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CAPITULO 8


Clculos de diseo para moldes


Los moldes de plstico son una entidad completa en si mismos, capaces de
producir piezas de la forma deseada cuando son satisfactoriamente montados en una
mquina de inyeccin. Es muy importante que un molde sea diseado para ser montado y
asegurado en una mquina con capacidad suficiente, que pueda usar el sistema de
enfriamiento, el sistema de expulsin y otros sistemas de ser requeridos. Por esto es
necesario tener en mente que hay que disear un molde en base a los requerimientos y
capacidad de una mquina especfica.

8.1 Informacin necesaria de la mquina para iniciar cualquier diseo de un molde.
- Planos de los Platos de montaje
- Distancia entre barras gua
- Mximo y mnimo espesor posible de un molde
- Carrera de cerrado de la prensa
- Dimetro de la nariz
- Dimetro del agujero localizador
- Medidas de los cilindros hidrulicos
- Capacidad de inyeccin
- Velocidad de plastificacin
- Fuerza de cerrado
- Fuerza de apertura


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- Presin de inyeccin
- Descripcin y planos del sistema expulsor
- Ciclo en seco
- Flujo de inyeccin
- Poder de inyeccin

Para ver los datos en detalle hacer referencia a la tabla 2.4

8.2 Diseo base.
Una vez contando con esta informacin se puede continuar el diseo del molde,
para este propsito se tomar un diseo bsico de molde estndar como ya se
mencion en el captulo anterior.
















Figura 8.1 Diseo bsico



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175

En la tabla 8.1 se presenta la descripcin y material tpico de cada una de las
partes del molde tomados como base para empezar los clculos de diseo. Esta
numeracin corresponde con la misma de los clculos, para los planos de ensamble se
utiliza una numeracin propia.
Tabla 8.1
Descripcin de partes y materiales





l


l

l




l

l




l




l

Nmero Descripcion Material
1 Placa de montaje mvil Acero al carbono
2 Pilar de soporte Acero al carbono
3 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
4 Perno Gua Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
5 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
6 Corazn expulsor Acero Nickel-Cromo
7 Perno actuador Acero al carbono
8 Perno expulsor de la colada Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
9 Pernos expulsores Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
10 Placa de sujecin de pernos Acero al carbono
11 Placa de expulsores Acero al carbono
12 Perno de retorno Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
13 Placa de soporte Acero Nickel-Cromo o al carbono
14 Cavidades Acero Nickel-Cromo tratado trmicamente
15 Buje de colada Acero Nickel-Cromo endurecido y temp ado
16 Anillo de localizacin Acero al carbono

8.3 Consideraciones iniciales.

Antes de empezar cualquier diseo de un molde, una serie de factores preliminares
deben ser considerados, y se debe tomar una decisin sobre cual ser el mtodo de


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aproximacin adoptado en el diseo. Estos factores preliminares incluyen
principalmente lo siguiente:
- Determinacin del volumen de material a inyectar.
- Determinacin de la fuerza de cerrado.
- Estimacin del ciclo de moldeo.
- Nmero de impresiones en el molde.
- Plano de particin.
- Posicin de entrada y tipo de alimentacin.

La determinacin del volumen de material a inyectar se puede calcular por
medio de AutoCAD en un dibujo del slido de la pieza.
La determinacin de la fuerza de cerrado se determina considerando la presin
en la cavidad y el rea proyectada de la pieza perpendicular a la accin de cerrado de
la mquina, hacer referencia a la frmula 5.1. El tiempo que tarda un ciclo permite
establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de piezas, el
costo y la rentabilidad de la produccin.

8.3.1 Duracin del ciclo de inyeccin

En el trayecto de la realizacin de este proyecto se ha notado un gran inters por
parte de los asesores en cuanto al tiempo de duracin de un ciclo de inyeccin por lo que
se dedicar un estudio ms detallado a este respecto. El tiempo de duracin de un ciclo


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permite establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de
piezas, el costo y la rentabilidad de la produccin.
Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin las etapas de cierre y
apertura del molde se realizan siempre consumiendo el mismo tiempo. La suma de estas
etapas dan el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y que es
indicada por el constructor de la misma, el cual indica el nmero mximo de ciclos en
vaco por minuto y el tiempo de duracin de un ciclo en vaco.

Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las etapas
restantes que varan de a cuerdo a la geometra de la pieza el material empleado y otras
caractersticas de la mquina como se describir a continuacin. Dichas etapas restantes
son:
1- Tiempo de inyeccin
2- Tiempo de solidificacin o enfriamiento.

8.3.2. Tiempo de inyeccin.

Es el tiempo necesario para que el material llene la cavidad, es decir para que pase
desde la nariz de la mquina hasta la ltima seccin de la cavidad. En esta etapa se aplica
la presin de inyeccin. Este tiempo suele abarcar de un 5% a un 25% del ciclo total.
Para calcular este tiempo es preciso conocer el volumen del material que la mquina
puede desplazar por segundo o sea la capacidad de inyeccin, la cual es indicada por el
constructor de la mquina. Normalmente la capacidad de inyeccin mxima se indica en


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gramos de poliestireno. La capacidad de inyeccin en una mquina se ajusta para
diferentes casos.

La capacidad de inyeccin para otro material se calcula de la siguiente forma:
|
|
.
|

\
|
=
PS
B
Densidad
Densidad
CIPS CIB (8.1)

Donde:
- CIB = Capacidad de inyeccin con el material B
- CIPS = Capacidad de inyeccin con Poliestireno
- Desnsidad
B
= Densidad del material B
- Densidad
PS
= Densidad del Poliestireno

Conociendo as la capacidad de inyeccin se puede estimar el tiempo necesario
para la inyeccin por:
|
|
.
|

\
|
=
CI
P
Ti
pieza
(8.2)
Donde:
- Ti = Tiempo de inyeccin en segundos
- P
pieza
= Peso de la pieza en gramos
- CI = Capacidad de inyeccin en gramos por segundo



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Por otro lado si se toma la forma en la que el flujo corre por la cavidad del
molde se puede usar la siguiente formula:
|
|
|
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
=
3
3
8
Tm Tc
Tm Tx
Fl
Fm S
Ti (8.3)
Donde:
- Ti = Tiempo de inyeccin en segundos
- S = Espesor de pared mnimo de la pieza
- Fm = Recorrido mximo del flujo desde la entrada en mm
- Fl = Relacin entre: Recorrido mximo de flujo / espesor mnimo de pared
- Tc = Temperatura del flujo en C
- Tm = Temperatura del Molde en C
- Tx = temperatura de distorsin bajo carga del material en C

Otra forma de saber el tiempo de inyeccin es utilizando un programa de anlisis
de cavidades. El uso de MoldFlow
TM
en este punto es muy indicado y prctico ya que el
sistema de clculo de MoldFlow
TM
llamado por sus siglas en ingls DD/FEA es un
sistema revolucionario muy preciso de anlisis por elemento finito de dominio dual el
cul no requiere de la intervencin del usuario para generar ningn tipo de preparacin en
el modelo slido antes de un anlisis.




180
180
8.3.3. Tiempo de solidificacin o enfriamiento

Es el tiempo requerido para asegurar que la pieza que ha sido inyectada solidifique
y adems este en condiciones de ser extrada. Este tiempo es el ms largo en todo el ciclo
llegando a ser de un 50% a un 85% del mismo. El tiempo mnimo de enfriamiento de una
pieza inyectada se puede calcular por medio de la siguiente frmula[2]:

( )
( )
(

=
Tm Tc
Tm Tx S
Ts
4
ln
2
2

(8.4)
Donde.
- Ts= Tiempo mnimo de enfriamiento en segundos.
- S= Espesor mximo de la pieza en centmetros.
- =Difusividad trmica de material (cm
2
s
-1
/ C).
- Tx = Temperatura de extraccin de la pieza en C.
- Tm = Temperatura del moldeen C
- Tc = Temperatura del material fundido en C.

8.3.4. Tiempo total de un ciclo de inyeccin

Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde ms el tiempo de cierre del
mismo, entonces el tiempo total de un ciclo es igual a:

T
total
= Tv + Ti + Ts (8.5)



181
181
8.3.5. Duracin del ciclo de inyeccin de la pieza de sujecin

8.3.5.1. Tiempo de inyeccin:

El tiempo de inyeccin se tomar como el calculado por MoldFlow
TM
, en el
anlisis de la cavidad de la pieza de sujecin se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la
figura.8.2.

Figura 8.2 Tiempo de llenado de la cavidad de la pieza de sujecin



182
182
Se puede apreciar que el tiempo que tarda el flujo en llenar la cavidad es de
3.28 segundos. Este es un buen tiempo si se toma en cuenta que consiste en del 5% al
25% del tiempo total del ciclo.

8.3.5.2. Tiempo de solidificacin

Tomando en cuenta que la pieza tiene un espesor uniforme de 6mm, que el molde
estar alrededor de 20C y que el material tiene una temperatura de 260C
aproximadamente, se tiene lo siguiente.

Material: Polipropileno
Difusividad trmica = 0.85X10
-3
(cm
2
s
-1
/C)
Temperatura de distorsin bajo carga = 107C
Sustituyendo en la frmula 8.4

( )
( )
(

=

C
C C cm
Ts
20 260 4
20 107
ln
) 10 85 . 0 ( 2
) 6 . 0 (
3
2



Y por tanto se obtiene:
Ts = 84.7 sec





183
183

El tiempo total de inyeccin ser aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 3.38s + 84.7 + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 88.1+ Tiempo de ciclo en vaco.

Hay que recordar que el tiempo de ciclo en vaco de la mquina no se sabe an, ya
que la mquina de inyeccin no se encuentra totalmente terminada.

8.3.6. Duracin del ciclo de inyeccin de la pieza de soporte

8.3.6.1. Tiempo de inyeccin

El tiempo de inyeccin se tomar como el calculado por MoldFlow
TM
, en el
anlisis de la cavidad de la pieza de sujecin se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la
figura.8.3







184
184












Figura 8.3 Tiempo de inyeccin de la pieza de soporte.
El tiempo de inyeccin de esta pieza es:

Ti = 4.24 segundos

8.3.6.2. Tiempo de solidificacin

Sustituyendo en la frmula 8.4 los mismos valores pues el tiempo de enfriamiento
depende del espesor de la pieza y de los parmetros de inyeccin adems del material los
cuales son iguales para ambas piezas se tiene:



185
185
( )
( )
(

=

C
C C cm
Ts
20 260 4
20 107
ln
) 10 85 . 0 ( 2
) 6 . 0 (
3
2



De donde:
Ts = 84.7 sec

El tiempo total de inyeccin ser aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 4.62+ 84.7 + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 89.3 + Tiempo de ciclo en vaco.


8.4 Clculos de Diseo.



El nmero de piezas a producir en el molde es un factor muy importante a
considerar para propsitos de evaluar la rentabilidad del proceso. En el caso de este
trabajo se determinar un nmero de cavidades tomando en cuenta que los moldes
cumplirn una funcin didctica dentro de la universidad.



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La lnea de particin, la entrada y tipo de alimentacin se han decidido ya en
captulos anteriores. Las consideraciones iniciales para el diseo de los dos moldes se
muestran en la siguiente tabla.

Tabla 8.2
Consideraciones para el diseo de moldes


Consideracin Pieza de
sujecin
Pieza de
soporte
Volumen de material a inyectar 16.18 cm
3
35.96 cm
3

rea proyectada 21.38cm
2
27.33cm
2

Fuerza de cerrado 10.4 Ton 12.6 Ton
Tiempo de enfriamiento mnimo 84.7 seg 84.7 seg
Nmero de cavidades 2 1
Plano de particin Plano A4 Plano A2
Posicin de entrada y tipo de
alimentacin
Plano
M2-00-00
Plano
M1-00-00


Una vez tomadas en cuenta las consideraciones iniciales se puede comenzar el
diseo, para este trabajo se tomaron los siguientes datos recomendados.








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187
Tabla 8.3

Datos de presin, deformacin y mdulos de elasticidad.

Datos Pieza de
Sujecin
Piezas de
Soporte
Presin en la cavidad 4.6 kg/mm
2


4.6 kg/mm
2

Deformacin permisible
en la cavidad.

0.127mm a

0.127mm
Mdulo de Elasticidad para
el acero
200GPa 200GPa



El diseo se har previniendo el caso ms crtico, adems se disear sobre la base
de una deformacin permisible y no basndose en resistencia. Lo anterior se sustenta en
el hecho de que el molde debe comportarse de tal forma que la pieza no sufra cambios en
la geometra esperada durante ninguna de las fases del proceso.

El caso ms crtico es representado por la fuerza mxima de cierre de la mquina
ya que una vez solidificada la entrada del material la presin dentro de la cavidad cae
bruscamente quedando la pieza sin solidificar a expensas de lo que la fuerza de cierre
final le pueda hacer al molde.

8.4.1 Placas de montaje fija y mvil.

Para calcular estas placas se encontraron dos mtodos, los dos se usaron a partir de
una geometra especificada. Se busc que la deformacin no excediera una deformacin
permisible de 0.100mm para asegurar suficiente rigidez en el molde.


188
188
Primer mtodo:

Usando la grfica de la figura 8.4, se tiene para una presin de inyeccin de
60MPa y un mdulo de elasticidad de 210GPa un espesor requerido de aproximadamente
60mm para ambos moldes.









Figura 8.4 Grfica para clculo de placas

Segundo mtodo:

El segundo mtodo elegido fue el uso de la teora de placas, este es un mtodo
aproximado pues las condiciones de apoyo en el molde no corresponden exactamente con
las condiciones supuestas para las frmulas empleadas. Se eligieron los casos ms
prximos a la realidad empleando la siguiente formula para deflexin mxima en el
centro de una placa.


189
189
3
4
max
Et
KwL
= (8.6)
Donde:
max = Mxima deflexin en el centro de la placa (m)
W= Fuerza aplicada por unidad de rea (Pa)
L = Largo de la pieza (m)
E = Mdulo de elasticidad (GPa)
.t = Espesor de la placa (m)
K = Factor de condicin de soporte de la placa

Despejando el espesor t la ecuacin 8.6 resulta
3
4
max E
KwL
t = (8.7)
Sustituyendo en 8.7 se tiene


=
3
4
0001 . 0 200
) 305 . 0 ( 22 . 5 026 . 0
m GPa
m MPa
t 0.0388m = 1.5in
El resultado del segundo mtodo es el escogido pues la presin de inyeccin de la
mquina no se sabe con certeza y el primer mtodo depende de esta.

8.4.2 Barras separadoras.

La forma en que trabajan estas barras se aproxim a una viga simplemente
apoyada en sus extremos con carga uniformemente distribuida a lo largo de ellas. La
formula para flexin mxima se muestra a continuacin:


190
190
EI
WL
max
384
5
3
= (8.8)
Donde:
max= Mxima deflexin en el centro de la viga (m)
W = Carga total aplicada (N)
L = Largo de la viga (m)
E = Mdulo de elasticidad (GPa)
I = Momento de inercia que resiste la deflexin (m
4
)
Despejando el momento de inercia y tomando en cuenta un espesor de 19mm se tiene la
siguiente igualdad
12
019 . 0
max 384
5
3 3
h
E
WL
I = =

(8.9)
Por lo que la altura h de la barra se calcula a partir de:
3
3
max 296 . 7
60
E
WL
h = (8.10)

Calculando para ambos moldes se encontr:
3
3
1
4 1 200 296 . 7
) 24 . 0 ( 172675 60
m E GPa
m N
h


= = 0.099m 100mm

3
3
2
4 1 200 296 . 7
) 1 . 0 ( 172675 60
m E GPa
m N
h


= = 0.041m 40mm




191
191
En resumen:

Pieza de
Sujecin
Pieza de
soporte
Altura 40mm 100mm

8.4.3 Placa de soporte.

Considerando esta placa como un caso de soporte con los lados largos fijos y los
lados cortos apoyados para el molde de la pieza de sujecin se tiene:
K = 0.028
Substituyendo para este caso en la ecuacin 8.3 se tiene:
=


=
3
4
1
0001 . 0 200
) 240 . 0 ( 5 . 14 028 . 0
m GPa
m MPa
t 0.041m 1.5in
Considerando la placa del molde #2 como un caso de soporte con los lados cortos fijos y
los lados largos apoyados se tiene:
K = 0.099
Substituyendo para este caso en la ecuacin 8.7 se tiene:


=
3
4
2
0001 . 0 200
) 2 . 0 ( 3 . 17 099 . 0
m GPa
m MPa
t 0.051m 2.00in
En resumen:
Parte del molde Molde para pieza
sujecin
Molde para pieza de
soporte
Placa de soporte 1.5in 2.0in



192
192
8.4.4 Cavidades.
La cavidad debe ser la parte ms rgida del molde por lo que se calcular tomando en
cuenta los siguientes factores:

- Rigidez de las paredes de la cavidad
- Flexin de las placas de cavidades
- Compresin de las placas de cavidades

8.4.4.1 Rigidez de la cavidad.

La resistencia real de una cavidad es casi imposible de calcular y en la prctica
esto no se hace, solo se usan aproximaciones a formas simples como placas, cilindros, etc.
En puntos obviamente crticos. Una prctica comn es considerar cada pared como una
placa libremente soportada y con carga uniforme. Para demostrar eso se hace uso de lo
siguiente:
Considerando la pieza de soporte, se toma como base una pared de la cavidad de 8mm de
alto por 140mm de largo y se tiene lo siguiente:

2
/ 6 . 4 mm Kg w = = 45MPa
K = 0.142

Substituyendo en la ecuacin 8.3 se tiene:



193
193


=
3
4
0001 . 0 200
) 140 . 0 ( 45 142 . 0
m GPa
m MPa
t 0.05m = 50mm > Espesor actual

Tomando en cuenta que los 4.6Kg/mm
2
representan la mxima presin se vuelve a
calcular el espesor para 3.1Kg/mm
2
= 30.4MPa.


=
3
4
0001 . 0 200
) 140 . 0 ( 4 . 30 142 . 0
m GPa
m MPa
t 0.04m = 40mm > Espesor actual

Considerando ahora que la deformacin mxima permisible es de 0.254mm


=
3
4
000254 . 0 200
) 140 . 0 ( 4 . 30 142 . 0
m GPa
m MPa
t 0.03m = 30mm = Espesor actual.

Debido a que las piezas a inyectar no son piezas de precisin y adems
comprendiendo que el mtodo usado es conservador se acepta el hecho de estar en el
lmite de espesor mnimo.

8.4.4.2 Rigidez por flexin de la placa de la cavidad.

Consideremos al plato de la cavidad como una placa con todos los lados fijos:
K = 0.028


=
3
4
0001 . 0 200
) 2 . 0 ( 3 . 17 028 . 0
m GPa
m MPa
t 0.034 = 1.33in



194
194

8.4.4.3 rea de contacto por esfuerzo ltimo de compresin.

(8.6)
A
0 Sy
F
cierre
1 .
=

Donde:
A = rea de contacto entre cavidades (m
2
)
F = Fuerza de cierre (N)
Sy = Esfuerzo de ruptura del material de las cavidades (Pa)
El material elegido para las cavidades es AISI P-20 Recocido con Sy = 414MPa
Substituyendo segn el mtodo en la frmula 8.6 se tiene

MPa
s m Kg
A
414 1 . 0
/ 81 . 9 10400
2
2.5E-3m
2
= 25 cm
2

Esta rea mnima no representa ningn problema en el diseo

8.5 Sistema de expulsin.

8.5.1 Perno actuador.

Se considera a este elemento como una columna.
Calculando el momento de inercia


195
195
64
) 015 . 0 (
64
4 4
m D
I

= = = 2.5E-9m
4

Calculando el radio de giro
m E
D
m E
Area
I
r
giro
3 76 . 3
4
9 5 . 2
2
4
=

= =


Se considera que trabaja como una columna fija empotrada entonces con factor de
columna K=0.65, por lo que la longitud efectiva es
m m KL L
e
033 . 0 0506 . 0 65 . 0 = = =
Calculando la razn de esbeltez
75 . 8
3 76 . 3
033 . 0
=

= =
m E
m
r
L
R
giro
e
e

Calculando la relacin de esbeltez de columna para un acero AISI 4140 rolado en caliente
138
207
200 2 2
2 2
= = =
MPa
GPa
Sy
E
C
c


Puesto que Re>Cc la columna es corta y entonces la carga crtica es
( )
KN
GPa
Mpa
Mpa m E
GPa
r
KL
Sy
ASy Pcr 5 . 36
200 4
75 . 8 207
1 207 4 77 . 1
200 4
1
2
2
2
2
2
=
)
`

|
.
|

\
|
=


Usando un factor de seguridad N =3 la carga aceptable es
KN
Pcr
Pa 2 . 12
3
= =
Dado que la fuerza de extraccin mxima se calcula como
KN Kg ton F Fext
erre maximadeci
7 700 35 02 . 0 02 . 0 = = =


196
196
Se puede concluir que el perno no se pandeara al trabajar ya que:

KN Pa KN Fext 2 . 12 7 = < =

8.6. Buje de colada, orificio de colada, canales y anillo de localizacin.

De acuerdo a lo sugerido en la literatura, las dimensiones recomendadas para estas
piezas son las mostradas en las figuras 8.4 y 8.5.












Figura 8.4 Dimensiones sugeridas para los
anillos de localizacin







197
197



















Figura 8.5 Dimensiones recomendadas
para el buje de colada

Las dimensiones finales de estas piezas sern muy parecidas para los dos moldes
pues dependen bsicamente de la mquina y de los espesores de las piezas que son muy
parecidos. Los diseos finales se muestran de esta piezas se muestran en los planos
M1-01-01, M1-01-02, M2-01-01 y M2-01-02 del apndice A.