velocidad de giro indicada en el p.m.c. REFEED1 (P34). A continuacin, efecta la bsqueda de la seal de I0 del sistema de captacin, con la velocidad de giro indicada en el p.m.c. REFEED2 (P35). Y por ltimo se posiciona en el punto definido mediante S5.5. Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efecta la bsqueda de la seal de I0 del sistema de captacin, con la velocidad de giro indicada en el p.m.c. REFEED2 (P35). Y a continuacin, se posiciona en el punto definido mediante S5.5.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal
237

Calculo de la resolucin del cabezal


El CNC asume que una vuelta del encder de cabezal son 360, por lo tanto, la resolucin de contaje depende del nmero de impulsos del encder de cabezal. Resolucin = 360 / (4 x n impulsos) As, para obtener una resolucin de 0,001 se necesita un encder de 90.000 impulsos/vuelta y para obtener una resolucin de 0,0005 se necesita un encder de 180.000 impulsos/vuelta. El p.m.c. NPULSES (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encder de seales cuadradas situado en el cabezal. Para disponer de alarma de captacin del cabezal "FBACKAL" (P15) es necesario que el encder proporcione seales cuadradas diferenciales "DIFFBACK (P14) = YES".

Ajuste de las ganancias


Es necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crtico es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las seales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma ptima de esta seal (parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

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Manual de instalacin

Existen 3 tipos de ganancias. Su ajuste se realiza mediante parmetros mquina y siguiendo el orden indicado a continuacin.

Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1. Se define mediante el p.m.c. PROGAIN (P23).

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal

Ganancia feed-forward
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, p.m.c. ACCTIME (P18). Se define mediante el p.m.c. FFGAIN (P25).

Ganancia derivativa o ganancia AC-forward.


La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en funcin de las variaciones del error de seguimiento. La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos de velocidad (fases de aceleracin y deceleracin). Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, p.m.c. ACCTIME (P18). Se define mediante los p.m.c. DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P42). Con "ACFGAIN = No" Con "ACFGAIN = Yes" aplica ganancia derivativa aplica ganancia AC-forward

Ajuste de la ganancia proporcional


En un lazo de posicin proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar el cabezal est en todo momento en funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real. Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento El p.m.c. PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa en milivoltios/grado, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se desea obtener un error de seguimiento de 1 grado. Este valor se toma para la primera gama de cabezal, encargndose el CNC de calcular los valores para el resto de las gamas.

Ejemplo
Siendo la mxima velocidad en la 1 gama de cabezal 500 rev/min. se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 /min (2,778 rev/ min). Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min. Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 /min (2,778 rev/min) Consigna = (S x 9,5 V) / "MAXGEAR1"
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Consigna = (9,5 V / 500 rev/min) * 2,778 rev/min = 52,778 mV. Por lo tanto "PROGAIN" = 53.

238

Manual de instalacin

Tener en cuenta
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional que: El error de seguimiento mximo que permite el CNC al cabezal cuando est en movimiento lo fija el p.m.c. MAXFLWE1 (P21). Superado ste, el CNC visualiza el mensaje de error de seguimiento. El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el sistema.

Ajuste de la ganancia feed-forward.


TEMAS CONCEPTUALES La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward). Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin.

6.
Cabezal principal y segundo cabezal
239

Por ejemplo, si se personaliza el p.m.c. FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna del cabezal estar compuesta de la siguiente forma: El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward) El 20% depende del error de seguimiento del cabezal (ganancia proporcional) Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crtico del p.m.c. MAXVOLT (P37). 1. Poner el cabezal en marcha a la mxima velocidad y al 10%. 2. Medir con polmetro la consigna real en el regulador. 3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido. Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parmetro el valor 9,45 V, es decir P37=9450. A continuacin asignar al p.m.c. FFGAIN (P25) el valor deseado.

Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)


La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleracin y deceleracin. Su valor viene dado por el p.m.c. DERGAIN (P24). Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".

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Manual de instalacin

Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada, "ACFGAIN" (P42) = YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleracin / deceleracin.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal principal y segundo cabezal Normalmente se obtienen mejores resultados utilizndola como ganancia ACforward, "ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la ganancia feed-forward. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin. Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia proporcional "PROGAIN" (P23). Para efectuar el ajuste crtico se debe: Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable. Mirar con osciloscopio la tensin de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).

Ajuste del punto de referencia mquina


Para realizar el ajuste de referencia mquina del cabezal se debe utilizar el siguiente proceso: Indicar en el p.m.c. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el sistema de captacin para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. Asimismo, se indicar en el p.m.c. REFDIREC (P33) el sentido en el que se desplazar el cabezal durante la bsqueda de dicho punto. Adems, se debe personalizar el p.m.c REFEED1 (P34) que define la velocidad de aproximacin del cabezal hasta que se pulsa el micro de referencia mquina y el p.m.c. REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del punto de referencia mquina. Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. p.m.c. REFVALUE (P36). Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el cabezal en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina del cabezal. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0.

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240

Manual de instalacin

Tras desplazar el cabezal hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al p.m.c. REFVALUE (P36), que define la cota correspondiente al punto de referencia mquina. REFVALUE (P36) = Cota mquina - Lectura del CNC Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 12 del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5, la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: TEMAS CONCEPTUALES "REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5 Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que ste valor sea asumido por el CNC. Es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que el cabezal tome los valores correctos.

6.
Cabezal principal y segundo cabezal
241

Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado el micro de referencia mquina, el cabezal retroceder, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina. Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de referencia mquina (1) se situar de modo que el impulso de "I0" (2) se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe espacio para ello se deber de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequea.

Si el cabezal no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia mquina, p.m.c. DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de bsqueda de referencia mquina, ejecutndose nicamente un desplazamiento segn el avance indicado en el p.m.c. REFEED2 (P35) hasta que se reciba el impulso de I0 del sistema de captacin, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Los encoders Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al p.m.c. REFPULSE (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal I0 con el que actuar el CNC.

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6.10

Cabezal auxiliar controlado por PLC


Esta prestacin permite que el PLC tome el control del cabezal auxiliar durante un cierto tiempo. Para ello se deben seguir los siguientes pasos: 1. Indicar desde el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOAS" (R509) el valor de la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal auxiliar.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Cabezal auxiliar controlado por PLC

Asimismo, poner a nivel lgico alto la entrada lgica del CNC "PLCCNTAS" (M5056) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna del cabezal auxiliar la fija el PLC. 2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal auxiliar indicada por el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOAS" (R509). Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOAS" el CNC actualizar la salida de consigna. 3. Una vez finalizada la operacin se debe devolver al CNC el control del cabezal auxiliar, para ello es necesario poner a nivel lgico bajo la entrada lgica del CNC "PLCCNTAS" (M5056).

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242

Manual de instalacin

6.11

Tratamiento de la emergencia
El CNC dispone de las siguientes seales de emergencia: /STOP EMERGENCIA Entrada fsica de emergencia. Es generada desde el exterior y corresponde a la entrada fsica de emergencia. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). TEMAS CONCEPTUALES /SALIDA EMERGENCIA Salida fsica de emergencia. Es generada internamente e indica que se ha detectado un error en el CNC o en el PLC. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). /EMERGEN (M5000) Entrada lgica del CNC, generada por el PLC. Cuando el PLC activa esta seal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). /ALARM (M5507) Entrada lgica del PLC, generada por el CNC. El CNC activa esta seal para indicar al PLC que se ha producido una condicin de alarma o emergencia. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V).

6.
Tratamiento de la emergencia
243

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Manual de instalacin

Tratamiento de las seales de emergencia en el CNC


Las entradas de emergencia que dispone el CNC son: /EMERGEN (M5000) Entrada lgica proveniente del PLC. /STOP EMERGENCIA Entrada fsica proveniente del exterior. Terminal 10 del conector X2.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Tratamiento de la emergencia

Las salidas de emergencia que dispone el CNC son: /ALARM (M5507) Salida lgica hacia el PLC. /SALIDA EMERGENCIA Salida fsica hacia el exterior. Terminal 2 del conector X2.

Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada fsica /STOP EMERGENCIA o activando la entrada lgica general "/EMERGEN" desde el PLC. Cada vez que activa una de estas seales, se detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizndose en la pantalla el mensaje de error correspondiente. Del mismo modo, si el CNC detecta una anomala en su propio funcionamiento o en alguno de los dispositivos exteriores, detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente. En ambos casos, el CNC activa las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC. Una vez desaparecida la causa que produca el error en el CNC, se desactivarn las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC.

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244

Manual de instalacin

Tratamiento de las seales de emergencia en el PLC


Las entradas de emergencia que dispone el PLC son: /STOP EMERGENCIA Entrada fsica proveniente del exterior. /ALARM (M5507) Entrada lgica proveniente del CNC. Las salidas de emergencia que dispone el PLC son: /SALIDA EMERGENCIA TEMAS CONCEPTUALES Salida fsica hacia el exterior. /EMERGEN (M5000) Salida lgica hacia el CNC. Existen dos formas de indicar al PLC que se desea provocar una emergencia, activando la entrada fsica STOP EMERGENCIA que en el PLC es la entrada I1 o activando la entrada lgica general "/ALARM" que en el PLC es la marca M5507. En ambos casos el tratamiento de dichas seales corresponder al programador, que ser el encargado de elaborar el programa de autmata. Este programa debe contener una serie de funciones que permitan atender dichas entradas de emergencia y realizar las acciones correspondientes. Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan activar las salidas de emergencia cuando sea conveniente. Dichas seales de emergencia son la salida fsica /SALIDA EMERGENCIA que en el PLC es la salida O1 y la salida lgica general "/EMERGEN" que en el PLC es la marca M5000. Se debe tener en cuenta que cada vez que se inicia un nuevo ciclo el PLC actualiza las entradas reales con el valor de las entradas fsicas y por lo tanto la entrada I1 con el valor de entrada fsica /STOP EMERGENCIA. Del mismo modo y antes de ejecutar el ciclo de programa se actualizan los valores de los recursos M y R correspondientes a las salidas lgicas del CNC (variables internas) y por lo tanto la marca M5507 correspondiente a la seal /ALARM. Tras finalizar la ejecucin de cada ciclo, el PLC actualiza las salidas fsicas con el valor de las salidas reales, excepto en el caso de la salida fsica /SALIDA EMERGENCIA que se activar siempre que se encuentre activa la salida real O1 o la marca M5507 correspondiente a la entrada lgica /ALARM (M5507) proveniente del CNC.

6.
Tratamiento de la emergencia
245

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Manual de instalacin

6.12

Regulacin digital (Sercos o CAN)

La comunicacin va Sercos requiere una versin del regulador V3.01 o posterior. La comunicacin va CAN requiere una versin del regulador V7.02 o posterior. Los p.m.g. SERSPEED (P120) y SERPOWSE (P121) permiten definir la velocidad de transmisin y la potencia Sercos. El p.m.g. CANSPEED (P169) permite definir la velocidad de transmisin CAN.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Regulacin digital (Sercos o CAN)

6.12.1 Canales de comunicacin


El trasvase de informacin entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de posicin. Cuanta ms informacin se desee transmitir, ms sobrecargada estar la transmisin. Se recomienda limitar estos registros y dejar despus de la puesta a punto slo los estrictamente necesarios. Asimismo, hay informacin que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de posicin (consignas, captacin, etc) y otra informacin que se puede transmitir en varios lazos (monitorizacin, etc). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas transmisiones, en adelante se utilizarn los trminos "canal cclico" y "canal de servicio" para denominar cada uno de ellos.

Canal cclico (canal rpido)


Informacin que se transmite en cada lazo de posicin (consignas, captacin, etc). Cada tiempo de lazo el CNC transmite al regulador por este canal el Word Control (Speed Enable, Drive Enable, Homing Enable, bit handshake) y la consigna de velocidad. El regulador transmite al CNC el Word Status y el valor de la posicin. La informacin transmitida depende del p.m.e DRIBUSLE (P63). Hay que indicar el tipo de informacin que se desea transmitir (bsicamente variables). La informacin que se desea enviar a los reguladores deber depositarse en unos determinados registros del PLC y la informacin que se desea leer de los reguladores se recibe en otros registros del PLC. Los registros a utilizar y la informacin a transmitir (bsicamente variable) se define en los parmetros mquina del PLC. Para transmitir variables de lectura se utilizarn los parmetros SRR700 (P28) a SRR739 (P67). Para transmitir variables de escritura se utilizarn los parmetros SWR800 (P68) a SWR819 (P87). El nmero de variables definidas en este canal est limitado en funcin del nmero de ejes, del perodo de muestreo y de la velocidad de transmisin. Un sobrepasamiento del lmite de informacin provoca un error en el CNC.

Canal de servicio (canal lento)


Informacin que se transmite en varios lazos de posicin (monitorizacin, etc). Solo se podr acceder al canal de servicio va bloque de alto nivel en programa pieza, canal de PLC o canal de usuario.

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246

Manual de instalacin

Canal cclico. Variables de lectura para el CNC-PLC


Los p.m.plc SRR700 (P28) a SRR739 (P67) indican qu regulador y qu tipo de informacin se depositar en el registro R700 a R739 del CNC. P28=>R700 P29=>R701 P30=>R702 P31=>R703 etc.

El formato de personalizacin de estos parmetros es 1.5. El dgito de las unidades identifica el regulador (nodo) del que se desea obtener informacin y la parte decimal indica el nmero de identificador (ver tabla inferior). Por ejemplo, "P32=1.00040", indica que en el registro R704 del PLC se tendr la "VelocityFeedback" que proporciona el regulador situado en el nodo 1 del bus.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Regulacin digital (Sercos o CAN)
247

Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador. Los registros de lectura R700 a R739 se actualizan al comienzo del scan de PLC, salvo que se utilice la directiva MRD. El tipo de informacin disponible y sus identificadores asociados son los siguientes: Tipo de informacin Class2Diagnostics (Warnings) Class3Diagnostics (OperationStatus) VelocityFeedback PositionFeedbackValue1 TorqueFeedback CurrentFeedback FagorDiagnostics AnalogInputValue AuxiliaryAnalogInputValue DigitalInputsValues PowerFeedback PowerFeedbackPercentage Identificador 00012 00013 00040 00051 00084 33079 33172 33673 33674 33675 34468 34469

Los bits del identificador 33172 "FagorDiagnostics" contienen la siguiente informacin: bits 0,1,2,3 4,5,6,7 8 9 10 11 12 Significado GV25 ActualGearRatio GV21 ActualParameterSet SV4 SV5 SV3 TV10 TGreaterEqualTx TV60 PGreaterEqualPx Id. en el regulador 000255 000254 000330 000331 000332 000333 000337

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Canal Cclico. Variables de escritura para el CNC-PLC


Los p.m.plc SWR800 (P68) a SWR819 (P87) indican qu tipo de informacin se ha depositado en el registro R800 a R819, y a qu regulador se le asignar dicho valor. P68=>R800 P69=>R801 P70=>R802 P71=>R803 etc.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Regulacin digital (Sercos o CAN)

El formato de personalizacin de estos parmetros es 1.5. El dgito de las unidades identifica el regulador (nodo) del que se desea obtener informacin y la parte decimal indica el nmero de identificador (ver tabla inferior). Por ejemplo, "P70=2.34178" indica que el valor del registro R802 del PLC se le asignar a la "DigitalOutputsValues" del regulador situado en el nodo 2 del bus.

Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador. El tipo de informacin disponible y sus identificadores asociados son los siguientes: Tipo de informacin DA1Value DA2Value DigitalOutputsValues VelocityCommand Identificador 34176 34177 34178 00036

La variable "VelocityCommand" podr ser modificada en los ejes que han sido seleccionados como eje visualizador, mediante el p.m.e. DROAXIS (P4) o desde PLC activando la entrada lgica de ejes del CNC "DRO1,2,3, ..."

Canal de servicio
Solo se podr acceder al canal de servicio va bloque de alto nivel en programa pieza, canal de PLC o canal de usuario. Se puede tener acceso a todas las variables que no sean del tipo "string" que aparecen en el manual del regulador. Lectura y escritura desde el programa pieza o canal de usuario. Lectura: Escritura: Ejemplo: (P*** = SVAReje**) (SVAReje** = P**) (P110 = SVARX 40) Asigna al parmetro P110 el valor de la variable del eje X con identificador 40, que corresponde a "VelocityFeedback".

Lectura y escritura desde el canal de PLC. Lectura: Escritura: Ejemplo: ... = CNCEX ((P*** = SVAReje***), M1) ... = CNCEX (( SVAReje** = P*** ), M1) ... = CNCEX (( SVARX 100= P120 ), M1 Asigna a la variable del eje X con identificador 100 (VelocityProportionalGain) el valor del parmetro P120.

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Manual de instalacin

Canal de servicio. Cambio de conjunto de parmetros y de reducciones va Sercos


Es aconsejable utilizar esta prestacin cuando la captacin se realiza va Sercos (SERCOSLE = 1 2). El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7). Identificador Sercos 218 "GearRatioPreselection". Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parmetros (0 a 7). Identificador Sercos 217 "ParameterSetPreselection". TEMAS CONCEPTUALES Para seleccionar dichos conjuntos desde el CNC se deben utilizar las variables de escritura: SETGEX, SETGY, SETGZ SETGES SSETGS para los ejes para el cabezal principal para el segundo cabezal

6.
Regulacin digital (Sercos o CAN)
249

En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo y en los 4 bits de ms peso el conjunto de parmetros que se desea seleccionar. Para enviar esta informacin al regulador se debe ejecutar un bloque de alto nivel en programa pieza, canal de PLC o canal de usuario, como se ha indicado anteriormente. El cambio de conjunto de parmetros y de reductores lleva tiempo al regulador, por eso, se ha definido la nueva marca de PLC SERPLCAC (M5562). Esta marca estar activa desde que se solicita el cambio, hasta que el regulador asuma los nuevos valores. Mientras esta marca est activa no se podr solicitar otro cambio SETGE* pues se perdera el comando.

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Manual de instalacin

6.12.2 Captacin absoluta del regulador


Si el regulador dispone de versin V4.02 o posterior, se trata la captacin absoluta en la primera captacin del regulador. El CNC consulta la variable "RV5" del regulador (regulador personalizado con encder absoluto) y el parmetro PP177 del regulador (Absolute distance1) que indica la distancia entre el cero mquina y el cero del encder absoluto.

6.
TEMAS CONCEPTUALES
250

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Regulacin digital (Sercos o CAN)

Manual de instalacin

6.13

Ejes (2) controlados por un accionamiento


Para controlar 2 ejes mediante un nico accionamiento se debe: Personalizar los p.m.e. SWITCHAX (P65) y SWINBACK (P66). Eje principal SWITCHAX SWINBACK 0 0 Eje asociado Cdigo del eje principal. 0 si toma la captacin del eje principal. 1 si dispone de captacin propia. TEMAS CONCEPTUALES

6.
Ejes (2) controlados por un accionamiento
251

Actuar sobre las marca SWITCH1 a 4 correspondiente al eje secundario para seleccionar el eje a gobernar. Si 0 eje principal, si 1 eje secundario. Como el sentido de giro de ambos ejes puede ser diferente, indicar en el parmetro LOOPCHG (P26) de ambos ejes el signo de la consigna. En versiones anteriores a la V7.01 y V8.01 el signo de la consigna del eje asociado corresponda al del eje principal. Si se actualiza la versin de software, puede suceder que el eje secundario se embale. Antes de instalar la nueva versin, asegurarse de que el parmetro LOOPCHG del eje asociado tiene el mismo valor que el del eje principal. Cuando la comunicacin es va Sercos se debe actuar del siguiente modo: Los p.m.e SERCOSID (P56) de ambos ejes deben definirse con el mismo valor (misma direccin Sercos). Para gobernar uno de los ejes habilitar las seales SERVOON, SPENA y DRENA de dicho eje y activar la seal DRO del otro eje para que pase a trabajar como eje visualizador (no controlado).

Ejes X, Z paraxiales y captacin independiente

Eje X (principal) SWITCHAX del eje X = 0 SWINBACK del eje X = 0

Eje Z (secundario) SWITCHAX del eje Z = 1 (eje X) SWINBACK del eje Z = 1

La consigna siempre sale por el conector correspondiente al eje X (principal). La marca correspondiente al eje secundario es SWITCH2 (M5155) Con SWITCH2=0 consigna del eje X y con SWITCH2=1 la del eje Z.

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Manual de instalacin

Ejes X, Z paraxiales y comunicacin va Sercos, incluida la captacin

6.
Ejes (2) controlados por un accionamiento TEMAS CONCEPTUALES
Eje X (principal) SWITCHAX del eje X = 0 SWINBACK del eje X = 0 Eje Z (secundario) SWITCHAX del eje Z = 1 (eje X) SWINBACK del eje Z = 0

Por medio de la marca correspondiente al eje secundario, SWITCH2 (M5155), se selecciona a que eje corresponde la consigna y captacin que se transmite va Sercos. Con SWITCH2=0 consigna del eje X y captacin eje X Con SWITCH2=1 consigna del eje Z y captacin eje Z

Mquina rectificadora cilndrica (ejes X, Z).


Para conseguir que el movimiento de vaivn (Z) sea independiente del desplazamiento del otro eje (X) interesa controlar dicho movimiento desde le canal de ejecucin del PLC. Cuando un ciclo controla ambos ejes o para desplazar el eje Z manualmente (teclado JOG o volante) el eje Z debe ser controlado por el CNC. Como no es posible controlar un eje desde los 2 canales de ejecucin, habr que engaar al CNC utilizando 2 denominaciones distintas para gobernar el mismo eje. Z W Eje principal. Lo controlar el CNC Eje secundario. Lo controlar el PLC

Aunque se pueden visualizar ambos ejes, en el ejemplo slo se visualiza el eje principal (Z).

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Conectar la captacin al conector correspondiente al eje Z (principal). Como es comn para los 2 ejes, seleccionar como eje visualizador el eje que no est siendo gobernado para que no de error de seguimiento.
252

Manual de instalacin

La consigna siempre sale por el conector correspondiente al eje Z (principal). La marca correspondiente al eje secundario es SWITCH3 (M5205). Con SWITCH3=0 consigna del eje Z y con SWITCH3=1 la del eje W.

Programa PLC
La marca M40 indica que no hay emergencia externa (I1) y que los lazos de posicin de los ejes estn cerrados (NOT LOPEN). I1 AND NOT LOPEN = M40 TEMAS CONCEPTUALES Un interruptor exterior (I12) indica que se desea abandonar el movimiento de vaivn, canal ejecucin PLC, y pasar al canal de ejecucin principal (M41=1). Para pasar del canal de ejecucin PLC al canal CNC se debe interrumpir la ejecucin del canal de PLC (PLCABORT) y asegurarse que el eje se ha detenido (INPOS3). I12 AND (otras condiciones) = SET PLCABORT = SET M44 M44 AND INPOS3 = M41 Con el canal CNC seleccionado (M41=1)
M40 AND M41 = DRO3 = SERVO2ON = RES SWITCH3 Eje W visualizador Eje Z normal consigna del eje Z

6.
Ejes (2) controlados por un accionamiento
253

Con el canal PLC seleccionado (M41=0)


M40 AND NOT M41 = DRO2 = SERVO3ON = SET SWITCH3 Eje Z visualizador Eje W normal consigna del eje Z

Sercos
Si la comunicacin con el accionamiento se efecta va Sercos, incluida la captacin, por medio de la marca correspondiente al eje secundario, SWITCH3 (M5205), se selecciona a que eje corresponde la consigna y captacin que se transmite va Sercos.

El p.m.e. SWINBACK (P66) del eje secundario hay que personalizarlo a 0


Eje Z (principal) Eje W (secundario) DFORMAT del eje W =0 (no se visualiza). SWITCHAX del eje Z = 0 SWINBACK del eje Z = 0 SWITCHAX del eje W = 3 (eje Z) SWINBACK del eje W = 0
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Manual de instalacin

6.14

Acoplamiento aditivo entre ejes


El acoplamiento aditivo se puede aplicar sobre cualquier pareja de ejes, pero slo se permite definir una pareja de ejes en acoplamiento aditivo. No se permite hacer un acoplamiento aditivo con el cabezal. Una aplicacin tpica de acoplamiento aditivo es en fresadoras, donde el eje Z tiene acoplado un segundo eje W que se mueve manualmente. Esto permite operar manualmente a travs de dicho eje sobre la componente Z. En este caso los movimientos en Z estn definidos por dos ejes. Uno motorizado cuyos parmetros estarn definidos en los parmetros del eje Z y otro visualizador cuyos parmetros estarn definidos en el eje W. El CNC muestra en pantalla, en las cotas del eje Z, la suma de las dos captaciones Z+W. Las cotas del eje W se pueden visualizar bien como eje independiente o bien parametrizarlo como invisible. Igualmente en los grficos se representarn en Z la suma de Z+W.

6.
TEMAS CONCEPTUALES Acoplamiento aditivo entre ejes

Funcionamiento en modo manual


En la visualizacin de cotas del eje Z se muestra la suma de ambos ejes. El eje W se podr mover manualmente sin que interfiera en el eje Z. Cuando se mueve el eje Z, ste se mueve hasta los limites de software del eje Z, teniendo en cuenta posicin del eje W en ese momento.

Funcionamiento en los dems modos (ejecucin, etc.)


El CNC vigila siempre los lmites de software de ambos ejes por separado. Si alguno de estos limites se sobrepasa, se dar el error correspondiente en el eje Z W. Tambin se vigilan los limites software del eje Z cuando se programa un movimiento tanto en ejecucin como en JOG.

Bsqueda de referencia mquina


Para hacer una bsqueda de referencia completa, hay que hacer la bsqueda de ambos ejes por separado. Bsqueda en el eje Z. Cuando alcanza el Io, en la cota del eje Z se visualiza el valor "REVALUE" del eje Z mas la posicin del eje W. El valor de la variable PLCOFZ se pone a cero. El eje W no interviene en la bsqueda. Bsqueda manual en el eje W. Cuando alcanza el Io, en la cota del eje W se visualiza el valor de "REVALUE" del W. En la cota del eje Z se visualiza la posicin del eje Z ms el valor "REVALUE" del W mas la posicin del eje W.

Configuracin
Ambos ejes tienen parmetros mquina independientes. El acoplamiento aditivo se configura con los parmetros mquina de ejes "SWITCHAX" y "SWINBACK" del eje visualizador. En el acoplamiento aditivo no interviene la marca SWITCH*.

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SWITCHAX (P65)

As mismo, se recomienda definir el parmetro mquina general "DIPLCOF" con valor 2 para que en la visualizacin de las cotas del eje motorizado aparezca la componente de PLCOF*. Este parmetro del eje visualizador indica cul es el eje principal al que est asociado. Este parmetro del eje visualizador indica que se desea realizar un acoplamiento aditivo sobre el eje indicado en el parmetro "SWITCHAX". Para un acoplamiento aditivo, este parmetro se define con valor 10.

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SWINBACK (P66)

254

Manual de instalacin

Programa de PLC
Se puede hacer que los movimientos del eje W sean compensados en el eje Z a travs del PLC. Esto se consigue sumando en el PLC los incrementos de contaje del eje W a la variable PLCOFZ. Se recomienda que la gestin de la compensacin mediante PLCOFZ se haga en una subrutina peridica de periodo igual al tiempo definido en LOOPTIME. En el siguiente ejemplo se supone que el eje Z est motorizado y que el eje W es visualizador. El eje W est acoplado al eje Z. ; TEMAS CONCEPTUALES ;* COMPENSACIN DEL MOVIMIENTO DEL EJE W CON PLCOFZ * ; ;R73 - Modo de operacin ;R74 - POSW anterior ;R75 - POSW actual ;R76 - PLCOFZ resultante ;R77 - PLCOFZ anterior ; ; ### CICLO INICIAL ### CY1 () = CNCRD(POSW,R74,M9) END ; ; ### PROGRAMA PRINCIPAL ### PRG REA () = CNCRD(OPMODA,R73,M9) NOT B0R73 = JMP L17 ;Solo se compensa el eje W en ejecucin () = CNCRD(POSW,R75,M9) = CNCRD(PLCOFZ,R77,M9) = SBS R75 R74 R76 = SBS R77 R76 R76 = MOV R75 R74 = CNCWR(R76,PLCOFZ,M9) = JMP L18 L17 () = CNCRD(POSW,R74,M9) L18 END

6.
Acoplamiento aditivo entre ejes
255

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Manual de instalacin

6.15

Volantes Fagor HBA, HBE y LGB


Los volantes HBA, HBE y LGB disponen de: generador de impulsos (encder). pulsador de emergencia. pulsador o pulsadores de habilitacin. conmutador de seleccin de eje.

6.
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB TEMAS CONCEPTUALES

conmutador para seleccin de resolucin. Las seales del encder hay que llevarlas a los conectores especficos que dispone el CNC. Las seales de los modelos HBA y HBE de 24 V tambin pueden ser llevadas a las entradas digitales del PLC situadas en la unidad central (no remotas).

En el ejemplo de la izquierda las seales del volante se llevan a la entrada de contaje (conector). Hay que personalizar el p.m.g. AXIS correspondiente, por ejemplo: AXIS4(P3)=11. En el ejemplo de la derecha las seales del volante se llevan a las entradas digitales del PLC. Se deben personalizar los p.m.g. HANDWIN (P111) = 65 y HANDWHE1 (P112) = 11. El pulsador de emergencia debe ser utilizado en la cadena de seguridades del armario elctrico.

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El volante HBE dispone de un nico contacto, y los modelos HBA y LGB disponen de doble contacto de seguridad. El pulsador o pulsadores de habilitacin y los conmutadores de seleccin de eje y de resolucin deben ser tratados siempre por el PLC. Ejemplo de conexionado y programa de PLC para el volante HBA-072914.

256

Manual de instalacin

6.
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
257

Hay 2 formas de utilizar el pulsador "Enabling Push Button". I78 I79 basta con pulsar uno de los botones es obligatorio pulsar ambos botones

En el ejemplo se utiliza la entrada I79, por lo que se obliga pulsar ambos botones siempre que se desee utilizar el volante. Definicin de smbolos (mnemnicos) DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF PRG REA Si habilitacin volante (I79) y conmutador en posicin x1, x10 o x100 desplazamiento mediante volante.
I79 AND (I73 OR I74) = HDWON JOG x1 x10 x100 I73 0 0 1 1 I74 0 1 1 0

HDWON JOGON XSEL YSEL ZSEL 4SEL 5SEL 6SEL 7SEL

M600 M601 M602 M603 M604 M605 M606 M607 M608

Desplazamiento mediante volante Desplazamiento en JOG Eje X seleccionado Eje Y seleccionado Eje Z seleccionado Eje 4 seleccionado Eje 5 seleccionado Eje 6 seleccionado Eje 7 seleccionado

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Para efectuar desplazamientos en JOG se debe.... habilitar volante "I79".... posicionar conmutador en posicin () "NOT I73 AND NOT I74" posicionar selector panel CNC en zona JOG (no volante, no incremental) SELECTOR > 7"

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TEMAS CONCEPTUALES

Manual de instalacin

I79 AND NOT I73 AND NOT I74 AND CPS SELECTOR GE 8 = JOGON Seleccin de eje. Entradas I70, I71, I72
I70 I71 I72 NOT I70 NOT I70 AND NOT I71 AND NOT I71 AND I71 AND I71 AND I71 AND I71 AND NOT I71 AND NOT I72 AND I72 AND I72 AND NOT I72 AND NOT I72 AND I72 AND I72 = XSEL = YSEL = ZSEL = 4SEL = 5SEL = 6SEL = 7SEL XSEL YSEL ZSEL 4SEL 5SEL 6SEL 7SEL 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1

6.
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB TEMAS CONCEPTUALES

NOT I70 NOT I70 I70 I70 I70

Si desplazamiento mediante volante (HDWON), en R60 hay que preparar lo que se escribir en la variable HBEVAR. Los bits a, b, c indican el x1, x10, x100 de cada eje y el bit 30 (*) hay que ponerlo a 1 para que el CNC tenga en cuenta los impulsos del volante.
C * ^ B A W V U Z Y X

c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a

() = MOV 0 R60

Borra lo que hubiera

Pone a 1 el bit (a) del eje seleccionado. Factor multiplicador x1.


HDWON AND XSEL HDWON AND YSEL HDWON AND ZSEL HDWON AND 4SEL HDWON AND 5SEL HDWON AND 6SEL HDWON AND 7SEL = MOV 1 R60 = MOV 8 R60 = MOV $40 R60 = MOV $200 R60 = MOV $1000 R60 = MOV $8000 R60 = MOV $40000 R60

Despus se analiza el factor multiplicador indicado en el conmutador (x1, x10, x100)


I73 I74 x1 I73 AND I73 AND I74 NOT I74 = RL1 R60 1 R60 = RL1 R60 2 R60 x10 x100 0 1 1 1 1 0 c 0 0 1 b 0 1 0 a 1 0 0

Y por ltimo se habilita el bit 30 (*) de HBEVAR=1, para que el CNC tenga en cuenta los impulsos del volante. ( )= OR R60 $40000000 R60

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Al habilitar el volante o al cambiar de posicin uno de los conmutadores, se actualiza HBEVAR y su registro imagen (R61)
DFU HDWON OR CPS R60 NE R61 = MOV R60 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201)

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Al deshabilitar el volante se inicializa HBEVAR=0 y su registro imagen (R61) DFD HDWON = MOV 0 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201) Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (+) "I75" desplazamiento eje en sentido positivo.

258

Manual de instalacin

JOGON AND I75 AND XSEL = AXIS+1 JOGON AND I75 AND YSEL = AXIS+2 JOGON AND I75 AND ZSEL = AXIS+3 JOGON AND I75 AND 4SEL = AXIS+4 JOGON AND I75 AND 5SEL = AXIS+5 JOGON AND I75 AND 6SEL = AXIS+6 JOGON AND I75 AND 7SEL = AXIS+7 Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (-) "I77" desplazamiento eje en sentido negativo. JOGON AND I77 AND YSEL = AXIS-2 JOGON AND I77 AND ZSEL = AXIS-3 JOGON AND I77 AND 4SEL = AXIS-4 JOGON AND I77 AND 5SEL = AXIS-5 JOGON AND I77 AND 6SEL = AXIS-6 JOGON AND I77 AND 7SEL = AXIS-7 Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (Rpido) "I76" desplazamiento en rpido. JOGON AND I76 = MANRAPID Seguridad. Al soltar el pulsador "Enable Push Button" se enva al CNC la orden STOP (impulso de 100 ms) para que detenga el posible desplazamiento activado (por ejemplo 10 mm en incremental). Slo si est seleccionado el modo Manual y no MDI. DFD I79 = TG1 17 100 MANUAL AND NOT MDI AND T17 = NOT /STOP END Para cumplir la norma de "Inmunidad a transitorios rpidos y rfagas EN 61000-4-4 (IEC 1000-4-4)" utilizar cable apantallado de 7x1x0,14 de PVC para el cable de contaje de 5 V. La malla externa deber estar unida al pin de apantallamiento del volante y del conector del CNC. TEMAS CONCEPTUALES JOGON AND I77 AND XSEL = AXIS-1

6.
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
259

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Manual de instalacin

6.16

Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina

6.16.1 Mxima velocidad de cabezal para el mecanizado


La siguiente normativa de seguridad obliga a limitar la velocidad de cabezal en tornos:

6.
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina TEMAS CONCEPTUALES

Un programa no se ejecutar en modo mecanizado a menos que se introduzca la mxima velocidad del cabezal admitida para la pieza y la mxima velocidad para el elemento de amarre de la pieza adecuada para la mquina. La omisin del operador para introducir o validar estas velocidades en cada cambio de programa evitar la ejecucin en modo mecanizado. La velocidad ms baja entre la mxima por parmetro, la mxima por programa y la mxima introducida manualmente no ser excedida. Para facilitar esta maniobra de seguridad se dispone de la variable MDISL asociada a los lmites de velocidad del cabezal. Esta variable es de lectura y escritura desde PLC y de lectura por DNC y CNC. Adems de por PLC, esta variable tambin se actualiza en los siguientes casos: Cuando en modo MDI se programa la funcin G92. En modo TC MC cuando se programa va ISO la funcin G92. En modo TC MC cuando se define un nuevo lmite de velocidad en el campo "SMAX". Los lmites de velocidad introducidos va CNC, PLC (PLCSL) y DNC (DNCSL) siguen teniendo la misma funcionalidad y la prioridad no se ve afectada por la variable MDISL; es decir, el CNC tambin limita la velocidad con estas variables.

Gestin desde el PLC


Para cumplir la normativa de seguridad se aconseja gestionar desde el PLC las variables asociadas a los lmites de velocidad, tal y como se indica en el siguiente ejemplo. En l se aplican las siguientes restricciones: No se permite ejecutar un nuevo programa pieza sin haber introducido previamente el lmite de velocidad. En caso contrario se mostrar un mensaje. Si se repite la ejecucin del programa, no se obliga a introducir el lmite; slo se obliga la primera vez que se ejecuta el programa. Durante la ejecucin de un programa si se introduce en MDI un nuevo lmite este sustituye al anterior. En los ciclos independientes del modo TC MC no se obligar a meter las SMAX pues ya est definida en cada ciclo. Si el programa que se ejecuta tiene programada la funcin G92, el programa ser vlido slo si el valor definido en G92 es menor que el programado por MDI. Si se tienen dos cabezales principales, el lmite de velocidad introducido ser vlido para ambos.

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260

Manual de instalacin

Ejemplo de programa de PLC. PRG REA ()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000) Lectura de la variable OPMODA. B0R100 AND INCYCLE = M100 Indicativo de programa en ejecucin. ; DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000) TEMAS CONCEPTUALES Al comienzo de la ejecucin se lee el programa en ejecucin (CNCRD) y la limitacin de la velocidad definida en MDISL. ; M100 = CNCRD(PRGSL,R103,M1000) Durante la ejecucin se lee la limitacin de la velocidad definida desde el CNC. ; M100 AND CPS R101 NE R201 = M101 S hay un programa nuevo en ejecucin, se activa la marca M101. ; M100 AND CPS R101 EQ R201 = M102 Si es el mismo programa, se activa la marca M102. ; M101 AND CPS R102 EQ 0 = ERR10 Si hay un programa nuevo en ejecucin (M101) y no se ha limitado la velocidad con MDISL (R102), se muestra el error 10. Este error deber estar definido en los mensajes del PLC. ; M101 AND CPS R102 NE 0 = MOV R101 R201 = MOV R102 R202 Si hay un programa nuevo en ejecucin (M101) y se ha limitado la velocidad con MDISL (R102), se copia el nmero de programa y la limitacin de la velocidad. ; M102 AND CPS R102 NE 0 = MOV R102 R202 Si est el mismo programa en ejecucin (M102) y se vuelve a limitar la velocidad con MDISL (R102), se copia la limitacin de velocidad. ; M100 AND CPS R202 LT R103 = CNCWR(R202,PLCSL,M1000) Si hay un programa en ejecucin (M100) y la limitacin con MDISL (R202) es menor que la limitacin desde el CNC (R103), se aplica la limitacin por PLC (valor fijado en MDISL). ; M100 AND CPS R202 GT R103 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000) Si hay un programa en ejecucin (M100) y la limitacin con MDISL (R202) es mayor que la limitacin desde el CNC (R103), no se limita la velocidad por PLC (R210=0). ; DFD M100 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000) = CNCWR(R210,MDISL,M1000) Al finalizar la ejecucin, se anula la limitacin de velocidad por PLC y se inicializa la variable MDISL. ; END
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6.
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina
261

CNC 8040

Manual de instalacin

6.16.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware


Si al pulsar la tecla [START] se detecta un error de hardware (error en la placa de ejes, en la placa CAN, etc.) no se permite ejecutar ni simular el programa pieza. Cuando se produce un error de hardware, se muestra el mensaje correspondiente.

6.
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina TEMAS CONCEPTUALES
262

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Manual de instalacin

6.17

Configuracin de un CNC como dos ejes y medio


Se entiende por una configuracin de dos ejes y medio a una de fresadora donde los ejes X e Y estn motorizados y el eje Z est configurado como visualizador. En esta configuracin, los desplazamientos en Z se realizan de forma manual. Para este tipo de configuracin se han adaptado los ciclos y la interfaz del CNC.

6.
Configuracin de un CNC como dos ejes y medio
263

Edicin y ejecucin de ciclos


La edicin, almacenamiento y simulacin de los ciclos es idntica a la de una configuracin de 3 ejes. El cambio ms significativo est en la ejecucin, ya que cuando se va a mover el eje Z tiene que intervenir el operario manualmente. Las operaciones a realizar por el operario se muestran en la pantalla estndar. En cada caso se indica el estado del eje Z y las diferentes acciones que debe ejecutar el operario. Mover Z arriba (se muestra un icono junto a la cota final en Z). El operario debe mover manualmente el eje hacia arriba. Cuando el eje Z entre en posicin, el mensaje cambiar. Mover Z abajo (se muestra un icono junto a la cota final en Z). El operario debe mover manualmente el eje hacia abajo. Cuando el eje Z entre en posicin, el mensaje cambiar. Pulsar [START]. El operario debe pulsar [START] para comenzar el movimiento automtico en el plano X-Y. Movindose en X-Y. La mquina se est moviendo en X-Y. Cuando se necesite un movimiento en Z, la mquina se parar y se solicitar la intervencin del operario. Inspeccin de herramienta. Se ha entrado en inspeccin de herramienta. Ciclos fijos No todos los ciclos son aplicables a una configuracin de dos ejes y medio. Los ciclos no permitidos se podrn ocultar desde los parmetros mquina. En algunos de los ciclos permitidos, se han eliminado algunos datos para adaptar el ciclo a la configuracin de dos ejes y medio. Los datos eliminados son los que hacen referencia a las operaciones del eje Z.
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TEMAS CONCEPTUALES

Manual de instalacin

6.17.1 Configuracin de los parmetros mquina


Para configurar el CNC como dos ejes y medio hay que modificar los siguientes parmetros mquina generales. CODISET (P147) Este parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. El bit 2 indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0). Estos parmetros permiten ocultar las operaciones o ciclos que no se utilizan y mostrar nicamente los deseados. Cada uno de los parmetros est asociado a una operacin o ciclo y cada uno de sus bits hace referencia a cada uno de los niveles disponibles. Cada parmetro dispone de 16 bits que se contarn de derecha a izquierda. Por defecto todos los bits tendrn asignado valor 0 (opcin disponible). Al asignar valor 1, se oculta el nivel del ciclo correspondiente. COCYZ (P155) Bit 6 2 1 COCYF5 (P152) Bit 1 COCYF1 (P148) Bit 1 0000 0000 0100 0110 Significado Oculta el ciclo de roscado. Oculta el ciclo de taladrado 3. Oculta el ciclo de taladrado 2. 0000 0000 0000 0010 Significado Oculta el ciclo de cajera perfil 3D. 0000 0000 0000 0010 Significado Oculta el ciclo de palpador PROBE 1.

6.
Configuracin de un CNC como dos ejes y medio TEMAS CONCEPTUALES

COCYF1 (P148) COCYF5 (P152) COCYZ (P155)

El ciclo de palpador PROBE 1 tambin se puede ocultar definiendo los parmetros "PRBXMIN (P40)" a "PRBZMAX (P45)" con valor cero.

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264

Manual de instalacin

6.17.2 Programa de PLC


Para que la mquina trabaje correctamente con una configuracin de dos ejes y medio, hay que hacer las siguientes modificaciones en el programa de PLC. Parar la mquina cuando el eje Z entra en posicin y van a comenzar a moverse los ejes X-Y. Deshabilitar los ejes X-Y cuando el eje que se tiene que mover es el Z. Distinguir entre estados de ejecucin de programas, ciclos, modo manual e inspeccin de herramienta para poder poner el eje Z como visualizador o no. La marca de PLC "TOOLINSP" tiene que estar siempre activa. De lo contrario, cuando se genera un STOP mediante PLC, entra directamente en inspeccin. En el programa de PLC debe haber una maniobra para la configuracin de dos ejes y medio y para la configuracin de tres ejes. El cambio entre ellas debe ser automtico en funcin del valor del parmetro CODISET.

6.
Configuracin de un CNC como dos ejes y medio
265

Ejemplo de un programa de PLC


; ;* * * * * * APLICACIN 2 EJES Y MEDIO * * * * * * ; () = SET TOOLINSP = CNCRD(MPG147,R131,M1000) ; NOT B2R131 = JMP L99 Si no es una configuracin de dos ejes y medio, saltar a la etiqueta L99. () = CNCRD(OPMODA,R130,M1000) ; NOT B0R130 AND NOT B4R130 AND NOT B7R130 = DRO3 Si el programa no est en ejecucin (B0R130), no est interrumpido (B4R130) y no est en inspeccin de herramienta (B7R130) entonces el eje Z es visualizador. ; (NOT INPOSX OR NOT INPOSY) AND DFD B3R130 = TG1 124 100 Si el eje X o el eje Y no est en posicin y se est saliendo del modo inspeccin de herramienta (B3R130), entonces generar /STOP. ; ENABLEZ AND INPOSX AND INPOSY = SET M200 Si se quiere mover el eje Z, y los ejes X-Y estn en posicin, entonces se permite mover el eje Z. ; M200 AND B0R130 AND NOT B3R130 AND NOT B7R130 = SET INHIBITX = SET INHIBITY = MOV 100 R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9) Si es posible mover el eje Z y el programa no est en ejecucin (B0R130), no se est reposicionando (B3R130) y no est en inspeccin de herramienta (B7R130) entonces inhibir los ejes X-Y, poner al 100% el feed override del PLC y deshabilitar el feed override. ; M200 AND B0R130 AND NOT B4R130 = M412 Si es posible mover el eje Z y hay un programa en ejecucin (B0R130) y no est interrumpido (B4R130) entonces se est moviendo en el eje Z. ; M412 AND (ENABLEX OR ENABLEY) = TG1 123 100 Si se est moviendo el eje Z y se quiere mover el eje X Y, entonces generar /STOP.

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TEMAS CONCEPTUALES

Manual de instalacin

; DFD INCYCLE = RES M200 Si ha terminado la ejecucin del programa o se ha generado un /STOP, entonces ha finalizado el movimiento en Z. ; (START AND NOT M412) OR DFD B0R130 OR DFU B7R130 = RES INHIBITX = RES INHIBITY = MOV 0 R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9)

6.
Configuracin de un CNC como dos ejes y medio TEMAS CONCEPTUALES ; ; ;

Si se pulsa START y no se mueve el eje Z, o finaliza la ejecucin del programa (B0R130) o se entra en inspeccin de herramienta (B7R130) entonces habilitar los ejes X-Y, poner al 0% el feed override de PLC y habilitar el feed override. L99

;* * * * Emergencia, feedhold, stop, auxend * * * *

NOT T123 AND NOT T124 = /STOP I1 = /EMERGEN Seta de emergencia. /ALARM = O1 () = /FEEDHOL = /XFERINH START AND NOT M412 = CYSTART Se pulsa START y no se mueve en Z. NOT T1 = AUXEND ;

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266

Manual de instalacin

6.18

Cambio de herramienta desde el PLC


Si se interrumpe el proceso de cambio de herramienta los valores de la tabla del almacn de herramientas y de la herramienta activa pueden no reflejar la realidad de la mquina. Para poder actualizar la tabla de herramientas, desde el PLC es posible reanudar el cambio de herramienta mediante las variables TOOL, NXTOOL, TOD, NXTOD y TMZT. De esta forma es posible reanudar desde el PLC el cambio de herramienta y redefinir mediante la variable TMZT la tabla de herramientas, de manera acorde a la posicin de las mismas. TEMAS CONCEPTUALES TOOL TOD NXTOOL NXTOD Nmero de la herramienta activa. Numero del corrector activo. Nmero de la herramienta siguiente. Herramienta que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecucin de M06 para ser activa. Nmero del corrector correspondiente a la herramienta siguiente.

6.
Cambio de herramienta desde el PLC
267

Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD slo se podrn escribir desde el PLC cuando no se est ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.

Redefinir las tablas de herramientas y almacn.


Para asignar una posicin de almacn a la herramienta que el CNC tiene como activa, pero que realmente se encuentra fsicamente en el almacn, realizar lo siguiente: 1. Desactivar la herramienta que el CNC tiene como activa; TOOL=0 y TOD=0. 2. Asignar a la herramienta la posicin correspondiente con la variable TMZT. Antes de intentar escribir en las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD, consultar la variable OPMODA para asegurarse que no se est ejecutando o simulando un bloque o programa pieza. Los siguientes bits de la variable OPMODEA deben estar a 0. Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 8 Programa en ejecucin. Programa en simulacin. Bloque en ejecucin va MDI, JOG. Bloque en ejecucin va CNCEX1.

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Manual de instalacin

6.
TEMAS CONCEPTUALES
268

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Cambio de herramienta desde el PLC

INTRODUCCIN AL PLC

Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC en la memkey card (CARDA) o en un perifrico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos. El programa de autmata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, o bien ser copiado de la memkey card (CARDA) o de un perifrico u ordenador. El programa de autmata (PLC_PRG) se almacena en la memoria interna del CNC junto con los programas pieza, visualizndose en el directorio de programas (utilidades) junto con los programas pieza. Antes de ejecutar el programa PLC_PRG hay que compilarlo. Una vez finalizada la compilacin el CNC solicitar si se desea arrancar el PLC. Para facilitar la labor del operario y evitar nuevas compilaciones, el cdigo objeto que se genera tras la compilacin se guarda en memoria. Tras el encendido el CNC acta del siguiente modo: 1. Si hay programa ejecutable almacenado en memoria, lo ejecuta (RUN). 2. Si no hay ejecutable pero hay programa PLC_PRG en memoria, lo compila (COMPILE) y lo ejecuta (RUN). 3. Si no hay programa PLC_PRG en memoria, lo busca en la memkey card (CARDA). Si est, lo compila (COMPILE) y lo ejecuta (RUN). Si no est, no hace nada. Posteriormente cuando se acceda a los modos Manual, Ejecucin, etc, el CNC mostrar el cdigo de error correspondiente. Una vez compilado el programa no es necesario mantener en memoria el programa fuente (PLC_PRG) ya que el PLC ejecuta siempre el programa ejecutable. El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de la configuracin de CNC, tienen comunicacin con el exterior. Existe un intercambio de informacin entre el CNC y el PLC que se realiza de modo automtico, disponiendo el sistema de una serie de comandos que permiten de una manera gil y sencilla realizar: El control de las entradas y salidas lgicas del CNC mediante un intercambio de informacin entre ambos sistemas. La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T. Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, as como generar mensajes y errores en el CNC. La lectura y modificacin de variables internas del CNC desde el PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza. La monitorizacin en la pantalla del CNC de los recursos del PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, va DNC y a travs de las lneas serie RS 232 C y RS 422.
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269

Manual de instalacin

7.1

Recursos del PLC


Entradas (I)
Son elementos que proporcionan informacin al PLC de las seales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 512 entradas.

Salidas (O)

7.
INTRODUCCIN AL PLC Recursos del PLC

Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario elctrico. Se representan mediante la letra O, disponiendo de 512 salidas.

Marcas (M)
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un rel interno) el estado de las distintas variables internas del CNC (informacin recibida en la comunicacin CNC-PLC de las salidas lgicas del CNC) y el estado de las diversas variables del PLC, sean stas internas o fijadas por el usuario. Se representan mediante la letra M, disponiendo de 2000 marcas de usuario y otras especiales.

Registros (R)
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numrica, o bien facilitar la comunicacin CNC-PLC con las entradas y salidas lgicas del CNC. Se representan mediante la letra R, disponiendo de 256 registros de usuario y otros especiales.

Temporizadores (T)
Son elementos que una vez activados alteran el estado de su salida durante un tiempo determinado (Constante de tiempo). Se representan mediante la letra T, disponiendo de 256 temporizadores.

Contadores (C)
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. Se representan mediante la letra C y se dispone de 256 contadores.

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270

Manual de instalacin

7.2

Ejecucin del programa del PLC


El PLC ejecuta cclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada la ejecucin del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programa desde la primera instruccin. El procesamiento cclico del programa se desarrolla de la siguiente forma: 1. Al inicio del ciclo se asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento las entradas fsicas (conectores). Por ejemplo, si la entrada fsica I10 se encuentra a 24 V, el PLC asigna al recurso I10 el valor "1". INTRODUCCIN AL PLC 2. Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores que disponen en este momento las salidas lgicas del CNC (CNCREADY, START, FHOUT, etc). 3. Ejecuta el ciclo de programa. En apartados sucesivos se muestra cmo est estructurado el programa de PLC y cuales son sus mdulos de ejecucin. Ver "7.4 Estructura modular del programa" en la pgina 275. 4. Tras ejecutar el ciclo, se actualizan las entradas lgicas del CNC (/EMERGEN, /STOP, /FEEDHOL, etc) con los valores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465 y R500 a R505 del PLC. 5. Asigna a las salidas fsicas (conectores) los valores que disponen en este momento los recursos O del PLC. Por ejemplo, si el recurso O5 est a "1", el PLC pone la salida fsica O5 (conector) a 24 V. 6. Da por finalizado el ciclo, encontrndose preparado para comenzar uno nuevo. Se debe tener en cuenta que todas las acciones de programa que ejecuta el PLC alteran el estado de sus recursos. Ejemplo: I10 AND I20 = O5 Si se cumple la condicin [recurso I10 a "1" y recurso I20 a "1"], el PLC asigna al recurso O5 el valor "1". Si no se cumple la condicin, el PLC asigna al recurso O5 el valor "0".

7.
Ejecucin del programa del PLC
271

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Manual de instalacin

Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecucin del programa de PLC. Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0": M100 AND I7 = O3 El recurso M100 vale "0" I10 = M100

7.
INTRODUCCIN AL PLC Ejecucin del programa del PLC

El recurso M100 toma el valor del recurso I10 M100 AND I8 = M101 El valor del recurso M100 depende de la instruccin anterior. Este tipo de problemas se pueden evitar efectuando una programacin adecuada o utilizando los valores "Imagen" de los recursos. El PLC dispone de 2 memorias para almacenar el estado de los registros, a saber memoria real y memoria imagen. Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria real. Es lo mismo decir "valor del recurso tal" o "valor real del recurso tal". La memoria imagen contiene una copia de los valores que disponan los recursos al finalizar el ciclo anterior. Esta copia la efecta el PLC al finalizar el ciclo. Los recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I512, O1 a O512 y M1 a M2047.

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272

Manual de instalacin

El siguiente ejemplo muestra cmo acta el PLC trabajando con valores reales y con valores imagen. Programa PLC () = M1 M1 = M2 M2 = M3 M3 = O5 Asigna a la marca M1 el valor 1. Asigna a M2 el valor de M1. Asigna a M3 el valor de M2. Asigna a la salida O5 el valor de M3.

REA

IMA
INTRODUCCIN AL PLC

7.
0 0 0 0 1
Ejecucin del programa del PLC
273

M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5 ()=M1 M1 = M2 M2 = M3 M3 = O5 Scan 1 Scan 2 Scan 3 Scan 4 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 0 0 1 1

Como puede observarse, el sistema es ms rpido cuando se trabaja con valores reales de los recursos. El trabajar con valores imagen permite analizar un mismo recurso a lo largo del programa con el mismo valor, independientemente del valor real que en ese momento disponga. Trabajando con valores reales Al ejecutarse, en el primer scan, la instruccin M1 = M2 la marca M1 tiene el valor real 1 que se ha fijado en la instruccin anterior. Lo mismo ocurre con las instrucciones M2=M3 y M3=O5. Por ello cuando se trabaja con valores reales, la salida O1 coge el valor 1 en el primer scan. Trabajando con valores imagen El primer ciclo fija el valor real de M1=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M1 ser "1". En el 2 ciclo el valor imagen de M1 vale "1" y se fija el valor real de M2=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M2 ser "1". En el 3 ciclo el valor imagen de M2 vale "1" y se fija el valor real de M3=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M3 ser "1". En el 4 ciclo el valor imagen de M3 vale "1" y se fija el valor real de O5=1.

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7.3

Tiempo de ciclo
El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puede variar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que se ejecuta no son las mismas.

7.
INTRODUCCIN AL PLC Tiempo de ciclo Mediante el p.m.plc WDGPRG (P0) se fija un tiempo mximo de ejecucin del ciclo. Se denomina tiempo de WATCH-DOG y si se ejecuta un ciclo que tarde 1.5 veces este tiempo, o se ejecutan dos ciclos seguidos que sobrepasen este tiempo, el CNC visualizar error de WATCH-DOG del mdulo principal.

De este modo se evita que se ejecuten ciclos que por su duracin alteren el funcionamiento de la mquina o que el autmata ejecute un ciclo que no tiene fin por un error de programacin.

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274

Manual de instalacin

7.4

Estructura modular del programa


El programa a ejecutar por el autmata (PLC) consiste en una serie de mdulos convenientemente definidos mediante proposiciones directivas. Los mdulos que pueden formar el programa son: Mdulo principal (PRG) Mdulo de ejecucin peridica (PE) Mdulo del primer ciclo (CY1) INTRODUCCIN AL PLC Cada mdulo debe empezar con la proposicin directiva que lo define (PRG, PE, CY1) y finalizar con la proposicin directiva END. En el caso de que el programa principal contenga solamente el mdulo principal no es necesario colocar las proposiciones PRG y END.

7.
Estructura modular del programa
275

7.4.1

Mdulo del primer ciclo (CY1)


Este mdulo es opcional y se ejecutar nicamente cuando se pone en marcha el PLC. Sirve para inicializar los diferentes recursos y variables con sus valores iniciales, antes de proceder a la ejecucin del resto del programa. Este mdulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M. No es necesario que se encuentre programado al comienzo del programa, debiendo estar siempre precedido por la directiva CY1.

7.4.2

Mdulo principal (PRG)


Este mdulo contiene el programa de usuario, se ejecutar cclicamente y ser el encargado de analizar y modificar las entradas salidas del CNC. Su tiempo de ejecucin estar limitado por el valor indicado en el p.m.plc WDGPRG (P0). Este mdulo por defecto opera con los valores imagen de los recursos I, O, M. Solamente puede existir un nico programa principal y debe estar precedido por la directiva PRG, no siendo obligatorio definirla si comienza en la primera lnea.

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7.4.3

Mdulo de ejecucin peridica (PE t)


Este mdulo es opcional y se ejecutar cada periodo de tiempo t indicado en la proposicin directiva de definicin del mdulo. Se podr utilizar dicho mdulo para tratar ciertas entradas/salidas crticas que no pueden ser evaluadas convenientemente en el mdulo principal, ya que su perodo de ejecucin supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.

7.
INTRODUCCIN AL PLC Estructura modular del programa

Otra utilidad de este mdulo de ejecucin peridica ser cuando se dispone de tareas que no necesitan ser evaluadas en cada ciclo del PLC, de esta forma dichas tareas se programan en el mdulo de ejecucin peridica y se ejecutarn cada tiempo de ejecucin asignado a dicho mdulo (por ejemplo 30 seg.). Se puede programar un valor de t entre 1 y 65535 milisegundos. El tiempo de ejecucin de este mdulo estar limitado por el valor indicado en el p.m.plc WDGPER (P1). Este mdulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M. Ejemplo: PE 10 Define el comienzo del mdulo peridico PE que se ejecutar cada 10 milisegundos.

Si este mdulo se est ejecutando con valores reales y acta sobre alguna salida fsica, sta se actualiza al final de la ejecucin del mdulo peridico.

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276

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7.4.4

Prioridad en la ejecucin de los mdulos del PLC


Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer mdulo en ejecutarse es el mdulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecucin se continuar con el mdulo principal (PRG). El mdulo principal se ejecutar de forma cclica hasta que se detenga la ejecucin del PLC (comando STOP).

7.
INTRODUCCIN AL PLC El mdulo peridico se ejecutar cada vez que transcurra el tiempo indicado en la proposicin directiva "PE t". Comenzando dicha cuenta al empezar la ejecucin del mdulo principal (la primera vez). Cada vez que se ejecuta este mdulo se interrumpe la ejecucin del mdulo principal, continuando la ejecucin del mismo tras finalizar la ejecucin del mdulo peridico. Estructura modular del programa
277

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Manual de instalacin

7.
INTRODUCCIN AL PLC
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Estructura modular del programa

RECURSOS DEL PLC

8.1

Entradas
Son elementos que proporcionan informacin al PLC de las seales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del nmero de entrada que se desea referenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc. El PLC puede controlar 512 entradas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las entradas fsicas. Entradas fsicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad central. Entradas fsicas remotas son las correspondientes a los mdulos remotos.

8.2

Salidas
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario elctrico. Se representan mediante la letra O seguida del nmero de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc. El PLC puede controlar 512 salidas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las salidas fsicas. Salidas fsicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad central. Salidas fsicas remotas son las correspondientes a los mdulos remotos. La salida O1 coincide con la salida de emergencia del CNC (conector), por lo que la misma debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto.

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279

Manual de instalacin

8.3

Marcas
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un rel interno) la informacin definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentacin del sistema. Se programar mediante la letra M seguida del nmero de marca que se desea referenciar, por ejemplo M1, M25, M102, etc.

8.
RECURSOS DEL PLC Marcas

El PLC controla las siguientes marcas: Marcas de usuario Marcas de flags aritmtico Marcas de relojes Marcas de estado fijo Marcas asociadas a los mensajes Marcas asociadas a los errores Marcas de pantallas Marcas de comunicacin con el CNC M1 - M2000 M2003 M2009 - M2024 M2046 y M2047 M4000 - M4127 M4500 - M4563 M4700 - M4955 M5000 - M5957

Las marcas M1 a M2047 disponen de valores imagen pero no as el resto de las marcas, por lo que el PLC trabajar siempre con sus valores reales. La marca de flags aritmticos que dispone el PLC es: M2003 Es el flag de cero y se pone a 1 (nivel lgico alto) cuando el resultado de una operacin AND, OR, XOR es 0.

Las marcas de relojes M2009 a M2024, constituyen relojes internos de diferente periodo que pueden ser utilizados por el usuario. La siguiente tabla muestra las marcas disponibles y el medio perodo de cada una de ellas. M2009 M2010 M2011 M2012 M2013 M2014 100 ms. 200 ms. 400 ms. 800 ms. 1,6 s. 3,2 s. M2015 M2016 M2017 M2018 M2019 M2020 6,4 s. 12,8 s. 1 s. 2 s. 4 s. 8 s. M2021 M2022 M2023 M2024 16 s. 32 s. 64 s. 128 s.

Las marcas de estado fijo que dispone el PLC son: M2046 M2047 Siempre tiene valor 0. Siempre tiene valor 1.

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El PLC permite mediante la activacin de una serie de marcas de mensajes visualizar en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente de la tabla de mensajes PLC. Se podrn denominar mediante la marca M4000-M4127 o mediante su mnemnico asociado MSG1-MSG128: M4000 MSG1 M4001 MSG2 M4002 MSG3 --------------M4126 MSG127 M4127 MSG128

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Asimismo, se disponen de 64 marcas de error que permiten visualizar en la pantalla del CNC el error correspondiente de la tabla de errores de PLC as como interrumpir la ejecucin del programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activacin de una de estas marcas no activa la salida de emergencia exterior del CNC.

280

Manual de instalacin

Se podrn denominar mediante la marca M4500-M4563 o mediante su mnemnico asociado ERR1-ERR64: M4500 ERR1 M4501 ERR2 M4502 ERR3 --------------M4562 ERR63 M4563 ERR64

Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecucin del PLC, el CNC recibir dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC. Activando cada una de las marcas M4700-M4955 se permiten activar en el CNC las pginas de usuario 0-255. Se podrn denominar mediante la marca M4700-M4955 o mediante su mnemnico asociado PIC0 - PIC255: M4700 PIC0 M4701 PIC1 M4702 PIC2 --------------M4954 PIC254 M4955 PIC255

8.
RECURSOS DEL PLC Marcas
281

El PLC dispone de las marcas M5000 a M5957 para realizar un intercambio de informacin con el CNC, todas ellas disponen de mnemnicos asociados. Ver el captulo "11 Entradas y salidas lgicas del CNC".

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Manual de instalacin

8.4

Registros
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numrica, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentacin del sistema. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del nmero de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc. El PLC dispone de los siguientes registros:

8.
RECURSOS DEL PLC Registros

Registros de usuario Registros de comunicacin con el CNC

R1 - R499 R500 - R559

El valor almacenado en cada registro ser considerado por el PLC como un nmero entero con signo, pudiendo estar el mismo comprendido entre 2147483647. Tambin se puede hacer referencia a un BIT del REGISTRO anteponiendo la letra B y el nmero de bit (0/31) al registro seleccionado. Por ejemplo: B7R155 Hace referencia al bit 7 del registro 155.

El PLC considera como bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de ms peso. El valor almacenado en un registro puede ser tratado como nmero decimal, como un nmero hexadecimal (precedido por el carcter $), como nmero binario (precedido por el carcter B) o como nmero en BCD. Ejemplo: Decimal Hexadecimal Binario 156 $9C B0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100

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282

Manual de instalacin

8.5

Temporizadores
Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lgico determinado durante un tiempo preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. La constante de tiempo se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre 0 y 4294967295 milisegundos, lo que equivale a 1193 horas (casi 50 das). RECURSOS DEL PLC El PLC dispone de 256 temporizadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado T y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. Es posible adems consultar en cualquier momento el tiempo que lleva transcurrido desde que se activ el mismo.

8.
Temporizadores
283

Entrada de enable (TEN)


Esta entrada permite detener la temporizacin del temporizador. Se referencia mediante las letras TEN seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc. Para que el tiempo transcurra dentro del temporizador esta entrada debe estar a nivel lgico 1. Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignar a esta entrada un nivel lgico 1. Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.

Ejemplo: I2 = TEN 10 La entrada I2 controla la entrada de enable del temporizador T10.

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Manual de instalacin

Entrada de reset (TRS)


Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc. Esta inicializacin del temporizador se efectuar cuando se produzca una transicin del nivel lgico de la entrada TRS de 0 a 1 (flanco de subida). Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignar a esta entrada un nivel lgico 0.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores

Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida en la entrada TRS, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Adems el temporizador queda desactivado, siendo necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

Ejemplo: I3 = TRS 10 La entrada I3 controla la entrada de reset del temporizador T10.

Entrada de arranque (TG1, TG2, TG3, TG4)


Estas entradas permiten activar el temporizador, comenzando ste su temporizacin. Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta (constante de tiempo). Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, TG4 200 500, etc. El valor de la constante de tiempo se define en milsimas de segundo, pudiendo indicarse la misma mediante un valor numrico bien asignndole el valor interno de un registro R. TG1 20 100 TG2 22 R200 Activa el temporizador T20 mediante la entrada de arranque TG1 y con una constante de tiempo de 100 milisegundos. Activa el temporizador T22 mediante la entrada de arranque TG2 y con una constante de tiempo que vendr definida (en milsimas de segundo) por el valor que tenga el registro R200 cuando se ejecute la instruccin.

Las entradas TG1, TG2, TG3 y TG4 se utilizan para activar el temporizador en cuatro modos de funcionamiento distintos: La entrada TG1 en el modo MONOESTABLE La entrada TG2 en el modo RETARDO A LA CONEXION La entrada TG3 en el modo RETARDO A LA DESCONEXION

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La entrada TG4 en el modo LIMITADOR DE LA SEAL Esta activacin del temporizador se efecta cuando se produce una transicin del nivel lgico de alguna de estas entradas, bien de 0 a 1 de 1 a 0 (flanco de subida o bajada) en funcin de la entrada elegida. Por defecto y cada vez que se inicialice el temporizador mediante la entrada reset (TRS), el PLC asignar a estas entradas el nivel lgico 0. El modo de funcionamiento de cada una de estas entradas de arranque se explica dentro del modo de funcionamiento correspondiente a cada una de ellas.

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284

Manual de instalacin

Salida de estado (T)


Esta salida indica el estado lgico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. El estado lgico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionado mediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activacin y desactivacin de dicha seal se explica en cada uno de los modos de funcionamiento del PLC.

Tiempo transcurrido (T)


RECURSOS DEL PLC Esta salida indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activ el mismo. Se referencia mediante la letra T seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. Aunque su representacin T123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y adems se utilizan en instrucciones de tipo distinto. En las instrucciones de tipo binario la funcin T123 hace referencia al estado lgico del temporizador. T123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del temporizador 123.

8.
Temporizadores
285

En las instrucciones de tipo aritmtico y de comparacin la funcin T123 hace referencia al tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activ el mismo. I2 = MOV T123 R200 Transfiere el tiempo de T123 al registro R200. CPS T123 GT 1000 = M100 Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100. El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar el tiempo de cada temporizador.

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Manual de instalacin

8.5.1

Modo monoestable. Entrada TG1


En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lgico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG1. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporizacin t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendr con el valor de tiempo del temporizador (T). Cualquier alteracin que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada) durante la temporizacin no produce efecto alguno. Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.

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286

Manual de instalacin

Funcionamiento de la entrada TRS en este modo


Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores
287

Funcionamiento de la entrada TEN en este modo


Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.

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Manual de instalacin

8.5.2

Modo retardo a la conexin. Entrada TG2


Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activacin de la entrada de arranque TG2 y la activacin de la salida de estado T del temporizador. La duracin del retardo, est determinada por la constante de tiempo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG2. En este momento comienza la temporizacin t a partir del valor 0. Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin, y se activar la salida de estado del temporizador (T=1) mantenindose en este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada de arranque TG2. El tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya finalizado la temporizacin.

Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG2. Si el flanco de bajada de la entrada de arranque TG2 se produce antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo el PLC dar por finalizada la temporizacin, mantenindose como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento.

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288

Manual de instalacin

Funcionamiento de la entrada TRS en este modo


Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores
289

Funcionamiento de la entrada TEN en este modo


Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.

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Manual de instalacin

8.5.3

Modo retardo a la desconexin. Entrada TG3


Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivacin de la entrada de arranque TG3 y la desactivacin de la salida T del temporizador. La duracin del retardo, est determinada por la constante de tiempo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG3. En este momento la salida de estado del temporizador tomar el valor T=1. El temporizador esperar un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la temporizacin t a partir del valor 0. Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin, desactivndose la salida de estado del temporizador (T=0). El tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya finalizado la temporizacin.

Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG3.

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Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce un nuevo flanco de subida de la entrada de arranque TG3, el PLC considerar que es una nueva activacin del temporizador, manteniendo su estado (T=1) e inicializando la temporizacin a 0.

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290

Manual de instalacin

Funcionamiento de la entrada TRS en este modo


Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores
291

Funcionamiento de la entrada TEN en este modo


Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.

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Manual de instalacin

8.5.4

Modo limitador de la seal. Entrada TG4


En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lgico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG4. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporizacin t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T). Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce un flanco de bajada de la entrada de arranque TG4, el PLC dar por finalizada la temporizacin desactivando la salida de estado (T=0) y manteniendo como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento.

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Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG4.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

292

Manual de instalacin

Funcionamiento de la entrada TRS en este modo


Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

8.
RECURSOS DEL PLC Temporizadores
293

Funcionamiento de la entrada TEN en este modo


Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

8.6

Contadores
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre 2147483647. El PLC dispone de 256 contadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. Es posible adems consultar en cualquier momento el valor de su cuenta.

8.
RECURSOS DEL PLC Contadores

Entrada de contaje (CUP)


Esta entrada permite incrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CUP seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP 25, CUP 102, etc. Ejemplo: I2 = CUP 10 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I2 se incrementar la cuenta del contador C10.

Entrada de descontaje (CDW)


Esta entrada permite decrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CDW seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW 25, CDW 102, etc. Ejemplo: I3 = CDW 20 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I3 se decrementar la cuenta del contador C20.

Entrada de enable (CEN)


Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante las letras CEN seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc. Para que se pueda modificar la cuenta interna mediante las entradas CUP y CDW esta entrada debe estar a nivel lgico 1. Por defecto y cada vez que se active un contador el PLC asignar a esta entrada el nivel lgico 1. Si se selecciona CEN = 0 el PLC detiene la cuenta del contador, no haciendo caso a las entradas CUP y CDW hasta que dicha entrada lo permita (CEN = 1).

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294

Manual de instalacin

8.
RECURSOS DEL PLC Ejemplo: I10 = CEN 12 La entrada I10 controla la entrada de enable del contador C12. Contadores
295

Entrada de preseleccin (CPR)


Esta entrada permite preseleccionar el contador con el valor deseado. Se referencia mediante las letras CPR seguidas del nmero de contador que se desea referenciar y del valor que se desea asignar a la cuenta del contador. Por ejemplo CPR 1 100, CPR 25 224, CPR 102 0, CPR 200 500, etc. El valor de la cuenta puede indicarse mediante un valor numrico bien asignndole el valor interno de un registro R. CPR 20 100 CPR 22 R200 Preselecciona el contador C20 con el valor 100. Preselecciona el contador C22 con el valor del registro R200 cuando se ejecute la instruccin.

El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se produce un flanco de subida en la entrada CPR.

Salida de estado (C)


Esta salida indica el estado lgico del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. El estado lgico del contador ser C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 el resto de los casos.

Valor de la cuenta (C)


Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. Aunque su representacin C123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y adems se utilizan en instrucciones de tipo distinto. En las instrucciones de tipo binario la funcin C123 hace referencia al estado lgico del contador. C123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del contador 123.

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Manual de instalacin

En las instrucciones de tipo aritmtico y de comparacin la funcin C123 hace referencia a la cuenta interna del contador. I2 = MOV C123 R200 Transfiere la cuenta de C123 al registro R200. CPS C123 GT 1000 = M100 Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.

8.
RECURSOS DEL PLC Contadores

El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.

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296

Manual de instalacin

8.6.1

Modo de funcionamiento de un contador


Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permite incrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW.

Funcionamiento de las entradas CUP y CDW


Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementa su cuenta en una unidad. Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CDW el contador decrementa su cuenta en una unidad. RECURSOS DEL PLC

8.
Contadores
297

Funcionamiento de la entrada CPR


Si se produce un flanco de subida en la entrada CPR el valor de la cuenta interna tomar el nuevo valor asignado.

Funcionamiento de la entrada CEN


Si se selecciona CEN = 0, el contador no hace caso de las entradas de contaje (CUP) y de descontaje (CDW), siendo necesario asignar CEN = 1 para que el contador haga caso a dichas entradas.

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Manual de instalacin

8.
RECURSOS DEL PLC
298

CNC 8040

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Contadores

PROGRAMACIN DEL PLC

El programa de autmata se encuentra estructurado por mdulos, pudiendo constar de: Mdulo principal (PRG). Modulo de ejecucin peridica (PE). Mdulo del primer ciclo (CY1). Cada vez que se pone en marcha el programa de autmata el CNC ejecutar en primer lugar, y si se ha definido, el mdulo de primer ciclo (CY1). A continuacin comenzar la ejecucin del mdulo principal (PRG), que se ejecutar en modo continuo hasta que se detenga el programa de autmata. El mdulo o mdulos de ejecucin peridica (PE) que se han definido se ejecutan cada vez que transcurra el tiempo con que se han definido los mismos. Dicha cuenta comienza una vez finalizada la ejecucin del mdulo de primer ciclo (CY1). La ejecucin del mdulo peridico interrumpe momentneamente la ejecucin del mdulo principal.

A la hora de definir el programa de autmata se debe tener presente el procesamiento del mdulo principal (PRG) y el de los mdulos peridicos (PE). El procesamiento del mdulo principal (PRG) ser cclico. Ver "7.2 Ejecucin del programa del PLC" en la pgina 271. El mdulo peridico es opcional y se ejecuta cada cierto tiempo, el indicado en la proposicin directiva de definicin del mdulo. Se utiliza para tratar ciertas entradas/salidas crticas que no pueden ser evaluadas convenientemente en el mdulo principal, ya que su perodo de ejecucin supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos. No modifica el estado de los recursos del PLC. Por lo tanto, el programa principal continuar con su ejecucin como si no se hubiera ejecutado el mdulo peridico. El procesamiento del mdulo peridico se desarrolla de la siguiente forma: 1. Tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecucin del mdulo, las entradas fsicas locales (conectores de la unidad central). 2. Ejecuta el mdulo peridico. 3. Asigna a las salidas fsicas locales (conectores de la unidad central) los valores que disponen en este momento los recursos O del PLC.
299
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Manual de instalacin

4. Da por finalizada la ejecucin del mdulo y contina con la ejecucin del Mdulo principal. Si se desea trabajar con entradas y salidas fsicas remotas usar las directivas IREMRD y OREMWR.

9.
PROGRAMACIN DEL PLC

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300

Manual de instalacin

9.1

Estructura de un modulo
Los mdulos que forman parte del programa de PLC, mdulo principal (PRG), mdulo de ejecucin peridica (PE) y el mdulo de primer ciclo (CY1), estn compuestos por una serie de proposiciones que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en: Proposiciones directivas. Proposiciones ejecutables. Las proposiciones directivas proporcionan informacin al PLC sobre el tipo de mdulo (PRG, CY1,...) y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo (REA, IMA,...). Las proposiciones ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos del PLC y estn compuestas por: Expresiones lgicas (booleana 0/1) Instrucciones de accin. Las expresiones lgicas estn formadas por: Instrucciones de consulta Operadores. I28, O25 AND I28 AND I30 = O25

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Estructura de un modulo
301

Todos los comentarios deben comenzar con el carcter punto y coma: ";". Las lneas que comienzan con el carcter ";" son consideradas como comentario y no se ejecutan. Ejemplo de programacin: PRG ; Ejemplo I100 = M102 I28 AND I30 = O25 I32 \ AND I36 = M300 END ; Proposicin directiva. Comentario. ; Proposicin ejecutable. ; Expresin lgica. ; Instruccin de accin. ; Instruccin de consulta (primera parte de expresin). ; Instruccin de consulta (segunda parte de expresin). ; Instruccin de accin. ; Proposicin directiva.

Ver "Resumen de los comandos del PLC" en la pgina 487.

No se admiten lneas vacas, mnimamente debern contener un comentario.

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Manual de instalacin

9.2

Proposiciones directivas
Proporcionan informacin al PLC sobre el tipo de mdulo y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas que dispone el PLC son:

PRG, PEt, CY1

Definen el tipo de mdulo. PRG CY1 Mdulo principal. Mdulo de primer ciclo. Mdulo peridico. Se ejecuta cada t milisegundos.

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Proposiciones directivas

PE

Por ejemplo: PE 100 se ejecuta cada 100 ms.

END

Indica el final del mdulo. Si no se define, el PLC entiende que dicho mdulo finaliza en el ltimo bloque de programa. Ejemplo de programacin utilizando la proposicin directiva END: CY1 END PRG END PE 100 END Final del mdulo PE. Final del mdulo PRG. Comienzo del mdulo PE. Final del mdulo CY1. Comienzo del mdulo PRG. Comienzo del mdulo CY1.

Ejemplo de programacin sin utilizar la proposicin directiva END: CY1 PRG PE 100 Final de los mdulos CY1, PRG y PE. Comienzo del mdulo PE. Comienzo del mdulo PRG. Comienzo del mdulo CY1.

Etiqueta (LABEL). Sirve para identificar una lnea de programa, utilizndose nicamente cuando se realizan referencias o saltos de programa. Se representar con la letra L seguida de hasta 3 cifras (1-256), no siendo necesario seguir ningn orden y permitindose nmeros salteados. Si en un mismo programa existen 2 o ms etiquetas con el mismo nmero, el PLC mostrar el error correspondiente al compilar el mismo.

DEF

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Definicin de smbolo. Permite asociar un smbolo a cualquier recurso del PLC, pudiendo referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombre del recurso o por medio del smbolo asociado. Ejemplo: DEF EMERG I1 Asigna el smbolo EMERG a la entrada I1, por lo que cualquier referencia a lo largo del programa a EMERG ser interpretada por el PLC como una referencia a I1. Tambin se permite asociar un smbolo a cualquier nmero, pudiendo estar el mismo expresado en notacin decimal, con o sin signo, o en notacin hexadecimal, precedido por el carcter "$".

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302

Manual de instalacin

Esta opcin, entre otras aplicaciones, facilita la programacin y posterior comprensin del programa de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la simulacin de su teclado en el programa del PLC. Ejemplo: DEF HELP $FFF2 Asigna el smbolo HELP al cdigo correspondiente a dicha tecla. () = MOV HELP R101 Asigna al registro R101 el cdigo correspondiente a la tecla HELP. CNCWR (R101, KEY, M101) PROGRAMACIN DEL PLC Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo cdigo se indica en el registro R101 y que corresponde a la tecla HELP. El PLC permite realizar hasta 400 definiciones de smbolos, que se programarn siempre al principio del programa, antes que ninguna otra proposicin sea esta directiva o ejecutable. Un smbolo estar formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio " ", igual "=", abrir y cerrar parntesis "( )", coma "," y punto y coma ";". No se permite definir smbolos duplicados, pero se permite asignar ms de un smbolo a un mismo recurso. Ejemplo: DEF EMRGOUT O1 DEF SALEMRG O1 Los smbolos asociados a las marcas y registros especializados (M>2047 y R>=500) se encuentran predefinidos en el PLC por lo que no es necesario definirlos, no obstante y si se desea el PLC permite asignar otro smbolo distinto a los mismos. REA, IMA Indican al PLC que las consultas definidas a continuacin se realizarn sobre los valores reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M. Los contadores, temporizadores y registros no disponen de valores imagen, por lo que se evaluarn siempre sus valores reales. Las instrucciones de accin (=O32) siempre actualizarn los valores reales de los recursos del PLC. Ejemplo: IMA Las consultas evaluarn los valores imagen. I1 AND I2 = 01 --------REA Las consultas evaluarn los valores reales. IMA I3 AND REA M4 = 02 Evala la imagen de I3 y la real de M4. IMA I5 REA = O3 Evala la imagen de I5 y las prximas en real.

9.
Proposiciones directivas
303

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Manual de instalacin

IRD IREMRD

Actualizan los valores reales de las entradas locales (IRD) y remotas (IREMRD) tras efectuar la lectura de las entradas fsicas correspondientes. Se debe tener cuidado al utilizar estas directivas ya que se perdern los valores reales de las entradas que en dicho momento se disponen.

OWR OREMWR

Actualizan las salidas fsicas locales (OWR) y remotas (OREMWR) con los valores reales que actualmente disponen los recursos O correspondientes. Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que disponen las salidas lgicas del CNC. Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perdern los valores que en dicho momento disponen dichos recursos. Tras ejecutarse esta directiva, los nuevos valores coincidirn con los valores que disponen las salidas lgicas del CNC (variables internas).

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Proposiciones directivas

MRD

MWR

Actualiza las entradas lgicas del CNC (variables internas) con los valores reales que actualmente disponen los recursos M5000/5957 y R500/559. Esta directiva se debe utilizar cuando se trabaja con el analizador lgico y permite realizar una captura de datos durante la ejecucin del ciclo de PLC. Se debe tener en cuenta que el analizador lgico realiza una captura de datos al comienzo de cada ciclo (PRG y PE), despus de leer las entradas fsicas y actualizar las marcas correspondientes a las salidas lgicas del CNC y justo antes de comenzar la ejecucin del programa. Si adems se desea realizar una captura de datos durante la ejecucin del ciclo de PLC se debe utilizar la directiva "TRACE". Ejemplo de utilizacin de la directiva "TRACE": PRG ----------TRACE ----------TRACE ----------TRACE ----------END PE 5 ----------TRACE ----------END La captura de datos durante la ejecucin de la traza, en este programa, se produce: Al comienzo de cada ciclo PRG. Cada vez que se ejecute el mdulo peridico (cada 5 milisegundos). En 3 ocasiones dentro del mdulo PRG. En 1 ocasin dentro del mdulo PE. De esta forma, mediante el uso de la directiva "TRACE", se puede aumentar la frecuencia de captura de datos, realizando dicha captura en los puntos que se consideran crticos. La directiva "TRACE" se debe utilizar nicamente cuando se est depurando el programa de PLC y es conveniente eliminar dicha directiva una vez finalizada la depuracin. Captura de datos. Captura de datos. Captura de datos. Captura de datos.

TRACE

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304

Manual de instalacin

9.3

Instrucciones de consulta
Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de comunicacin CNC-PLC. Se dividen en: Instrucciones de consulta simples. Instrucciones de consulta de deteccin de flancos. Instrucciones de consulta de comparacin. Todas las instrucciones de consulta admiten el operador NOT previo, que invierte el resultado de la consulta que precede. PROGRAMACIN DEL PLC Ejemplo: NOT I1 Esta consulta devolver un 0 si la entrada I1 est a 1 y un 1 cuando la entrada I1 est a 0.

9.
Instrucciones de consulta
305

Simples
Testean el estado de los recursos y devuelven su estado lgico. I O M T C B Ejemplo: I12 Devuelve un 1 si la entrada 12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario. 1/512 1/512 1/5957 1/256 1/256 0/31 R 1/499 Entradas Salidas Marcas Temporizadores Contadores Bit de registro

De deteccin de flancos
Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la ultima vez que se realiz esta misma consulta. Esta consulta puede efectuarse sobre valores reales o imagen. Existen dos tipos de instrucciones:

DFU

Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el recurso especificado. Devuelve un "1" si se ha producido. Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el recurso especificado. Devuelve un "1" si se ha producido. El formato de programacin de las diferentes combinaciones es: DFU (deteccin de flanco de subida.) DFD (deteccin de flanco de bajada) I 1/512 O 1/512 M 1/5957

DFD

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Las instrucciones de consulta de deteccin de flancos de las marcas M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 y M5000/5957 se realizarn con sus valores reales, incluso cuando se trabaje con valores imagen, ya que dichas marcas no disponen de valores imagen. Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores reales y valores imagen, es conveniente recordar los siguientes puntos:

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Manual de instalacin

El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para ello los valores de las entradas fsicas. Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras ejecutarse el ciclo de programa.

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de consulta I3 phy = I3 fsica Ejemplos: DFU I23 DFU B3R120 DFU AUXEND I3 rea = I3 real I3 ima = I3 imagen

De comparacin
CPS
Permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si el primer operando es mayor (GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o igual (LE) o menor (LT) que el segundo. Se pueden utilizar como operandos: Temporizadores (cuenta interna), Contadores (cuenta interna), Registros, Registros de comunicacin CNC-PLC y nmeros (#) comprendidos entre 2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF. El formato de programacin de las diferentes combinaciones es: CPS T 1/256 C 1/256 R 1/559 # GT GE EQ NE LE LT Si se cumple la condicin requerida, la instruccin de consulta devolver el valor lgico "1", y si no se cumple el valor "0". Ejemplos de programacin: CPS C12 GT R14 = M100 Si la cuenta interna del contador C12 es MAYOR que el valor del registro R14, el PLC asignar a la marca M100 el valor 1, y el valor 0 en caso contrario. CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000 Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea IGUAL al valor 100, se activar el temporizador T5 funcionando como monoestable y con una constante de tiempo de 2 segundos. T 1/256 C 1/256 R 1/559 #

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306

Manual de instalacin

9.4

Operadores y smbolos
Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta. Los operadores disponibles son: Los smbolos disponibles son: NOT ( AND ) OR XOR

La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son: PROGRAMACIN DEL PLC NOT AND XOR OR

9.
Operadores y smbolos
307

Los smbolos "(" y ")" permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluacin de la expresin lgica. Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7

NOT

Invierte el resultado de la consulta. NOT I2 = O3 La salida O3 estar activa cuando no lo est la entrada I2.

AND

Funcin lgica "Y". I4 AND I5 = O6 La salida O6 estar activa cuando ambas entradas (I4, I5) estn activas.

OR

Funcin lgica "O". I7 OR I8 = O9 La salida O9 estar activa cuando una de las entradas (o ambas) estn activas.

XOR

Funcin lgica "O Exclusivo". I10 XOR I11 = O12 La salida O12 estar activa cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lgicos distintos.

Abrir y cerrar parntesis. Permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluacin de la expresin lgica. Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7 Una instruccin de consulta formada nicamente por los operadores "(" y ")" siempre tiene valor "1", es decir: ( ) = O2 La salida O2 mostrar siempre el valor lgico "1".

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Manual de instalacin

9.5

Instrucciones de accin
Las instrucciones de accin, en funcin del resultado obtenido en la expresin lgica permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicacin CNC-PLC. Expresin lgica = Instruccin de accin Puede haber varias instrucciones de accin asociadas a una nica expresin lgica. Todas las instrucciones de accin deben estar precedidas por el smbolo "=". Todas las instrucciones de accin admiten un NOT previo, que invierte el resultado de la expresin para esa accin. Ejemplo: I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100 La salida O3 mostrar el estado de la entrada I2. La marca M100 mostrar el estado negado de la entrada I2. Un flanco de bajada en la entrada I2 activar la entrada de arranque TG1 del temporizador T2. Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionar el contador C1 con el valor 100. Las instrucciones de accin se dividen en: Instrucciones de accin binarias de asignacin. Instrucciones de accin binarias condicionadas. Instrucciones de accin de ruptura de secuencia. Instrucciones de accin aritmticas. Instrucciones de accin lgicas. Instrucciones de accin especficas. Las instrucciones de accin pueden alterar el estado de todos los recursos del PLC excepto de las entradas fsicas utilizadas. Cuando se vea el campo "I 1/1024" se debe entender que slo se puede modificar el estado de las entradas no utilizadas. Por ejemplo, si se utilizan las entradas fsicas I1 a I32, nicamente se podrn modificar las entradas I33 a I1024.

9.
PROGRAMACIN DEL PLC
308

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Instrucciones de accin

Manual de instalacin

9.5.1

Instrucciones binarias de asignacin


Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluacin de la expresin lgica (0/1). =I =O =M = TEN = TRS = TGn = CUP = CDW = CEN = CPR =B I3 = TG1 4 100 Asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado de la entrada I3, por lo que un flanco de subida en I3 activar la entrada de arranque TG1 del temporizador T4. (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111 Asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluacin de la expresin lgica (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)). 1/512 1/512 1/5957 1/256 1/256 1/256 n/R 1/256 1/256 1/256 1/256 n/R 0/31 R 1/499 Entradas Salidas Marcas Temporizador enable Temporizador reset Temporizador entrada de arranque Contador contaje Contador descontaje Contador enable Contador preseleccin Bit de registro PROGRAMACIN DEL PLC

9.
Instrucciones de accin
309

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Manual de instalacin

9.5.2

Instrucciones de accin binarias condicionadas


Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso especificado. El formato de programacin de las mismas es: = SET = RES I 1/512 O 1/512 M 1/5957 B 0/31 R 1/559

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de accin

= CPL

=SET

Si expresin "1" asigna "1" al recurso. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1", asigna un "1" al recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso. Ejemplo: CPS T2 EQ 100 = SET B0R100 Cuando la cuenta (tiempo) del temporizador T2 sea igual a 100, se activar (se pondr a "1") el bit 0 del registro R100.

=RES

Si expresin "1" asigna "0" al recurso. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1", asigna un "0" al recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso. Ejemplo: I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65 Cuando la expresin lgica tenga como resultado un "1", el PLC asigna "M55 = 0" y no modifica M65. Si la expresin lgica tiene como resultado un "0", el PLC no modifica M55 y asigna "M65 = 0"

=CPL

Si expresin "1" complementa el recurso. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1" complementa el estado del recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modificar el recurso. Ejemplo: DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35 Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada en la marca M22 el PLC complementar el estado del bit 12 del registro R35.

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310

Manual de instalacin

9.5.3

Instrucciones de accin de ruptura de secuencia


Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que contine su ejecucin en otra parte del programa. Dicha zona debe estar identificada mediante una etiqueta (L 1/256). Se denomina subrutina a cualquier parte de programa que comienza con una etiqueta (L 1/256) y finaliza con la proposicin directiva END.

= JMP

Salto incondicional. PROGRAMACIN DEL PLC Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1", provoca un salto a la etiqueta especificada. Si el resultado es "0" contina en la siguiente lnea de programa. Ejemplo: I8 = JMP L12 M14 AND B7R120 = O8 CPS T2 EQ 2000 = O12 L12 (I12 AND I23) OR M54 = O6 Si I8 =1 contina en L12 Si I8=1 no se ejecuta Si I8=1 no se ejecuta

9.
Instrucciones de accin
311

= CAL

Llamada a subrutina. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1" esta accin ejecuta la subrutina indicada. Una vez finalizada la ejecucin de la subrutina, el PLC continuar con la instruccin de accin o la proposicin ejecutable que se encuentra programada tras el comando CAL. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "0" esta accin ser ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha subrutina. Ejemplo: I2 = CAL L5 = O2 Con I2=1 se ejecuta la subrutina L5 y una vez finalizada sta el PLC asigna a la salida O2 el valor de la entrada I2 (1). Si I2=0 no se ejecuta la subrutina y el PLC asigna a la salida O2 el valor de la entrada I2 (0).

= RET

Retorno o final de subrutina. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la expresin lgica es un "1" esta accin ser tratada por el PLC como la proposicin directiva END. Si el resultado es "0", ser ignorada por el PLC. Si durante la ejecucin de una subrutina el PLC detecta un RET validado dar por finalizada la subrutina. Si no se programa END como final de subrutina el PLC continuar la ejecucin hasta el final del mdulo (END) o del programa, dando por finalizada la ejecucin de la subrutina en dicho punto. Es aconsejable colocar las subrutinas tras el END del programa ya que si stas se ponen al comienzo el PLC comenzar a ejecutarlas e interpretar el END de final de subrutina como END de final de mdulo, dando por finalizado el mismo ya que no se produjo llamada a subrutina.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

9.5.4
= MOV

Instrucciones de accin aritmticas


Permite mover informacin de un recurso a otro del PLC. El formato de programacin es: Origen MOV I 1/512 O 1/512 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/559 # Destino I 1/512 O 1/512 M 1/5957 R 1/559 Cdigo origen (Bin) 1(BCD) Cdigo destino 0(Bin) 1(BCD) N bits a transmitir 32 28 24 20 16 12 8 4

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de accin

Los cdigos de origen y destino indican el formato (binario o BCD) en que se encuentra y se desea dejar la informacin. Se pueden transmitir 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits. Si no se definen los cdigos y el nmero de bits a transmitir, se transmite de binario a binario y en 32 bits (0032). MOV MOV MOV MOV I12 O21 C22 T10 M100 R100 O23 M112 0032 0012 0108 1020 de binario a binario en 32 bits de binario a binario en 12 bits de binario a BCD en 8 bits de BCD a binario en 20 bits

Si el nmero que se desea convertir de binario a BCD es mayor que el mximo permitido en BCD, se trunca el valor despreciando los dgitos de mayor peso. El mximo valor convertible en BCD es: 9 99 999 con 4 bits con 8 bits con 12 bits 9999 99999 999999 con 16 bits con 20 bits con 24 bits 9999999 99999999 con 28 bits con 32 bits

En estos casos se recomienda realizar la transferencia ampliando el nmero de bits, utilizando, si es necesario, registros o marcas en pasos intermedios. Ejemplo: I11 = MOV I14 O16 108 Si la entrada I11 vale "1" el PLC realiza una transferencia de los estados lgicos de las 8 entradas I14 y siguientes en cdigo BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes en cdigo binario.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

312

Manual de instalacin

= NGU

Complementa los bits de un registro. Realiza una complementacin de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada uno de los bits). Ejemplo: I15 = NGU R152 Si la entrada I15 vale "1" el PLC complementa los 32 bits del registro R152. R152 antes R152 despus 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de accin
313

= NGS

Cambio de signo del registro. Ejemplo: I16 = NGS R89 Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89. R89 antes R89 despus 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111

= ADS = SBS = MLS = DVS = MDS

Permiten realizar las operaciones aritmticas de suma (ADS), resta (SBS), multiplicacin (MLS), divisin (DVS) y mdulo o resto de la divisin (MDS). Su formato de programacin es: ADS SBS MLS DVS MDS R1/559 # R1/559 # R1/559

Se puede utilizar como operandos: Registros, Registros de comunicacin CNC-PLC y nmeros (#) comprendidos entre 2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF. El resultado de la operacin se puede guardar en un registro o en un registro de comunicacin CNC-PLC. Ejemplos con R100=1234 y R101=100 () = ADS () = SBS () = MLS () = DVS () = MDS () = ADS () = SBS () = MLS () = DVS () = MDS R100 R100 R100 R100 R100 1563 R100 1563 R100 8765 R101 R101 R101 R101 R101 R101 1010 100 1000 1000 R102 R103 R104 R105 R106 R112 R113 R114 R115 R116 R102 = 1234 + 100 = 1334 R103 = 1234 - 100 = 1134 R104 = 1234 x 100 = 123400 R105 = 1234 : 100 = 12 R106 = 1234 MOD 100 = 34 R112 = 1563 + 100 = 1663 R113 = 1234 - 1010 = 224 R114 = 1563 x 100 = 156300 R115 = 1234 : 1000 = 1 R116 = 8765 MOD 1000= 765

CNC 8040

Si se efecta una divisin por 0 en la operacin DVS, el CNC detiene la ejecucin del programa de PLC y muestra en el monitor el mensaje de error correspondiente.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

9.5.5
= AND = OR = XOR

Instrucciones de accin lgicas


Permiten realizar las operaciones lgicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. El resultado siempre se colocar en un registro. Su formato de programacin es: AND OR XOR R1/559 # R1/559 # R1/559

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de accin

Como primer y segundo operandos se pueden definir registros (R1/559) o nmeros expresados en formato decimal, hexadecimal o binario. El registro destino indica dnde se depositar el resultado de la operacin y se definir mediante un registro (R1/559). La marca M2003 se denomina flag de cero e indica si el resultado de una operacin AND, OR, XOR, es igual a cero, en cuyo caso se tiene M2003=1. Ejemplos con R200 = B1001 0010 R201 = B0100 0101 ()=AND ()=OR ()=XOR ()=AND ()=OR ()=XOR R200 R200 R200 R201 R201 R201 R202 R203 R204 R205 R202=B0 R203=B11010111 R204=B11010111 R205=B00000101 R206=B10011111 R207=B00000100 M2003=1 M2003=0 M2003=0 M2003=0 M2003=0 M2003=0

B1111 R201 R200

B1111 R206

B1010 B1110 R207

= RR = RL

Permiten rotar registros a derechas (RR) o a izquierdas (RL). Existen dos tipos de rotaciones: tipo 1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2). Tipo de rotacin 1 (RL1 o RR1): Introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el ms significativo (RR1), desplazando los restantes bits del registro. El valor del ltimo bit desaparece.

Tipo de rotacin 2 (RL2 o RR2): Rotacin circular del registro en el sentido indicado.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

314

Manual de instalacin

Su formato de programacin es: Origen RR1 RR2 RL1 RL2 R1/559 N repeticiones R1/559 0/31 Destino R1/559

Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El nmero de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotar el registro. Ejemplos: RR1 R100 1 R200 1 rotacin a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200. RL2 R102 4 R101 4 rotaciones a izquierdas tipo 2 de R102 dejando el resultado en R101. () = RL2 R17 4 R20 R17 = R20 = 0011 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100 0011 PROGRAMACIN DEL PLC

9.
Instrucciones de accin
315

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

9.5.6
= ERA

Instrucciones de accin especficas


Permite borrar un grupo de recursos. Hay que indicar el primer y ltimo recurso que se desea borrar. Su formato de programacin es: ERA I O 1/512 1/512 1/5957 1/256 1/256 1/559 1/512 1/512 1/5957 1/256 1/256 1/559

9.
PROGRAMACIN DEL PLC Instrucciones de accin

M T C R

Las marcas podrn ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/ 5957 y los registros R1/559. Si se borra un grupo de I, O, M, o R, el PLC les asigna el valor 0. Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos y si se borra un grupo de contadores es similar a realizar una preseleccin con valor 0 de los mismos. Esta accin est especialmente indicada para ser ejecutada en el mdulo del primer ciclo (CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de trabajo. Ejemplos: I12 = ERA O5 12 Si la entrada I12 vale "1" el PLC asignar el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambas inclusive. I23 = ERA C15 18 Si la entrada I23 vale "1" el PLC preseleccionar a 0 los contadores C15 a C18, ambos inclusive.

= CNCRD = CNCWR

Acceso a las variables internas del CNC. Permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC, siendo su formato de programacin: CNCRD (Variable, Registro, Marca) CNCWR (Registro, Variable, Marca) La accin CNCRD carga el contenido de la variable en el registro y la accin CNCWR carga el contenido del registro en la variable. Las variables internas del CNC estn detalladas en el capitulo "Comunicacin CNCPLC". La marca se pone a "1" cuando comienza la operacin y se mantiene a dicho valor hasta que finaliza la misma. Si se solicita informacin de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe) se mostrar un mensaje de error. Ejemplos: CNCRD (FEED, R150, M200) Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la funcin G94.

CNC 8040

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CNCWR (R92, TIMER, M200) Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.

316

Manual de instalacin

= PAR

Analiza el tipo de paridad de un registro. Su formato de programacin es: PAR R1/559 M1/5957

Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instruccin asignar un 1 a la marca seleccionada, y si el registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignar un 0. Ejemplo: I15 = PAR R123 M222 PROGRAMACIN DEL PLC Si la entrada I15 vale "1" el PLC analizar la paridad del registro R123 y asignar un "1" a la marca M222 si tiene paridad PAR o un "0" si tiene paridad IMPAR.

9.
Instrucciones de accin
317

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

9.
PROGRAMACIN DEL PLC
318

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Instrucciones de accin

COMUNICACIN CNC-PLC

10

El intercambio de informacin entre el CNC y el PLC permite: El control de las entradas y salidas lgicas del CNC mediante un intercambio de informacin entre ambos sistemas, que se realiza de modo peridico y por medio de determinadas marcas y registros del PLC. La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T. Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, as como generar mensajes y errores en el CNC, mediante determinadas marcas del PLC. La lectura y modificacin de variables internas del CNC desde el PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza. La monitorizacin en la pantalla del CNC de los recursos del PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, va DNC a travs de las lneas serie RS 232 C y RS 422.

CNC 8040

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319

Manual de instalacin

10.1

Funciones auxiliares M, S, T
Los registros MBCD* corresponden al canal principal mientras que los registros MBCDP son para el canal de PLC. El CNC indica al PLC mediante estos registros de 32 bits, las funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecucin. Si en dicho bloque hay menos de 7 funciones auxiliares M, el CNC pasar la informacin en los registros de numeracin ms baja, asignando a los que queden libres el valor $FFFFFFFF. De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120 y M135, el CNC pasar al PLC la siguiente informacin: MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553) MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) = $100 = $120 = $135 = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF.

10.
COMUNICACIN CNC-PLC Funciones auxiliares M, S, T

MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553) MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) MBCDP1 (R565) MBCDP2 (R566) MBCDP3 (R567) MBCDP4 (R568) MBCDP5 (R569) MBCDP6 (R570) MBCDP7 (R571)

Para poder conocer si una determinada funcin "M" se encuentra programada en el bloque en ejecucin, se puede utilizar uno de los siguientes mtodos: 1. Analizar todos los registros MBCD uno a uno, hasta encontrar dicha funcin "M" o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF. 2. Utilizar el formato "MBCD*" que permite analizar todos los registros MBCD a la vez. Ejemplo: CPS MBCD* EQ $30 = ... Si detecta un M30 devuelve un "1"; en caso contrario devuelve un "0". Las funciones auxiliares M se pueden ejecutar al principio o al final del bloque, segn estn personalizadas en la tabla de funciones auxiliares M. Adems, en dicha tabla se indicar si el CNC debe esperar o no, la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin de la M correspondiente.

SBCD (R557)

Este registro se utilizar cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0). La funcin auxiliar S se ejecutar siempre al principio del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin.

CNC 8040

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320

Manual de instalacin

Si se utiliza salida S en BCD de 2 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:

S Programada 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10-11 12 13 14-15 16-17 18-19 20-22 23-24 25-27 28-31 32-35 36-39 40-44 45-49

S BCD 00 20 26 29 32 34 35 36 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53

S Programada 50-55 56-62 63-70 71-79 80-89 90-99 100-111 112-124 125-139 140-159 160-179 180-199 200-223 224-249 250-279 280-314 315-354 355-399 400-449 450-499 500-559 560-629 630-709 710-799

S BCD 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77

S Programada 800-899 900-999 1000-1119 1120-1249 1250-1399 1400-1599 1600-1799 1800-1999 2000-2239 2240-2499 2500-2799 2800-3149 3150-3549 3550-3999 4000-4499 4500-4999 5000-5599 5600-6299 6300-7099 7100-7999 8000-8999 9000-9999

S BCD 78 79 80 81 COMUNICACIN CNC-PLC 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99

10.
Funciones auxiliares M, S, T
321

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar al PLC la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999. Si se utiliza salida S en BCD de 8 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendr codificado en formato BCD (8 dgitos) en milsimas de revolucin por minuto. S 12345.678 = 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000

Si en el bloque en ejecucin no se ha programado ninguna S el CNC asignar a este registro el valor $FFFFFFFF.

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Manual de instalacin

TBCD (R558)

El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posicin del almacn en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el p.m.g. RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacn de herramientas es NO RANDOM, la posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. Vendr codificado en formato BCD (8 dgitos). T 123 = 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011

10.
COMUNICACIN CNC-PLC Funciones auxiliares M, S, T

Si en el bloque en ejecucin no se ha programado ninguna T el CNC asignar a este registro el valor $FFFFFFFF. La funcin auxiliar T se ejecutar siempre al principio del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin.

T2BCD (R559)

Este registro se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial (cdigo de familia >= 200) o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacn de herramientas no random, p.m.g. RANDOMTC (P25). El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posicin del almacn (hueco) en que se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal. Vendr codificada en formato BCD (8 dgitos). Si no se necesita una segunda funcin T el CNC le asignar al registro el valor $FFFFFFFF. La segunda funcin T se enviar junto con M06 y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin.

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322

Manual de instalacin

10.2

Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T


Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa informacin al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo.

Funcin M:
El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en funcin de como se encuentren definidas, las pasar al PLC antes y/o despus del movimiento. Para ello utiliza las variables "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Dependiendo de como se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC esperar o no la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. COMUNICACIN CNC-PLC

10.
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
323

Funcin S:
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasar dicho valor en la variable "SBCD" (R557) y activar la salida lgica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin.

Funcin T:
El CNC indicar mediante la variable "TBCD" (R558) la funcin T que se ha programado en el bloque y activar la salida lgica general "TSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin.

Segunda funcin T:
Si se trata de un cambio de herramienta especial o de un centro de mecanizado con almacn de herramientas no random, el CNC indicar al ejecutarse la funcin M06 la posicin del almacn (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal. Esta indicacin se realizar mediante la variable "T2BCD" (R559) y activando la salida lgica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin. Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecucin del bloque el CNC puede indicar al PLC la ejecucin de funciones M, S, T y T2 activando sus seales de STROBE conjuntamente y esperando una nica seal de "AUXEND" para todas ellas.

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Manual de instalacin

10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la seal AUXEND


1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

10.
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T COMUNICACIN CNC-PLC 2. Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. 3. El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" y las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD". Una vez finalizada dicha ejecucin, el PLC deber activar la entrada lgica general "AUXEND" para indicar al CNC que se finaliz el tratamiento de las funciones requeridas. 4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas. Cuando el bloque en ejecucin dispone de varias funciones auxiliares (M, S, T), el CNC espera el tiempo definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30) entre dos transferencias consecutivas.

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324

Manual de instalacin

10.2.2 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal AUXEND


1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-7", el CNC indicar al PLC mediante la salida lgica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares requeridas.

10.
2. El CNC mantendr activa la salida lgica general "MSTROBE" durante el tiempo indicado mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuar con la ejecucin del programa. Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" sea igual o superior a la duracin de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la deteccin de dicha seal por parte del PLC. 3. Al detectar el PLC la activacin de la salida lgica general "MSTROBE" ejecutar la funcin o funciones auxiliares M requeridas en las variables "MBCD1-7". Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
325

CNC 8040

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COMUNICACIN CNC-PLC

Manual de instalacin

10.3

Visualizacin de mensajes, errores y pantallas


El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en el CNC, as como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario.

Visualizacin de mensajes

10.
COMUNICACIN CNC-PLC Visualizacin de mensajes, errores y pantallas

El PLC dispone de 128 marcas, con su mnemnico correspondiente, para visualizacin de mensajes en el CNC. M4000 M4001 M4002 ... ... MSG001 MSG002 MSG003 ... ... M4100 M4101 M4102 ... ... MSG101 MSG102 MSG103 ... ... M4125 M4126 M4127 MSG126 MSG127 MSG128

Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), el CNC visualizar en la ventana de visualizacin de mensajes del PLC (zona superior derecha) el nmero de mensaje seleccionado y su texto asociado. El CNC permite asociar un texto a cada mensaje del PLC (modo de edicin de mensajes del PLC). Si el PLC activa 2 o ms mensajes, el CNC visualizar siempre el mensaje ms prioritario, entendindose por ms prioritario aquel mensaje que menor nmero tenga, de esta forma, el MSG1 ser el ms prioritario y el MSG128 el menos prioritario. En esta misma ventana de visualizacin de mensajes, el CNC podr mostrar el carcter + (signo ms), indicativo de que existen ms mensajes activados por el PLC, pudiendo visualizarse los mismos si se accede en el modo de operacin PLC a la opcin de pgina de mensajes activos. Se puede borrar un mensaje desactivndolo desde el programa del PLC (nivel lgico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarlo en la pgina de mensajes activos. No obstante y dependiendo del programa, el PLC podr volver a activar dicho mensaje en el siguiente ciclo. Ejemplo: DFU I10 = MSG1 I10 = MSG2 1. La entrada I10 cambia de 0 a 1. Se activan los mensajes MSG1 y MSG2. 2. El usuario borra los mensajes desde el teclado. 3. En el prximo ciclo del PLC, como I10 se mantiene a 1, se vuelve a activar MSG2.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

326

Manual de instalacin

Visualizacin de errores
El PLC dispone de 64 marcas, con su mnemnico correspondiente, para visualizacin de errores en el CNC. M4500 M4501 M4502 ... ... ERR001 ERR002 ERR003 ... ... M4530 M4531 M4532 ... ... ERR031 ERR032 ERR033 ... COMUNICACIN CNC-PLC ... M4561 M4562 M4563 ERR062 ERR063 ERR064

10.
Visualizacin de mensajes, errores y pantallas
327

Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), se detiene la ejecucin del programa pieza del CNC. Visualizando adems el error seleccionado y su texto asociado en el centro de la pantalla. El CNC permite asociar un texto a cada error del PLC (modo de edicin de errores del PLC). Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecucin del PLC, el CNC recibir dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del CNC.

Visualizacin de pantallas
El PLC dispone de 256 marcas, con su mnemnico correspondiente, para visualizacin de pantallas en el CNC. M4700 M4701 M4702 ... ... PIC000 PIC001 PIC002 ... ... M4900 M4901 M4902 ... ... PIC200 PIC201 PIC202 ... ... M4953 M4954 M4955 PIC253 PIC254 PIC255

Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), el CNC visualizar en la ventana de visualizacin de mensajes del PLC (zona superior derecha), el carcter * (asterisco), indicativo de que se encuentra activada al menos una de las 256 pantallas definidas por el usuario en el modo de personalizacin. Las pantallas que se encuentren seleccionadas se visualizarn, una a una, si se accede en el modo de operacin PLC a la opcin de pgina de pantallas activas. Se puede desactivar una pantalla desde el programa del PLC (poniendo la marca correspondiente a nivel lgico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarla en la pgina de pantallas activas.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

10.4

Acceso al PLC desde el CNC


El CNC dispone de un modo de operacin en el que se permite: Monitorizar el programa PLC de usuario. Monitorizar los recursos del PLC. Modificar los recursos del PLC. Ejecutar comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).

10.
COMUNICACIN CNC-PLC Acceso al PLC desde el CNC

Etc. Asimismo, el CNC permite el acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza, disponiendo para ello de varias instrucciones del lenguaje de alto nivel, que permiten leer o modificar entradas, salidas, marcas, registros y las cuentas de temporizadores y contadores.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

328

Manual de instalacin

10.5

Acceso al PLC desde un ordenador, va DNC.


El CNC permite comunicar va DNC a travs de las lneas serie RS232C y RS422, el PLC con un ordenador. De este modo un ordenador podr acceder al PLC realizando: Transferencia y recepcin del programa PLC de usuario. Monitorizacin del programa PLC de usuario. Monitorizacin de los recursos del PLC. Consulta o modificacin de los recursos del PLC. COMUNICACIN CNC-PLC Ejecucin de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.). Etc. El manual de DNC puede solicitarse al departamento comercial de Fagor Automation.

10.
Acceso al PLC desde un ordenador, va DNC.
329

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

10.
COMUNICACIN CNC-PLC
330

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Acceso al PLC desde un ordenador, va DNC.

ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC

11
M5104 M5507 MIRROR1 /ALARM

Se denominan entradas y salidas fsicas del control numrico al conjunto de entradas y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a travs de los conectores del CNC. El CNC dispone adems de una serie de entradas y salidas lgicas, para el intercambio de informacin interna con marcas y registros del PLC. Este tipo de marcas no dispondrn de imgenes en el PLC. Cada una de estas entradas y salidas lgicas del CNC pueden referenciarse mediante el recurso correspondiente del PLC o mediante su mnemnico asociado. Los mnemnicos que comienzan por "/" indican que la seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). Por ejemplo: M5000 M5016 /EMERGEN AUXEND

Todos los mnemnicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el operador NOT para referenciar su negada, por ejemplo: NOT M5000 NOT M5016 NOT /EMERGEN NOT AUXEND

Las entradas y salidas lgicas del CNC se pueden agrupar en: Entradas lgicas generales. Entradas lgicas de los ejes. Entradas lgicas del cabezal. Entradas lgicas del cabezal auxiliar. Entradas lgicas de inhibicin de teclas. Entradas lgicas del canal de PLC. Salidas lgicas generales. Salidas lgicas de los ejes. Salidas lgicas del cabezal. Salidas lgicas del cabezal auxiliar. Salidas lgicas de estado de teclas. Salidas lgicas del canal de PLC.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

331

Manual de instalacin

11.1

Entradas lgicas generales


Las siguientes entradas deben estar siempre definidas en el programa de PLC. /EMERGEN (M5000) /STOP (M5001) /FEEDHOL (M5002) /XFERINH (M5003)

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales

/EMERGEN (M5000) Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada lgica general "/EMERGEN" desde el PLC o activando la entrada fsica "/Stop emergencia" (terminal 10 del conector X2).

Cuando el PLC pone la entrada "/EMERGEN" a nivel lgico bajo, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. Adems, el CNC activa las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC. El CNC prohibe la ejecucin de programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes o de cabezal, mientras la entrada "/EMERGEN" se encuentra a nivel lgico bajo. Cuando el PLC pone nuevamente la entrada "/EMERGEN" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC. Ejemplo I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia se debe activar la entrada lgica general del CNC / EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta seal debe estar a nivel lgico alto.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

332

Manual de instalacin

/STOP (M5001) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC detiene la ejecucin del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal. Para poder continuar con la ejecucin del programa, adems de poner esta seal a nivel lgico alto, se debe activar la entrada lgica general CYSTART. El tratamiento que recibe esta seal de /STOP es similar al que recibe la tecla STOP del panel frontal del CNC, permaneciendo habilitadas todas las teclas incluso cuando la seal /STOP se encuentra a nivel lgico bajo. Ejemplo ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC ( ) = /STOP Siempre hay permiso ejecucin del programa pieza. /FEEDHOL (M5002) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el movimiento de los ejes contina. Si se activa la seal /FEEDHOL (nivel lgico bajo) en un bloque sin movimiento, el CNC continuar la ejecucin del programa hasta detectar un bloque con movimiento. Ejemplo ( ) = /FEEDHOL Siempre hay permiso de avance de los ejes. /XFERINH (M5003) Si el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC impide que comience la ejecucin del bloque siguiente, pero finaliza el que se est ejecutando. Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC contina con la ejecucin del programa. Ejemplo ( ) = /XFERINH Siempre hay permiso ejecucin del bloque siguiente. CYSTART (M5007) Si se pulsa la tecla START del panel frontal el CNC se lo indica al PLC mediante la salida lgica general START. Si el programa del PLC considera que no existe ningn impedimento para que pueda comenzar la ejecucin del programa pieza, deber poner la seal CYSTART a nivel lgico alto, comenzando de este modo la ejecucin del programa. El CNC indicar mediante la salida lgica general INCYCLE que el programa se halla en ejecucin. A partir de este momento la seal CYSTART puede volver al estado lgico bajo. Ejemplo START AND (resto de condiciones) = CYSTART Cuando se pulsa la tecla marcha, el CNC activa la salida lgica general START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidrulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lgico alto la entrada lgica general CYSTART para que comience la ejecucin del programa.

11.
Entradas lgicas generales
333

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

SBLOCK (M5008) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC pasa a operar en el modo de ejecucin bloque a bloque. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la softkey bloque a bloque. MANRAPID (M5009)

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales

Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC selecciona el avance rpido para todos los movimientos que se ejecuten en el modo Manual. Cuando la seal vuelve a nivel lgico bajo, los movimientos que se ejecuten en modo Manual se realizarn al avance que previamente se encontraba seleccionado. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la tecla de avance rpido del panel de mando. La seal EXRAPID (M5057) es similar pero para los desplazamientos en modo Ejecucin. OVRCAN (M5010) Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC selecciona el 100% del avance (feed override), independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC, por DNC, por programa o por medio del conmutador del panel frontal. Mientras la seal OVRCAN se encuentra a nivel lgico alto, el CNC aplicar en cada uno de los modos de trabajo el 100% del avance correspondiente a dicho modo. LATCHM (M5011) Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo Manual. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, los ejes se movern nicamente mientras est pulsada la tecla de JOG correspondiente. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, los ejes se movern desde que se pulsa la tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG, en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla. ACTGAIN2 (M5013) El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 2 gamas de ganancias y aceleraciones. Por defecto siempre asume la primera de las gamas, la indicada por los p.m.e o p.m.c ACCTIME (P18), PROGAIN (P23), DERGAIN (P24) y FFGAIN (P25). El p.m.g. ACTGAIN2 (P108) indica con qu funciones o en qu modo de trabajo se aplica la segunda de las gamas, la indicada por los p.m.e. ACCTIME2 (P59), PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62) o los p.m.c. ACCTIME2 (P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50)". Tambin es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC, independientemente del modo de trabajo o funcin activa. Para ello se dispone de la entrada lgica general ACTGAIN2 (M5013).

CNC 8040

ACTGAIN2 (M5013) = 0 ACTGAIN2 (M5013) = 1

El CNC asume la primera de las gamas. El CNC asume la segunda de las gamas.

El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque.


(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Cuando se trabaja en arista matada (G5), el cambio no se realiza hasta que se programe la funcin G07.

334

Manual de instalacin

RESETIN (M5015) Esta seal ser tratada por el CNC cuando se encuentra seleccionado el modo Manual y no existe movimiento de los ejes, o cuando se encuentra seleccionado el programa a ejecutar y el mismo se encuentra parado. Cuando existe un flanco de subida de esta seal (cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto), el CNC asume las condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parmetro mquina. El CNC indicar mediante la salida lgica general RESETOUT que dicha funcin ha sido seleccionada. ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la tecla de RESET del panel frontal. AUXEND (M5016) Esta seal se utiliza en la ejecucin de las funciones auxiliares M, S y T, para indicar al CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas. Su modo de funcionamiento es el siguiente: 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

11.
Entradas lgicas generales
335

2. Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. 3. El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" y las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD". Una vez finalizada dicha ejecucin, el PLC deber activar la entrada lgica general "AUXEND" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las funciones requeridas. 4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ha finalizado la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas. TIMERON (M5017) El CNC dispone de un contador de tiempo habilitado y deshabilitado mediante esta entrada lgica del CNC, estar habilitado (contando) cuando el PLC pone la seal TIMERON a nivel lgico alto. Este contador de tiempo de propsito general puede ser accedido mediante la variable interna TIMER. Una aplicacin de este contador es la monitorizacin de vida de la herramienta.
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CNC 8040

Manual de instalacin

TREJECT (M5018) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que abandone la herramienta en curso, aunque an no se haya agotado su vida. Una aplicacin importante es la sustitucin de la herramienta cuando el PLC detecta la rotura de la misma. PANELOFF (M5019)

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales

El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que el teclado del panel frontal (monitor con teclado) y el teclado del panel de mando del CNC quedan desactivados. Es aconsejable alterar el estado de esta marca mediante una entrada exterior sobre la que se tiene acceso, ya que una vez desactivado el teclado no es posible acceder al PLC a travs del mismo. PLCABORT (M5022) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que debe detener el movimiento de los ejes de PLC. Adems aborta el resto de movimiento y los posibles bloques que pudieran haber sido enviados previamente desde el PLC. Una vez finalizado este proceso el CNC desactiva esta seal automticamente. El siguiente ejemplo muestra como se puede mover mediante pulsadores externos los ejes controlados por el PLC. Ejemplo EL PLC mandar mover el eje "C" 1 metro cada vez que se pulsa el pulsador "C+", pero si se deja de pulsar se abortar este movimiento: DEF CPLUS I2 Smbolo para definir el pulsador "C+". DFU CPLUS =CNCEX (G91 G1 C1000 F3000, M1) Al pulsar se manda mover 1000 mm. DFD CPLUS = SET PLCABORT Al soltar el pulsador se aborta el movimiento. En el encendido del CNC esta marca se inicializa con el valor 0. PLCREADY (M5023) Esta marca indica el estado del PLC. PLCREADY = 0 PLCREADY = 1 PLC parado. PLC en marcha.

Si a esta marca se le asigna el nivel lgico bajo (PLCREADY=0), se detiene la ejecucin del programa del PLC. Es necesario que esta marca se encuentre a nivel lgico alto (PLCREADY=1) para que el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal, en caso contrario visualizar en pantalla el error correspondiente.

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336

Manual de instalacin

INT1 (M5024) INT2 (M5025) INT3 (M5026) INT4 (M5027) El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que suspenda temporalmente la ejecucin del programa en curso y que pase a ejecutar la subrutina de interrupcin cuyo nmero se indica en el p.m.g. INT1SUB (P35), INT2SUB (P36), INT3SUB (P37) o INT4SUB (P38) respectivamente. Todas las entradas tienen la misma prioridad y son activas por nivel, no por flanco. Se atender la primera que se detecte a nivel lgico alto. ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC No se memorizar el estado de las seales "INT1", "INT2", "INT3", "INT4", por lo que es aconsejable activar dichas marcas en el PLC mediante una instruccin del tipo "=SET". Dichas marcas se desactivarn automticamente al comenzar a ejecutarse la subrutina correspondiente. Una subrutina de interrupcin no podr, a su vez, ser interrumpida. BLKSKIP1 (M5028) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque "/ o /1" se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. BLKSKIP2 (M5029) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque "/2" se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. BLKSKIP3 (M5030) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque "/3" se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. M01STOP (M5031) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que detenga la ejecucin del programa pieza al ejecutarse la funcin auxiliar M01. TOOLINSP (M5050) El CNC tiene en cuenta esta entrada en los modos MC, MCO, TC y TCO. Indica si hace falta pulsar la tecla T, tras interrumpir la ejecucin de la operacin o pieza, para realizar la inspeccin de herramienta. TOOLINSP = 0 TOOLINSP = 1 El modo de inspeccin de herramienta est disponible al interrumpir la ejecucin. Para acceder al modo de inspeccin de herramienta hay que interrumpir la ejecucin y posteriormente pulsar la tecla T.

11.
Entradas lgicas generales
337

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

RETRACE (M5051) El CNC tiene en cuenta esta entrada cuando se permite la funcin retracing, p.m.g. RETRACAC distinto de cero. Si durante la ejecucin de un programa pieza el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, se activa la funcin retracing. El CNC detiene la ejecucin del programa y empieza a ejecutar hacia atrs lo recorrido hasta ese instante. Cuando el PLC vuelve a poner esta seal a nivel lgico bajo, se desactiva la funcin retracing. El CNC volver a ejecutar hacia adelante lo que haba recorrido hacia atrs y continuar ejecutando la parte de programa que no haba mecanizado. Se pueden ejecutar hacia atrs, el bloque en que se activa la funcin retracing ms los ltimos 75 bloques ejecutados. La funcin retracing finaliza en los siguientes casos: Cuando se retroceden los 75 bloques anteriores. Cuando se retrocede hasta el inicio del programa. Cuando se encuentra un bloque que contenga una funcin M (slo si se ha definido RETRACAC con valor 1). Cuando se encuentra un bloque que contenga una de las funciones S T. Cuando se encuentra un bloque programado en alto nivel. En todos estos casos el CNC activa la seal RETRAEND (M5522) para indicar al PLC que se han ejecutado todos los bloques posibles. Con la funcin retracing activa no se permite efectuar una inspeccin de herramienta ni operaciones en MDI. No se permite activar la funcin Retracing cuando est activo un ciclo fijo, ni cuando se trabaja con look-ahead. ACTLIM2 (M5052) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que active los segundos lmites de recorrido fijados mediante las variables LIMPL(X-C) y LIMMI(X-C). El segundo lmite de recorrido de cada eje ser tenido en cuenta cuando se ha definido el primero, mediante los p.m.e. LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6). HNLINARC (M5053) Esta seal se utiliza cuando se ha seleccionado, mediante la entrada general "MASTRHND (M5054)", el modo de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria. Permite seleccionar el tipo de desplazamiento. M5053 = 0 M5053 = 1 Trayectoria lineal. Trayectoria en arco.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales

Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ngulo de la trayectoria en la variable MASLAN y cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco en las variables MASCFI, MASCSE. Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC.

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MASTRHND (M5054) El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que active el modo de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria. M5054 = 0 Modo de trabajo normal con volantes o jog. Funcin volante trayectoria o jog trayectoria activada.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

M5054 = 1

338

Manual de instalacin

EXRAPID (M5057) El CNC slo tiene en cuenta esta seal cuando se ha personalizado el parmetro RAPIDEN con valor 1 2. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, los movimientos programados se ejecutan de la siguiente manera. RAPIDEN = 1 Cuando se activa la marca, los desplazamientos programados se ejecutan en avance rpido. No es necesario pulsar la tecla de "rpido". Cuando se activa la marca, se habilita la tecla de "rpido". Para realizar desplazamientos en avance rpido se debe pulsar la tecla; es decir, tanto la tecla como la marca deben estar activas.

RAPIDEN = 2

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales
339

Cuando la seal vuelve a nivel lgico bajo, los movimientos se ejecutan al avance programado. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la tecla de avance rpido del panel de mando. La seal MANRAPID (M5009) es similar pero para los desplazamientos en modo Manual. FLIMITAC (M5058) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico alto se limita el avance de cada eje al valor establecido en su p.m.e. "FLIMIT (P75)". Cuando se desactiva esta limitacin, se recupera el avance programado. SLIMITAC (M5059) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico alto se limita la velocidad del cabezal al valor establecido en el p.m.c. "SLIMIT (P66)". Cuando se desactiva esta limitacin, se recupera la velocidad de giro programada. Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se har caso a esta limitacin. BLOABOR (M5060) Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lgico alto, se finaliza el movimiento en curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tena funciones M de las que se ejecutan despus del bloque, se ejecutarn antes de pasar al bloque siguiente. Esta marca slo tiene efecto en la ejecucin en modo automtico y en simulacin con movimiento. Esta marca no se mantiene activa tras la ejecucin. Una vez ejecutada, el CNC la desactiva. As mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, tambin se desactivan; no se mantienen para el siguiente bloque. Estas marcas afectan a las siguientes funciones. Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3. Afecta a la temporizacin programada con G4. Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeos, no se podr parar en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En estos casos se cancelara el bloque en el que se termine de decelerar.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Estas marcas no afectan a las siguientes funciones. No afecta a bloques sin movimiento, que s se ejecutan. No afecta a las funciones M que se ejecutan despus del bloque. Estas funciones se ejecutan siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque. No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con macho o roscado rgido, independientemente del valor del parmetro STOPTAP. No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento del cabezal est en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento de los ejes pero se termina de posicionar el cabezal. No tiene efecto cuando el control tangencial est activo. Consideraciones a la ejecucin Estas marcas no afectan a la preparacin de bloques. Cuando se cancela la ejecucin de un bloque, el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales preparadas; no se rehace la preparacin. Adems, en el desplazamiento siguiente slo intervienen los ejes programados. El resto de los ejes se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber abortado el bloque anterior.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas generales

Trayectoria 1

Trayectoria 2

Las lneas continuas representan las trayectorias programadas y las lneas discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABOR. Si se aborta un bloque y luego se activa la funcin RETRACE, el camino hacia atrs no coincidir con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirn los dos caminos si se aborta un bloque con la funcin RETRACE activa.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

340

Manual de instalacin

11.2

Entradas lgicas de los ejes


Se dispone de varios grupos de entradas lgicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la mquina mediante los nmeros 1 a 4 (LIMIT+2, DECEL1, etc.) o mediante el nombre del eje (LIMIT+X, DECELZ, etc.). Las marcas de los ejes que no existen en los parmetros mquina asumen el valor de la marca M2045, que siempre est a 0. Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra o con nmero. Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la monitorizacin, las marcas con nombre de eje se sustituirn por las marcas con el nmero de eje. Por ejemplo:

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas de los ejes
341

SERVOXON por SERVO1ON SERVOZON por SERVO2ON si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.

La denominacin de los mnemnicos mediante el nombre del eje est disponible a partir de las versiones V9.0x y V10.0x. Si en los programas de PLC editados con una versin anterior se han definido estas marcas como smbolos, al compilar el programa se dar error en esa lnea. Ejemplo: DEF ENABLEX M333 Denominacin de los mnemnicos mediante los nmeros 1 a 4. La numeracin de estas seales corresponde al orden lgico de los ejes; no est asociada a los valores asignados a los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7). Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y por lo tanto: LIMIT+1, LIMIT-1, DECEL1, etc. LIMIT+2, LIMIT-2, DECEL2, etc. LIMIT+3, LIMIT-3, DECEL3, etc. LIMIT+4, LIMIT-4, DECEL4, etc. para el eje X para el eje Y para el eje Z para el eje U

Denominacin de los mnemnicos mediante el nombre del eje. Los mnemnicos de las seales hacen referencia al nombre del eje. Los mnemnicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje, el programa de PLC seguir siendo congruente con el resto de ejes.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

LIMIT+1 (M5100) LIMIT+2 (M5150) LIMIT+3 (M5200) LIMIT+4 (M5250)

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LIMIT-1 (M5101) LIMIT-2 (M5151) LIMIT-3 (M5201) LIMIT-4 (M5251) El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que el eje correspondiente ha sobrepasado el lmite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-) indicado por micro de fin de carrera.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas de los ejes

En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. En el modo de operacin Manual se permite mover en el sentido correcto el eje que ha sobrepasado el lmite de recorrido para poder llevarlo nuevamente a la zona permitida. DECEL1 (M5102) DECEL2 (M5152) DECEL3 (M5202) DECEL4 (M5252)

Estas seales son utilizadas por el CNC cuando se realiza la bsqueda de referencia mquina. Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, indica al CNC que el microrruptor de bsqueda de referencia mquina del eje correspondiente est pulsado. Al activarse esta seal en el modo de bsqueda de referencia mquina el CNC decelera el eje, cambiando el avance rpido de aproximacin indicado por el p.m.e. REFEED1, por el avance lento indicado por el p.m.e. REFEED2. Despus de decelerar asume como vlida la siguiente seal de referencia procedente del sistema de captacin del eje correspondiente. INHIBIT1 (M5103) INHIBIT2 (M5153) INHIBIT3 (M5203) INHIBIT4 (M5253)

El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que impida cualquier movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuar cuando el PLC vuelva a poner esta seal a nivel lgico bajo. Si el eje inhibido se est moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento de todos ellos hasta que la seal vuelva a nivel lgico bajo. MIRROR1 (M5104) MIRROR2 (M5154) MIRROR3 (M5204) MIRROR4 (M5254)

Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC aplica imagen espejo a los movimientos del eje correspondiente. Se debe tener en cuenta que si en un desplazamiento programado se activa esta seal, el CNC solamente aplicar imagen espejo al desplazamiento programado, no a la cota final.

N00 G01 X0 Y0 F1000 N10 G01 X70 Y42 N20 G01 X100 Y60 N30 M30

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Si al ejecutarse el desplazamiento programado en el bloque N20 se encuentra activa la seal correspondiente al eje X "MIRROR1", el CNC aplicar imagen espejo al desplazamiento en X que falta por recorrer. De esta forma el nuevo punto final del recorrido ser X40 Y60. Mediante la activacin de estas seales se pueden ejecutar piezas simtricas entre s utilizando para ello un nico programa, por ejemplo suelas de zapatos.

342

Manual de instalacin

Para obtener el mismo efecto que las funciones G11, G12, G13 y G14, es necesario que el eje o ejes correspondientes se encuentren posicionados en el cero pieza cuando se activen estas seales. SWITCH1 (M5105) SWITCH2 (M5155) SWITCH3 (M5205) SWITCH4 (M5255)

Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un nico accionamiento, esta marca permite realizar la conmutacin de consignas. Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la pgina 251. DRO1 (M5106) DRO2 (M5156) DRO3 (M5206) DRO4 (M5256) ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC

11.
Entradas lgicas de los ejes
343

Estas entradas, junto con las entradas "SERVOON" correspondientes permiten que el eje trabaje como visualizador. Para que el eje trabaje como visualizador la entrada DRO debe estar a nivel lgico alto y la entrada SERVOON correspondiente a nivel lgico bajo. Al trabajar un eje como visualizador no se cierra su lazo de posicin y no se tiene en cuenta el error de seguimiento generado en sus desplazamientos. Si la entrada DRO vuelve al estado lgico bajo, el eje deja de ser eje visualizador y el CNC asume como cota de posicin la cota actual, asignando al error de seguimiento el valor 0. SERVO1ON (M5107) SERVO2ON (M5157) SERVO3ON (M5207) SERVO4ON (M5257)

Cuando una de estas entradas se pone a nivel lgico alto, el CNC cierra el lazo de posicin del eje correspondiente. Si se pone a nivel lgico bajo, el CNC no cierra el lazo de posicin del eje. Cualquier desviacin de posicin queda almacenada como error de seguimiento, por lo que, al volver la seal al estado lgico alto el eje se mueve para volver a posicin. Estas seales son gobernadas por el PLC y cuando se desee cerrar el lazo de posicin, sern tratadas por el CNC dependiendo del valor asignado al p.m.e. DWELL (P17), tal y como se indica a continuacin. DWELL=0 Si al p.m.e. DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado el valor 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE de dicho eje el estado de la seal SERVOON correspondiente.

Si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del eje, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario, si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico bajo o si cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

DWELL<>0 Si al p.m.e. DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE de dicho eje el estado de la seal SERVOON correspondiente. Si se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del eje, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico bajo el CNC activa la seal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la seal SERVOON. Si se encuentra a nivel lgico alto proporcionar la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lgico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas de los ejes

Asimismo, si la seal SERVOON cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. AXIS+1 (M5108) AXIS+2 (M5158) AXIS+3 (M5208) AXIS+4 (M5258) | | | | AXIS-1 (M5109) AXIS-2 (M5159) AXIS-3 (M5209) AXIS-4 (M5259) El CNC utiliza estas seales cuando se encuentra trabajando en el modo de operacin Manual. Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC desplazar el eje correspondiente en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Dicho desplazamiento se realizar aplicando al avance correspondiente el feed override (%) que se encuentra seleccionado. El tratamiento que reciben estas seales es similar al que reciben las teclas de JOG del panel de mando. SPENA1 (M5110) SPENA2 (M5160) SPENA3 (M5210) SPENA4 (M5260) | | | | DRENA1 (M5111) DRENA2 (M5161) DRENA3 (M5211) DRENA4 (M5261) El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador correspondiente. Estas seales corresponden a las seales "speed enable" y "drive enable" del regulador. El funcionamiento de ambas seales est explicado en el manual del regulador, no obstante recordemos lo siguiente:

CNC 8040

Ambas seales deben inicializarse a nivel lgico bajo en el arranque del PLC. Para el funcionamiento normal del regulador ambas seales deben estar a nivel lgico alto. Un flanco de bajada en la seal DRENA (drive enable) apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situacin el motor queda sin gobierno, y se detendr cuando agote su energa cintica (parada por rozamiento). Un flanco de bajada en la seal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

344

Manual de instalacin

En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan las seales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas de emergencia. SYNCHRO1 (M5112) SYNCHRO2 (M5162) SYNCHRO3 (M5212) SYNCHRO4 (M5262)

El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para acoplar electrnicamente el eje correspondiente al definido mediante el p.m.e. SYNCHRO (P3). ELIMINA1 (M5113) ELIMINA2 (M5163) ELIMINA3 (M5213) ELIMINA4 (M5263)

ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC

La marca ELIMINA puede ser activada y desactivada en cualquier momento y adems anula las alarmas de contaje, cosa que no hace el parmetro mquina. Cuando el eje est controlado va Sercos y el PLC pone la seal ELIMINA correspondiente a nivel lgico alto, se generan automticamente va Sercos los comandos para aparcar dicho eje. El regulador de dicho eje no dar errores, por ejemplo si se le quita la captacin no habr error de captacin en el CNC. SMOTOF1 (M5114) SMOTOF2 (M5154) SMOTOF3 (M5214) SMOTOF4 (M5254)

El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para cada uno de los ejes, p.m.e. SMOTIME (P58). La activacin y desactivacin del filtro SMOTIME se efecta al comienzo de bloque. Asimismo, si se activa o desactiva una de estas entradas lgicas cuando el CNC est solapando bloques en arista viva no se le har caso hasta que finalice dicha operacin. LIM1OFF (M5115) LIM2OFF (M5165) LIM3OFF (M5215) LIM4OFF (M5265)

El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para que el CNC no tenga en cuenta los lmites de software del eje correspondiente. MANINT1 (M5116) MANINT2 (M5166) MANINT3 (M5216) MANINT4 (M5266)

El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para activar el volante aditivo en cada uno de los ejes. No se podr habilitar ms de un volante aditivo a la vez. Si hay ms de una marca activa, slo se har caso a la primera. Cuando hay un programa en ejecucin y se activa la marca asociada a un eje, se calcula el desplazamiento a aplicar a dicho eje segn la resolucin del volante.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Entradas lgicas de los ejes


345

Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC no visualiza el eje correspondiente, pero sigue controlndolo. El mismo efecto que cuando se ha personaliza el p.m.e. DFORMAT (P1) =3.

11.

Manual de instalacin

11.3

Entradas lgicas del cabezal


Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.

LIMIT+S (M5450) | LIMIT-S (M5451)

Cabezal principal

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del cabezal

LIMIT+S2 (M5475) | LIMIT-S2 (M5476) Segundo cabezal El CNC utiliza estas seales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que el cabezal ha sobrepasado el lmite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-). En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. DECELS (M5452) Cabezal principal DECELS2 (M5477) Segundo cabezal El CNC utiliza estas seales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC pone esta seal a nivel lgico alto, para indicar al CNC que el microrruptor de bsqueda de referencia est pulsado. Al activarse esta seal en el modo de bsqueda de referencia el CNC decelera el cabezal, cambiando la velocidad rpida de aproximacin indicada por el p.m.c. REFEED1 (P34), por el avance lento indicado por el p.m.c. REFEED2 (P35). Despus de decelerar asume como vlida la siguiente seal de referencia procedente del sistema de captacin del cabezal. SPDLEINH (M5453) Cabezal principal

SPDLEIN2 (M5478) Segundo cabezal El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Cuando el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC saca consigna de valor cero para el cabezal correspondiente. SPDLEREV (M5454) Cabezal principal

SPDLERE2 (M5479) Segundo cabezal El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Cuando el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC invierte el sentido de giro programado del cabezal. Si estando esta seal a nivel lgico alto se ejecuta un bloque que contenga la funcin M3 o M4, el cabezal girar en sentido opuesto al programado. SMOTOFS (M5455) Cabezal principal SMOTOFS2 (M5480)
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Segundo cabezal

El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para el cabezal principal y para el segundo cabezal, p.m.c. SMOTIME (P46). La activacin y desactivacin del filtro SMOTIME se efecta al comienzo de bloque. Asimismo, si se activa o desactiva una de estas entradas lgicas cuando el CNC est solapando bloques en arista viva no se le har caso hasta que finalice dicha operacin.

346

Manual de instalacin

SERVOSON (M5457) Cabezal principal SERVOSO2 (M5482) Segundo cabezal Estas seales son gobernadas por el PLC y sern tratadas por el CNC cuando el cabezal que se encuentra seleccionado trabaja en lazo cerrado (M19). Su tratamiento depende del valor asignado al p.m.c. DWELL (P17). DWELL=0 Si al p.m.c. DWELL (P17) se le ha asignado el valor 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE del cabezal el estado de la seal SERVOSON. ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.

11.
Entradas lgicas del cabezal
347

Por el contrario, si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico bajo o si cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. DWELL<>0 Si al p.m.c. DWELL (P17) se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE del cabezal el estado de la seal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico bajo el CNC activa la seal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la seal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lgico alto proporcionar la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lgico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.

Asimismo, si la seal SERVOSON cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

GEAR1 (M5458)

GEAR2 (M5459)

GEAR3 (M5460)

GEAR4 (M5461) Cabezal principal

GEAR12 (M5483) GEAR22 (M5484) GEAR32 (M5485) GEAR42 (M5486) Segundo cabezal El PLC utiliza estas seales para indicar al CNC cul de las gamas del cabezal est seleccionada (nivel lgico alto). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. Si se programa una de las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44 el CNC se lo indicar al PLC para que seleccione dicha gama, incluso si la misma se encuentra seleccionada. Cuando se trabaja con cambio automtico de gamas el CNC analizar la gama que se encuentra seleccionada (GEAR1... GEAR4) y si esta no corresponde a la velocidad seleccionada, el CNC se lo indicar al PLC mediante la funcin auxiliar correspondiente (M41, M42, M43 o M44) para que la seleccione. Tras seleccionar el PLC la nueva gama solicitada se lo indicar al CNC, mediante la activacin de la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4). El cambio de gama de cabezal depende de cmo se encuentren definidas las funciones M41, M42, M43 o M44 en la tabla. La funcin M41, M42, M43 o M44 utiliza la seal AUXEND El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los registros "MBCD1-7" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Al detectar el PLC la activacin de la seal "MSTROBE" deber desactivar la entrada lgica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecucin del cambio de gama. Una vez ejecutada dicha funcin, el PLC informar al CNC de la nueva gama de cabezal seleccionada activando la entrada lgica del cabezal correspondiente ("GEAR1"... "GEAR4"). A continuacin el PLC activar la entrada lgica "AUXEND" para indicar al CNC que se ha finalizado la ejecucin del cambio de gama seleccionado.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del cabezal

Una vez activada la entrada "AUXEND", el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lgico alto, el CNC comprobar si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada, comprobando que la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4) se encuentra a nivel lgico alto.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Si lo est, desactivar la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizado el cambio de gama y si la entrada correspondiente (GEAR1... GEAR4) no se encuentra a nivel lgico alto, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.

348

Manual de instalacin

La funcin M41, M42, M43 o M44 no utiliza la seal AUXEND El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los registros "MBCD1-7" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC mantendr activa la salida "MSTROBE" durante el tiempo indicado mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). Tras ello, el CNC comprobar si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada, comprobando que la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4) se encuentra a nivel lgico alto. Si no lo est, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC SPENAS (M5462) | DRENAS (M5463) Cabezal principal

11.
Entradas lgicas del cabezal
349

SPENAS2 (M5487) | DRENAS2 (M5488) Segundo cabezal El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador correspondiente. Estas seales corresponden a las seales "speed enable" y "drive enable" del regulador. El funcionamiento de ambas seales est explicado en el manual del regulador, no obstante recordemos lo siguiente: Ambas seales deben inicializarse a nivel lgico bajo en el arranque del PLC. Para el funcionamiento normal del regulador ambas seales deben estar a nivel lgico alto. Un flanco de bajada en la seal DRENA (drive enable) apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situacin el motor queda sin gobierno, y se detendr cuando agote su energa cintica (parada por rozamiento). Un flanco de bajada en la seal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par. En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan las seales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas de emergencia. PLCFM19 (M5464) | M19FEED (R505) Cabezal principal Segundo cabezal

PLCFM192 (M5489) | M19FEED2 (R507)

El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC utiliza la seal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar, cuando se trabaja en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento y velocidad de sincronizacin rpida. Si esta entrada se encuentra a nivel lgico bajo el CNC toma el valor indicado por el p.m.c. REFEED1 (P34). Si esta entrada se encuentra a nivel lgico alto el CNC toma el valor indicado por el registro de entrada del cabezal "M19FEED" (R505). El valor de "M19FEED" se expresa en 0.0001/min.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

PLCCNTL (M5465)

Cabezal principal

PLCCNTL2 (M5490) Segundo cabezal El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Sirven para indicar al CNC que el cabezal est controlado directamente por el PLC (nivel lgico alto). Se utiliza, por ejemplo, para la oscilacin del cabezal en cambio de gama o para cambio de herramientas.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del cabezal

En el siguiente ejemplo se muestra como se selecciona una nueva velocidad de cabezal que implica un cambio de gama:

El CNC tras analizar el bloque y detectar el cambio de gama se lo indica al PLC en uno de los registros "MBCD1-7" (M41 a M44) y activar la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El PLC desactivar la entrada lgica AUXEND para indicar al CNC que comienza el tratamiento de la funcin auxiliar. Tras calcular el valor correspondiente a la consigna S residual para el cambio de gama, el PLC se lo indicar al CNC mediante el registro "SANALOG", poniendo a continuacin a nivel lgico alto la seal "PLCCNTL". En este momento el CNC sacar al exterior la consigna indicada en el registro SANALOG. Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, se le indicar al CNC la nueva gama activa (entradas lgicas de cabezal GEAR1 a GEAR4). Con objeto de devolver al CNC el control del cabezal, es necesario poner la seal "PLCCNTL" a nivel lgico bajo. Finalmente, el PLC volver a activar la entrada lgica AUXEND para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecucin de la funcin auxiliar. SANALOG (R504) Cabezal principal SANALOG2 (R506) Segundo cabezal El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. El PLC indicar mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNC debe sacar cuando el cabezal est gobernado por el PLC. A 10 V de consigna corresponde SANALOG=32767.

CNC 8040

A SANALOG=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna. De esta forma si se desea una consigna de 4 V se programar: SANALOG = (4x32767)/10 = 13107

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Y si se desea una consigna de -4 V se programar: SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107

350

Manual de instalacin

ELIMIS (M5456) Cabezal principal ELIMIS2 (M5481) Segundo cabezal Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC no visualiza el cabezal correspondiente, pero sigue controlndolo. El mismo efecto que cuando se ha personaliza el p.m.e. DFORMAT (P1) =4. Esta marca puede ser activada y desactivada en cualquier momento y adems anula las alarmas de contaje, cosa que no hace el parmetro mquina. Cuando el cabezal est controlado va Sercos y el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, se generan automticamente va Sercos los comandos para aparcar dicho eje. El regulador de dicho cabezal no dar errores, por ejemplo si se le quita la captacin no habr error de captacin en el CNC.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del cabezal
351

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

11.4

Entradas lgicas del cabezal auxiliar

SPENAAS (M5449) | DRENAAS y (M5448) El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador correspondiente.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del cabezal auxiliar

Estas seales corresponden a las seales "speed enable" y "drive enable" del regulador. El funcionamiento de ambas seales est explicado en el manual del regulador, no obstante recordemos lo siguiente: Ambas seales deben inicializarse a nivel lgico bajo en el arranque del PLC. Para el funcionamiento normal del regulador ambas seales deben estar a nivel lgico alto. Un flanco de bajada en la seal DRENA (drive enable) apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situacin el motor queda sin gobierno, y se detendr cuando agote su energa cintica (parada por rozamiento). Un flanco de bajada en la seal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par. En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan las seales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas de emergencia. PLCCNTAS (M5056) Sirve para indicar al CNC que el cabezal auxiliar est controlado directamente por el PLC (nivel lgico alto). SANALOAS (R509) El PLC indicar mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNC debe sacar cuando el cabezal auxiliar est gobernado por el PLC o va Sercos. A 10 V de consigna corresponde SANALOAS=32767. A SANALOAS=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna. De esta forma si se desea una consigna de 4 V se programar: SANALOAS = (4x32767)/10 = 13107 Y si se desea una consigna de -4 V se programar: SANALOAS = (-4x32767)/10 = -13107 ELIMIAS (M5062) Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC no visualiza el cabezal correspondiente, pero sigue controlndolo. Esta marca puede ser activada y desactivada en cualquier momento y adems anula las alarmas de contaje.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

352

Manual de instalacin

11.5

Entradas lgicas de inhibicin de teclas


KEYDIS2 (R501) KEYDIS3 (R502) KEYDIS4 (R503) KEYDIS5 (R508)

KEYDIS1 (R500)

El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel, poniendo a nivel lgico alto el bit correspondiente de estos registros de 32 bits. En los apndices de este manual se muestra, para cada teclado, a qu tecla corresponde cada bit. Ver "Cdigos de inhibicin de teclas" en la pgina 523. El registro KEYDIS4 inhibe las posiciones del conmutador feedrate override (selector del porcentaje de avance). El registro KEYDIS5 inhibe las teclas especficas de los modelos conversacionales. ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC

11.
Entradas lgicas de inhibicin de teclas
353

Registro KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4

Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tecla inhibida Volante x100 Volante x10 Volante x1 Jog 10000 Jog 1000 Jog 100 Jog 10 Jog 1
Feed override 0% Feed override 2% Feed override 4% Feed override 10% Feed override 20% Feed override 30% Feed override 40% Feed override 50%

Registro KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4 KEYDIS4

Bit 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Tecla inhibida
Feed override 60% Feed override 70% Feed override 80% Feed override 90% Feed override 100% Feed override 110% Feed override 120%

En caso de seleccionaras una de las posiciones inhibidas del conmutador feedrate override, el CNC tomar el valor correspondiente a la posicin ms prxima permitida por abajo. Si se encuentran inhibidas todas, se tomar la ms baja (0%). Por ejemplo, si solamente estn permitidas las posiciones 110% y 120% del conmutador y se selecciona la posicin 50%, el CNC tomar el valor 0%.

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11.6

Entradas lgicas del canal de PLC


Permiten gobernar los ejes gestionados por PLC.

/FEEDHOP (M5004) Es similar a la entrada lgica general /FEEDHOL (M5002) pero para el canal de PLC.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del canal de PLC /XFERINP (M5005)

Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes de PLC (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el movimiento de los ejes de PLC contina. Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.

Es similar a la entrada lgica general /XFERINH (M5003) pero para el canal de PLC. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC impide que comience la ejecucin del bloque siguiente, pero finaliza el que se est ejecutando. Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC contina con la ejecucin del programa. Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC. AUXENDP (M5006) Es similar a la entrada lgica general AUXEND (M5016) pero para el canal de PLC. Esta seal se utiliza en la ejecucin de las funciones auxiliares M, para indicar al CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas. Su modo de funcionamiento es el siguiente: 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCDP1-7", el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales "MSTROBEP" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

2. Al detectar el PLC la activacin de la seal MSTROBEP, deber desactivar la entrada lgica general "AUXENDP" para indicar al CNC que comienza la ejecucin de las funciones requeridas. 3. El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello la salida lgica general "MSTROBEP" y las variables "MBCDP1" a "MBCDP7" (R565 a R571). Una vez finalizada dicha ejecucin, el PLC deber activar la entrada lgica general "AUXENDP" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las funciones requeridas. 4. Una vez activada la entrada general "AUXENDP", el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXENDP" a nivel lgico alto, el CNC desactivar la salida lgica general "MSTROBEP" para indicar al PLC que ha finalizado la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas.

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354

Manual de instalacin

BLOABORP (M5061) Es similar a la entrada lgica general BLOABOR (M5060) pero para el canal de PLC. Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lgico alto, se finaliza el movimiento en curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tena funciones M de las que se ejecutan despus del bloque, se ejecutarn antes de pasar al bloque siguiente. Esta marca slo tiene efecto en la ejecucin en modo automtico y en simulacin con movimiento. Esta marca no se mantiene activa tras la ejecucin. Una vez ejecutada, el CNC la desactiva. As mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, tambin se desactivan; no se mantienen para el siguiente bloque. Estas marcas afectan a las siguientes funciones. Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3. Afecta a la temporizacin programada con G4. Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeos, no se podr parar en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En estos casos se cancelara el bloque en el que se termine de decelerar. Estas marcas no afectan a las siguientes funciones. No afecta a bloques sin movimiento, que s se ejecutan. No afecta a las funciones M que se ejecutan despus del bloque. Estas funciones se ejecutan siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque. No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con macho o roscado rgido, independientemente del valor del parmetro STOPTAP. No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento del cabezal est en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento de los ejes pero se termina de posicionar el cabezal. No tiene efecto cuando el control tangencial est activo. Consideraciones a la ejecucin Estas marcas no afectan a la preparacin de bloques. Cuando se cancela la ejecucin de un bloque, el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales preparadas; no se rehace la preparacin. Adems, en el desplazamiento siguiente slo intervienen los ejes programados. El resto de los ejes se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber abortado el bloque anterior.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Entradas lgicas del canal de PLC
355

Trayectoria 1

Trayectoria 2

Las lneas continuas representan las trayectorias programadas y las lneas discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABORP. Si se aborta un bloque y luego se activa la funcin RETRACE, el camino hacia atrs no coincidir con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirn los dos caminos si se aborta un bloque con la funcin RETRACE activa.

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11.7

Salidas lgicas generales

CNCREADY (M5500) El CNC activa y mantiene esta seal a nivel lgico alto si el autotest que realiza en el momento del encendido no ha detectado ningn problema. En caso de detectarse algn error de hardware (RAM, sobretemperatura, etc) esta seal se pone a nivel lgico bajo.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales START (M5501)

Ejemplo CNCREADY AND (resto de condiciones) = O1 La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lgico alto. Si se detecta algn problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lgico bajo (0 V) la salida de emergencia O1.

El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla START del panel frontal. Si el programa del PLC considera que no existe ningn impedimento para que pueda comenzar la ejecucin del programa pieza, deber poner la entrada lgica general CYSTART a nivel lgico alto, comenzando de este modo la ejecucin del programa. Al detectar el CNC un flanco de subida (cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto) en la seal CYSTART, volver a poner la seal START a nivel lgico bajo. Ejemplo START AND (resto de condiciones) = CYSTART Cuando se pulsa la tecla de marcha, el CNC activa la salida lgica general START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidrulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lgico alto la entrada lgica general CYSTART para que comience la ejecucin del programa. FHOUT (M5502) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que la ejecucin del programa se encuentra detenido por una de las siguientes causas: Porque se ha pulsado la tecla de STOP del PANEL DE MANDO. Porque se ha puesto a nivel lgico bajo la entrada lgica general /STOP, aunque posteriormente haya vuelto a nivel lgico alto. Porque la entrada lgica general /FEEDHOL se encuentra a nivel lgico bajo. RESETOUT (M5503) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto, durante 100 milisegundos, para indicar al PLC que est en condiciones iniciales, porque se ha pulsado la tecla de Reset del panel frontal o porque se ha activado la entrada lgica general RESETIN. LOPEN (M5506) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto, para indicar al PLC que el lazo de posicin de los ejes de la mquina se encuentra abierto, ya que se ha producido un error.

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356

Manual de instalacin

/ALARM (M5507) El CNC pone esta seal a nivel lgico bajo para indicar al PLC que se ha detectado una condicin de alarma o emergencia. Esta seal volver a ponerse a nivel lgico alto una vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales
357

Asimismo, durante el tiempo que se encuentra esta seal a nivel lgico bajo, el CNC mantiene activa (nivel lgico bajo) la salida de emergencia (terminal 2 del conector X2). Ejemplo /ALARM AND (resto de condiciones) = O1 La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lgico alto. Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC, se debe poner a nivel lgico bajo (0V) la salida de emergencia O1 MANUAL (M5508) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el modo de operacin Manual. AUTOMAT (M5509) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el modo de operacin Automtico. MDI (M5510) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el modo MDI (introduccin manual de datos), en alguno de los modos de trabajo (manual, automtico, etc.) SBOUT (M5511) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el modo de ejecucin bloque a bloque.

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CUSTOM (M5512) Indica al CNC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado: CUSTOM = 0 CUSTOM = 1 Modo de trabajo M o T. Modo de trabajo MC, MCO, TC o TCO.

Cuando se dispone de 2 teclados ,esta variable se puede utilizar en el PLC en los siguientes casos:

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales INCYCLE (M5515)

Para gobernar la placa conmutadora de teclados. Para conocer la procedencia de las teclas e inhibir las teclas deseadas.

El CNC pone esta seal a nivel lgico alto siempre que est ejecutando un bloque o desplazando algn eje. Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lgica CYSTART la ejecucin del programa al CNC, Este indicar que se halla en ejecucin poniendo la seal INCYCLE a nivel lgico alto. Esta seal se mantiene a nivel lgico alto hasta que el CNC finaliza el programa pieza o bien se para ste mediante la tecla de STOP del PANEL DE MANDO, o la entrada lgica general /STOP. Si el CNC se encuentra en el modo de ejecucin bloque a bloque la seal INCYCLE se pone a nivel lgico bajo en cuanto finaliza la ejecucin del bloque. Si el CNC se encuentra en el modo Manual la seal INCYCLE se pone a nivel lgico bajo en cuanto se ha alcanzado la posicin indicada. Si el CNC se encuentra en el modo Manual y se estn desplazando los ejes mediante las teclas de JOG, la seal INCYCLE se pone a nivel lgico alto mientras se mantiene pulsada alguna de estas teclas. RAPID (M5516) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un posicionamiento rpido (G00). TAPPING (M5517) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando el ciclo fijo de roscado con macho (G84). THREAD (M5518) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un bloque de roscado electrnico (G33). PROBE (M5519) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76). ZERO (M5520) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando una bsqueda de referencia mquina (G74). RIGID (M5521) Esta salida se encuentra disponible en el modelo fresadora. EL CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un bloque de roscado rgido (Ciclo fijo G84).

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358

Manual de instalacin

RETRAEND (M5522) EL CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se estando activa la funcin Retracing se han retrocedido todos los bloques posibles. Para ms informacin consultar la entrada general RETRACE (M5051). CSS (M5523) Esta salida se encuentra disponible en el modelo torno. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que est seleccionada la funcin de velocidad de corte constante (G96). ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC SELECT0 (M5524) SELECT1 (M5525) SELECT4 (M5528) SELECT5 (M5529) SELECTOR (R564) SELECT2 (M5526) SELECT6 (M5530) SELECT3 (M5527) SELECT7 (M5531)

11.
Salidas lgicas generales
359

El CNC indica al PLC mediante estas seales la posicin que se encuentra seleccionada en cada uno de los conmutadores del teclado. SELECTOR Indica la posicin que se encuentra seleccionada. SELECT Indica el valor que est aplicando el CNC.

Normalmente ambos valores coinciden, excepto cuando est seleccionada una posicin que se ha inhibido mediante la entrada KEYDIS4 (R503). Si estando inhibidas las posiciones 60% a 120% se selecciona la posicin 100%, SELECTOR mostrar la posicin seleccionada (100%) y SELECT el valor que se est aplicando (50%).
SELECTOR(3) SELECT3 Volante x100 Volante x10 Volante x1 JOG 10000 JOG 1000 JOG 100 JOG 10 JOG 1 JOG continuo 0 0 0 0 0 0 0 0 1 SELECTOR(7) SELECT7 Feed override 0% Feed override 2% Feed override 4% Feed override10% Feed override 20% Feed override 30% Feed override 40% Feed override 50% Feed override 60% Feed override 70% Feed override 80% Feed override 90% Feed override 100% Feed override 110% Feed override 120% 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 SELECTOR(2) SELECT2 0 0 0 0 1 1 1 1 0 SELECTOR(6) SELECT6 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 SELECTOR(1) SELECT1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 SELECTOR(5) SELECT5 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 SELECTOR(0) SELECT0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 SELECTOR(4) SELECT4 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0

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Manual de instalacin

MSTROBE (M5532) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares M que se le indican en los registros "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556). SSTROBE (M5533) Esta seal se utiliza cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0).

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales TSTROBE (M5534)

El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin auxiliar S que se le indica en el registro "SBCD" (R557).

El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin auxiliar T que se le indica en el registro "TBCD" (R558). En este registro el CNC indicar al PLC la posicin del almacn en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el p.m.g. RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacn de herramienta es NO RANDOM, la posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. T2STROBE (M5535) Esta seal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, cdigo de familia 200 o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacn de herramientas no random, p.m.g. RANDOMTC P25). El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar una segunda funcin auxiliar T que se le indica en el registro "T2BCD" (R559). En este registro el CNC indica al PLC la posicin del almacn en que tiene que dejar la herramienta que se encontraba en el cabezal. S2MAIN (M5536) Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29. Si el CNC controla el cabezal principal S2MAIN est a nivel lgico bajo. Si el CNC controla el segundo cabezal S2MAIN est a nivel lgico alto. ADVINPOS (M5537) Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excntrica como sistema de golpeo. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto un tiempo antes de llegar los ejes a posicin. Este tiempo lo fija el p.m.g. ANTIME (P69). De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el nmero de golpes por minuto.

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360

Manual de instalacin

INTEREND (M5538) | INPOS (M5539) Estas dos seales las utiliza el CNC para indicar al PLC cuando ha finalizado la interpolacin terica de los ejes (INTEREND) y el momento en que todos ellos llegan a posicin (INPOS). El CNC pone la seal "INTEREND" a nivel lgico alto para indicar al PLC que ha finalizado la interpolacin terica de los ejes, es decir que se encontrar a nivel lgico bajo mientras est interpolando. Cuando el CNC comprueba que todos los ejes han permanecido el tiempo indicado mediante el p.m.g. INPOTIME (P20) dentro de la banda de muerte, error de seguimiento menor que el valor definido en el p.m.g. INPOSW (P19), considerar que todos ellos se encuentran en posicin y se lo indicar al PLC mediante la activacin (nivel lgico alto) de la salida lgica "INPOS". La salida lgica "INTEREND" puede utilizarse cuando se desea activar mecanismos antes de llegar los ejes a posicin. DM00 (M5547) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M00 (parada de programa). DM01 (M5546) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M01 (parada condicional). DM02 (M5545) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M02 (fin de programa). DM03 (M5544) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est girando a derechas o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M03. DM04 (M5543) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est girando a izquierdas o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M04. DM05 (M5542) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est parado o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M05. DM06 (M5541) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M06 (cambio de herramienta). DM08 (M5540) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra activada la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M08. DM09 (M5555) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se ha desactivado la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M09.
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales
361

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Manual de instalacin

DM19 (M5554) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra trabajando con parada orientada de cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M19. DM30 (M5553) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M30 (fin de programa).

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales

DM41 (M5552) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la primera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M41. DM42 (M5551) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la segunda gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M42. DM43 (M5550) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la tercera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M43. DM44 (M5549) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la cuarta gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M44. DM45 (M5548) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra programada la funcin auxiliar M45 y por tanto el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se encuentra activa. TANGACT (M5558) Indica que la funcin control tangencial, G45, est activa. SYNCPOSI (M5559) Indica que los cabezales estn sincronizados en posicin (nivel lgico alto). Es decir, que el segundo cabezal sigue al principal manteniendo el desfase fijado mediante la funcin G30. Se pone a nivel lgico bajo si el error entre ambos es superior al mximo permitido, p.m.c. SYNPOSOF (P53). SYNSPEED (M5560) Indica que los cabezales estn sincronizados en velocidad (nivel lgico alto). Es decir, que el segundo cabezal est girando a la misma velocidad que el principal.

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Se pone a nivel lgico bajo si el error entre ambos es superior al mximo permitido, p.m.c. SYNSPEOF (P54). SYNCHRON (M5561) Indica que funcin G77S est seleccionada (sincronizacin de cabezales).

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362

Manual de instalacin

SERPLCAC (M5562) Se utiliza en el trasvase de informacin, va Sercos, entre el CNC y los reguladores. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est efectuando el cambio de conjunto de parmetros y de reductores solicitado. Mientras esta marca est activa no se podr solicitar otro cambio pues se perdera el comando.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas generales
363

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Manual de instalacin

11.8

Salidas lgicas de los ejes


Se dispone de varios grupos de entradas lgicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la mquina mediante los nmeros 1 a 4 (ENABLE2, DIR1, etc.) o mediante el nombre del eje (ENABLEX, DIRZ, etc.). Las marcas de los ejes que no existen en los parmetros mquina asumen el valor de la marca M2045, que siempre est a 0.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas de los ejes

Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra o con nmero. Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la monitorizacin, las marcas con nombre de eje se sustituirn por las marcas con el nmero de eje. Por ejemplo:

ENABLEX por SERVO1ON ENABLEZ por ENABLE2 si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.

La denominacin de los mnemnicos mediante el nombre del eje est disponible a partir de las versiones V9.0x y V10.0x. Si en los programas de PLC editados con una versin anterior se han definido estas marcas como smbolos, al compilar el programa se dar error en esa lnea. Ejemplo: DEF ENABLEX M333 Denominacin de los mnemnicos mediante los nmeros 1 a 4. La numeracin de estas seales corresponde al orden lgico de los ejes; no est asociada a los valores asignados a los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7). Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y por lo tanto: ENABLE1, DIR1, REFPOIN1, INPOS1 ENABLE2, DIR2, REFPOIN2, INPOS2 ENABLE3, DIR3, REFPOIN3, INPOS3 ENABLE4, DIR4, REFPOIN4, INPOS4 para el eje X para el eje Y para el eje Z para el eje U

Denominacin de los mnemnicos mediante el nombre del eje. Los mnemnicos de las seales hacen referencia al nombre del eje. Los mnemnicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje, el programa de PLC seguir siendo congruente con el resto de ejes.

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364

Manual de instalacin

ENABLE1 (M5600)

ENABLE2 (M5650) ENABLE3 (M5700)

ENABLE4 (M5750)

El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del eje correspondiente. DIR1 (M5601) DIR2 (M5651) DIR3 (M5701) DIR4 (M5751)

El CNC utiliza estas seales para indicar al PLC en qu sentido se desplazan los ejes. Si la seal se encuentra a nivel lgico alto indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido negativo. Si la seal se encuentra a nivel lgico bajo indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido positivo. REFPOIN1 (M5602) REFPOIN2 (M5652) REFPOIN3 (M5702) REFPOIN4 (M5752)

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas de los ejes
365

El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la bsqueda de referencia mquina. El CNC obliga a efectuar la bsqueda de referencia mquina de un eje poniendo a nivel lgico bajo su marca. Las marcas se ponen a nivel lgico bajo en los siguientes casos: En el encendido del CNC. Tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET]. Cuando el contaje es directo a travs de la placa de ejes y se produce una alarma de captacin. Si se pierde contaje va Sercos por corte de comunicacin. Diferencia superior a 10 micras (0,00039 pulgadas) 0,01. Al modificar algunos parmetros mquina; por ejemplo, nmero de ejes. En todos estos casos hay que efectuar la bsqueda de referencia mquina para que la seal se vuelva a poner a nivel lgico alto. DRSTAF1 (M5603) | DRSTAS1 (M5604) DRSTAF2 (M5653) | DRSTAS2 (M5654) DRSTAF3 (M5703) | DRSTAS3 (M5704) DRSTAF4 (M5753) | DRSTAS4 (M5754) El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN e indican el estado del regulador. DRSTAF* Tras accionar el interruptor general del armario elctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador. El regulador efecta una comprobacin interna. Si es correcta, activa la salida System OK. A partir de este momento se debe suministrar potencia a la fuente. Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador est preparado para tener par. Para ello se deben activar las entradas drive enable y speed enable Una vez activadas las entradas drive enable y speed enable el regulador est funcionando correctamente. 0 DRSTAS* 0

1 1

0 1

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Cuando se produce un error interno en el regulador las seales DRSTAF* y DRSTAS* se ponen a nivel lgico bajo.

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Manual de instalacin

ANT1 (M5606)

ANT2 (M5656)

ANT3 (M5706) ANT4 (M5756)

Estas seales estn relacionadas con los p.m.e. MINMOVE (P54). Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en el p.m.e. MINMOVE (P54), la salida lgica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT7" se pone a nivel lgico alto. INPOS1 (M5607) INPOS2 (M5657) INPOS3 (M5707) INPOS4 (M5757)

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas de los ejes

El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que el eje correspondiente se encuentra en posicin. Existe adems la salida lgica general INPOS en la que el CNC indica al PLC si todos los ejes han llegado a posicin.

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366

Manual de instalacin

11.9

Salidas lgicas del cabezal


Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.

ENABLES (M5950)

Cabezal principal

ENABLES2 (M5975) Segundo cabezal ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del cabezal. DIRS (M5951) Cabezal principal DIRS2 (M5976) Segundo cabezal Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC utiliza esta seal para indicar al PLC en que sentido se mueve el cabezal. Si la seal se encuentra a nivel lgico alto indica que el cabezal se desplaza en sentido negativo. Si la seal se encuentra a nivel lgico bajo indica que el cabezal se desplaza en sentido positivo. REFPOINS (M5952) REFPOIS2 (M5977) Cabezal principal Segundo cabezal Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la bsqueda del punto de referencia del cabezal. Se pone a nivel lgico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET], si se produce alarma de captacin por prdida de memoria y cada vez que se pase de lazo cerrado (M19) a lazo abierto. DRSTAFS (M5953) | DRSTASS (M5954) DRSTAFS2 (M5978) | DRSTASS2 (M579) Cabezal principal Segundo cabezal

11.
Salidas lgicas del cabezal
367

El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN e indican el estado del regulador. DRSTAF* Tras accionar el interruptor general del armario elctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador. El regulador efecta una comprobacin interna. Si es correcta, activa la salida System OK. A partir de este momento se debe suministrar potencia a la fuente. Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador est preparado para tener par. Para ello se deben activar las entradas drive enable y speed enable Una vez activadas las entradas drive enable y speed enable el regulador est funcionando correctamente. 0 DRSTAS* 0

CNC 8040
0 1

1 1

0 1

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Cuando se produce un error interno en el regulador las seales DRSTAF* y DRSTAS* se ponen a nivel lgico bajo. REVOK (M5956) Cabezal principal REVOK2 (M5981) Segundo cabezal El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas del cabezal INPOSS (M5957) INPOSS2 (M5982)

Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas. El CNC activar esta seal siempre que las revoluciones reales se encuentran dentro del rango definido mediante los p.m.c. LOSPDLIM y UPSPDLIM. Si se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19) el CNC pone esta seal a nivel lgico alto cuando el cabezal se encuentra parado. Cabezal principal Segundo cabezal Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal se encuentra en posicin.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

368

Manual de instalacin

11.10 Salidas lgicas del cabezal auxiliar


DRSTAFAS (M5557) | DRSTASAS (M5556) El CNC utiliza estas seales cuando la comunicacin con el regulador es va Sercos o va CAN e indican el estado del regulador. DRSTAF* Tras accionar el interruptor general del armario elctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador. El regulador efecta una comprobacin interna. Si es correcta, activa la salida System OK. A partir de este momento se debe suministrar potencia a la fuente. Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador est preparado para tener par. Para ello se deben activar las entradas drive enable y speed enable Una vez activadas las entradas drive enable y speed enable el regulador est funcionando correctamente. 0 DRSTAS* 0

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas del cabezal auxiliar
369

1 1

0 1

Cuando se produce un error interno en el regulador las seales DRSTAF* y DRSTAS* se ponen a nivel lgico bajo.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

11.11 Salidas lgicas de estado de teclas


KEYBD1 (R560) KEYBD2 (R561) KEYBD3 (R562) KEYBD4 (R563) Estos registros indican si est pulsada alguna de las teclas del panel de mando o del teclado. Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrar a nivel lgico alto y volver a nivel lgico bajo cuando se deje de pulsar la tecla.

11.
ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC Salidas lgicas de estado de teclas

En los apndices de este manual se muestra, para cada teclado, cul es el cdigo de cada una de las teclas. Ver "Salidas lgicas de estado de teclas" en la pgina 511.

Registro KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4

Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tecla pulsada Volante x100 Volante x10 Volante x1 Jog 10000 Jog 1000 Jog 100 Jog 10 Jog 1
Feed override 0% Feed override 2% Feed override 4% Feed override 10% Feed override 20% Feed override 30% Feed override 40% Feed override 50%

Registro KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4 KEYBD4

Bit 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Tecla pulsada
Feed override 60% Feed override 70% Feed override 80% Feed override 90% Feed override 100% Feed override 110% Feed override 120%

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

370

ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

12

El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien va DNC. Segn su utilizacin, estas variables se diferencian en variables de lectura y variables de lectura-escritura.

Lectura y escritura de las variables desde el PLC


El PLC dispone de dos instrucciones (acciones) que permiten leer o modificar las diversas variables internas del CNC desde el PLC.

Lectura de variables. Comando CNCRD


El comando CNCRD permite el acceso en lectura de las variables internas del CNC. Su formato de programacin es el siguiente. CNCRD (Variable, Registro, Marca) Mediante esta accin del PLC se carga el contenido de la variable indicada en el registro seleccionado. Si la instruccin se ha ejecutado correctamente el PLC asignar un "0" a la marca indicada y un "1" en caso contrario. CNCRD (FEED, R150, M200) Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC trabajando en G94. Si se solicita informacin de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe), esta accin no modificar el contenido del registro y asignar un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de una variable inexistente.

Escritura de variables. Comando CNCWR


El comando CNCWR permite el acceso en escritura de las variables internas del CNC. Su formato de programacin es el siguiente. CNCWR (Registro, Variable, Marca) Mediante esta accin del PLC se carga el contenido del registro indicado en la variable seleccionada. Si la instruccin se ha ejecutado correctamente el PLC asignar un "0" a la marca indicada y un "1" en caso contrario. CNCWR (R92, TIMER, M200) Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92. Si se intenta modificar el contenido de una variable inexistente o bien asignarle un valor inadecuado, se asignar un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado una escritura inapropiada. En caso de solicitarse una lectura o escritura inapropiada, el PLC continuar la ejecucin del programa, pudiendo el programador interrumpir la ejecucin del mismo tras analizar la marca definida en la accin.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

371

Manual de instalacin

Identificacin de las variables en los comandos del PLC


El acceso a estas variables desde el PLC se realiza con comandos de alto nivel. Cada una de estas variables ser referenciada mediante su mnemnico, que debe escribirse en maysculas. Los mnemnicos acabados en (X-C) indican un conjunto de 9 elementos formados por la correspondiente raz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B y C. ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGV ORGB ORGZ ORGW ORGC

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

ORGU ORGA

Los mnemnicos acabados en n indican que las variables estn agrupadas en tablas. Si se desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicar el campo de la tabla deseada mediante el mnemnico correspondiente seguido del elemento deseado. TORn -> TOR1 TOR3 TOR11

Estas variables tambin se pueden referenciar mediante su mnemnico correspondiente y un registro que indica el nmero de elemento de dicha tabla. TORn -> TOR R1 TOR R23

CNCRD (TOR R222, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del radio indicado por el registro R222.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

372

Manual de instalacin

12.1

Variables asociadas a las herramientas


Estas variables estn asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacn de herramientas, por lo que los valores que se asignarn o se leern de dichos campos cumplirn los formatos establecidos para dichas tablas. Tabla de correctores del modelo fresadora El valor del radio (R), longitud (L) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta vienen dados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). Tabla de correctores del modelo torno El valor de la longitud (X, Z), radio (R) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta vienen dados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). El valor del factor de forma (F) ser un nmero entero entre 0 y 9. Tabla de herramientas en el modelo fresadora El nmero de corrector ser un nmero entero entre 0 y 255. El nmero mximo de correctores est limitado por el p.m.g. NTOFFSET. El cdigo de familia ser un nmero entre 0 y 255. 0 a 199 200 a 255 si se trata de una herramienta normal. si se trata de una herramienta especial.

12.
Variables asociadas a las herramientas
373

La vida nominal vendr expresada en minutos u operaciones (065535). La vida real vendr expresada en centsimas de minuto (09999999) u operaciones (0999999). Tabla de herramientas en el modelo torno El nmero de corrector ser un nmero entero entre 0 y 255. El nmero mximo de correctores est limitado por el p.m.g. NTOFFSET. El cdigo de familia ser un nmero entre 0 y 255. 0 a 199 200 a 255 si se trata de una herramienta normal. si se trata de una herramienta especial.

La vida nominal vendr expresada en minutos u operaciones (065535). La vida real vendr expresada en centsimas de minuto (09999999) u operaciones (0999999). El ngulo de la cuchilla vendr expresado en diezmilsimas de grado (0359999). La anchura de la cuchilla vendr expresada en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). El ngulo de corte vendr expresado en diezmilsimas de grado (0359999).
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

Tabla del almacn de herramientas Cada posicin del almacn se representa de la siguiente manera. 1255 0 -1 Nmero de herramienta. La posicin del almacn se encuentra vaca. La posicin del almacn ha sido anulada.

La posicin de la herramienta en el almacn se representa de la siguiente manera.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a las herramientas

1255 0 -1 -2

Nmero de posicin. La herramienta se encuentra en el cabezal. Herramienta no encontrada. La herramienta se encuentra en la posicin de cambio.

Variables de lectura
Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD slo se podrn escribir desde el PLC cuando no se est ejecutando o simulando un bloque o programa pieza. TOOL Devuelve el nmero de la herramienta activa. CNCRD (TOOL, R100, M100) Asigna al registro R100 el nmero de herramienta activa. TOD NXTOOL Devuelve el nmero del corrector activo. Devuelve el nmero de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecucin de M06 para ser activa. Devuelve el nmero del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecucin de M06 para ser activa. Devuelve la posicin que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacn de herramientas.

NXTOD

TMZPn

Variables de lectura y escritura


TLFDn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el nmero de corrector de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el cdigo de familia de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado como vida nominal de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva de vida real la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacn de herramientas el contenido de la posicin indicada (n). La variable HTOR indica el valor del radio de herramienta que est utilizando el CNC para realizar los clculos. Al ser una variable de lectura y escritura desde el CNC y de lectura desde el PLC y DNC, su valor puede ser distinto al asignado en la tabla (TOR). En el encendido, tras programar una funcin T, tras un RESET o tras una funcin M30, adquiere el valor de la tabla (TOR).

TLFFn

TLFNn

TLFRn

CNC 8040

TMZTn

HTOR

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

374

Manual de instalacin

Ejemplo de aplicacin Se desea mecanizar un perfil con una demasa de 0,5 mm realizando pasadas de 0,1 mm con una herramienta de radio 10 mm. Asignar al radio de herramienta el valor: 10,5 mm en la tabla y ejecutar el perfil. 10,4 mm en la tabla y ejecutar el perfil. 10,3 mm en la tabla y ejecutar el perfil. 10,2 mm en la tabla y ejecutar el perfil. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 10,1 mm en la tabla y ejecutar el perfil. 10,0 mm en la tabla y ejecutar el perfil. Ahora bien, si durante el mecanizado se interrumpe el programa o se produce un reset, la tabla asume el valor del radio asignado en ese instante (p. ej: 10,2 mm). Su valor se ha modificado. Para evitar este hecho, en lugar de modificar el radio de la herramienta en la tabla (TOR), se dispone de la variable (HTOR) donde se ir modificando el valor del radio de la herramienta utilizado por el CNC para realizar los clculos. Ahora, si se produce una interrupcin de programa, el valor del radio de la herramienta asignado inicialmente en la tabla (TOR) ser el correcto ya que no se ver modificado.

12.
Variables asociadas a las herramientas
375

Variables de lectura y escritura en el modelo fresadora


TORn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio del corrector indicado (n). CNCRD (TOR3, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor R del corrector 3. CNCWR (R101, TOR3, M101) Asigna al radio del corrector 3 el valor del registro R101. TOLn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de radio (I) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n).

TOIn

TOKn

Variables de lectura y escritura en el modelo torno


TOXn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud segn el eje X del corrector indicado (n). CNCRD (TOX3, R100, M102) Asigna al registro R100 la longitud segn el eje X del corrector 3. CNCWR (R101, TOX3, M101) Asigna a la longitud segn el eje X del corrector 3 el valor del registro R101. TOZn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud segn el eje Z del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al cdigo de forma (F) del corrector indicado (n).
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

TOFn

Manual de instalacin

TORn

Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio (R) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud segn el eje X (I) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud segn el eje Z (K) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ngulo de la cuchilla de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado a la anchura de la cuchilla de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ngulo de corte de la herramienta indicada (n).

TOIn

TOKn

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a las herramientas

NOSEAn

NOSEWn

CUTAn

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

376

Manual de instalacin

12.2

Variables asociadas a los traslados de origen


Estas variables estn asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores que se asignarn o se leern de dichos campos cumplirn los formatos establecidos para dicha tabla. Los traslados de origen posibles adems del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54, G55, G56, G57, G58 y G59. Los valores vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC nicamente permite las referidas a los ejes seleccionados en el CNC. As, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U y B, nicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU y ORGB. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787).

12.
Variables asociadas a los traslados de origen
377

Variables de lectura
ORG(X-C) Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye en ste valor el traslado aditivo indicado por el PLC o por el volante aditivo. Devuelve el valor del traslado de origen generado por el volante aditivo en el eje seleccionado.

ADIOF(X-C)

Variables de lectura y escritura


ORG(X-C)n Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla correspondiente al traslado de origen indicado (n). CNCRD (ORGX 55, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del eje X en la tabla correspondiente al traslado de origen G55. CNCWR (R101, TOX3, M101) Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el valor indicado en el registro R101. PLCOF(X-C) Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla de traslados de origen aditivo indicado por el PLC. Si se accede a alguna de las variables PLCOF(X-C) se detiene la preparacin de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparacin de bloques.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.3

Variables asociadas a los parmetros mquina


Estas variables asociadas a los parmetros mquina son de lectura. Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual de instalacin y puesta en marcha. A los parmetros que se definen mediante YES/ NO, +/- y ON/OFF corresponden los valores 1/0.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a los parmetros mquina

Los valores que se refieran a cotas y avances vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). Programas o subrutinas de fabricante Estas variables podrn ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un programa o subrutina de fabricante. Para poder modificar estos parmetros desde el PLC, hay que ejecutar mediante el comando CNCEX una subrutina de fabricante con las variables correspondientes. Para que el CNC asuma los nuevos valores, se debe operar segn los indicativos asociados a los parmetros mquina. Carcter // / Tipo de actualizacin Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender" el CNC. Es necesario pulsar [RESET]. El resto de parmetros (los que no estn marcados) se actualizaran automticamente, solo con cambiarlos.

Variables de lectura
MPGn Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina general (n). CNCRD (MPG 8, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del parmetro mquina general INCHES (P8); si milmetros R100=0 y si pulgadas R100=1. MP(X-C)n Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina (n) del eje indicado (X-C). CNCRD (MPY 1, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del parmetro mquina DFORMAT (P1) del eje Y. MPSn MPSSn Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina (n) del cabezal principal. Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina (n) del segundo cabezal. Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina (n) del cabezal auxiliar. Devuelve el valor que se asign al parmetro mquina (n) del PLC.

CNC 8040

MPASn MPLCn

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

378

Manual de instalacin

12.4

Variables asociadas a las zonas de trabajo


Los valores de los lmites vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999). El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente cdigo: 0 = Deshabilitada. 1 = Habilitada como zona de no-entrada. 2 = Habilitada como zona de no-salida. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

12.
Variables asociadas a las zonas de trabajo
379

Variables de lectura y escritura


FZONE FZLO(X-C) FZUP(X-C) Devuelve el estado de la zona de trabajo 1. Lmite inferior de la zona 1 segn el eje seleccionado (X-C). Lmite superior de la zona 1 segn el eje seleccionado (X-C). El siguiente ejemplo muestra como se puede definir como zona prohibida del eje X la comprendida entre las cotas 0 y 100 mm (1000000 diezmilsimas de milmetro). <condicin> = MOV 0 R1 = MOV 1000000 R1 = MOV 1 R1 SZONE SZLO(X-C) SZUP(X-C) TZONE TZLO(X-C) TZUP(X-C) FOZONE FOZLO(X-C) FOZUP(X-C) FIZONE FIZLO(X-C) FIZUP(X-C) Estado de la zona de trabajo 2. Lmite inferior de la zona 2 segn el eje seleccionado (X-C). Lmite superior de la zona 2 segn el eje seleccionado (X-C). Estado de la zona de trabajo 3. Lmite inferior de la zona 3 segn el eje seleccionado (X-C) Lmite superior de la zona 3 segn el eje seleccionado (X-C). Estado de la zona de trabajo 4. Lmite inferior de la zona 4 segn el eje seleccionado (X-C). Lmite superior de la zona 4 segn el eje seleccionado (X-C). Estado de la zona de trabajo 5. Lmite inferior de la zona 5 segn el eje seleccionado (X-C). Lmite superior de la zona 5 segn el eje seleccionado (X-C). = CNCWR(R1, FZLOX, M1) = CNCWR(R1, FZUPX, M1) = CNCWR(R1, FZONE, M1)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.5

Variables asociadas a los avances


Variables de lectura asociadas al avance real

FREAL

Devuelve el avance real del CNC. Tiene en cuenta el feedrate override y las aceleraciones y deceleraciones de la mquina. Su valor viene en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). En mquinas de corte por lser es aconsejable utilizar esta variable para que la potencia del lser sea proporcional al avance real en cada momento.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a los avances FREAL(X-C)

Devuelve el avance real del CNC en el eje seleccionado. Su valor viene en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001).

FTEO(X-C)

Devuelve el avance terico del CNC en el eje seleccionado. Su valor viene en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001).

Variables de lectura asociadas a la funcin G94


FEED Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la funcin G94. En mm/minuto o pulgadas/minuto. Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PRGF

Variables de lectura y escritura asociadas a la funcin G94


PLCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

Variables de lectura asociadas a la funcin G95


FPREV Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la funcin G95. En mm/revolucin o pulgadas/revolucin. Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCFPR
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Devuelve el avance, en mm/revolucin o pulgadas/revolucin, que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el avance, en mm/revolucin o pulgadas/revolucin, que se encuentra seleccionado por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PRGFPR

380

Manual de instalacin

Variables de lectura y escritura asociadas a la funcin G95


PLCFPR Devuelve el avance, en mm/revolucin o pulgadas/revolucin, que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

Variables de lectura asociadas a la funcin G32


PRGFIN Devuelve el avance, en 1/min, seleccionado por programa. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Asimismo, el CNC mostrar en la variable FEED, asociada a la funcin G94, el avance resultante en mm/min o pulgadas/minuto.

12.
Variables asociadas a los avances
381

Variables de lectura asociadas al override


FRO Devuelve el override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y "MAXFOVR" (mximo 255). Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el conmutador. DNCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el conmutador. Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por programa. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y "MAXFOVR" (mximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

CNCFRO

PRGFRO

Variables de lectura y escritura asociadas al override


PLCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de ejecucin del PLC. Se fija slo desde el PLC, mediante un nmero entero entre 0 y 255.

PLCCFR

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.6

Variables asociadas a las cotas


Los valores vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilsimas de milmetro (999999999). Si INCHES = 1, en cienmilsimas de pulgada (393700787). Si eje rotativo, en diezmilsimas de grados (999999999).

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a las cotas POS(X-C)

Variables de lectura
Si se accede a alguna de las variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C), DPOS(X-C), FLWE(X-C), DEFLEX, DEFLEY o DEFLEZ, se detiene la preparacin de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparacin de bloques. Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero mquina, del eje seleccionado. En los ejes rotativos sin lmites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores de la variable estn comprendidos entre el traslado activo y 360 (ORG* 360). Si ORG* = 20 Si ORG* = -60 visualiza entre 20 y 380 / visualiza entre -340 y 20. visualiza entre -60 y 300 / visualiza entre -420 y -60.

En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera: Si se leen desde el CNC vendrn expresadas en radios o dimetros, segn el sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM. Si se leen desde el PLC vendrn expresadas siempre en radios. TPOS(X-C) Devuelve la cota terica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida al cero mquina, del eje seleccionado. En los ejes rotativos sin lmites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores de la variable estn comprendidos entre el traslado activo y 360 (ORG* 360). Si ORG* = 20 Si ORG* = -60 visualiza entre 20 y 380 / visualiza entre -340 y 20. visualiza entre -60 y 300 / visualiza entre -420 y -60.

En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera: Si se leen desde el CNC vendrn expresadas en radios o dimetros, segn el sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM. Si se leen desde el PLC vendrn expresadas siempre en radios. APOS(X-C) Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado. En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:

CNC 8040

Si se leen desde el CNC vendrn expresadas en radios o dimetros, segn el sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM. Si se leen desde el PLC vendrn expresadas siempre en radios. ATPOS(X-C) Devuelve la cota terica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado. En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera: Si se leen desde el CNC vendrn expresadas en radios o dimetros, segn el sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM. Si se leen desde el PLC vendrn expresadas siempre en radios.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

382

Manual de instalacin

DPOS(X-C)

El CNC actualiza esta variable siempre que se efectan operaciones de palpacin, funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE. Cuando la comunicacin entre el palpador digital y el CNC se efecta mediante rayos infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpacin hasta que el CNC recibe la seal.

12.
Aunque el palpador contina su desplazamiento hasta que el CNC recibe la seal de palpacin, el CNC tiene en cuenta el valor asignado al parmetro mquina general PRODEL y proporciona la siguiente informacin en las variables TPOS(X-C) y DPOS(X-C). TPOS(X-C) DPOS(X-C) Posicin real que ocupa el palpador cuando se recibe la seal de palpacin. Posicin terica que ocupaba el palpador cuando se efectu la palpacin. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a las cotas
383

FLWE(X-C) DEFLEX DEFLEY DEFLEZ DPLY(X-C) DRPO(X-C)

Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado. Estas variables podrn ser utilizadas nicamente en el modelo fresadora. Devuelven la deflexin que dispone, en ese momento, la sonda SP2 de Renishaw en cada uno de los ejes X, Y, Z. Devuelve la cota representada en pantalla para el eje seleccionado. Devuelve la posicin que indica el regulador Sercos del eje seleccionado (variable PV51 o PV53 del regulador).

Variables de lectura y escritura


DIST(X-C) Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje seleccionado. Este valor, que es acumulativo, es muy til cuando se desea realizar una operacin que depende del recorrido realizado por los ejes, por ejemplo el engrase de los mismos. Si se accede a alguna de las variables DIST(X-C) se detiene la preparacin de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparacin de bloques. LIMPL(X-C) LIMMI(X-C) Estas variables permiten fijar un segundo lmite de recorrido para cada uno de los ejes, LIMPL para el superior y LIMMI para el inferior. La activacin y desactivacin de los segundos lmites la realiza el PLC, mediante la entrada lgica general ACTLIM2 (M5052). El segundo lmite de recorrido ser tenido en cuenta cuando se ha definido el primero, mediante los parmetros mquina de ejes LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.7

Variables asociadas a los volantes electrnicos


Variables de lectura

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a los volantes electrnicos

HANPF HANPS HANPT HANPFO HANDSE

Devuelven los impulsos del primer (HANPF), segundo (HANPS), tercer (HANPT) o cuarto (HANPFO) volante que se han recibido desde que se encendi el CNC. No importa si el volante est conectado a las entradas de captacin o a las entradas del PLC. En volantes con botn selector de ejes, indica si se ha pulsado dicho botn. Si tiene el valor 0, significa que no se ha pulsado.

Variables de lectura y escritura


HANFCT Devuelve el factor de multiplicacin fijado desde el PLC para cada volante. Se debe utilizar cuando se dispone de varios volantes electrnicos o disponiendo de un nico volante se desea aplicar distintos factores de multiplicacin (x1, x10, x100) a cada eje. C B A W V U Z Y X

c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb Una vez posicionado el conmutador en una de las posiciones del volante, el CNC consulta esta variable y en funcin de los valores asignados a los bits (c b a) de cada eje aplica el factor multiplicador seleccionado para cada uno de ellos. c 0 0 0 1 b a 0 0 1 0 0 1 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado Factor x1 Factor x10 Factor x100

Si en un eje hay ms de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. As: c 1 1 b a 1 1 1 0 Factor x1 Factor x10

i
HBEVAR

En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador.

Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE. Indica si el contaje del volante HBE est habilitado, el eje que se desea desplazar y el factor de multiplicacin (x1, x10, x100). C
* ^

CNC 8040

c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb

(*) Indica si se tiene en cuenta el contaje del volante HBE en modo manual. 0 = No se tiene en cuenta. 1 = Si se tiene en cuenta.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

(^) Indica, cuando la mquina dispone de un volante general y de volantes individuales (asociados a un eje), qu volante tiene preferencia cuando ambos volantes se mueven a la vez. 0 = Tiene preferencia el volante individual. El eje correspondiente no tiene en cuenta los impulsos del volante general, el resto de ejes s.

384

Manual de instalacin

1 = Tiene preferencia el volante general. No tiene en cuenta los impulsos del volante individual. (a, b, c) Indican el eje que se desea desplazar y el factor multiplicador seleccionado. c 0 0 0 1 b a 0 0 1 0 0 1 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado Factor x1 Factor x10 Factor x100

ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

Si en un eje hay ms de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. As: c 1 1 b a 1 1 1 0 Factor x1 Factor x10

El volante HBE tiene prioridad. Es decir, independientemente del modo seleccionado en el conmutador del CNC (JOG continuo, incremental, volante) se define HBEVAR distinto de 0, el CNC pasa a trabajar en modo volante. Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado por PLC. Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo seleccionado en el conmutador. Ver "6.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB" en la pgina 256. MASLAN Se debe utilizar cuando est seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria. Indica el ngulo de la trayectoria lineal.

MASCFI MASCSE

Se deben utilizar cuando est seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria. En las trayectorias en arco, indican las cotas del centro del arco.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Variables asociadas a los volantes electrnicos


385

Si hay varios ejes seleccionados se tiene en cuenta el siguiente orden de prioridad: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.

12.

Manual de instalacin

12.8

Variables asociadas a la captacin


Seal A de la captacin senoidal del CNC para el eje X-C. Seal B de la captacin senoidal del CNC para el eje X-C. Seal A de la captacin senoidal del CNC para el cabezal. Seal B de la captacin senoidal del CNC para el cabezal. Seal A de la captacin senoidal del CNC para el segundo cabezal. Seal B de la captacin senoidal del CNC para el segundo cabezal.

ASIN(X-C) BSIN(X-C) ASINS

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a la captacin

BSINS SASINS SBSINS

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

386

Manual de instalacin

12.9

Variables asociadas al cabezal principal


Variables asociadas a la velocidad real

SREAL

Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor viene expresado en diezmilsimas de revoluciones por minuto. Devuelve la velocidad de giro terica del cabezal principal.

FTEOS

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas al cabezal principal
387

Variables asociadas a la velocidad de giro


La variable PLCS es de lectura y escritura; el resto de lectura. SPEED Devuelve la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene expresado en diezmilsimas de revoluciones por minuto. Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCS Devuelve la velocidad de giro, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de giro seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de giro seleccionada por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PLCS

PRGS

Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno)


La variable PLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura. CSS Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC. Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. Los valores vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en metros por minuto (999999999). Si INCHES = 1, en pies por minuto (393700787). DNCCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto.

PLCCSS

CNC 8040

PRGCSS

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Variables asociadas al spindle override


La variable PLCSSO es de lectura y escritura; el resto de lectura. SSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de cabezal principal que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y "MAXSOVR" (mximo 255). Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal. PRGSSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por programa. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y "MAXSOVR" (mximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado desde el panel frontal.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas al cabezal principal DNCSSO

PLCSSO

CNCSSO

Variables asociadas a los lmites de velocidad


Las variables PLCSL y MDISL son de lectura y escritura; el resto de lectura. SLIMIT Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que est fijado el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal en el CNC. Este lmite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCSL Devuelve el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa. Mxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable tambin se actualiza cuando se programa la funcin G92 desde MDI.

PLCSL

PRGSL

MDISL

CNC 8040
POSS

Variables asociadas a la posicin


Devuelve la posicin real del cabezal principal. Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 999999999). Devuelve la posicin real del cabezal principal en mdulo 360. Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 0 y 360). Devuelve la posicin terica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 999999999).

RPOSS
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

TPOSS

388

Manual de instalacin

RTPOSS

Devuelve la posicin terica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento) en mdulo 360. Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 0 y 360). Posicin que indica el regulador Sercos del cabezal principal. Posicin programada en M19 por programa para el cabezal principal. Esta variable es de lectura desde el CNC, PLC y DNC.

DRPOS PRGSP

Variables de lectura asociadas al error de seguimiento


ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC FLWES Error de seguimiento del cabezal principal. Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 999999999). Error con que el segundo cabezal sigue al principal cuando estn sincronizados en posicin. Su valor viene dado diezmilsimas de grado (entre 999999999). Si el error es inferior al mximo permitido, p.m.c. SYNPOSOF (P53), la salida general SYNCPOSI (M5559) est a nivel lgico alto.

12.
Variables asociadas al cabezal principal
389

SYNCER

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.10 Variables asociadas al segundo cabezal


Variables asociadas a la velocidad real
SSREAL Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal. Su valor viene expresado en diezmilsimas de revoluciones por minuto. Devuelve la velocidad de giro terica del segundo cabezal.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas al segundo cabezal

SFTEOS

Variables asociadas a la velocidad de giro


La variable SPLCS es de lectura y escritura; el resto de lectura. SSPEED Devuelve la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene expresado en diezmilsimas de revoluciones por minuto. Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. SDNCS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de giro seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de giro seleccionada por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

SPLCS

SPRGS

Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno)


La variable SPLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura. SCSS Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC. Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. Los valores vendrn expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en metros por minuto (999999999). Si INCHES = 1, en pies por minuto (393700787). SDNCCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

SPLCCS

CNC 8040
SPRGCS

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

390

Manual de instalacin

Variables asociadas al spindle override


La variable SPLCSSO es de lectura y escritura; el resto de lectura. SSSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y "MAXSOVR" (mximo 255). Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC SPRGSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado desde el panel frontal.

12.
Variables asociadas al segundo cabezal
391

SDNCSO

SPLCSO

SCNCSO

Variables asociadas a los lmites de velocidad


La variable PLCSL es de lectura y escritura; el resto de lectura. SSLIMI Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que est fijado el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal en el CNC. Este lmite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. SDNCSL Devuelve el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa.

SPLCSL

SPRGSL

Variables de lectura asociadas a la posicin


SPOSS Devuelve la posicin real del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilsimas de grado (entre 999999999).

CNC 8040
SRPOSS Devuelve la posicin real del segundo cabezal en mdulo 360. Su valor viene dado en diezmilsimas de grado (entre 0 y 360). Devuelve la posicin terica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene dado en diezmilsimas de grado (entre 999999999). Devuelve la posicin terica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene dado en diezmilsimas de grado (entre 0 y 360). Posicin que indica el regulador Sercos del segundo cabezal.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

STPOSS

SRTPOS

SDRPOS

Manual de instalacin

SPRGSP

Posicin programada en M19 por programa para el segundo cabezal. Esta variable es de lectura desde el CNC, PLC y DNC.

Variables de lectura asociadas al error de seguimiento


SFLWES Error de seguimiento del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilsimas de grado (entre 999999999).

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
392

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Variables asociadas al segundo cabezal

Manual de instalacin

12.11 Variables asociadas a herramienta motorizada


Variables de lectura
ASPROG Debe ser utilizada dentro de la subrutina asociada a la funcin M45. Devuelve las revoluciones por minuto programadas en M45 S. Si se programara solo M45 la variable toma el valor 0. La variable ASPROG se actualiza justo antes de ejecutar la funcin M45, de forma que est actualizada al ejecutar la subrutina asociada. LIVRPM Debe ser utilizada cuando se trabaja en modo TC. Devuelve las revoluciones por minuto que ha seleccionado el usuario para la herramienta motorizada en el modo de trabajo TC.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a herramienta motorizada
393

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.12 Variables asociadas a los parmetros locales y globales


El CNC dispone de dos tipos de variables de propsito general, los parmetros locales (P0-P25) y los parmetros globales (P100-P299). Se permite asignar parmetros locales a ms de una subrutina, pudiendo existir un mximo de 6 niveles de imbricacin de parmetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricacin de subrutinas. Por ello, cada vez que se desee referenciar un parmetro local ser necesario indicar el nivel de imbricacin en el que se encuentra. El valor que se le puede asignar a un parmetro global o local mediante estas funciones ser un nmero entero entre 2147483647. Al leer uno de estos parmetros mediante las funciones GUP y LUP se obtendr siempre un nmero entero, despreciando los decimales si los tiene. As mismo, si el valor del parmetro es superior a 2147483647, el valor obtenido ser el mximo permisible, a saber 2147483647 -2147483647.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a los parmetros locales y globales

Variables de lectura y escritura


GUP n Permite leer o modificar el parmetro global (P100-P299) indicado (n). CNCRD (GUP 155, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del parmetro global P155. CNCWR (R101, GUP 155, M102) Asigna al parmetro global P155 el valor del registro R100. LUP a b Permite leer o modificar el parmetro local (P0-P25) indicado (b) del nivel de imbricacin sealado (a). CNCRD (LUP 3 15, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor del parmetro local P15 del nivel 3. CNCWR (R101, GUP 2 15, M102) Asigna al parmetro local P15 del nivel 2 el valor del registro R101.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

394

Manual de instalacin

12.13 Variables Sercos


Se utilizan en el trasvase de informacin, va Sercos, entre el CNC y los reguladores.

Variables de escritura
SETGE(X-C) SETGES SSETGS El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7). Identificador Sercos 218, GearRatioPreselection. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parmetros (0 a 7). Identificador Sercos 217, ParameterSetPreselection. Estas variables permiten modificar la gama de trabajo y el conjunto de parmetros de cada uno de los reguladores. SETGE(X-C) ... para los ejes. SETGES SSETGS ... para el cabezal principal. ... para el segundo cabezal.

12.
Variables Sercos
395

En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo y en los 4 bits de ms peso el conjunto de parmetros que se desea seleccionar. Como el cambio del conjunto de parmetros y de reductores lleva tiempo al regulador, la marca SERPLCAC (M5562) estar activa desde que se solicita el cambio hasta que el regulador asuma los nuevos valores. Mientras esta marca est activa, no se podr solicitar otro cambio ya que se perdera el comando.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.14 Variables de configuracin de software y hardware


Variables de lectura
HARCON Indica, mediante bits, la configuracin hardware del CNC. El bit tendr el valor 1 cuando la configuracin correspondiente est disponible. Bit
0 4, 3, 2, 1 5 6 9, 8, 7

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables de configuracin de software y hardware

Significado
Placa turbo. 0100 Modelo 8040

Sercos (modelo digital). Reservado. 000 001 010 011 101 110 111 No hay placa de expansin. Placa de expansin contajes + I/Os. Placa de expansin slo contajes. Placa de expansin slo I/Os. Placa "Ejes 2" para expansin de contajes + I/Os. Placa "Ejes 2" para expansin de slo contajes. Placa "Ejes 2" para expansin de slo I/Os.

10 14, 13, 12, 11 15 18,17,16 20,19 23,22,21

Placa de ejes con conversor digital analgico de 12 bits (=0), o de 16 bits (=1). Reservado. Dispone de CAN (mdulo digital). Tipo de teclado (servicio de asistencia tcnica). Tipo de CPU (servicio de asistencia tcnica). 000 010 110 111 Memkey card (4 Mb). Memkey card (24 Mb). Memkey card (512 kb). Memkey card (2 Mb). Monitor LCD color. Monitor LCD monocromo. Placa turbo a 25MHz. Placa turbo a 40 MHz.

26,25,24

000 001

28,27

00 01

30 31

Ethernet. Compact flash.

HARCOA

Indica, mediante bits, la configuracin hardware del CNC. El bit tendr el valor 1 cuando la configuracin correspondiente est disponible. Bit
0 1

Significado
Placa "Ejes 2". Dispone de conector para compact flash.

CNC 8040

El bit 1 slo indica si el hardware dispone de conector para la compact flash; no indica si la compact flash est insertada o no.

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

396

Manual de instalacin

IDHARH IDHARL

Devuelven, en cdigo BCD, el nmero de identificacin hardware correspondiente a la memkey card. Es el nmero que aparece en la pantalla de diagnosis software. Como el nmero de identificacin tiene 12 dgitos, la variable IDHARL muestra los 8 de menos peso y la variable IDHARH los 4 de mas peso. Ejemplo: 000029AD 29ADEE020102 EE020102 IDHARL ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC IDHART

12.
Variables de configuracin de software y hardware
397

SOFCON

Devuelven, el nmero de las versiones de software correspondientes al CNC y al disco duro. Los bits 15-0 devuelven la versin de software del CNC (4 dgitos) Los bits 31-16 devuelven la versin de software del disco duro (HD) (4 dgitos)

... 31 30 29

...

18

17

16

15

14

13

...

0 LSB

HD Software Por ejemplo, SOFCON 01010311 indica: Versin de software del disco duro (HD) Versin de software del CNC HDMEGA KEYIDE Tamao del disco duro (en megabytes).

CNC Software

0101 0311

Cdigo del teclado, segn el sistema de autoidentificacin. KEYIDE 0 130 131 132 133 CUSTOMTY (P92) --254 254 254 254 Teclado Teclado sin autoidentificacin. Teclado de fresadora. Teclado de torno. Teclado conversacional de fresadora. Teclado conversacional de torno.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.15 Variables asociadas a la telediagnosis


Variables de lectura
HARSWA HARSWB Devuelven, en 4 bits, la configuracin de la unidad central; valor 1 cuando est presente y valor 0 en caso contrario. HARSWA Bits 31 - 28 27 - 24 23 - 20 19 - 16 15 - 12 11- 8 7 -4 I/O 4 I/O 3 I/O 2 I/O 1 Ejes Turbo Placa HARSWB Bits 31 - 28 27 - 24 23 - 20 19 - 16 15 - 12 11- 8 7 -4 3 - 0 (LSB) HD Sercos pequea Placa

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a la telediagnosis

3 - 0 (LSB) CPU

Puede haber dos tipos de placas CAN (valor 0001 si es del tipo SJ1000 y valor 0010 si es del tipo OKI9225). HARTST Devuelve el resultado del test de hardware. La informacin viene en los bits ms bajos, con un 1 si es errnea y con un 0 si es correcta o no existe la placa correspondiente. Bits 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 (LSB) Ejes +3.3 V GND GNDA - 15 V + 15 V Pila -5V +5V (Tensin de placa) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) (Alimentacin) Temperatura interior I/O 3 I/O 2 I/O 1 (Tensin de placa) (Tensin de placa) (Tensin de placa)

CNC 8040

MEMTST

Devuelve el resultado del test de memoria. Cada dato utiliza 4 bits, que estn a 1 si el test es correcto y tendrn valor distinto de 1 cuando hay algn error. Bits Test Estado test ... ... Cach Bits 15 - 12 11- 8 7 -4 Test Sdram HD Flash

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

30 ... ... 19 - 16

3 - 0 (LSB) Ram

398

Manual de instalacin

Durante el testeo el bit 30 permanece a 1. NODE VCHECK Devuelve el nmero de nodo con se ha configurado el CNC dentro del anillo Sercos. Devuelve el checksum de cdigo correspondiente a la versin de software instalada. Es el valor que aparece en el test de cdigo. Devuelve en 16 bits la posicin del conmutador "ADDRESS" del CAN de las I/Os. Si no est conectado, devuelve el valor 0xFFFF. Permiten leer el nmero de I/Os digitales locales disponibles. Bit
0 - 15 16 - 31

IONODE

IOSLOC

Significado
Nmero de entradas. Nmero de salidas.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas a la telediagnosis
399

IOSREM

Permiten leer el nmero de I/Os digitales remotas disponibles. Bit


0 - 15 16 - 31

Significado
Nmero de entradas. Nmero de salidas.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

12.16 Variables asociadas al modo de operacin


Variables de lectura relacionadas con el modo estndar
OPMODE Devuelve el cdigo correspondiente al modo de operacin seleccionado. 0 = Men principal.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas al modo de operacin

10 = Ejecucin en automtico. 11 = Ejecucin en bloque a bloque. 12 = MDI en EJECUCION. 13 = Inspeccin de herramienta. 14 = Reposicin. 15 = Bsqueda de bloque ejecutando G. 16 = Bsqueda de bloque ejecutando G, M, S y T. 20 = Simulacin en recorrido terico. 21 = Simulacin con funciones G. 22 = Simulacin con funciones G, M, S y T. 23 = Simulacin con movimiento en el plano principal. 24 = Simulacin con movimiento en rpido. 25 = Simulacin en rpido con S=0. 30 = Edicin normal. 31 = Edicin de usuario. 32 = Edicin en TEACH-IN. 33 = Editor interactivo. 34 = Editor de perfiles. 40 = Movimiento en JOG continuo. 41 = Movimiento en JOG incremental. 42 = Movimiento con volante electrnico. 43 = Bsqueda de cero en MANUAL. 44 = Preseleccin en MANUAL. 45 = Medicin de herramienta. 46 = MDI en MANUAL. 47 = Manejo MANUAL del usuario. 50 = Tabla de orgenes. 51 = Tabla de correctores. 52 = Tabla de herramientas. 53 = Tabla de almacn de herramientas. 54 = Tabla de parmetros globales. 55 = Tablas de parmetros locales. 56 = Tabla de parmetros de usuario. 57 = Tabla de parmetros OEM.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

60 = Utilidades. 70 = Estado DNC.

400

Manual de instalacin

71 = Estado CNC. 80 = Edicin de los ficheros del PLC. 81 = Compilacin del programa del PLC. 82 = Monitorizacin del PLC. 83 = Mensajes activos del PLC. 84 = Pginas activas del PLC. 85 = Salvar programa del PLC. 86 = Restaurar programa del PLC. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 87 = Mapas de uso del PLC. 88 = Estadsticas del PLC. 90 = Personalizacin. 100 = Tabla de parmetros mquina generales. 101 = Tablas de parmetros mquina de los ejes. 102 = Tabla de parmetros mquina del cabezal. 103 = Tablas de parmetros mquina de las lneas serie. 104 = Tabla de parmetros mquina del PLC. 105 = Tabla de funciones M. 106 = Tablas de compensacin de husillo y cruzada. 107 = Tabla de parmetros mquina de Ethernet. 110 = Diagnosis: configuracin. 111 = Diagnosis: test de hardware. 112 = Diagnosis: test de memoria RAM. 113 = Diagnosis: test de memoria flash. 114 = Diagnosis de usuario. 115 = Diagnosis del disco duro (HD). 116 = Test de geometra del crculo. 117 = Osciloscopio.

12.
Variables asociadas al modo de operacin
401

Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional (MC, TC, MCO, TCO) y modo configurable M, T ([SHIFT]-[ESC]).
En estos modos de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB y OPMODC. La variable OPMODE es genrica y contiene valores distintos al modo estndar. OPMODE Devuelve el cdigo correspondiente al modo de operacin seleccionado. 0 = CNC en proceso de arranque. 10 = En modo de Ejecucin. Ejecutando o a la espera de la tecla [START] (dibujo de la tecla [START] en la parte superior). 21 = En modo Simulacin grfica. 30 = Edicin de un ciclo. 40 = En modo manual (Pantalla estndar). 45 = En modo de calibracin de herramientas. 60 = Gestionando piezas. Modo PPROG.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Manual de instalacin

OPMODA

Indica el modo de operacin que se encuentra seleccionado cuando se trabaja con el canal principal. Para conocer el modo de operacin seleccionado en todo momento (canal principal, canal de usuario, canal PLC) se debe usar la variable OPMODE. Dicha informacin vendr dada en los bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Variables asociadas al modo de operacin

Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4 Bit 5 Bit 6 Bit 7 Bit 8 Bit 9 Bit 10 Bit 11 Bit 12 Bit 13 OPMODB

Programa en ejecucin. Programa en simulacin. Bloque en ejecucin va MDI, JOG. Reposicin en curso. Programa interrumpido, por STOP. Bloque de MDI, JOG interrumpido. Reposicin interrumpida. En inspeccin de herramienta. Bloque en ejecucin va CNCEX1. Bloque va CNCEX1 interrumpido. CNC preparado para aceptar movimientos en JOG: manual, volante, teaching, inspeccin. CNC preparado para aceptar orden de marcha (START): modos de ejecucin, simulacin con movimiento, MDI. CNC no est preparado para ejecutar nada que implique movimiento de eje ni cabezal. Identifica la bsqueda de bloque.

Indica el tipo de simulacin que se encuentra seleccionado. Dicha informacin vendr dada en los bits ms bajos y estar indicado con un 1 el que est seleccionado. Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4 Bit 5 Recorrido terico. Funciones G. Funciones G M S T. Plano principal. Rpido. Rpido (S=0).

OPMODC

Indica los ejes seleccionados por volante. Dicha informacin vendr dada en los bits ms bajos y estar indicado con un 1 el que est seleccionado. Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4 Bit 5 Eje 1. Eje 2. Eje 3. Eje 4. Eje 5. Eje 6. Eje 7.

CNC 8040

Bit 6 Bit 7 Bit 8

El nombre del eje corresponde al orden de programacin de los mismos.


(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z, eje4=U, eje5=B, eje6=C.

402

Manual de instalacin

12.17 Otras variables


Variables de lectura
NBTOOL Indica el nmero de herramienta que se est gestionando. Esta variable slo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta. Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Est seleccionada la herramienta T1 y el operario solicita la herramienta T5. ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC La subrutina asociada a las herramientas puede contener las siguientes instrucciones: (P103 = NBTOOL) (MSG "SELECCIONAR T?P103 Y PULSAR MARCHA") La instruccin (P103 = NBTOOL) asigna al parmetro P103 el nmero de herramienta que se est gestionando, es decir, la que se desea seleccionar. Por lo tanto P103=5. El mensaje que mostrar el CNC ser "SELECCIONAR T5 Y PULSAR MARCHA". PRGN Devuelve el nmero de programa que se encuentra en ejecucin. Si no hay ninguno seleccionado devuelve el valor -1. Devuelve el nmero de etiqueta del ltimo bloque ejecutado. Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G24 G23 G22 G21 G20 ... G04 G03 G02 G01 G00

12.
Otras variables
403

BLKN GGSA

CNCRD (GGSA, R110, M10) Asigna al registro R110 el estado de las funciones G00 a G24. GGSB Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G49 GGSC G48 G47 G46 G45 ... G29 G28 G27 G26 G25

Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G74 G73 G72 G71 G70 ... G54 G53 G52 G51 G50

GGSD

Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G99 G98 G97 G96 G95 ... G79 G78 G77 G76 G75

CNC 8040

GGSE

Devuelve el estado de las funciones G100 a G124. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G124 G123 G122 G121 G120 ... G104 G103 G102 G101 G100

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

GGSF

Devuelve el estado de las funciones G125 a G149. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G149 G148 G147 G146 G145 ... G129 G128 G127 G126 G125

GGSG

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Otras variables GGSH

Devuelve el estado de las funciones G150 a G174. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G174 G173 G172 G171 G170 ... G154 G153 G152 G151 G150

Devuelve el estado de las funciones G175 a G199. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G199 G198 G197 G196 G195 ... G179 G178 G177 G176 G175

GGSI

Devuelve el estado de las funciones G200 a G224. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G224 G223 G222 G221 G220 ... G204 G203 G202 G201 G200

GGSJ

Devuelve el estado de las funciones G225 a G249. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G249 G248 G247 G246 G245 ... G229 G228 G227 G226 G225

GGSK

Devuelve el estado de las funciones G250 a G274. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G274 G273 G272 G271 G270 ... G254 G253 G252 G251 G250

GGSL

Devuelve el estado de las funciones G275 a G299. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G299 G298 G297 G296 G295 ... G279 G278 G277 G276 G275

GGSM

Devuelve el estado de las funciones G300 a G320. El estado de cada una de las funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual. G320 G319 G318 G317 G316 ... G304 G303 G302 G301 G300

CNC 8040

PLANE

Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la informacin del eje de abscisas (bits 4 a 7) y del eje de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo. ... ... ... ... ... ... 7654 3210
lsb

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Eje abscisas

Eje ordenadas

Los ejes estn codificados en 4 bits e indican el nmero de eje segn el orden de programacin.

404

Manual de instalacin

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el plano ZX (G18). (CNCRD PLANE, R100, M33) asigna al registro R100 el valor hexadecimal $31. 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB Eje de abscisas Eje de ordenadas LONGAX = 3 (0011) = 1 (0001) => Eje Z => Eje X

ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el eje U. (CNCRD LONGAX, R22, M34) asigna al registro R22 el valor 4. MIRROR Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario. Bit 8 Bit 7 Bit 6 Eje 7 Bit 5 Eje 6 Bit 4 Eje 5 Bit 3 Eje 4 Bit 2 Eje 3 Bit 1 Eje 2 Bit 0 Eje 1 LSB

El nombre del eje corresponde al orden de programacin de los mismos. Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z, eje4=U, eje5=B, eje6=C. SCALE Devuelve el factor de escala general que est aplicado. Vendr multiplicado por 10000. Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C). Vendr multiplicado por 10000. Esta variable podr ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el ngulo de giro del sistema de coordenadas que se encuentra seleccionado con la funcin G73. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de grado. Devuelve el estado del palpador. 0 = el palpador no est en contacto con la pieza. 1 = el palpador est en contacto con la pieza. CLOCK Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles 04294967295. Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos. (CNCRD TIME, R100, M102) ; Asigna al registro R100 la hora. Por ejemplo si son las 18h 22m 34s en R100 se tendr 182234.

SCALE(X-C)

ORGROT

PRBST

TIME

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Otras variables
405

Esta variable podr ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el nmero segn el orden de programacin correspondiente al eje longitudinal. Ser el seleccionado con la funcin G15 o en su defecto el eje perpendicular al plano activo, si ste es XY, ZX o YZ.

12.

Manual de instalacin

DATE

Devuelve la fecha en el formato ao-mes-da. (CNCRD DATE, R101, M102) ; Asigna al registro R101 la fecha. Por ejemplo si es el 25 de Abril de 1992 en R101 se tendr 920425.

CYTIME

Devuelve en centsimas de segundo el tiempo que se lleva transcurrido en ejecutar la pieza. No se contabiliza el tiempo que la ejecucin pudo estar detenida. Valores posibles 04294967295. El CNC dar por finalizada la ejecucin del programa tras ejecutar el ltimo bloque del mismo o tras ejecutar un bloque que contenga la funcin auxiliar M02 M30.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC Otras variables

FIRST

Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera vez y un 0 el resto de las veces. Se considera ejecucin por primera vez aquella que se realice: Tras el encendido del CNC. Tras pulsar las teclas [SHIFT]+[RESET]. Cada vez que se seleccione un nuevo programa.

ANAIn

Devuelve en diezmilsimas de voltio (valores 5 voltios), el estado de la entrada analgica indicada (n), pudindose seleccionar una de entre las diecisis (116) entradas analgicas. En el caso de I/Os CAN analgicas, su valor se expresar en dcimas de milivoltio, debiendo estar comprendido entre 10 voltios. Se puede seleccionar una de entre las diecisis (116) entradas analgicas disponibles. Ver el captulo "3 Mdulos remotos (bus CAN con protocolo CanOPEN)" en la pgina 35.

CNCERR DNCERR

Devuelve el nmero de error activo en el CNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor 0. Devuelve el nmero de error generado va DNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor 0. Devuelve en los 3 bytes de menor peso las parejas de ejes conmutados mediante la funcin G28. Pareja 3 Eje 2 Eje 1 Pareja 2 Eje 2 Eje 1 Pareja 1 Eje 2 Eje 1 LSB

AXICOM

Los ejes estn codificados en 4 bits e indican el nmero de eje (de 1 a 7) segn el orden de programacin. Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C y se ha programado G28 BC, la variable AXICOM mostrar la siguiente informacin: Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1 C 0000 TANGAN 0000 0000 0000 0101 B 0100 LSB

Variable asociada a la funcin control tangencial, G45. Indica la posicin angular programada. Salida del PI del eje maestro del eje Tndem (en rpm). Estado de la transmisin DNC, aunque no se disponga de esta opcin. Para cada DNC se dispone de un bit, que tomar valor 1 cuando haya una transmisin en curso. Bit Significado Transmisin en curso en DNC1. Transmisin en curso en DNC2.

TPIOUT(X-C)

CNC 8040

DNCSTA

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

1 8

406

Manual de instalacin

TIMEG

Muestra el estado de contaje del temporizador programado mediante G4 K, en el canal de CNC. Esta variable, devuelve el tiempo que falta para acabar el bloque de temporizacin, en centsimas de segundo. Indica el ciclo PROBE que se est ejecutando en el CNC. Aplicacin WGDRAW. Nmero de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se est consultando. Aplicacin WGDRAW. Nmero del elemento que se est consultando. Velocidad terica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min). ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC En el clculo de la velocidad resultante, no se consideran los ejes rotativos, ejes esclavos (gantry, acoplados y sincronizados) y visualizadores.

TIPPRB PANEDI

DATEDI RIP

12.
Otras variables
407

TEMPIn

Devuelve la temperatura en dcimas de grado detectada por la PT100. Se puede seleccionar una de entre las cuatro (14) entradas de temperatura disponibles.

Variables de lectura y escritura


TIMER Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj habilitado por el PLC. Valores posibles 04294967295. El CNC asignar valor 0 a esta variable cuando se efecte un cambio de versin de software o si se produce un error de checksum. PARTC El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa, en todos los modos excepto el de Simulacin, cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar su valor, que vendr dado por un nmero entre 0 y 4294967295. El CNC asignar valor 0 a esta variable cuando se efecte un cambio de versin de software o si se produce un error de checksum. KEY Permite leer el cdigo de la ltima tecla que ha sido aceptada por el CNC o bien simular el teclado del CNC escribiendo en ella el cdigo de la tecla deseada. CNCRD (KEY, R110, M10) Asigna al registro R110 el valor de la ltima tecla aceptada. Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirn los siguientes pasos. R111=1 R110=0 CNCWR (R111, KEYSCR, M10) Indica al CNC que debe tratar nicamente las teclas procedentes del PLC (teclado CNC sin funcin). CNCWR (R101, KEY, M10) Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo cdigo se indica en el registro R101. CNCWR (R110, KEYSCR, M10) Indica al CNC que debe tratar nicamente las teclas procedentes del CNC. KEYSRC Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores posibles: 0 = Teclado. 1 = PLC. 2 = DNC. El CNC nicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se encuentra a 0 1.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Una vez finalizada la simulacin del teclado desde el PLC o DNC, es conveniente devolver el control de las teclas al CNC, evitando de este modo que al quedar deshabilitado el teclado del CNC no se pueda acceder a ningn modo de operacin del CNC. El CNC asignar el valor 0 a esta variable tras el encendido del CNC y tras pulsar la secuencia de teclas [SHIFT]+[RESET]. ANAOn Esta variable permite leer o modificar la salida analgica deseada (n). Su valor se expresar en dcimas de milivoltio, debiendo estar comprendido entre 10 voltios. Se permitir modificar las salidas analgicas que se encuentren libres de entre las diecisis (116) que dispone el CNC, visualizndose el error correspondiente si se intenta escribir en una que est ocupada. En el caso de I/Os CAN analgicas:Ver el captulo "3 Mdulos remotos (bus CAN con protocolo CanOPEN)" en la pgina 35. SELPRO Cuando se dispone de dos entradas de palpador, permite seleccionar cul es la entrada activa. En el arranque asume el valor 1, quedando seleccionada la primera entrada del palpador. Para seleccionar la segunda entrada del palpador hay que darle el valor 2. El acceso a esta variable desde el CNC detiene la preparacin de bloques. DIAM En el modelo torno, cambia el modo de programacin para las cotas del eje X entre radios y dimetros. Cuando se cambia el valor de esta variable, el CNC asume el nuevo modo de programacin para los bloques programados a continuacin. Cuando la variable toma el valor 1, las cotas programadas se asumen en dimetros; cuando toma valor 0, las cotas programadas se asumen en radios. Esta variable afecta a la visualizacin del valor real del eje X en el sistema de coordenadas de la pieza y a la lectura de variables PPOSX, TPOSX y POSX. En el momento del encendido, despus de ejecutarse M02 M30 y tras una emergencia o un reset, la variable se inicializa segn el valor del parmetro DFORMAT del eje X. Si este parmetro tiene un valor mayor o igual que 4, la variable toma el valor 1; en caso contrario, toma el valor 0. PRBMOD Indica si se debe mostrar o no un error de palpado en los siguientes casos, aunque el parmetro mquina general PROBERR (P119) =YES. Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado la pieza. Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado de tocar la pieza. La variable PRBMOD toma los siguientes valores. Valor 0 1 Significado S se da error. No se da error. Valor por defecto 0. La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde el DNC.

12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
408

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Otras variables

CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

13

El PLC dispone de las acciones CNCEX y CNCEX1 para enviar rdenes al CNC. CNCEX CNCEX1 enva rdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes. enva ordenes al CNC para que ejecute cualquier tipo de bloque.

La accin CNCEX se ejecuta por el canal de ejecucin del PLC. La accin CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que est habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecucin mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecucin mediante la tecla [RESET]. Si se recibe una accin CNCEX1 cuando no est habilitado el teclado de JOG, el CNC no tiene en cuenta dicho comando. El formato de programacin de estas acciones es: CNCEX CNCEX1 (Bloque ASCII, Marca) (Bloque ASCII, Marca)

Mediante estas acciones el PLC enviar al CNC el comando indicado en el "Bloque ASCII" para que lo ejecute. Si el "Bloque ASCII" ha sido aceptado por el CNC, el PLC asignar un "0" a la marca indicada y un "1" en caso contrario. El CNC nicamente indica que el "Bloque ASCII" ha sido aceptado. Es labor del operario el comprobar si la orden ha sido ejecutada por el CNC o no. CNCEX (G1 U125 V300 F500, M200) Enva al CNC el comando G1 U125 V300 F500 para que realice una interpolacin lineal de los ejes U y V con un avance de F500, siendo el punto final U125 V300. CNCEX1 (T5, M200) Selecciona la herramienta T5 en el cambiador de herramientas. Ejemplo de utilizacin de la accin CNCEX1 cuando se dispone de un cambiador de herramientas controlado por PLC. 1. La ltima T ejecutada en el CNC es la T1, por lo tanto es la T activa. 2. Se selecciona una nueva herramienta, por ejemplo la T5. Si se efecta mediante la accin CNCEX1, el cambio lo realiza el CNC y asume como nueva herramienta activa la T5. Si no se efecta mediante la accin CNCEX1, el cambio lo realiza el PLC y la herramienta activa sigue siendo la T1. 3. A continuacin se ejecuta una operacin programada con la herramienta T1. Si el cambio se hizo con la accin CNCEX1, el CNC detecta cambio de herramienta (de T5 a T1) y efecta el cambio. Si el cambio no se hizo con la accin CNCEX1, el CNC no detecta cambio de herramienta (T1) y no efecta el cambio, ejecutndose la operacin con la herramienta que est seleccionada, la T5, con las consecuencias que esto puede acarrear.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

409

Manual de instalacin

13.1

Canal de ejecucin del PLC


El CNC dispone de un canal de ejecucin paralelo para ejecutar las ordenes recibidas del PLC. Este canal tendr su propia historia y permite ejecutar los bloques programados desde el PLC, independientemente del modo de operacin que se encuentre seleccionado en el CNC. Cuando el CNC recibe una orden del PLC y se encuentra ejecutando otra orden recibida anteriormente, almacenar en un buffer interno la nueva orden recibida. Esta nueva orden se ejecutar tras finalizar la que actualmente se est ejecutando. El CNC puede almacenar en su buffer interno, adems del bloque en ejecucin, hasta 3 ordenes ms recibidas desde PLC.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC

13.1.1 Consideraciones
Personalizacin
El p.m.e. AXISTYPE (P0) de cada uno de los ejes de la mquina se debe personalizar adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje ser gobernado por el propio CNC o si ser gobernado por el PLC. Los ejes de canal de PLC se pueden gobernar slo desde el PLC. Se pueden editar y generar programas pieza con ejes de canal de PLC. Esto permite generar programas pieza o subrutinas asociadas al canal de PLC. Si se intenta ejecutar, desde el canal de CNC, un bloque de programa que incluye un eje de PLC, da error. Cuando se personalizan todos los ejes de la mquina para que sean gobernados desde el CNC, la accin CNCEX permite ejecutar, a travs del canal de ejecucin del PLC, nicamente bloques programados en lenguaje de alto nivel.

Control de ejes
Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas asociadas al feed-hold y al transfer inhibit: /FEEDHOP FHOUTP /XFERINP (M5004) (M5504) (M5005) similar a la seal /FEEDHOL similar a la seal FHOUT similar a la seal /XFERINH

Funciones auxiliares M
Para controlar las funciones M gestionadas por PLC, se generan las siguientes marcas y registros:

CNC 8040

MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571) similares a las seales MBCD1 a MBCD7. AUXENDP (M5006) similar a la seal AUXEND. MSTROBEP (M5505)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

similar a la seal MSTROBE.

410

Manual de instalacin

Paso de informacin
Si al ejecutarse en el PLC la accin "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detecta que el contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignar un "1" a la marca indicada. El programa del PLC seguir ejecutndose, siendo labor del programador el detectar si la funcin se ejecut correctamente. El CNC entiende que el contenido del bloque ASCII no es correcto en los siguientes casos: Cuando la sintaxis utilizada no es la correcta. Si se ha programado una funcin preparatoria no permitida. Si se ha programado un bloque en lenguaje de alto nivel. Cuando el eje que se desea desplazar no puede ser gobernado desde el PLC. Cuando el buffer interno que permite almacenar las ordenes recibidas del PLC para su posterior ejecucin se encuentra lleno. CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Cuando se ha programado una funcin auxiliar M, S, T o el corrector D.

13.
Canal de ejecucin del PLC
411

Errores durante la ejecucin


Cuando el CNC detecta un error de ejecucin en uno de los dos canales de ejecucin (por ejemplo, lmite de recorrido sobrepasado), mostrar el cdigo de error correspondiente. Si adems debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendr el avance de todos los ejes de la mquina, estn estos controlados por el CNC o PLC. Asimismo, si el error detectado detiene la ejecucin del programa, el CNC detendr la ejecucin de ambos canales de ejecucin, actuando cada uno de ellos de la siguiente manera: Canal del CNC Una vez restaurada la causa que gener el error se debe seleccionar nuevamente el modo de ejecucin o simulacin y continuar con la ejecucin del programa. Canal del PLC El programa de PLC no se detiene, contina con su ejecucin. Las ordenes enviadas mediante la accin "CNCEX" no se ejecutarn mientras la causa que gener el error se encuentre activa. Una vez restaurada dicha causa, el CNC ejecutar todas las nuevas ordenes que sean enviadas por el PLC. Si se desea conocer desde el programa de PLC si se encuentra activo algn error en el CNC, se puede solicitar dicha informacin accediendo a la variable interna del CNC "CNCERR". Esta variable indica el nmero de error que se encuentra activo en el CNC, si no hay ninguno devuelve el valor 0.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC


Se pueden ejecutar bloques que contengan funciones preparatorias, cotas de posicin de los ejes, avance de los ejes, programacin en lenguaje de alto nivel y funciones auxiliares M. No se podrn programar las funciones auxiliares S, T y D. El bloque que se desea enviar al CNC mediante la accin CNCEX para que se ejecute en el canal de ejecucin del PLC, debe estar redactado segn el formato de programacin del propio CNC.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC

Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias que se permiten utilizar en el canal de ejecucin del PLC son las siguientes: G00 G01 G02 G03 G04 G04 K G05 G06 G07 G09 G16 G32 G50 G52 G53 G70 G71 G74 G75 G76 G90 G91 Movimiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular (helicoidal) a derechas Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas Interrumpir la preparacin de bloques del canal de PLC Temporizacin Arista matada Centro circunferencia en coordenadas absolutas Arista viva Circunferencia por tres puntos Seleccin plano principal por dos direcciones y eje longitudinal Avance F como funcin inversa del tiempo Arista matada controlada Movimiento contra tope Programacin respecto al cero mquina Programacin en pulgadas programacin en milmetros Bsqueda de cero Movimiento con palpador hasta tocar Movimiento con palpador hasta dejar de tocar Programacin absoluta Programacin incremental Preseleccin de cotas Preseleccin de origen polar Avance en milmetros (pulgadas) por minuto Avance en milmetros (pulgadas) por revolucin

CNC 8040

G92 G93 G94

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

G95

Todas estas funciones se deben programar tal y como se indica en el manual de programacin.

412

Manual de instalacin

Desplazar ejes
Unicamente se podr hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado, mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0), para que sean gobernados por el PLC. Las cotas de posicin de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se pueden programar en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares. Tambin se permite definir dichas cotas utilizando la programacin paramtrica, pudiendo utilizarse para ello cualquier parmetro global (P100 a P299). Cuando se desea utilizar la programacin paramtrica es aconsejable asignar previamente un valor al parmetro global correspondiente, utilizando para ello la instruccin CNCWR. ... = MOV 150 R1 Asigna el valor 150 al registro R1. ... = CNCWR (R1, GUP200, M100) Asigna al parmetro P200 el valor del registro R1 (P200=150). ... = CNCEX (G90 G1 U P200, M100) Solicita al CNC que ejecute el comando G90 G1 U150. El eje U ir a la cota 150. Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas asociadas al feed-hold y al transfer inhibit: /FEEDHOP FHOUTP /XFERINP (M5004) (M5504) (M5005) similar a la seal /FEEDHOL similar a la seal FHOUT similar a la seal /XFERINH

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC
413

Avance de los ejes


Las unidades en que se programa el avance (F5.5) de los ejes depende de la funcin (G94, G95) y de las unidades de trabajo seleccionadas para este canal de ejecucin. Si G94 en milmetros/minuto o en pulgadas/minuto. Si G95 en milmetros/revolucin o en pulgadas/revolucin. Se debe tener en cuenta que este avance estar en funcin de las revoluciones reales del cabezal, que est en el canal de ejecucin principal. Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretar que el avance se encuentra programado en grados/minuto.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

Modificar el avance (feedrate override)


La variable PLCCFR permite fijar desde el PLC el % del avance seleccionado para el canal de ejecucin del PLC. El p.m.g. MAXFOVR (P18) limita el valor del porcentaje que se aplica a ambos canales de ejecucin, principal y PLC. La marca OVRCAN (M5020) fija al 100% el feedrate override del canal principal. No afecta al feedrate override del canal de PLC. Al igual que sucede en el canal principal los siguientes movimientos tienen tratamiento especial: En bsqueda de cero no se tiene en cuenta el valor de PLCCFR. En G0, se tiene en cuenta el valor del p.m.g. RAPIDOVR (P17). Si "P17=NO" siempre el 100%, excepto con PLCCFR=0, que se detiene el movimiento. Si "P17=YES" hace caso a PLCCFR, pero limita su valor al 100%. En G1, G2, G3 se aplica siempre; excepto cuando se trabaja a la velocidad mxima (F0), que se limita al 100%. En G75, G76 se aplica nicamente con el p.m.g. FOVRG75 (P126) = YES.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC

Bloques programados en lenguaje de alto nivel


Las sentencias de alto nivel que se permiten utilizar en el canal de ejecucin del PLC son las siguientes: (IF condicin <accin1> ELSE <accin2>) (CALL (expresin)) CNCEX ((CALL 100), M1000) Enva al CNC el comando (CALL 100) para que ejecute (realice una llamada) la subrutina 100. CNCEX ((P100=P100+2), M1000) Enva al CNC el comando (P100=P100+2) para que incremente el valor del parmetro P100 en 2 unidades. La programacin de bloques de alto nivel desde el PLC tiene las siguientes restricciones: Los bloques programados nicamente podrn trabajar con parmetros globales. Se permiten hasta 5 niveles de anidamiento de subrutinas estndar (no paramtricas ni globales). Ejemplo en mm: Desplazar el eje W a la cota indicada por el registro R101. Como el PLC trabaja con aritmtica entera (32 bits) el valor del registro R2 est expresado en diezmilsimas de milmetro. CNCWR (R101, GUP 155, M101) Asigna al parmetro global P155 el valor indicado en R101.

CNC 8040

CNCEX ((P155=P155/10000), M101) Convierte el valor de P155 a milmetros. CNCEX (G1 WP155 F2000, M101) Desplazamiento del eje W

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

414

Manual de instalacin

Interrumpir la preparacin de bloques


Al igual que en canal de CNC, en el canal de PLC tambin se preparan los bloques con anterioridad. CNCEX (G1 W100, M101) Desplazamiento del eje W. CNCEX (IF P100=0 <accin1>) P100 se analiza durante la preparacin. El valor de P100 puede ser distinto antes, durante y despus del desplazamiento del eje W. Si se desea analizarlo tras desplazar el eje se debe programar la funcin G4. CNCEX (G1 W100, M101) Desplazamiento del eje W CNCEX (G4, M102) Interrumpe la preparacin de bloques. CNCEX (IF P100=0 <accin1>) P100 se analiza tras desplazar el eje. Asimismo, cada vez que se accede a un recurso del PLC (I, O, M, R), se detiene la preparacin de bloques. CNCEX (G1 W100, M101) Desplazamiento del eje W. CNCEX (IF PLCI8=1 <accin2>) La consulta de I8 se realiza tras desplazar el eje.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC
415

Funciones auxiliares M
Las funciones M que se programen en el canal de PLC pueden estar definidas en la tabla de funciones M. En el canal de PLC no se pueden programar las funciones: M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45. Para gestionar las funciones M, se generan las siguientes marcas y registros: MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571) similares a las seales MBCD1 a MBCD7. AUXENDP (M5006) similar a la seal AUXEND. MSTROBEP (M5505) similar a la seal MSTROBE.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC


La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede ser gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC. Para ello se utilizarn entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores del propio PLC. El CNC dispone de las siguientes variables asociadas al autmata que permiten leer o modificar el recurso seleccionado. PLCI PLCO PLCM PLCR PLCT PLCC Permite leer o modificar 32 entradas del autmata. Permite leer o modificar 32 salidas del autmata. Permite leer o modificar 32 marcas del autmata. Permite leer o modificar el estado de un registro. Permite leer o modificar la cuenta de un temporizador. Permite leer o modificar la cuenta de un contador.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Canal de ejecucin del PLC

Mediante estas variables se asignar, en el programa pieza del CNC, el valor o valores deseados a los recursos del PLC que se utilizarn en la comunicacin. Esta asignacin de valores se realizar cuando se desee comandar el eje o ejes del PLC. Por su parte, el programa de PLC debe analizar el estado de dichos recursos y cuando detecte que uno de ellos se ha activado debe ejecutar la parte de programa de PLC correspondiente. Adems es posible transferir informacin del CNC al PLC a travs de parmetros globales y locales. El PLC dispone de las siguientes variables asociadas a los parmetros globales y locales del CNC: GUP LUP Permite leer o modificar un parmetro global del CNC. Permite leer o modificar un parmetro local del CNC.

Ejemplo:
El eje "U" es un eje gobernado por el PLC y se desea comandarlo desde cualquier programa pieza del CNC, pudiendo seleccionarse el tipo de desplazamiento (G00 o G01), la cota de posicionamiento y el avance al que se realizar el desplazamiento. Para poder comandarlo desde cualquier programa pieza, es conveniente que la parte de programa de CNC que permite la transferencia de informacin con el PLC se encuentre en una subrutina. En este ejemplo se utiliza la subrutina SUB1, y para el intercambio de informacin se utilizan parmetros globales del CNC. P100 P101 P102 Tipo de desplazamiento. Con P100 =0 desplazamiento en G00 y con P100 =1 en G01. Cota de posicionamiento del eje "U". Avance al que se realizar el desplazamiento. Unicamente tendr sentido cuando se realicen desplazamientos en G01.

Para indicar al PLC que debe ejecutar el desplazamiento indicado este ejemplo activa el siguiente recurso del PLC: M1000 Orden de comienzo de desplazamiento.

CNC 8040

Cualquier programa pieza del CNC podr contener un bloque de este tipo: (PCALL 1, G1, U100, F1000)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

416

Manual de instalacin

Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parmetros locales G, U y F la siguiente informacin: G U F Tipo de desplazamiento. Cota de posicionamiento del eje U. Avance con que se realizar el posicionamiento.

La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma: (SUB 1) (P100 = G, P101 = U, P102 = F) Pasa informacin a parmetros globales. Orden de ejecucin para el PLC. (RET) Por su parte, el programa de PLC deber contener las siguientes instrucciones: M1000 = CNCEX (G90 GP100 UP101 FP102, M111) Cuando la marca M1000 se encuentra activa enva al CNC el bloque indicado. NOT M111 = RES M1000 Si el CNC ha aceptado el bloque enviado, se resetea la marca M1000. CONTROL DE EJES DESDE EL PLC (PLCM1000 = PLCM1000 OR 1)

13.
Canal de ejecucin del PLC
417

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

13.2

Accin CNCEX1
La accin CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que est habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecucin mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecucin mediante la tecla [RESET]. Si se recibe una accin CNCEX1 cuando no est habilitado el teclado de JOG, el CNC no tiene en cuenta dicho comando.

13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Accin CNCEX1

El bloque que se desea ejecutar debe estar redactado segn el formato de programacin del propio CNC. Se puede enviar cualquier tipo de bloque que est redactado en lenguaje ISO o en lenguaje de alto nivel, admitiendo funciones preparatorias, funciones auxiliares, llamadas a subrutinas, etc.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

418

Manual de instalacin

13.3

Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC


La sincronizacin se realiza desde el PLC. Previamente, para poder sincronizar un eje del canal de PLC con otro eje del canal de CNC (canal principal), se debe personalizar el p.m.e SYNCHRO (P3) del eje de PLC indicando a que eje se debe sincronizar. La sincronizacin de ejes se efecta desde el PLC, activando la seal general SYNCHRO del eje que se desea acoplar como eje esclavo (el eje de PLC). Para finalizar la sincronizacin, desactivar la seal SYNCHRO del eje de PLC. CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Si se produce un error que desactiva las salidas lgicas ENABLE de todos los ejes tambin se desactiva la sincronizacin.

13.
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC
419

Cmo realizar y finalizar la sincronizacin


Para realizar el acoplamiento, ambos ejes debern estar parados. Para asegurar esta circunstancia, se aconseja ejecutar en el CNC una funcin M que ordene al PLC que ejecute otra funcin M en el canal de PLC que active la seal SYNCHRO. La funcin M del canal principal no debe finalizar hasta que acabe la ejecucin de la funcin M del PLC y adems la seal ENABLE de eje esclavo est a nivel lgico alto. Para asegurar que tras la sincronizacin, el eje de PLC recupera la cota se aconseja seguir un proceso similar al del acoplamiento usando otras 2 funciones M especiales; una en el CNC y otra en PLC.

Consideraciones a la sincronizacin
Una vez sincronizados ambos ejes, no se podrn programar movimientos del eje de PLC. Durante la sincronizacin no se vigila si el eje de PLC entra o no en la banda de muerte. La salida lgica ENABLE del eje de PLC est activada (permite movimiento). La salida lgica INPOS del eje de PLC est desactivada (el eje no est en posicin). No se hace caso de la entrada general INHIBIT del eje de PLC, por lo que no se puede impedir su movimiento. No es posible abortar la ejecucin del movimiento del eje esclavo sincronizado, aunque se active la seal PLCABORT.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

13.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

420

CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC

Manual de instalacin

PANTALLAS PERSONALIZABLES

14

Algunas pantallas del CNC pueden ser personalizadas por el fabricante de la mquina, para: (1) mostrar ms informacin.

(2) mostrar la misma informacin pero de forma distinta.

(3) mostrar una pantalla totalmente distinta en apariencia y contenido.

En todos ellos se utilizan pantallas de fabricante que han sido creadas en un PC mediante la aplicacin Wgdraw Fagor y enviadas al CNC mediante la aplicacin WinDNC Fagor. En el caso (1) la pantalla del fabricante (barras de consumo) se superpone a la pantalla estndar del CNC. En el caso (2) la zona superior muestra la parte correspondiente a la pantalla estndar y la parte inferior la correspondiente a la pantalla de fabricante. En el caso (3) la pantalla del fabricante sustituye a la pantalla estndar del CNC. Para indicar cmo se superponen las pantallas y los valores que se desean mostrar en la pantalla del fabricante se debe definir, en el CNC, el fichero de configuracin.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

421

Manual de instalacin

14.1

Fichero de configuracin
Es un programa que describe las caractersticas de funcionamiento de los elementos grficos de la pantalla. Personalizar el p.m.g. CFGFILE (127) con el nmero de programa correspondiente al fichero de configuracin:

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Fichero de configuracin

El fichero de configuracin es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel (lenguaje de configuracin) que se detalla ms adelante. Puede ser editado en el CNC o en un PC. Puede estar en la RAM de usuario y en la CARDA. Si se encuentra en los dos sitios se utiliza el que est en RAM de usuario. Se aconseja, una vez depurado, almacenarlo nicamente en la CARDA. El fichero de configuracin debe contener la informacin referente a todas las pantallas que se desean personalizar. Cuando se personaliza una pantalla el CNC superpone la pantalla del fabricante a la pantalla estndar del CNC. La instruccin DISABLE, del fichero de configuracin, permite indicar qu zonas de la pantalla estndar se eliminan. Ejemplo: Pantalla estndar + pantalla fabricante + Disable 1

Pantalla estndar

Pantalla fabricante

Ambas pantallas se superponen pero "Disable 1" indica que la zona 1 de la pantalla estndar se elimina (no se representa). Por lo tanto:

A continuacin se muestran todas las pantallas que se pueden personalizar y la denominacin que se debe utilizar en el fichero de configuracin, por ejemplo [JOG]. Los nmeros 1, 2, 3, 4 y 5 indican las zonas en que se divide cada una de las pantallas.

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

[JOG] Modo manual - Actual

[JOGAFL] Modo manual - Actual y Error de seguimiento

422

Manual de instalacin

[JOGFLW] Modo manual - Error de seguimiento

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Fichero de configuracin
423

[STD] Modo ejecucin - Estndar

[POS] Modo ejecucin - Posicin

[FLW] Modo ejecucin - Error de seguimiento

[PRG] Modo ejecucin - Programa

[SUB] Modo ejecucin - Subrutinas

[STDCONV] Modo conversacional - Estndar

[AUXCONV] Modo conversacional Auxiliar de ejecucin

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

14.2

Lenguaje de configuracin
Las caractersticas generales del lenguaje de configuracin son: Todas las instrucciones van entre parntesis y precedidas por ";" Los comentarios deben de ir solos en la lnea y precedidos por ";;" El fichero de configuracin debe comenzar por la lnea ;(PRGSCRIPT 1) Indica que es un fichero de configuracin correspondiente a la versin que se est utilizando (en este caso la 1). El fichero de configuracin debe finalizar por la lnea ;(END) Es aconsejable utilizar, durante la depuracin, la instruccin ;(DEBUG) Si durante el anlisis del fichero de configuracin se produce un error, el CNC informar sobre dicho error en el programa 999500. El lenguaje de configuracin se compone de: Una serie de palabras clave o tokens. Los nombres de las variables internas del CNC. Nmeros que pueden ser asociados a las dos anteriores. Diferentes signos de puntuacin. Ejemplo de un fichero de configuracin: ;(PRGSCRIPT 1) ;;================================== ;; ;; SUPERPOSICION DE PANTALLAS Pantalla en modo JOG - Actual

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Lenguaje de configuracin

;;================================== ;[JOG],PLCM1125 ;(DEBUG) ;(DISABLE 0) ;(WGDWIN 201) ;;--------------------- Eje X, cota, error y consumo ;(AUTOREFRESH W1=POSX) ;(AUTOREFRESH W2=FLWEX) ;(FORMAT W3,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W3=ANAI1) ;;-------------------- Eje Z, cota, error y consumo ;(AUTOREFRESH W4=POSZ) ;(AUTOREFRESH W5=FLWEZ) ;(FORMAT W6,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W6=ANAI2) ;;-------------------- Avance, F, % ;(AUTOREFRESH W7=FEED) ;(AUTOREFRESH W8=FRO) ;;-------------------- Cabezal, S, Smax, %

CNC 8040

;(AUTOREFRESH W9=SPEED) ;(AUTOREFRESH W10=SLIMIT) ;(AUTOREFRESH W11=SSO) ;;-------------------- Herramienta y corrector (T, D) ;(AUTOREFRESH W12=TOOL)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

;(AUTOREFRESH W13=TOD) ;(END)

424

Manual de instalacin

14.3

Palabras clave

;(PRGSCRIPT 1) Cabecera del fichero de configuracin y versin con la que fue editado (en este caso la 1). Hay que definirlo siempre. ;[JOG],PLCM1125 Pantalla que se desea personalizar y condicin. Las pantallas que se pueden personalizar son: PANTALLAS PERSONALIZABLES [JOG] [JOGFLW] [JOGAFL] [STD] [FLW] [POS] [PRG] [SUB] [STDCONV] [AUXCONV] Modo manual - Actual Modo manual - Error de seguimiento Modo manual - Actual y Error de seguimiento Modo ejecucin - Estndar Modo ejecucin - Error de seguimiento Modo ejecucin - Posicin Modo ejecucin - Programa Modo ejecucin - Subrutinas Modo conversacional - Estndar Modo conversacional - Auxiliar de ejecucin

14.
Palabras clave
425

Las pantallas podrn estar activadas siempre o nicamente cuando se produzca la condicin fijada. As: ;[JOG] ;[PRG],PLCM1000 Est activa siempre Activa con M1000=1. Con M1000=0 la pantalla estndar

;(END) Final de definicin de la pantalla. En el fichero de configuracin deben estar definidas todas las pantallas que se desean personalizar. Cada pantalla comienza con la instruccin [xxx] y finaliza con la instruccin (END). ;(DEBUG) Es opcional. Indica a partir de qu lnea se empieza a dar informacin, en el programa 999500, de los errores que se han producido durante el anlisis del fichero de configuracin. En el fichero de configuracin se analiza slo el trozo correspondiente a la pantalla seleccionada. Comienza en la instruccin [xxx] y finaliza en la instruccin (END). Se aconseja programar un (DEBUG) dentro de la definicin de cada pantalla. ;(DISABLE x) Indica la zona de pantalla estndar que se desea eliminar. Cuando se personaliza una pantalla el CNC superpone la pantalla del fabricante a la pantalla estndar del CNC. La instruccin DISABLE permite indicar qu zonas de la pantalla estndar se eliminan. (DISABLE 1) (DISABLE 2) Elimina la zona 1 de la pantalla estndar. Elimina la zona 2 de la pantalla estndar.
(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8040

Se pueden definir tantos DISABLE como zonas de la pantalla se desean eliminar. Para eliminar toda la pantalla estndar se debe programar (DISABLE 0). En este caso slo aparecer la pantalla del fabricante.

Manual de instalacin

Ejemplos:

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Palabras clave

Pantalla estndar Sin "Disable" Ambas pantallas se superponen. Hay zonas con informacin superpuesta. En este caso la zona 1.

Pantalla fabricante

Con (DISABLE 1) La zona 1 de la pantalla estndar se elimina (no se representa).

Con (DISABLE 1) y (DISABLE 3) Las zonas 1 y 3 de la pantalla estndar se eliminan (no se representan).

Con (DISABLE 0) Se eliminan todas las zonas de la pantalla estndar (no se representan). Unicamente se representa la pantalla del fabricante.

;(WGDWIN 201) Hay que definirla siempre. Indica el nmero de la pantalla de fabricante, editada con la aplicacin WGDRAW, que se desea superponer a la estndar. ;(W1=GUP100)

CNC 8040
;(W2=PLCFRO)

Permite asociar al dato (W) el valor de un parmetro global.

Permite asociar al dato (W) el valor de una variable.


(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

426

Manual de instalacin

;(W3=PLCR127) Permite asociar al dato (W) el valor de un recurso del PLC. Un registro Una marca Un grupo de entradas Un grupo de salidas ;(W6=PLCR127) ;(W6=PLCM1000,1) ;(W6=PLCI8,4) ;(W6=PLCO10,3) primero y cuantos primero y cuantos primero y cuantos

Asociar slo recursos que estn definidos en el programa PLC. PANTALLAS PERSONALIZABLES En el caso de marcas, entradas y salidas hay que indicar cuantas se desean, si no se indica este dato le asigna 32. ;(W6=PLCO11,4) ;(W6=PLCO11) Le asigna el valor de O11, O12, O13, O14 Le asigna el valor de O11, O12... O41, O42

14.
Palabras clave
427

Si un campo (W) tiene asociado un parmetro, variable o recurso, acta del siguiente modo. Asume el valor que dispone su asociado al acceder a la pgina. Si se desea actualizar el valor del campo continuamente, se debe utilizar la instruccin (AUTOREFRESH) que se explica ms adelante. Si su asociado es slo de lectura, el usuario no podr modificar el valor del campo. Si su asociado es de lectura/escritura, el usuario podr modificar el valor del campo. Cuando se modifica el valor del campo (W) tambin se modifica el valor de su asociado. Del mismo modo, cuando se utiliza la instruccin (AUTOREFRESH) y el CNC o PLC modifica el valor del asociado, tambin se modifica el valor del campo. ;(AUTOREFRESH W2=FLWEX) Si (W2=FLWEX) asigna al elemento grfico W2 el valor del error de seguimiento del eje X, esta instruccin refresca (actualiza peridicamente) dicho valor. ;(UNMODIFIED) Indica que el elemento asociado no debe coger el foco de edicin. Se programa como prefijo de las instrucciones. ;(W1=GUP100) Permite asociar al dato (W1) el valor de un parmetro global, variable o recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla coge el foco de edicin. ;(AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca el valor del elemento grfico W6 y le asigna el foco de edicin. Las nuevas instrucciones resultantes son: ;(UNMODIFIED W1=GUP170) Permite asociar al dato (W1) el valor de un parmetro global, variable o recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla no coge el foco de edicin. ;(UNMODIFIED AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca el valor del elemento grfico W6 pero no le asigna el foco de edicin.

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

;(FORMAT W8,LEDBARDEC) Se debe utilizar con los datos (W) de tipo ledbar que llevan asociada una variable de formato decimal. (Por ej. error seguimiento del eje X). Los valores asignados, en el PC, a los valores extremos e intermedios de un elemento ledbar deben ser valores enteros y estar relacionados con los de la variable asociada en el CNC. Cuando la variable asociada tiene formato decimal hay que usar la instruccin:

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Palabras clave

;(FORMAT W8,LEDBARDEC) Esta instruccin est pensada para convertir cotas (valor decimal) a valor entero multiplicndolas por 10000 Ejemplos: Para representar el % del avance de los ejes se utiliza la variable FRO. Los valores de FRO son enteros (entre 0 y 120) por lo que no hace falta LEDBARDEC. ;(AUTOREFRESH W9=FRO) Para representar el error de seguimiento del eje X se utiliza la variable FLWEX. Los valores de FLWEX no son enteros, por lo que se debe usar LEDBARDEC (se multiplican por 10000) para que sean valores enteros. ;(FORMAT W11,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W11=FLWEX)

CNC 8040

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

428

Manual de instalacin

14.4

Ejemplo de un fichero de configuracin

;(PRGSCRIPT 1) Cabecera ;;=============================================== ;; Pantalla (201) en modo JOG - Actual

;;=============================================== Comentario ;[JOG],PLCM1125 Se desea personalizar la pantalla "Modo manual - Actual" cuando est la marca M1125=1 ;(DEBUG) A partir de esta lnea se empieza a dar informacin, en el programa 999500, de los errores que se han producido durante el anlisis del fichero de configuracin. ;(DISABLE 0) La pantalla de fabricante sustituir a la estndar del CNC. ;(WGDWIN 201) La pantalla de fabricante es la 201 ;;--------------------- Eje X, cota, error y consumo ;(AUTOREFRESH W1=POSX) El elemento grfico W1 mostrar siempre la cota del eje X ;(AUTOREFRESH W2=FLWEX) El elemento grfico W2 mostrar siempre el error de seguimiento del eje X ;(FORMAT W3,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W3=ANAI1) El elemento grfico W3 (ledbar) mostrar siempre el consumo del eje X (entrada ANAI1) ;;-------------------- Eje Z, cota, error y consumo ;(AUTOREFRESH W4=POSZ) El elemento grfico W4 mostrar siempre la cota del eje Z ;(AUTOREFRESH W5=FLWEZ) El elemento grfico W5 mostrar siempre el error de seguimiento del eje Z ;(FORMAT W6,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W6=ANAI2) El elemento grfico W6 (ledbar) mostrar siempre el consumo del eje Z (entrada ANAI2) ;;-------------------- Avance, F, % ;(AUTOREFRESH W7=FEED) El elemento grfico W7 mostrar siempre el avance de los ejes PANTALLAS PERSONALIZABLES

14.
Ejemplo de un fichero de configuracin
429

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

;(AUTOREFRESH W8=FRO) El elemento grfico W8 mostrar siempre el % del avance de ejes seleccionado. ;;-------------------- Cabezal, S, Smax, % ;(AUTOREFRESH W9=SPEED) El elemento grfico W9 mostrar siempre la velocidad del cabezal.

14.
Ejemplo de un fichero de configuracin PANTALLAS PERSONALIZABLES

;(AUTOREFRESH W10=SLIMIT) El elemento grfico W10 mostrar siempre la velocidad de cabezal mxima permitida. ;(AUTOREFRESH W11=SSO) El elemento grfico W11 mostrar siempre el % de la velocidad seleccionada. ;;-------------------- Herramienta y corrector (T, D) ;(AUTOREFRESH W12=TOOL) El elemento grfico W12 mostrar siempre el nmero de herramienta seleccionada. ;(AUTOREFRESH W13=TOD) El elemento grfico W10 mostrar siempre el nmero de corrector seleccionado. ;(END) Fin del anlisis y fin del trozo de configuracin correspondiente a la pantalla. ;;=============================================== ;; Pantalla (202) en modo MC/TC/CO

;;=============================================== ;[STDCONV],PLCM1125 Se desea personalizar la pantalla "Estndar del modo conversacional" cuando est la marca M1125=1 ;(DEBUG) A partir de esta lnea se empieza a dar informacin, en el programa 999500, de los errores que se han producido durante el anlisis del fichero de configuracin. ;(DISABLE 0) La pantalla de fabricante sustituir a la estndar del CNC. ;(WGDWIN 202) La pantalla de fabricante es la 202 ;;--------------------- Cotas ejes Z, X

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;(AUTOREFRESH W1=POSZ) El elemento grfico W1 mostrar siempre la cota del eje Z ;(AUTOREFRESH W2=POSX)

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

El elemento grfico W2 mostrar siempre la cota del eje X

430

Manual de instalacin

;;-------------------- Cursores de la mquina ;(AUTOREFRESH W3=POSZ) El elemento grfico W3 (ledbar) mostrar siempre la posicin del eje Z ;(AUTOREFRESH W4=POSX) El elemento grfico W4 (ledbar) mostrar siempre la posicin del eje X ;;--------------------- Avance de los ejes (F) ;(AUTOREFRESH W5=FEED) El elemento grfico W5 mostrar siempre el avance de los ejes ;(END) Fin del anlisis, fin del trozo de configuracin correspondiente a la pantalla y fin del fichero de configuracin. PANTALLAS PERSONALIZABLES

14.
Ejemplo de un fichero de configuracin
431

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(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

Manual de instalacin

14.5

Fichero de errores (P999500)


Cada vez que se accede a una pantalla personalizada el CNC analiza en el fichero de configuracin la parte correspondiente a dicha pantalla. Si tiene errores, no muestra la pantalla personalizada (muestra la estndar) Si el error se ha detectado en una zona definida tras la instruccin DEBUG, genera en el programa P999500 varias lneas indicando el error o errores detectados.

14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES Fichero de errores (P999500)

El fichero de errores (P999500) contiene todos los errores detectados desde que se arranc el CNC. Al apagar el CNC se borra el fichero de errores (P999500). Ejemplos de errores detectados: Error producido por una variable inexistente. Debe ser FLWEX ;(AUTOREFRESH W2=FLWEXX) ; Error sintctico... ; ; ; Nombre de variable CNC desconocido Error en lnea: 12 Error en carcter: LF

Error producido por referirse a un elemento grfico inexistente (W33). ;(AUTOREFRESH W33=PLCR124) ; Warning... ; ; Widget programado no existe. Warning en lnea: 15

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432

MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE

15

El CNC dispone de un modo de trabajo que puede ser configurado por el fabricante de la mquina. La pantalla bsica proporcionada por Fagor permite controlar los ejes, la herramienta y el cabezal. En el de modo de trabajo configurable, el fabricante puede: Configurar, en parte o en su totalidad, la pantalla bsica proporcionada por Fagor. Crear pantallas de diagnosis. Crear pantallas para consultar y/o modificar variables internas del CNC, PLC o del regulador. Crear pantallas para que el operario fije traslados, orgenes, etc. Como todas las pantallas de fabricante llevan asociada una rutina, tambin es posible crear ciclos de fabricante para: Consultar entradas salidas. Ajustar los ejes de la mquina. Efectuar tratamiento de almacenes. Gestionar dispositivos externos. etc. Los ciclos fijos de fabricante pueden ser utilizados, incluso, para efectuar mecanizados de piezas. Se podr repetir un mecanizado cuantas veces se desee, pero no podr ser almacenado en memoria. La secuencia de teclas [SHIFT] [ESC] permite pasar del modo de trabajo M/T al modo de trabajo configurable y viceversa. Al acceder al modo de trabajo configurable el CNC, en funcin del modelo, muestra la siguiente pantalla:

Modelo M

Modelo T

La forma de operar con ambos modelos es muy parecida. Si algunas de las prestaciones descritas no es comn para ambos modelos, se indicar claramente a qu modelo corresponde. Estas pantallas pueden ser personalizadas en su totalidad o por zonas. Ver "14.1 Fichero de configuracin" en la pgina 422.

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433

Manual de instalacin

La pantalla proporcionada por Fagor contiene la siguiente informacin:

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE 1. Reloj. 2. Esta ventana puede mostrar los siguientes datos: SBK DNC P... Mensaje Cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecucin bloque a bloque. Cuando el modo DNC est activo. Nmero de programa que se encuentra seleccionado. Posicionado - Ejecucin - Interrumpido - RESET.

Mensajes del PLC. 3. En esta ventana se muestran los mensajes del CNC. 4. La ventana proporcionada por Fagor muestra las cotas de los ejes (las de los ejes auxiliares en un recuadro) y las revoluciones reales del cabezal (S). 5. La ventana proporcionada por Fagor muestra el avance de los ejes (F) que se encuentra seleccionado y el % de F que se est aplicando. 6. La ventana proporcionada por Fagor muestra el nmero de herramienta (T) y corrector (D). Si el nmero de herramienta y corrector coinciden, el CNC no mostrar el valor "D". En el modelo T tambin se muestra la representacin grfica correspondiente al factor de forma asociado a la herramienta. 7. La ventana proporcionada por Fagor muestra la velocidad de giro de cabezal seleccionada (S), el % que se est aplicando, el sentido de giro seleccionado y la gama de cabezal activa. En el modelo T tambin se muestran las revoluciones mximas y el valor VCC cuando se trabaja con velocidad de corte constante. 8. Esta ventana muestra los textos de ayuda asociados a las pantallas del fabricante. Consultar el manual Wgdraw. 9. Reservado.

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434

Manual de instalacin

15.1

Control de ejes
Siempre que se accede al modo personalizable, el CNC asume las unidades de trabajo, mm o pulgadas, radios o dimetros, milmetros/minuto o milmetros/ revolucin, etc, que se encuentran seleccionadas por parmetro mquina.

Preseleccin de cotas
Se debe realizar eje a eje y siguiendo los siguientes pasos: o o Valor MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE

15.
Control de ejes
435

El CNC solicita confirmacin de comando.

Avance de los ejes (F)


Para fijar el avance de los ejes, teclear: Valor

Desplazamiento manual de la mquina


Adems del desplazamiento continuo, incremental o mediante volante electrnico, tambin se pueden efectuar desplazamientos a cota programada. Se realiza eje a eje. Con el avance F y el % que est seleccionado. Para ello, pulsar: o o Valor

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Manual de instalacin

15.2

Control de herramientas
Para seleccionar otra herramienta pulsar: Valor El CNC gestionar el cambio de herramienta y en el modelo T actualiza la representacin grfica.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Control de herramientas

Es posible asignar temporalmente otro corrector a la herramienta sin modificar el que tiene asociado. Para acceder al campo "D", pulsar las teclas: Nmero de corrector El CNC asume temporalmente el nuevo corrector para la herramienta en curso. No se modifica la tabla interna, la herramienta sigue teniendo asociado el corrector que se le asign durante la calibracin.

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436

Manual de instalacin

15.3

Control del cabezal


El CNC muestra la siguiente informacin:

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE 1. Velocidad real del cabezal en r.p.m. 2. Velocidad terica del cabezal en r.p.m. o en m/minuto (pies/minuto) si se trabaja en velocidad de corte constante (VCC). Para seleccionar otra velocidad pulsar: Valor El CNC asume dicho valor y si el cabezal est en marcha actualiza la velocidad real del cabezal (en r.p.m.) 3. Estado del cabezal y % de la velocidad de giro que se est aplicando. 4. Velocidad mxima del cabezal en r.p.m (Modelo T). Para seleccionar otra velocidad pulsar: El CNC enmarcar el valor actual. Valor El CNC asume dicho valor y no permitir que el cabezal supere dichas revoluciones. Control del cabezal
437

5. Gama de cabezal que se encuentra seleccionada. Cuando se dispone de cambiador automtico de gamas no se puede modificar este valor. Para cambiar de gama pulsar: y hasta enmarcar el valor actual.

Nmero de gama

Nota: Cuando la mquina no dispone de gamas de cabezal, este mensaje es superfluo. Por ello el CNC, cuando no se define el texto 28 del programa 999997, no muestra este mensaje.

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Manual de instalacin

15.4

MDI
Si se desea utilizar la opcin MDI en este modo de trabajo, se debe enviar desde el PLC el cdigo de tecla $F01E (61470) al CNC. En el siguiente ejemplo se supone que hay un pulsador exterior conectado a la entrada I13 y se desea activar el modo MDI cada vez que se pulsa dicho pulsador o se pulsa una tecla libre del panel.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE MDI

( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F01E R102 Inicializaciones. DFU I13 OR DFU B?? R??? Cada vez que se pulsa una de las teclas ... = CNCWR(R101, KEYSRC, M1) ... indica al CNC que las teclas proceden del PLC. = CNCWR(R102, KEY, M1) ... se enva cdigo para activar el modo MDI. = CNCWR(R100, KEYSRC, M1) ... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC. En el modo MDI el CNC muestra una ventana en la parte inferior de la pantalla.

En esta ventana se puede editar un bloque y ejecutarlo posteriormente.

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438

Manual de instalacin

15.5

Pantallas, rutinas y ciclos


Para definir las pantallas se debe utilizar la aplicacin Fagor Wgdraw (software sobre PC). Las pantallas 201 a 255 se deben utilizar para personalizar las pantallas ya existentes del CNC. Las pantallas 001 a 200 se pueden utilizar para crear nuevas pantallas de diagnosis, consulta de variables, puesta a punto, ajustes, gestin de dispositivos, ciclos fijos de fabricante, etc. MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Independientemente de su utilizacin las pantallas 001 a 200 llevan asociado. El fichero de configuracin P999xxx (P999001 a P999200) que debe definirlo el fabricante. La rutina que contiene el ejecutable 9xxx (9001 a 9200) que debe definirla el fabricante. El programa P999995 que contiene los textos que utilizan todas las pantallas. Consultar el manual Wgdraw. El programa P999994 que contiene los textos de ayuda de las pantallas. Consultar el manual Wgdraw. As la pantalla 4 tiene asociado el fichero de configuracin P999004 y la rutina 9004. Cuando se pulsa la tecla [HELP] el CNC muestra todas las pantallas que ha definido el fabricante de la mquina con la aplicacin WGDRAW. Para borrar cualquiera de ellas, posicionarse encima y pulsar la tecla [CLEAR]. El CNC solicita confirmacin y el cdigo de acceso de personalizacin, si lo ha definido el fabricante. Para acceder a una de las pantallas 001 a 200, posicionarse encima y pulsar la tecla [ENTER]. A las pantallas 201 a 255 no se puede acceder desde este modo. Hay que seleccionar la pantalla del CNC a la que est asociada. Se recomienda definir, en la aplicacin Wgdraw, el texto correspondiente al ttulo de la pantalla con el mismo nmero de la pantalla. De esta forma, en el CNC, al pulsar la tecla [HELP] se mostrar el nmero y ttulo (texto del programa P999995 del mismo nmero) de las pantallas disponibles.

15.
Pantallas, rutinas y ciclos
439

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Manual de instalacin

15.6

Teclas asociadas
Las pantallas 001 a 200 se agrupan en 20 grupos. Las teclas F1 a F7 permiten acceder directamente a los 7 primeros grupos, al resto de los grupos se accede enviando un cdigo de tecla desde el PLC. En cada grupo hay 10 niveles o pantallas distintas. Una vez seleccionado un grupo se debe enviar desde el PLC el cdigo $F01C (61468), correspondiente a la tecla [LEVEL CYCLE], para ver el siguiente nivel. A continuacin se indica cmo se agrupan las pantallas y cmo se accede a las mismas. Tecla o cdigo Tecla F1 Tecla F2 Tecla F3 Tecla F4 Tecla F5 Tecla F6 Tecla F7 $F108 (61704) $F109 (61705) $F10A (61706) $F10B (61707) $F10C (61708) $F10D (61709) $F10E (61710) $F10F (61711) $F110 (61712) $F111 (61713) $F112 (61714) $F113 (61715) $F114 (61716) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 Pantallas 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Teclas asociadas

Cuando se accede a un grupo se mostrar la ltima pantalla (nivel) utilizada en dicho grupo. Para abandonar la pantalla se puede: Volver a pulsar la tecla o enviar el cdigo del grupo. muestra la pantalla bsica Pulsar la tecla o enviar el cdigo de otro grupo. muestra la pantalla del nuevo grupo.

CNC 8040

Pulsar 2 veces la tecla [ESC]. muestra la pantalla bsica.

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440

Manual de instalacin

Ejemplo. Se dispone de las pantallas 1, 21, 41, 2 y 22. Se pulsa F1. muestra la pantalla 1. Se enva el cdigo de la tecla de nivel. muestra la pantalla 21. Se enva el cdigo de la tecla de nivel. muestra la pantalla 41. Se pulsa F2. muestra la pantalla 2. MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Se enva el cdigo de la tecla de nivel. muestra la pantalla 22. Se pulsa F2. abandona la pantalla y muestra la pantalla bsica. Se pulsa F1. muestra la pantalla 41 (la ltima usada en el grupo). Se enva el cdigo de la tecla de nivel. muestra la pantalla 1 (slo hay 1, 21, 41). Se pulsa F2. muestra la pantalla 22 (la ltima usada en el grupo). Se enva el cdigo de la tecla de nivel. muestra la pantalla 2 (slo hay 2, 22). Se pulsa 2 veces la tecla [ESC]. muestra la pantalla bsica. El siguiente ejemplo muestra como un pulsador exterior conectado a la entrada I27 selecciona y deselecciona el grupo de pantallas 13, 33, 53, ... ( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F10D R102 Inicializaciones. DFU I27 Cada vez que se pulsa la tecla exterior ... = CNCWR(R101, KEYSRC, M1) ... indica al CNC que las teclas proceden del PLC. = CNCWR(R102, KEY, M1) ... se enva cdigo tecla del grupo 13, 33, 53, ... = CNCWR(R100, KEYSRC, M1) ... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC.

15.
Teclas asociadas
441

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Manual de instalacin

15.7

Textos de fabricante en varios idiomas


Por defecto los textos definidos por el fabricante estn en un nico idioma y almacenados en varios programas: PLCMSG PLCERR P999995 Textos correspondientes a los mensajes de PLC. Textos correspondientes a los errores de PLC. Textos y ttulos que utilizan todas las pantallas del fabricante. Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Textos de fabricante en varios idiomas

P999994

Si se desea disponer de textos y mensajes en varios idiomas hay que agruparlos en un nico programa y personalizar el p.m.g. MSGFILE (P131) con dicho nmero de programa. El programa MSGFILE podr estar en memoria de usuario o en la memkey card. Si est en los dos sitios se toma el de memoria de usuario.

Estructura del programa MSGFILE:


En cada lnea se define un texto; precedido por ";" el "nmero de texto", un espacio y el carcter "$". Ejemplos: ;116 ;117 $Avance de los ejes (F) $Herramienta (T)

Los textos deben estar agrupados por temas e idiomas. Las etiquetas identifican un grupo mediante un mnemnico entre corchetes y precedido por ";" ;[PLCMSG] ;[PLCERR] Textos correspondientes a los mensajes de PLC (hasta 256). Textos correspondientes a los errores de PLC (hasta 265).

;[CO999995] Textos y ttulos que utilizan todas las pantallas del fabricante (hasta 256). ;[CO999994] Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante (hasta 256). ;[OEMMSG] Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante (hasta 768). Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el nmero de idioma; el mismo nmero que utiliza el p.m.g. LANGUAGE (P122): (0) ingls (2) francs (4) alemn (6) portugus (8) polaco ;[PLCMSG],0 ;[PLCMSG],2 ;[PLCMSG],4 ;[PLCMSG],6 ;[PLCMSG],8 (1) espaol (3) italiano (5) holands (7) checo ;[PLCMSG],1 ;[PLCMSG],3 ;[PLCMSG],5 ;[PLCMSG],7

Los grupos de textos pueden definirse en el orden deseado, agrupndolos por temas, por idiomas, etc.

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442

Manual de instalacin

Ejemplo de programacin con MSGFILE (P131) = 12345:


P12345 ;[PLCMSG],0 ;1 $Texto 1 ;2 $Texto 2 -------------;[PLCERR],0 ;1 $Texto 1 ;2 $Texto 2 -------------;[CO999994],0 ;1 $Texto 1 ;2 $Texto 2 -------------;[CO999995],0 ;1 $Texto 1 ;2 $Texto 2 -------------;[OEMMSG],0 ;1 $Texto 1 ;2 $Texto 2 -------------Los textos del grupo [OEMMSG] estn dirigidos a: Textos del canal de usuario que se utilizan con las sentencias de control de programas MSG, ERR, IB, SK, y que dependen del idioma de trabajo seleccionado. (MSG "HELLO") (MSG 200) (MSG $C8) (MSG P100) muestra en pantalla el texto HELLO. muestra en pantalla el texto 200 del grupo [OEMMSG] en el idioma actualmente seleccionado. es similar al anterior. Es el texto 200 en hexadecimal. muestra en pantalla el texto del grupo [OEMMSG] cuyo nmero coincide con el valor del parmetro 100. Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante en ingls Textos y ttulos que utilizan todas las pantallas del fabricante en ingls Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante en ingls Textos correspondientes a los errores de PLC en ingls MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Textos correspondientes a los mensajes de PLC en ingls

15.
Textos de fabricante en varios idiomas
443

Textos asociados a pantallas y smbolos generados con el programa Draw55. Teclear el texto y pulsar ENTER. Asignarle el nmero de uno de los textos internos del CNC. Asignarle el nmero de uno de los textos de fabricante definidos en el grupo [OEMMSG]. Nueva opcin que se selecciona con la softkey F2 (TEXTO OEM). Nota: Los textos de este tipo slo se visualizan correctamente en el CNC. En la aplicacin Draw55, aparece OEMtxtnn, siendo "nn" el nmero del texto asociado, por ejemplo OEMtxt25. Las pantallas o ciclos de fabricante se crean con la aplicacin Wgdraw. Los textos que utiliza la aplicacin se crean en el programa Wgdraw.txt y deben ser copiados al CNC como programa P999995 o como parte del programa MSGFILE dentro del grupo [CO999995].
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Para generar los smbolos o dibujos grficos que utiliza dichas pantallas utilizar la aplicacin Draw55. Si los textos de los smbolos dependen del idioma, definirlos como parte del programa MSGFILE dentro del grupo [OEMMSG]. Notas: El CNC, en el encendido o tras un Shift - Reset, efecta el siguiente anlisis para localizar los textos de trabajo de cada uno de los grupos o tipos de textos: Toma el grupo del programa MSGFILE si est definido en el idioma seleccionado. Si no est definido, toma los textos del primer grupo definido (otro idioma). Si no hay ninguno, toma los textos del programa PLCMSG, PLCERR, P999995 o P999994. Posteriormente, la bsqueda de textos se efecta en dichos grupos.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
444

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Textos de fabricante en varios idiomas

Manual de instalacin

15.8

Programas asociados
Los programas P900000 a P999999 quedan reservados para el propio CNC, es decir, que no pueden ser utilizados como programas pieza por el usuario. Algunos, tienen un significado especial y deben ser definidos por el fabricante de la mquina. P999001 P999200 Ficheros de configuracin de las pantallas definidas por el fabricante. El P999001 corresponde a la pantalla 1, el P999002 a la pantalla 2 y as sucesivamente hasta el 999200 correspondiente a la pantalla 200. MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE P999500 P999994 P999995 P999999 Programa donde se almacenan los errores producidos al interpretar un fichero de configuracin. Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante. Consultar el manual Wgdraw. Textos y ttulos que utilizan todas las pantallas del fabricante. Consultar el manual Wgdraw. Reservado para almacenar todas las rutinas de fabricante. Est vaco.

15.
Programas asociados
445

El resto de los programas reservados, son de uso interno del propio CNC, por lo que no deben ser borrados.

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Manual de instalacin

15.9

Rutinas asociadas
Las rutinas 0000 a 8999 son de libre uso y las rutinas 9000 a 9999 estn reservadas para personalizar el CNC. Se recomienda definir todas las rutinas de fabricante en un programa con numeracin alta para evitar que el usuario las modifique. Si se desea se puede utilizar el programa P999999 que est libre.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Rutinas asociadas

Cuando se ejecuta un ciclo (pantalla) se efecta una llamada a la rutina asociada, indicndose en los parmetros locales A - Z (P0 - P25) el valor con que se han definido cada uno de los campos. (PCALL 9001, A=11, B=22, C=33, D=44, E=0, F=1234, G=9999, H=1, I=1, J=12.34) El parmetro A (P0) indica el valor del primer campo editable, el B (P1) el del segundo, y as sucesivamente hasta el Z (P25) que indica el valor del campo 26. El orden se fija al disear la pantalla con la aplicacin Wgdraw. Todas las pantallas (ciclos) tiene una rutina asociada, la 9000 + n de pantalla. A la pantalla (ciclo) 001 le corresponde la rutina 9001, a la 002 la 9002, y as sucesivamente, hasta la 9200 que corresponden a la pantalla (ciclo) 200. Todas estas rutinas las debe definir el fabricante y deben contener todas las instrucciones necesarias para efectuar el mecanizado del ciclo fijo. Ejemplo: (SUB 9005) ; Definicin de la rutina 9005. ; Bloques de programa definidos por el fabricante. (RET) ; Fin de rutina.

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15.10 Fichero de configuracin


El fichero de configuracin es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel (lenguaje de configuracin) que describe las caractersticas de funcionamiento de los distintos elementos de la pantalla. Hay un fichero de configuracin para cada pantalla. A la pantalla 001 le corresponde el P999001, al 002 el P999002, y as sucesivamente, hasta el P999200 que corresponde a la pantalla 200. Las caractersticas generales del lenguaje de configuracin son: MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Todas las instrucciones van entre parntesis y precedidas por ";" Los comentarios deben de ir solos en la lnea y precedidos por ";;" El fichero de configuracin debe comenzar por la lnea ";(PRGSCRIPT 1)" Este lnea indica que es un fichero de configuracin correspondiente a la versin que se est utilizando (en este caso la 1). El fichero de configuracin debe finalizar por la lnea ";(END)" Es aconsejable utilizar la instruccin ";(DEBUG)" para que el CNC efecte un anlisis del fichero de configuracin. Si se produce un error, informar sobre dicho error en el programa 999500. El lenguaje de configuracin dispone de las siguientes palabras clave: ;(PRGSCRIPT 1) Cabecera del fichero de configuracin y versin con la que fue editado (en este caso la 1). Hay que definirlo siempre. ;(DEBUG) Es opcional. Indica a partir de qu lnea se empieza a dar informacin, en el programa 999500, de los errores que se han producido durante el anlisis del fichero de configuracin. El anlisis del fichero de configuracin comienza en la primera lnea ;(PRGSCRIPT 1) y finaliza en la lnea ;(END) ;(DISABLE 1) Indica que no se desea representar el recuadro azul de la parte superior derecha que indica el estado actual de la mquina (cotas y condiciones de mecanizado) ;(DISABLE 20) Indica que no se desea representar el icono "Marcha" al pulsar la tecla [ESC] Para abandonar una pantalla hay que pulsar 2 veces la tecla [ESC]. La primera vez se muestra el icono "Marcha" en la parte superior derecha de la pantalla, dando la posibilidad de ejecutar o simular el programa asociado. Algunas pantallas al ser meramente informativas no hay que ejecutar ningn programa asociado. En estos casos se recomienda programar ;(DISABLE20) para que se abandone la pantalla al pulsar la tecla [ESC]. ;(DISABLE 21) Indica que no se desea parar el cabezal al finalizar la ejecucin del ciclo. Por defecto, si no se programa ;(DISABLE21) el CNC aade la instruccin M5 al final del programa asociado para que se pare el cabezal tras la ejecucin del ciclo.

15.
Fichero de configuracin
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;(HOTKEY W4,88) Permite asociar al dato (W) una tecla. En este caso, al pulsar la tecla X (valor ASCII 88) se selecciona el dato W4. ;(TEACHIN W5=POSX) Permite asignar al dato el valor de una variable del CNC.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Fichero de configuracin ;(PROFILE W12)

En este caso, estando seleccionado el dato W5, al pulsar la tecla Recall el dato W5 mostrar el valor de la variable POSX (posicin del eje X). Si a continuacin se pulsa Enter, el ciclo asume dicho valor. ;(FORMAT W7,INCH) El valor se representar segn las unidades de trabajo (mm / pulgadas) fijadas por el p.m.g. INCHES (P8).

Permite asociar un perfil al campo (W). El campo debe ser un valor entero, sin signo y de 3 cifras. Seleccionar el campo (W), introducir el nmero de perfil que se desea editar y pulsar la tecla Recall, se accede al editor de perfiles. El perfil editado se guarda como programa P994xxx. Al perfil 001 le corresponde el P994001, al 002 el P994002, y as sucesivamente, hasta el P994999 que corresponde al perfil 999. ;(P100=W13) Permite asignar a un parmetro global el valor del dato (W), slo en la llamada a la rutina. Al ejecutar un ciclo el CNC efecta una llamada a la rutina asociada, indicando mediante parmetros locales qu valores se han definido en cada campo. Por ejemplo: (PCALL 9001, A10, B12, C5, D8) Cuando se utilizan parmetros globales el CNC utiliza otra instruccin PCALL para pasar los parmetros globales. Por ejemplo: (PCALL 9301, P100=22, P101=32, P102=48) (PCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100) La rutina asociada al ciclo es La rutina auxiliar asociada al ciclo es 9000 + n ciclo 9300 + n ciclo

Cuando se utiliza una instruccin del tipo (P100=W13) hay que definir tambin la rutina auxiliar, aunque slo disponga de las instrucciones SUB y RET. ;(W1=GUP100) Permite asociar al dato (W) el valor de un parmetro global.

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;(W2=PLCFRO) Permite asociar al dato (W) el valor de una variable.

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;(W3=PLCR127) Permite asociar al dato (W) el valor de un recurso del PLC. Un registro Una marca Un grupo de entradas Un grupo de salidas ;(W6=PLCR127) ;(W6=PLCM1000,1) ;(W6=PLCI8,4) ;(W6=PLCO10,3) primero y cuantos primero y cuantos primero y cuantos

Asociar slo recursos que estn definidos en el programa PLC. MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE En el caso de marcas, entradas y salidas hay que indicar cuantas se desean, si no se indica este dato le asigna 32. ;(W6=PLCO11,4) ;(W6=PLCO11) Le asigna el valor de O11, O12, O13, O14. Le asigna el valor de O11, O12... O41, O42.

15.
Fichero de configuracin
449

Si un campo (W) tiene asociado un parmetro, variable o recurso, acta del siguiente modo. Asume el valor que dispone su asociado al acceder a la pgina. Si se desea actualizar el valor del campo continuamente, se debe utilizar la instruccin (AUTOREFRESH) que se explica ms adelante. Si su asociado es slo de lectura, el usuario no podr modificar el valor del campo. Si su asociado es de lectura/escritura, el usuario podr modificar el valor del campo. Cuando se modifica el valor del campo (W) tambin se modifica el valor de su asociado. Del mismo modo, cuando se utiliza la instruccin (AUTOREFRESH) y el CNC o PLC modifica el valor del asociado, tambin se modifica el valor del campo. Si se produce un error, porque la variable no existe (registro PLC) o falla la comunicacin (variable del regulador), se deshabilita momentneamente el campo mostrando una ventana de color gris. Transcurridos 10 segundos se vuelve a habilitar el campo. ;(AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca (actualiza peridicamente) el valor del elemento grfico W6 asignndole el valor del error de seguimiento del eje X. ;(SAVEINSUB) Se programa como prefijo de las instrucciones ;(W1=GUP100) Permite asociar al dato (W) el valor de un parmetro global, variable o recurso del PLC. ;(AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca el valor del elemento grfico W6. Las nuevas instrucciones resultantes son: ;(W1=GUP170) ;(SAVEINSUB W1=GUP170) ;(AUTOREFRESH W6=FLWEX) ;(SAVEINSUB AUTOREFRESH W6=FLWEX)

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Al recuperar un ciclo almacenado en memoria [PPROG], el CNC analiza el tipo de instruccin que tiene asociado cada uno de los elementos grficos y acta del siguiente modo: Si es del tipo ;(W1=GUP170) al elemento grfico W1 le asigna el valor que tiene en dicho momento el parmetro aritmtico P170. Si es del tipo ;(SAVEINSUB W1=GUP170) recupera el valor que tena el parmetro aritmtico cuando se edit el programa (cuando se almacen en memoria) y se le asigna dicho valor al elemento grfico W1 y al parmetro aritmtico P170.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Fichero de configuracin

Recomendaciones al uso de SAVEINSUB: Restringir su uso a los casos estrictamente necesarios, ya que cada vez que se almacena o recupera un ciclo almacenado se modifica el valor de la variable asociada al elemento. Utilizar slo con parmetros globales y variables que tienen permiso de lectura y escritura desde el CNC. Ver "Resumen de las variables internas del CNC" en la pgina 479. ;(UNMODIFIED) Indica que el elemento asociado no debe coger el foco de edicin. Se programa como prefijo de las instrucciones. ;(W1=GUP100) Permite asociar al dato (W1) el valor de un parmetro global, variable o recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla coge el foco de edicin. ;(AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca el valor del elemento grfico W6 y le asigna el foco de edicin. Las nuevas instrucciones resultantes son: ;(UNMODIFIED W1=GUP170) Permite asociar al dato (W1) el valor de un parmetro global, variable o recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla no coge el foco de edicin. ;(UNMODIFIED AUTOREFRESH W6=FLWEX) Refresca el valor del elemento grfico W6 pero no le asigna el foco de edicin. ;(FORMAT W8,LEDBARDEC) Se debe utilizar con los datos (W) de tipo Ledbar que llevan asociada una variable de formato decimal. (Por ej. error seguimiento del eje X). Los valores asignados, en el PC, a los valores extremos e intermedios de un elemento Ledbar deben ser valores enteros y estar relacionados con los de la variable asociada en el CNC. Cuando la variable asociada tiene formato decimal hay que usar la instruccin: ;(FORMAT W8,LEDBARDEC) Esta instruccin est pensada para convertir cotas (valor decimal) a valor entero multiplicndolas por 10000. Ejemplos:

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Para representar el % del avance de los ejes se utiliza la variable FRO. Los valores de FRO son enteros (entre 0 y 120) por lo que no hace falta LEDBARDEC. ;(AUTOREFRESH W9=FRO) Para representar el error de seguimiento del eje X se utiliza la variable FLWEX. Los valores de FLWEX no son enteros, por lo que se debe usar LEDBARDEC (se multiplican por 10000) para que sean valores enteros.

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;(FORMAT W11,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W11=FLWEX)

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Manual de instalacin

;(MODALCYCLE) Indica que el ciclo es modal. Consultar el manual de programacin. La llamada a la rutina ser del tipo (MCALL 9001, A10, B12, C5, ...) Si tras ejecutar el ciclo se efectan varios desplazamientos el ciclo volver a ejecutarse tras cada desplazamiento, realizndose una nueva llamada a la rutina (MCALL 9001, A10, B12, C5, ...) Cuando se utilizan parmetros globales el CNC pasa los parmetros globales slo la primera vez. Primera vez: MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE (PCALL 9301, P100=22, P101=32, P102=48) (MCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100) Resto de veces: (MCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100) Para anular esta modalidad se debe ejecutar la sentencia (MDOFF). ;(END) Indica el final del anlisis del fichero de configuracin. No tiene en cuenta las instrucciones programadas a continuacin.

15.
Fichero de configuracin
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Manual de instalacin

15.11 Fichero de errores (P999500)


Hay un fichero de configuracin para cada pantalla. A la pantalla 001 le corresponde el P999001, a la 002 el P999002, y as sucesivamente, hasta la P999200 que corresponde a la pantalla 200. El CNC analiza estos programas la primera vez que se accede a cada pantalla. Si se detecta un error, muestra una ventana de mensaje.

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Fichero de errores (P999500)

En todos ellos, si el error se ha detectado en una zona definida tras la instruccin DEBUG, se generan en el programa P999500 varias lneas indicando el error o errores detectados. El fichero de errores (P999500) contiene todos los errores detectados desde que se arranc el CNC. Al apagar el CNC se borra el fichero de errores (P999500). Ejemplos de errores detectados: Error producido por una variable inexistente. Debe ser FLWEX. ;(AUTOREFRESH W2=FLWEXX) ; Error sintctico ... ; ; ; Nombre de variable CNC desconocido. Error en lnea: 12. Error en carcter: LF.

Error producido por referirse a un elemento grfico inexistente (W33). ;(AUTOREFRESH W33=PLCR124) ; Warning ... ; ; Widget programado no existe. Warning en lnea: 15.

Tras modificar el fichero de configuracin, reinicializar el CNC para que vuelva a analizarlo al entrar en su pantalla asociada.

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452

Manual de instalacin

15.12 Introduccin de datos de un ciclo


Una vez seleccionado el ciclo el CNC muestra la pantalla correspondiente. Puede llevar un recuadro azul en la parte superior derecha que indica el estado actual de la mquina. Cotas y condiciones de mecanizado.:

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Uno de los datos que definen el ciclo aparecer de forma resaltada, indicativo de que est seleccionado. Para seleccionar otro dato utilizar las teclas Introduccin de datos de un ciclo
453

Seleccionar un dato numrico


El dato numrico se utiliza para cotas, avances, velocidades, nmero de herramienta, etc (valor en Wgdraw).

Teclear el valor deseado y pulsar Si tiene asociada la instruccin Teachin se permite asignar a este campo el valor de una variable interna (cota, n herramienta, etc). En dichos casos pulsar Si no se dispone de tecla [Recall] se debe enviar desde el PLC el cdigo de tecla $F006 (61446) al CNC. El siguiente ejemplo muestra como utilizar un pulsador exterior conectado a la entrada I25 para que acte como tecla [Recall] ( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F006 R102 Inicializaciones. DFU I27 Cada vez que se pulsa la tecla exterior ... = CNCWR(R101, KEYSRC, M1) ... indica al CNC que las teclas proceden del PLC. = CNCWR(R102, KEY, M1) ... se enva el cdigo de la tecla Recall. = CNCWR(R100, KEYSRC, M1) ... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC.

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Manual de instalacin

Seleccionar una opcin entre varias disponibles


Se usa para seleccionar un botn en un grupo de botones de Wgdraw.

Utilizar las teclas

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Introduccin de datos de un ciclo

Seleccionar una de las representaciones en un icono


Se usa para seleccionar un icono en una representacin mltiple de Wgdraw. Pulsar la tecla o enviar desde el PLC el cdigo de tecla $F01D (61469) al CNC, hasta que aparezca el icono o texto deseado. Si se pulsa [ESC] aparece un icono de marcha en la parte superior de la pantalla. A continuacin se puede: pulsar nuevamente la tecla [ESC]. Se abandona el ciclo. pulsa la tecla [Marcha] se efecta una llamada a la rutina asociada (9001) para que se ejecute el ciclo.

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15.13 Ejemplo. Consultar entradas/salidas


Se utiliza la pantalla 005. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente identificador (W). Entradas (inputs) I1 a I30 Salidas (outputs) O1 a O30 Salida eje X, Y, Z (spindle) W1 a W30 W31 a W60 W61, W62, W63

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Ejemplo. Consultar entradas/salidas
455

Esta pantalla lleva asociado el fichero de configuracin P999005 que se define del siguiente modo: ;(PRGSCRIPT 1) Cabecera y versin. Comienza el anlisis del fichero de configuracin. ;(DEBUG) A partir de esta lnea se empieza a dar informacin, en el programa 999500, de los errores que se han producido durante el anlisis del fichero de configuracin. ;(DISABLE 1) No se desea representar el recuadro azul de la parte superior derecha. ;(AUTOREFRESH W1=PLCI1,1) Refresca (actualiza peridicamente) el valor del elemento grfico W1 asignndole el valor de la entrada I1. Repetir esta instruccin para todas las entradas. ;(AUTOREFRESH W31=PLCO1,1) Refresca (actualiza peridicamente) el valor del elemento grfico W31 asignndole el valor de la salida O1. Repetir esta instruccin para todas las salidas. ;(FORMAT W61,LEDBARDEC) ;(AUTOREFRESH W61=ANAO1) Refresca (actualiza peridicamente) el valor del ledbar W61 asignndole el valor de la salida analgica 1 (consigna eje X). Repetir esta instruccin para los tres ejes. ;(END) Fin del anlisis del fichero de configuracin y fin del programa. Como esta pantalla no pertenece a un ciclo no hace falta definir su rutina asociada (9005).
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15.14 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado


Se utiliza la pantalla 001. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente identificador (W). Los datos que el usuario puede editar en este ciclo llevan el identificador W, el nmero asociado a cada uno de ellos indica el orden en que se seleccionan (W1, W2, ... W11, W12).

15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado

Esta pantalla lleva asociado el fichero de configuracin P999001. Algunos de sus campos se definen del siguiente modo: ;(PRGSCRIPT 1) ;(HOTKEY W1,88) ;(TEACHIN W1=POSX) El campo W1 tiene asociada la hotkey X (88) y la cota del eje X. Es decir: Al pulsar la tecla X se selecciona este campo. Si estando seleccionado este campo se pulsa la tecla Recall mostrar la posicin del eje X. Si a continuacin se pulsa Enter, el ciclo asume dicho valor. Repetir estas instrucciones para los campos W2, W3, W4. ;(HOTKEY W6,83) ;(HOTKEY W7,83) Los campos W6 y W7 tienen asociada la hotkey S (83). Es decir: Al pulsar la tecla S se selecciona el campo W6 y si se vuelve a pulsar S el campo W7. Asociar la tecla F al campo W10 y la tecla T al campo W11. ;(END)

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Fin del anlisis del fichero de configuracin y fin del programa. Si se pulsa [ESC] aparece un icono de marcha en la parte superior de la pantalla, y si a continuacin se pulsa la tecla [Marcha] se efecta una llamada a la rutina asociada (9001) para que se ejecute el ciclo. La rutina 9001 debe definirla el fabricante y contener todas las instrucciones necesarias para efectuar el mecanizado del ciclo fijo.

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EJEMPLO DE PROGRAMACIN DEL PLC

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Se dispone de una mquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades. El PLC adems de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la activacin y desactivacin del refrigerante (taladrina).

Configuracin del CNC


El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de la configuracin del CNC, tienen comunicacin con el exterior. La entrada I1 es la entrada de emergencia del CNC y debe estar alimentada a 24 V. Independientemente del tratamiento dado por el programa de PLC, esta seal es tratada en todo momento por el CNC. La salida O1 se encuentra normalmente a nivel lgico alto (24 V) y se pone a nivel lgico bajo (0 V) siempre que se produce una ALARMA o un ERROR de CNC que activa esta salida, o cuando se le asigna el valor 0 a la salida O1 del PLC.