DISEÑO DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE PARA ALQUITRÁN DE HULLA Pedroza Randy Jose1, Mogollon Raul Enrique2, Monsalve

Jose 3 Miguel Ángel Mueses4
Programa de Ingeniería Química, Universidad de Cartagena, Cartagena D.T. y C., Bolívar, Colombia.
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Resumen En este trabajo se presentan los cálculos en el diseño de una columna de destilación que recupera el benceno al 95% de una mezcla de alquitrán de hulla, mediante el método de la destilación simple o fraccionada. Al tratarse esta mezcla de una mezcla multicomponentes se aplico el algoritmo empírico FUG (Fenske, Underwood, Gilliland), y como resultado se obtuvieron distribuciones de composición, carga térmica y de constantes de equilibrio en la alimentación, destilado y residuo. Con todos estos resultados se analizo la selección de materiales y equipos para el montaje de la torre. En pocas palabras el algoritmo FUG empleado para la separación de los componentes se realizó con fines al diseño premilitar, estudios paramétricos para establecer las condiciones óptimas de diseño, así como para estudios de síntesis del proceso para determinar las secuencias óptimas de separación. Palabras claves. Columna de destilación, bencene, multicomponentes, separación, diseño.

Abstract. In this paper we present the calculations in the design of a distillation column that recovers the bencene to 93% of a mixture of coal tar by the method of simple or fractional distillation. Since this mixture of a multicomponent mixture empirical algorithm was applied FUG (Fenske, Underwood, Gilliland) and being obtained distributions of composition, heat load and equilibrium constants in the feed, distillate and residue. With all these results, analyze the selection of materials and equipment for the assembly of the tower. In short the FUG algorithm used for separation of the components was carried out with the design pre-military purposes, parametric studies to establish the optimum design, as well as process synthesis studies to determine optimal sequences of separation. Keywords. Distillation column, benceno, multicomponent, separation, design.

de los cuales se pueden aprovechar unos 60 con fines comerciales. dado a lo complejo que resultaría dicho proceso. por lo que el diseño de la misma exige estudios rigurosos de optimización. la cual cuenta con alrededor de 260 componentes diferentes. . Al diseñar la torre de destilación tenemos que tener en cuenta que un único fraccionador no puede separar más de un componente en forma razonablemente pura a partir de una solución de varios componentes. como no es posible diseñar una torre de destilación para separar todos estos componentes. concentración. El alquitrán de hulla es un líquido natural de color negro o marrón que se deriva de la descomposición de la hulla y la combinación de varios compuestos orgánicos. La mezcla propuesta para la destilación es alquitrán de hulla . INTRODUCCIÓN. Al igual que la destilación de mezclas binarias en etapas de equilibrio. Tolueno. alimentación. las cuales permitirán el control para el diseño operacional y la utilización de la columna. los cálculos de destilación de sistemas multicomponentes utilizan los mismo principios básicos como balances de materia y entalpicos.. m-cresol. etc. sin embargo los fundamentos pueden aplicarse a otras separaciones tales como absorción o extracción multicomponente. En este trabajo se propone una columna de destilación la cual se utilizara para separar la mezcla de hidrocarburos mencionada.1. y equilibrios liquido-vapor para calcular puntos de ebullición y roció. en las que se establecen unas condiciones específicas de temperatura. Etilbenceno. el diseño de la torre la destilación para alquitrán de hulla se enfocara en la separación de los 5 componentes principales : Benceno. Por ende optamos por seleccionar el componente a obtener prácticamente puro que en este caso será el benceno. y los conceptos de reflujo mínimo y total como casos limitantes. En muchas operaciones industriales han de separarse mezclas multicomponentes y se requieren extensos cálculos para determinar la distribución de los componentes en los productos y el diseño de la torre. su destilación requiere grandes equipos con altos consumos energéticos que involucran costos de instalación y de operación considerables. La destilación se utiliza muchos más que los otros métodos para la separación de mezclas liquidas compleja. Naftaleno. presión.

más específicamente. por ejemplo en los hidrocarburos aromáticos usados en la industria de los colorantes. en ese entonces los subproductos estaban constituidos por 30000 toneladas de naftaleno. aproximadamente 50 de estos son comercializados en diferentes fines En 1900 en gran Bretaña había una gran producción de alquitrán de hulla el cual tenía un costo muy bajo.En 1980 en Estados Unidos bajo la producción de alquitrán de hulla debido a que cerraron varios hornos de coque por ende los derivados de la destilación de alquitrán de hulla tuvieron que obtenerse del fraccionamiento del petróleo. [17] Actualmente el alquitrán de hulla se presenta como una alternativa al petróleo para la obtención de los compuestos que este contiene. este alquitrán se obtenía de forma abundante y barata de la industria del gas de hulla en rápido desarrollo. La producción mundial de alquitrán de hulla en 1901 era de 2. hasta aquel momento la mayor parte del coque metalúrgico eran producidos en las llamadas hornos de colmena. . ya que en este año se dispuso de nuevos suministros de alquitrán por parte de la industria del acero. de los cuales los productos secundarios volátiles se expulsaban a la atmosfera ocasionando problemas ambientales . 10 años más tarde tan solo en Alemania se destilaba 1 millón de toneladas al año. estos hornos fueron sustituidos por hornos de subproductos para reducir la contaminación ambiental y se recuperaba el alquitrán y el gas. ya que a diario el petróleo aumenta su demanda viendo que la oferta permanece prácticamente sin variabilidad. De los muchos compuestos del alquitrán de hulla. para la obtención de hidrocarburos aromáticos que son compuestos utilizados a gran escala en las diferentes industrias. Antiguamente en la separación de los componentes del alquitrán de hulla no se lograba la pureza deseada para alguno de estos.El alquitrán de hulla ha estado desde el principio de la industria. 4000 toneladas de antraceno.5 millones de toneladas. los cuales escaseaban tiempo atrás. 20 000 toneladas de benceno y 3000 toneladas de tolueno .

esto. El primer paso que se realizo fue la especificación de la alimentación. De acuerdo con las condiciones de diseño lo primero que se calculo fueron el número mínimo de etapas teóricas correspondiente a la condición de reflujo total siguiendo el modelo matemático propuesto por Fenske. por eso estas fueron seleccionadas como otro parámetro de diseño. además se calculó el punto de burbuja. Para las operaciones involucradas en el diseño operacional de dicha torre de destilación.2. se utiliza mucho en la práctica con fines tales como el diseño preliminar. como datos ya conocidos. [12] [13] La presión y condición térmica de la alimentación corresponde a condiciones conocidas de corrientes que abandonan la etapa previa del equipo. y estudios paramétricos para establecer las condiciones óptimas de diseño. Para empezar con el proceso iterativo primero se definieron los parámetros de diseño. con el fin de obtener una buena estimación de las distribuciones de las especies en el destilado y el liquido de cola . así como de secuencias óptimas de separación en la síntesis de procesos . Se tuvo en cuenta que los limites de presión y temperatura son solamente orientativas y dependen meramente de factores económicos. Para diseñar una columna de destilación de alquitrán de hulla se siguió un algoritmo por un método empírico. se asignaron concentraciones mayores a los componentes más volátiles de la mezcla y composiciones de menor proporción a los componentes menos volátiles. Este método aunque solo es aproximado. y la presión y concentración de las especies en esta corriente. información necesaria para realizar el balance global de energía. METODOLOGÍA. se hará uso del método Fenke-Underwood-Gilliland (FUG). Para un mejor manejo con los cálculos se determino que la alimentación entro al equipo como liquido saturado. por eso el segundo factor de diseño que se escogió fue la presión del condensador y se estimaron mínimas caídas de presión en este para los cálculos del punto de burbuja del destilado y liquido de cola. pues el algoritmo usado es un método meramente iterativo y la facilidad de la convergencia depende de las especificaciones de las escisiones de los componentes claves y no claves en el destilado y residuo teniendo en cuenta las concentraciones de las especies en la alimentación y las propiedades termodinámicas de cada una de estas.

Para la determinación de la relación de reflujo mínima se siguió el modelo matemático de Underwood. Finalmente se estudio el tipo de destilación que se debe realizar teniendo en cuenta las propiedades termodinámicas de los componentes y en el diseño mecánico de la torre se determino el tipo de plato que se debe utilizar y el diámetro de la torre. Figura 1: Método FUG. ya teniendo un esquema más amplio del diseño de la torre se localizo la etapa de alimentación utilizando la ecuación de Kirkbride y por último se calculo las cargas calóricas del rehervidor y del condensador por medio de las ecuaciones del balance de energía. Posteriormente. luego al calcular el número mínimo de etapas en condición de reflujo total y la relación de reflujo se procedió a calcular el número de etapas teóricas especificadas a la condición de reflujo de operación de acuerdo con los modelados matemáticos propuestos por Gilliland. algoritmo a seguir .

2822 Tabla 2.6 136 202 217 Hv (KJ/mol) 30.53 40.0169 96 19. RESULTADOS Y ANÁLISIS.1 0.15 15 0.985 46. .25 87 21. Destilado y residuo en torre de Destilación.2727 0.25 25 0.75 0.2 0.25 25 0. y sería un poco extenso el considerar las condiciones reales del proceso.2494 (21-197°C) 0. Componentes Benceno Tolueno Etilbenceno m-cresol Naftaleno alimento (100 Kmol /h) Moles X (Kmol) 0.75 0.57 45.06155 0. es decir.1806 (30°C) 0.5031 5 1.1368 (6-60°C) 0.2154 (87°C) Tabla 1: Propiedades de los componentes Del balance de materia de la torre de destilación se obtuvo.0127 96 14.1695 (12-99°C) 0.015 0.20 20 0. Flujos y composiciones de Alimentación.915 53.18 35.3636 0.4608 13 3.15 15 Destilado Residuo % Moles % X Moles(Kmol) recuperado (Kmol) recuperado 95 23.00032 99.25 4 0.6 0. Para la aplicación de los métodos empíricos de diseño de columnas de destilación para múltiples componentes es de suma importancia la consideración de la ley de Raoult.45 Cp (KJ/mol°C) 0.085 X 0.02367 0. la no idealidad. pues estos métodos bien son aproximados.4 4 0.3.8 0.72 33. Para los diferentes cálculos que se realizaron se tuvieron en cuenta las siguientes propiedades de los componentes del sistema: Componente Benceno Tolueno Etilbenceno m-Cresol Naftaleno Punto de Ebullición (°C) 80 110.9 14.

4 2709.16495316 0.0506256 14.0603322 31.64523 3.25 0.50590496 0.006340659 1.7768 5.012789087 0.023547141 0.006297811 0.2755 1.95 0.75 0.575312 0.23135 826.62 DEW P (mmHg) 1519.05007938 0.470842563 0.271830348 0.89847156 3.20635 768.3949613 CALCULO DE LA TEMPERATURA DE ROCIO EN EL DESTILADO DESTILADO % Recuperado 0.25 9206.CALCULOS DE LA TEMPERATURA DE BURBUJA EN EL ALIMENTO ALIMENTACION n (Kmol/hr) 25 25 15 20 15 100 COMPONENTE Benceno Tolueno Etilbenceno m-Cresol Naftaleno % Recuperado 1 1 1 1 1 X 0.2 0.999203897 P (mmHg) BUBL T (°C) BUBL P (mmHg) 760 113.010015877 0.915 Pi^sat 3290.985 395.6458687 K 2.267096414 0.061222568 0.96 0.75 21.361684092 0.3649077 14.001 COMPONENTE Benceno Tolueno Etilbenceno m-Cresol Naftaleno Y 0.06384255 0.186767132 0.7288 1507.13 0.99158313 0.08732139 0.025279623 0.91 1560.943085 X 0.000043619 .078417969 0.6 0.866236 CALCULO DE LA TEMPERATURA DE BURBUJA EN EL RESIDUO RESIDUO COMPONENTE Benceno Tolueno Etilbenceno m-Cresol Naftaleno P (mmHg) BUBL T (°C) BUBL P (mmHg) % Recuperado 0.364256 397.138892144 0.25 4761.0406723 76.69119 0.50623468 0.73574149 19.015 46.04198541 y 0.25350601 53.05 0.000319727 D (Kmol/hr) n (Kmol/hr) 23.2 569.632641893 0.00008801 P (mmHg) 1520 DEW T (°C) 136.15 0.8 0.131981311 0.87 0.52278646 0.271263069 0.999 1560.282283131 B (Kmol/hr) n (Kmol/hr) Pi^sat K 1.875 190.04 0.07156047 1.463604391 0.975534 97.233831701 0.25 0.05042491 x 0.9089081 K 2.53056757 1.15 F (Kmol/hr) Pi^sat 1923.017052116 0.96 0.317707 38.467539613 0.04 0.6 759.085 y 0.

6645478 10.439444006 1 Tabla 6: volatilidades relativas CALCULOS Nmin R_Dmin R_Dreal R/Rmin X Y N Log[Nr/Na] Nr/Na Na Nr Parametros de diseño 2.247140178 0. las presiones de salida en el tope y el fondo de la columna.45162343 1. Para este proceso se determino el uso de un condensador y rehervidor total dado por las condiciones de diseño previamente fijadas teniendo en cuenta las referencias.0328374 1.26609136 1 Residuo 23.27255302 25.933447767 5.88307968 1.Alimento COMPONENTE Benceno Tolueno Etilbenceno m-Cresol Naftaleno 60.734635902 0. es decir.124491613 0.846944198 1.03374084 6. 1 etapas por debajo de la alimentación y 5 más por encima de la alimentación.7 0.501235455 1.9341966 19.685320553 1. .427783337 0.066552233 3 6 1 5 Redondeando el número de etapas que se requieren se encuentra una etapa correspondiente al calderin.26758097 12.89760372 12.734622503 5.398265066 5.192780779 1 Destilado 42.

dado que con cantidades menores de este valor se obtuvieron valores menores para las cargas del condensador y el rehervidor pero a su vez un mayor número de platos.915687 (Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr) KW KW PMprom B.4900634 1.4304614 117.L V L_ V_ Qc Qr Calculos 70. vap liq Separacion uv Dc Hc 101. . resultando ser el más eficiente el mostrado en la Tabla 7 (R/Rmin=2). En los cálculos se simulo el proceso con varios valores para la relación de reflujo.5 0.3454614 170. y con cantidades mayores de este mismo valor se obtuvieron mayores demandas para el condensador y el rehervidor respectivamente. pero con el mismo número de platos.5 (Kg/Kmol) (Kg/s) (Kg/m3) (Kg/m3) (m) (m/s) (m) (m) De los resultados anteriores se obtuvo que el plato de alimentación vendrá siendo el segundo en la columna.877453324 0.665451611 1004.902618163 3.928417 0.49655556 2. dado a que se calculo 1 platos en la zona de agotamiento y 5 en la zona de rectificación.3454614 1047.43046139 117. lo cual es desfavorable en materia de ahorro.493612 1283.

Al finalizar los cálculos se analizo y organizo el esquema del proceso de la siguiente manera: .

. [13] y La separación de componentes que tienen aproximadamente los mismos puntos de ebullición es difícil de realizar por destilación simple y una separación completa puede resultar imposible debido a la formación para tales sistemas puede mejorarse la separación añadiendo un tercer componente para modificar la volatilidad de los componentes este proceso recibe el nombre de destilación extractiva. . pero se debe tener en cuenta que mientras mayor es el reflujo el sistema requiere mayor energía. algunos de estos componentes no son corrosivos y otros si es preferible acero inoxidable Por otro lado para la mayoría de las instalaciones se utiliza acero inoxidable aunque no se requiera necesariamente para la resistencia a la corrosión además es un material de fácil limpieza y presenta alta resistencia a la oxidación. y La torre puede fabricarse con diferentes materiales según la condición de corrosión encontrada para los componentes. por estas características este será el material a usar en el montaje de la torre. y Si se aumenta el reflujo disminuyen el número de platos y la altura de la torre será menor. porque los requerimientos de refrigeración del condensador y de calentamiento del rehervidor son mayores.4. CONCLUSIONES. La separación de la mezcla original puede también facilitarse añadiendo un disolvente que forme un azeotropo con uno de los compontes claves. por lo tanto se busca el punto optimo en los cuales los costos sean mínimos. ya que al retornar mayor liquido a la torre se mejora el equilibrio termodinámico en cada plato.

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