Top Drive Course Level I

This course provides an introduction and orientation to your electric or hydraulic Tesco Top Drive system. It is designed for people who operate, maintain, or troubleshoot a Tesco Top Drive drilling system. Tesco offers a unique Level I training course for each top drive model it currently sells (ECI, EMI, HCI, etc.). Please note: All courses are taught in English. Please Note: The sales contract for a Tesco Top Drive System includes three seats in the Level I top drive course. This training must be completed or scheduled within 90 days of accepting delivery of the top drive system. Extensions will be granted based on the training schedule and availability of training seats for the specific training required. If this training offer is not completed or scheduled within the 90 days it will be considered void. Extensions will be granted based on the training available and number of training seats open for the specific top drive training required. Any training scheduled past the 90 days will be invoiced at the current cost stated on this website. Objectives and Content Participants receive introductory information on all major Tesco Top Drive subsystems (mechanical, hydraulic, electric). Students learn to interpret electrical, hydraulic, and mechanical schematic drawings and formulate troubleshooting strategies based on their knowledge of system design. Discussion topics include:

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Tesco Top Drive Familiarization Common Electrical Terminology Power System Start-up (hydraulic or electrical) Top Drive Robotics Lubrication and Cooling Systems Control Systems (PLC or Relay Logic) Load Path Components and Associated Inspection Schedules Electrical, Hydraulic, and Mechanical Safety

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Prerequisites Tesco assumes all participants have a basic understanding of drilling practices and field operating conditions, however, no top drive experience is required. Duration Five (5) days

500/650 ECI 900 Top Drive

A modular, high performance AC top drive for demanding drilling applications.
TESCO’s ECI top drive system represents a significant advance in electric top drive technology. Traditional induction or brush style DC motors have been replaced with liquid cooled, permanent magnet synchronous motors. These motors, capable of producing 450HP each, set the standard for reliability, durability and power density. Compact enough to fit into any triple mast, the ECI provides the performance and pipe handling features required for medium and deep drilling applications. The ECI system includes a uniquely engineered power system suitable for all drilling requirements. This system is compatible with most 600V AC rig power systems. The ECI top drive is available with an integrated swivel or can use the customer’s swivel. Casing load ratings of 500 or 650 tons are available. If applications require, the load path can be easily reconfigured. The modular ECI is available in 900 and 1350HP configurations. An ECI 900 system can also be upgraded to a full 1350HP. Operational Advantages The complete system including the top drive, torque system and power unit can be installed in less than one day. In most cases, no rig modifications are necessary. • The ECI can be interfaced with the existing power supply with minimal degradation to rig power. The system is monitored using a dedicated diagnostic computer and specialized software. PA44 permanent magnet synchronous motors have been successfully tested to 60G triaxial loading, making them the ideal choice for rough drilling environments. Modular design of the system allows drilling to continue at reduced HP with one motor. A double ball mud saver/safety valve is incorporated into the system design. The ECI package includes a specially designed torque system. The track/torque bushing configuration is simple to install and requires minimal maintenance. The ECI offers an expanded suite of hydraulic pipe-handling functions including elevator link-tilt, an extend/retract feature for making mousehole connections up to 60 in. from well center, 360° pipehandler rotation, and grabber. The ECI grabber acts as a back-up tong for making or breaking connections and will accommodate tool joints from 3 in. to 8-3/4 in. OD. The entire ECI can be transported in three standard 20 ft. sea containers.



SPECIFICATIONS:
ECI 900 HP 500 / 650 TON (without swivel)

Rated Capacity Rated Power Weight Operating Length (incl. 9’ links & elevators) Width Max. Drill Torque Make-up Torque Breakout Torque Max. Speed Quill ID Power System (Mechanical Module) Weight (approximate) Length Width Power System (Power Module) Weight (approximate) Length Width

500/650 ton 900 hp 13,000 lbs. 14.3 ft. 62 in. 36,700 ft-lb. 45,000 ft-lb. 56,000 ft-lb. 193 RPM 2.5 in.

454/590 tonne 670 kW 5 909 kg 4 360 mm 1 575 mm 4 976 daN-m 6 101 daN-m 7 592 daN-m 193 RPM 63.5 mm

7,600 lb. 115 in. 91 in.

3 340 kg 2 921 mm 2 311 mm

8,800 lb. 115 in. 91 in.

3 545 kg 2 921 mm 2 311 mm

• Weight includes top drive, pipe handling equipment and torque bushing. • The ECI can be equipped with 500 or 650 ton swivel. • Power unit workshop, high ambient cooling and optional stacking kits are also available.

PERFORMANCE CURVE:

este fue el DDM 650 DC.SISTEMA TOP DRIVE EN LA PERFORACION DE POZOS 09/01/2010 En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine). se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2. En 1993. Es obvio .m. el DDM 500/650 HY. Siguiendo con el desarrollo. La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de 2 versiones del Top Drive. con este equipo se perforo un pozo direccional de 12. ambos lanzados en 1989. un Top Drive a corriente continua de 650 toneladas de peso y diseñado para instalaciones offshore. de torque de salida. el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque. para reemplazar la forma convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. se introduce un Top Drive hidráulico en 1987.000 m. El primer modelo fue lanzado en 1984.100 Hp y 8.800 N.

Apto para toda operación de perforación: direccional. factores de seguridad y otros. En la perforación direccional. operativos y de seguridad son los que se expondrán en el presente documento. etc. Hay pozos que van desde los 1. reduciendo las labores manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la tarea. 2.000 metros de profundidad. perforación de gas o aire. La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de hidrocarburos en el sitio donde la geología propone que se podrían localizar. por su habilidad de rotar y circular al mismo tiempo. Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica el alquiler de las herramientas de perforación. Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). Al presente hemos experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son perforados usando sistemas de Top Drive. al eliminar dos tercios de las mismas. Todas las operaciones se las realiza por control remoto desde la cabina del perforador. Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso. Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta.       . pesca. vástago y mesa rotaria convencionales. usando una cabeza de inyección propia. El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria. La profundidad de un pozo es variable. el tiempo que toma en perforar cada pozo. “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Además el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador. permitiendo rotar la sarta de perforación desde el tope. pero siendo más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional. fueron los que obligaron de alguna manera la búsqueda de nuevas tecnologías para llevar a cabo la perforación. también es necesario indicar los múltiples beneficios que implica su adopción dentro las tareas de perforación. dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentra la formación seleccionada con posibilidades de contener hidrocarburos comerciales. en lugar de la cabeza de inyección. reduciendo el tiempo de conexiones. horizontal. DEFINICION DEL SISTEMA TOP DRIVE El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general. BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE    Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación. 3.que en las últimas décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el método predominante de perforación en pozos offshore. bajo balance. mantiene la orientación en intervalos de 90 pies. Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer conexiones. Tanto las ventajas de este sistema como aspectos técnicos. El Top Drive hace rotar la sarta de perforación de manera directa. con lasmínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día. Esta herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano. control de pozo.500 metros y otros que superan los 10. Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado. Perfora secciones de 90 pies (1 tiro).

llamados así porque son parte de la herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación. el Top Drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de reventones y al permitir que este y que el preventor de cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un kelly. junto a alguno de ellos se indica su posible traducción en español.1 COMPONENTES PRIMARIOS.                Torque track (huella de torsión) Optional swivel (unión giratoria opcional) Torque bushing (cojinete de torque) Swivel sub (sub unión giratoria) Extend frame (extensión del armazón) Quill (pluma) Mainframe assembly (ordenador central) Load nut (tuerca de carga) Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería) Tilt assembly (mecanismo de inclinación) Stabbing valve (valvula punzante) Saver sub (sub ahorrador) Grabber assembly (llave de contrafuerza) Bail assembly (arreglo del eslabón) Elevator (elevador) . Durante perforaciones bajo balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la formación. Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)  4. cuadrante o hexagonal. COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE 4. En primera lugar tenemos los componentes primarios. Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria petrolera se halla en el idioma inglés.

Todos los mandos son de 24 voltios (DC). 1. Uno de ellos conecta el módulo de poder (power module) al panel del perforaciones y otro conecta el Top Drive también con panel del perforaciones. Módulo de Poder (Power Module). Bucle de Servicio (Service Loop). los cuales se describen a continuación: Panel de perforaciones (Drillers Panel) El Panel de Perforaciones es un tablero de acero inoxidable equipado con todos los controles o mandos. . compuesto a su vez por otros 37 cables. instrumentos de medición y conectores requeridos para operar el Top Drive desde la posición del perforador. los indicadores luminosos. cada uno con una función específica. porque son principalmente elementos de apoyo. Los principales componentes secundarios lo conforman: el Panel de Perforaciones (Drillers Panel). Hay dos cables principales. Panel de Perforaciones 4.Fig. Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators) y la Válvula ahorradora de lodo y Actuator (Mud Saver Valve and Actuator).2 COMPONENTES SECUNDARIOS Denominamos a estos así. pero aún así cabe aclarar que sin ellos el Sistema en su totalidad no funcionaría.

Estas bombas envían un flujo hidráulico a través de un bucle cerrado. permitiendo la operación de varias funciones automáticas así como la circulación del aceite hidráulico a través de una filtración y de un sistema de enfriamiento antes de retornar hacia el depósito. Esto da la capacidad de abrir y cerrar los elevadores en posiciones sumamente altas de BHA (Bottom Hole Assembly). 2. . Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators). El módulo de poder también contiene un tablero eléctrico que acepta una entrada de 480 o 600 voltios AC de los generadores del equipo de perforación y lo convierte a otro voltaje para que de esta manera puedan operar los componentes eléctricos del Sistema Top Drive.Fig. debiendo tener el cuidado para que no se dañen por el levantamiento o se vean obstruidas en medio de la torre. un sistema de alta presión hacia el motor del Top Drive. El Bucle de Servicio no debería de estar en contacto con ninguna parte de la torre. el cual provee la rotación a la pluma (quill). Los elevadores automáticos. El Bucle de Servicio envía y recibe comunicación eléctrica desde el módulo de poder y el panel de perforación. Bombas adicionales envían un flujo hidráulico a través de un sistema auxiliar al Top Drive. eliminan la necesidad de tener a una persona operándolos manualmente. vienen complementadas con bombas hidráulicas de diferentes clases. Panel de Perforaciones Módulo de Poder (Power Module) Los Sistemas Top Drive de carácter hidráulico. Es de alta importancia que se da al momento de instalar estas líneas. El Bucle de Servicio es un conjunto de líneas que permiten la comunicación de los elementos que comprenden al Sistema Top Drive. y reduciendo de la misma forma la exposición del operario a los riesgos adicionales asociados con operaciones manuales de los elevadores. Bucle de Servicio (Service Loop). así como el flujo hidráulico hacia y desde el Top Drive.

Inclinación. Extensión. 4. FUNCIONAMIENTO DEL TOP DRIVE Es necesario hacer mención que dentro el Sistema Top Drive. esto puede dañar los componentes internos y llevar al fracaso del actuador. La Válvula ahorradora de lodo junto con el actuador remoto actúan como una válvula de prevención de reventones de emergencia similar a un BOP. El Actuador esta diseñado para abrir o cerrar la válvula ahorradora de lodo en cualquiera punto en la torre. este último que caracteriza al Sistema Top Drive.1 FUNCIONES AUTOMATIZADAS. como cualquier otra tarea. 5. Están comprendidas por las operaciones de Extensión. Operación de la Llave de Contrafuerza (Grabber). Elevadores Hidraúlicos Válvula ahorradora de lodo y Actuador (Mud Saver Valve and Actuator) Estos son elementos que actúan como parte del Sistema de seguridad del Top Drive. . Es crítico que el Actuador nunca funcione mientras la pluma (quill) este girando. Fig. 3. se identifica intervenciones de carácter manual y de carácter automatizado.Fig. Válvula ahorradora de lodo 5.

con la tubería alojada en la ratonera (mouse hole). junto a la tubería conectada. 3) El Top Drive se eleva a lo largo de la torre. Cabe recordar que esta presión proviene del Módulo de Poder (Power Module). La operación realizada por el Grabber suele tomar un tiempo aproximado de 20 . Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill). otorgar un adecuado torque. con la tubería alojada en la ratonera (mouse hole). Normalmente el Grabber necesita una presión por encima de los 1000 psi. 5. estos pueden ser inclinados hacia delante unos 35º y hacia atrás unos 55º. junto a la tubería conectada. ya que el Top Drive nos ofrece la facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías). 1. Antes de cualquier maniobra con el Top Drive. El Procedimiento Básico de Perforación con Top Drive es el siguiente: 1) Se baja el Top Drive y se extiende hasta por encima de la ratonera (mouse hole) 2) Se realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill). moviendo de esta manera al elevador y permitiendo realizar diversas tareas asociadas con el manejo tuberías de forma segura y reduciendo el tiempo en las operaciones. El Top Drive inicia su elevación por la torre. 2. lugar donde se alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del pozo. Inclinación de los Eslabones (Link Tilt). Hay que tener en cuenta que con este nuevo sistema. de seguridad y procedimientos utilizados en perforación rotaria convencional.30 segundos. donde la llave de contrafuerza (grabber) y la pluma quill le aplican el torque necesario. Normalmente conocido como “Afianzadores”. La conexión se lleva a cabo dentro la caja de conexión (thread box). Operación de la Llave de Contrafuerza (Grabber).Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole). 4) Durante la elevación. Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces. ya que no siempre se lo podrá ver. para poder efectuar su debida operación de afiance. que permite al momento del enrosque y desenrosque de las tuberías.2 PROCESO DE PERFORACIÓN. se debe estar muy al tanto en todo momento de la posición que el operario vaya a ocupar y que el Top Drive este ocupando. los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle un mejor sostenimiento. . se debe adherirse a las mismas prácticas operativas. los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle un mejor sostenimiento. Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse hole). Cuando el Top Drive se esta moviendo a través de la torre. El Llave de Contrafuerza o Grabber actúa como una tenaza. 4) Durante la elevación. se debe tener en cuenta que este ocupa mucho más espacio en el piso de la torre de lo que el Kelly lo hace. así que el trabajo debe mantenerse libre de obstáculos que pudiesen interferir con el movimiento de la herramienta y del mismo personal. 3.

ayudándonos del mismo modo a una efectiva conexión. Básicamente las funciones manuales (operaciones donde intervienen directamentelos operarios). Control de las mediciones y datos del Panel de perforaciones (Driller Panel): Uno de las funciones principales e importantes. 5. (Presiones y Volúmenes).5) Se procede a realizar la conexión. luego desde la cabina del perforador. claro esta que con este sistema hay beneficios que se tornan en ventajas. se procede a retirar las cuñas de perforación (slips) de la mesa de perforación. ya que esto dañaría los componentes internos y conduciría a una falla del actuador. se activan las bombas de lodo e inmediatamente se activa la función de perforación. 6) Una vez hecho la conexión. del cual el encargado de perforación junto con la coordinación de todo el personal determinarán el éxito de la perforación. La llave de contrafuerza (grabber) y la pluma (quill) se encargarán de otorgarle el torque adecuado. ya sea incrementando o reduciendo el flujo hidráulico proveniente de las bombas. Uso de las llaves cadenas: Necesarias para ajustar y desajustar las tuberías en boca de pozo. Al mismo tiempo se asigna a la pluma (quill) el RPM indicado (Revoluciones por minuto).  .3 FUNCIONES MANUALES. Ya que sin fluido de perforación no hay un funcionamiento efectivo de las herramientas. 7) Se encuentra ahora el equipo ya perforando y se debe de tener controlando los datos obtenidos del Panel del Perforador y demás instrumentos de medición. Puesta de las Cuñas de Perforación (Slip): Permiten sostener la tubería en la mesa rotaria y evitar que resbale dentro del pozo cuando se está conectando o desconectando con el Top Drive. comprenden aquellas que incluyen la perforación convencional. se utilizan las llaves cadenas para sostener la tubería que se encuentre suspendida en la mesa rotaria. Se debe tomar en cuenta que sería demasiado crítico que el actuador no funcione mientras la pluma (quill) este rotando. Estas operaciones son:    Limpiado de las tuberías y el piso de la mesa.

Los PLC sirven para realizar automatismos.Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial. formados por los sensores (transductores de entradas) se logran captar los estímulos del exterior que son procesados por la lógica digital programada para tal secuencia de proceso que a su vez envía respuestas a través de los dispositivos de salidas (transductores de salidas. Es decir. y con un microprocesador integrado. en aquellas que realizan maniobras de instalación. señalización y control. que gracias al programa lógico interno. Esta información es recibida por captadores. llamados actuadores. en fin. Contenido [ocultar] • • • • • • • 1 Usos 2 Funciones 3 Ventajas 4 Historia 5 Otros usos 6 Estructura 7 Enlaces externos [editar] Usos Como su mismo nombre lo indica. se puede ingresar un programa en su disco de almacenamiento. a través de los dispositivos de entradas. . que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan. se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC. se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. así como también. Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico. los cuales tienen diferentes propiedades. es necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. en máquinas de embalajes. [editar] Funciones Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar. son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales. Por lo general. Los PLC son llamados tambièn por algunos autores Autòmatas Programables Industriales. es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales. corre el programa. en automóviles. entre otras. logran implementarla a través de los accionadores de la instalación.

en las que se elaboran y envían datos de acción a los preaccionadores y accionadores. presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento. además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. módulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-1. [editar] Ventajas Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que. pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales.Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de detección y de mando. de izquierda a derecha: fuente de alimentación PS407 4A. son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo. Sin embargo. CPU 4163. interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. o PLC’s. pudiendo introducir. es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos. . crear y modificar las aplicaciones del programa. cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés. Además cumplen la importante función de programación. En un rack. gracias a ellos. los controladores lógicos programables. [editar] Historia Su historia se remonta a finales de la década de 1960. Por otra parte. y como sucede en todos los casos.

(Programmable Logic Controller) significa Controlador Lógico Programable. Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local.L. plantas y procesos industriales. . manejar señales analógicas para realizar estrategias de control. [editar] Enlaces externos • • • • Que es un PLC (Básico) Que es un PLC (Avanzado) Fabrica argentina de PLCs Que es un PLC (Básico) Qué es un P. y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.? P. los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas. tales como controladores PID (Proporcional Integral y Derivativo). que el programador debe conectar de forma adecuada para que hagan la función lógica requerida.[editar] Otros usos Hoy en día.C. Suelen programarse con lenguaje en escalera ó también con bloques de funciones.C. [editar] Estructura Su estructura básica son dos o más planos de puertas lógicas. normalmente AND y OR. sino que también pueden realizar operaciones aritméticas. Para aplicaciones de mayor capacidad son sustituidos por FPGAs.L.

Estructura de un Controlador Lógico Programable Para explicar el funcionamiento del PLC. A continuación ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. Una vez completado el programa. . Por ejemplo. Al final del ciclo se actualizan las salidas. etc. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa. relé. la interfaz adapta la señal y acciona un componente (transistor. se pueden distinguir las siguientes partes: Interfaces de entradas y salidas CPU (Unidad Central de Proceso) Memoria Dispositivos de Programación El usuario ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU. La CPU.) Pero.Un PLC es un dispositivo usado para controlar. del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida. la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. cuando la CPU ordena la activación de una salida. procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa. las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las señales internas a niveles del la CPU. definida a través de un programa. que es el "cerebro" del PLC. Este control se realiza sobre la base de una lógica. la CPU lee el estado de las entradas. Cómo funciona la CPU? Al comenzar el ciclo. Evidentemente. activa una salida a través de la correspondiente interfaz de salida.

Leer entradas Ejecutar programa Ciclo PLC Actualizar salidas Diagnósticos-Comunicación Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas electromecánicos son: • Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico. en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema. Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema. Confiabilidad Espacio Modularidad Estandarización Aspectos Generales del S7-300 • • • • • • . mediante un programa que corre en un PLC. Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar.

alta potencia de cálculo con hasta aritmética de 32 bits en coma flotante e interfaces multipunto o puerto MPI. sector agroalimentario o en industria química o farmacéutica.3 ms para ejecutar 1024 instrucciones binarias y no mucho más al procesar palabras). opera más allá de los límites de prestaciones anteriores. 1024 entradas/salidas digitales y 32 módulos dentro de un solo sistema (para tareas especiales se ofrecen módulos específicos). sus funcionalidades integradas de visualización y operación así como su lenguaje de programación bajo entorno Windows 95. de allí que es ideal para usarlo en maquinarias de embalaje y en máquinas herramientas. . su comunicabilidad por bus. sus numerosos módulos de extensión. asegurando la adquisición y tratamiento de señales (analógicas o digitales) a cualquier velocidad y en cualquier forma en que se presenten. además de su modularidad. extremadamente rápido y universal son las características más importantes de éste PLC.C.Este nuevo miniautómata de SIEMENS ideado especialmente para aumentar la cadencia y disminuir sensiblemente los tiempos ciclo y de respuesta y aumentar la calidad del proceso. una Memoria de programa de 16K instrucciones de capacidad máxima. Pequeño. Principales Componentes del P. Posee una CPU cuya velocidad es 100 veces mayor a las convencionales (la más potente de sus 5 CPU no necesita más de 0.L.

ópticos Interruptores Pulsadores Llaves Finales de carrera Detectores de proximidad Contactores Electroválvulas Variadores de velocidad Existen otros componentes que se adaptan a los requerimientos de los usuarios: En los módulos de entrada pueden ser conectados: • • • • • • • En los módulos de salida pueden ser conectados: • • .El autómata programable consta de los siguientes componentes: • • • • • • Unidad central de procesamiento (CPU). Se tiene procesadores de comunicación para conexión a redes y para conexión punto a punto. Módulos de suministro de energía Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración multihilera Sensores inductivos. Módulos para señales digitales y analógicas (I/O) Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el hombre y la máquina o entre máquinas. Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido. capacitivos. que constituye el "cerebro" del sistema y toma decisiones en base a la aplicación programada.

Otro detalle es la simplicidad de diagnóstico. 128 temporizadores y 64 contadores Según el tipo de CPU. módulos de entradas y salidas analógicas y digitales.3 ms.5cm x 13cm. respectivamente. El sistema de diagnóstico inteligente de la CPU se activa al reemplazar un módulo: se encarga de verificar si la configuración del autómata es aún compatible y evita así funcionamientos anómalos en la instalación. Estos datos pueden consultarse centralizadamente en la CPU. Pero como las instrucciones puramente binaria constituyen mas bien la excepción. de largo. Por ésta razón. tenemos: • • • Los cinco ofrecen hasta 2048 marcas. Además realiza automáticamente el registro de la hora y la memorización de los fallos. En cuanto a los módulos. el más rápido de los autómatas puede con 1K en sólo 0. Si nombramos sus características generales. Los módulos de alimentación se montan a la izquierda junto a la CPU. incluso la destrucción de módulos. el S7-300 requiere una alimentación de 24 VDC. Los datos de diagnóstico de todo el autómata están fijamente almacenados en la CPU (hasta 100 avisos). sus medidas son 40cm x 12. Descripción de los 5 Módulos Centrales El sistema modular comprende de cinco CPU para distintas exigencias. contribuyendo así a un diagnóstico rápido y puntual a posteriori cuando ya no se manifieste más el defecto o cuando éste sea de naturaleza esporádica. así como módulos de comunicación para el acoplamiento a redes en bus. no volátil La salvaguarda y gestión de datos está asegurada por una memoria especial exenta de mantenimiento y que funciona sin pila (depende del tipo de CPU) 1 -CPU 312 IFM . tenemos que mencionar los tiempos de ejecución de las instrucciones mixtas: 65% de instrucciones con bits y un 35% con palabras. una parte de ellos o su totalidad puede hacerse remanente. lo que permite ahorrarse gastos suplementarios y evita molestas manipulaciones de conectores. a cualquier panel de operador y a cualquier procesador de comunicaciones de la red. posicionamiento de lazo abierto y lazo cerrado. el puesto central de mando puede acceder directamente a cualquier CPU y a cualquier módulo de función. 12. módulos de función de contaje rápido.5 cm de alto y 13 cm de profundidad.• Alarmas Tamaño del S7-300 El tamaño de la CPU (independientemente del modelo) es de 80cm. todo ello sin hardware ni software adicional. La CPU más potente puede tratar 1024 instrucciones binarias en menos de 0. ya que todos los módulos relevantes son accesibles vía interfaces MPI de ésta. Además. los módulos (fuentes) de alimentación de carga transforman la tensión de alimentación de 115/230 VAC en una tensión de 24 VDC. es decir. En una configuración de PLC en red.8 ms.

Tampoco hay peligro de perder datos pues también permite guardar el programa en una Memory Card tipo Flash-EEPROM. para mas de 16. 2 -CPU 313 Es similar al CPU 312 IMF con la diferencia de que tiene el doble de memoria.Este es capaz de procesar 1024 instrucciones binarias en 0. es posible extender el autómata a 64 estaciones DP (periferia descentralizada). Puesto que ésta CPU lleva incorporada una memoria para el programa de usuario. en 0. También contiene una memoria Flash del tipo EPROM que le permite salvaguardar los datos. Montaje e Interconexión de los Módulos El diseño simple permite que el S7-300 sea flexible y fácil de utilizar. confiere una flexibilidad total. totalizando más de 1000 entradas/salidas a varios kilómetros de distancia y con puertos abiertos y normalizados. ajustándola hasta el tope y luego atornillando arriba y abajo.). 3 -CPU 314 Ejecuta el programa al doble de velocidad. todos los módulos quedarán correctamente interconectados. Además.3 ms. En cuanto a la interconexión de módulos se refiera. Esta posibilidad que brinda el CPU 315-DP. lo que significa que no hay mas que enchufar los conectores de bus suministrados en la parte posterior de la carcasa y así. . ya que permite la libertad de direccionamiento de entradas/salidas centralizadas y descentralizadas. el reloj está asociado a un acumulador de energía enchufable dotado de una reserva de marcha de 4 semanas en caso de falla de la red. Además permite guardar el programa en una Memory Card. pero dos veces mas de memoria (48 Kbytes). es decir.000 instrucciones. Es la solución óptima para aplicaciones que requieren funciones simples como contaje y medición de frecuencias. con lo cual éste autómata tampoco requiere mantenimiento. Rieles de montaje DIN: Los módulos son enganchados de la parte superior del riel.6 ms.CPU 315-2DP Si configuramos el S7-300 con ésta CPU. 4 -CPU 315 Tiene la misma rapidez que la CPU 314 (1K de instrucciones al bit en 0. (E)EPROM y dispositivos de respaldo sin pilas.3ms. no necesita mantenimiento alguno. es decir. Por 1K de instrucciones binarias. 5. éstos llevan incorporados el bus posterior (de fondo de panel). Para tareas sencillas no hay más que usar la función Contador con dos canales para contar atrás y adelante (el contador puede contar señales de hasta 10 Khz y tiene un ancho de banda de 32 bits).

tales como conectores frontales. cables planos en vaina redonda. Otra ventaja que tiene el S7-300 es el sistema de precableado (llamado SITOP) que se compone solamente de elementos pasivos. Prestaciones . quedando a la vista el esquema de conexiones del módulo. se interrumpe la conexión eléctrica. 2 ó 3 hilos con toda facilidad y evitar errores en el cableado.Además. oprimiendo un pulsador se suelta el conector frontal. Este sistema permite establecer conexiones a 1. como máximo. los conectores frontales están codificados por lo que resulta imposible enchufarlos accidentalmente en un módulo equivocado (además. si queremos montar una CPU o cambiar solamente un módulo. por su parte. por lo que siempre estará disponible) y. en posición de montaje. Es especialmente útil cuando los módulos E/S y los sensores y actuadores conectados se encuentran a una distancia de 30 mts. bloques de bornes y además el cableado ya viene preparado. el plano de conexiones está situado en la parte interior de la tapa frontal.

• Pueden ser instalados 32 módulos en 4 racks: un total de 3 racks de expansión pueden ser conectados al rack central. diremos que la CPU permite montar 256 entradas/salidas digitales en un sólo perfil y. Los módulos de interconexión son dos :IM360 e IM361. Tipos de Módulos • • • . la CPU 314 permite incorporar hasta 32 módulos. Instalación separada: los racks individuales pueden ser instalados también en forma separada. Para enlazar las distintas filas basta usar los módulos de interconexión. también llamados interfaces (IM). respectivamente. Ocho módulos pueden ser conectados en cada rack. repartidos en cuatro filas. si bien es cierto que en la fila central sólo caben 8 módulos de E/S además de la CPU. pueden emplearse otras cuatro filas de éste tipo: por ejemplo.Si hablamos de las prestaciones. Módulos de conexión vía interfaces: cada rack tiene su propio módulo de interfaces. El IM360 se monta en la fila central y por cada fila adicional se coloca un IM361. de manera de obtener la distribución óptima en el espacio del que se dispone. la pareja de módulos IM365 es la más económica (el primero de ellos se coloca en al fila central y el segundo. Este es siempre conectado en la ranura adyacente al CPU. La distancia máxima entre racks es de 10 metros Distribución versátil: los racks pueden ser instalados horizontalmente o verticalmente. en la fila adicional). Estos se encargan por sí solos de comunicar las demás filas. incluso salvando las distancias de hasta 10 mts. Si solo necesita una fila adicional.

convierte señales analógicas en digitales y viceversa. regulaciones. .5 A. Se ofrecen diversos módulos de poscionamiento para controlar tareas de posicionamiento. así como para simular controladores de levas y accionamiento de 2 marchas (lenta/rápida). medir revoluciones o longitudes. pequeños motores. Por ejemplo. Es una herramienta indispensable para convertidores de frecuencias. Además dispone de 2 ó 4 canales y tiene una resolución de 4 bits.Disponib les Tanto si son analógicas o digitales como si son entradas o salidas. como por ejemplo contactores y válvulas. • Módulos de salidas analógicas Este módulo convierte las señales digitales del S7-300 en señales analógicas para el proceso. Por ejemplo. • Módulos de función para tareas especiales Son módulos de contaje rápido que superan el ámbito de los 100 kHz y son idóneos para medir frecuencias. éste autómata trata las señales a medida que se van presentando. • Módulos económicos Este módulo es especial cuando el factor económico es fundamental. así como termopares y termoresistencias y se puede elegir entre módulos que van de los 2 a 8 canales.. Tiene una resolución de 8 bits. contactores. Con separación galvánica hasta módulos de relé de 8 a 16 canales • Módulos de entradas analógicas Este convierte las señales analógicas en señales digitales que autómata procesa internamente. si se va a utilizar detectores de proximidad o finales de carreras con una tensión de 24 VDC. se debe elegir el modulo de entrada de 24 V. • Módulos de entradas digitales Los módulos de entradas digitales convierten las señales digitales externas del proceso al nivel interno del autómata. motores paso a paso. Se puede conectar sensores y emisores de señal de tipo tensión o intensidad. el autómata ofrece varias alternativas como ser: desde módulos de 16/32 canales y 0. lámparas. procesar los valores medidos. si desea conectar electroválvulas. que le ofrece 16/32 entradas y conecta los sensores con separación galvánica y en grupos de 8 entradas con contacto común. entonces necesitará un módulo de éste tipo. • Módulos de salidas digitales Los módulos de salidas digitales convierten las señales internas del S7-300 en señales externas adaptadas al proceso. y está dotado de 4 entradas y 2 salidas. así como para realizar tareas de posicionamiento. existe un módulo de 8 canales que se encarga de traducir las señales para que las pueda leer el autómata. con posibilidad de configuración para señales tipo tensión o corriente.. etc. resistencia. En lo que respecta a los actuadores de 24 VDC. Para señales de corriente alterna de 120 ó 230 V. etc..

IM361. Direccionamiento simbólico: Permite utilizar en el programa un nombre simbólico asignado a un punto de E/S como operando. IM 365. Modo Freeport: El usuario puede definir desde el esquema de contactos los parámetros para las interfaces de comunicación. lo que permite ampliar las posibilidades de conexión con otras unidades inteligentes. etc. A continuación se describen algunas de estas prestaciones: • Contadores de alta velocidad: Diseñados para contar a mayor velocidad que el autómata programable. tales como impresoras. son capaces de detectar eventos. pudiendo contar tres trenes de impulsos simultáneamente y cambiar el sentido de cómputo. Protección con contraseña: Permitiendo el usuario definir su propia contraseña se puede prevenir el acceso no autorizado a las funciones y a la memoria del autómata programable. • • • • • . lectores de códigos de barras. Las tensiones de alimentación posibles para el S7-300 son: 24 VCC. Este módulo permite simular señales de sensores mediante interruptores y averiguar los estados de señal de las salidas por medio de indicadores LED. puede utilizarse en modo RUN o STOP.L.C. Prestaciones Especiales del P. Se encuentran IM360. • Módulos de interconexión o interface Estos módulos permiten la comunicación entre los distintos racks. Función de forzado: Forzar entradas y salidas aunque no estén presentes en el programa. El PLC ofrece otras prestaciones de hardware y software que aumentan su flexibilidad. Se monta en lugar de un módulo de E/S digitales. balanzas. • Módulo de suministro de energía Este módulo es la fuente de alimentación del autómata que transforma la tensión externa de suministro en la tensión operativa interna.• Módulo de simulación Este módulo se utiliza par4a comprobar el programa de aplicación antes de poner el sistema en marcha. o durante su funcionamiento. 115 VCA o 230 VCA. Marcas especiales: Se trata de bits de datos internos que ejecutan funciones de estado y control entre el sistema y el programa.

permite programar y monitorear rápidamente aplicaciones como por ejemplo cintas transportadoras. permite además una integración fácil en dispositivos de espacio reducido. para las que este PLC constituye la solución ideal: ○ Líneas de ensamblaje ○ Sistemas de embalaje ○ Máquinas expendedoras ○ Controles de bombas ○ Mezclador ○ Equipos de tratamiento y manipulación de material ○ Maquinaria para trabajar madera ○ • • • Paletizadoras ○ Máquinas textiles ○ Máquinas herramientas COMUNICACIÓN .• Libre mantenimiento: El condensador de alto rendimiento hace superfluo el uso de pilas para respaldar los datos en la memoria. Controles de entrada y salida: Gracias a su diseño compacto. Sistemas de elevación: El potente juego de instrucciones de un PLC. La programación basada en " arrastrar y soltar " ayuda a configurar lógica de marcha/paro para motores con mando por pulsador y permite asimismo seleccionar contadores para supervisar el número de piezas producidas. cabe considerar algunas de tantas otras tareas de automatización. APLICACIONES DEL S7-300 Las áreas de aplicación del SIMATIC S7-300 incluyen: • Sistemas de transporte: Gracias a su sencillez. como por ejemplo en barreras de aparcamientos o entradas. Otras aplicaciones: Además de los ejemplos representado arriba. La vigilancia de secuencias de control (arriba/abajo) así como la capacidad de tomar decisiones eficientes en cuanto a tareas de control complejas son algunas de las tareas asistidas por todas las instrucciones residentes en el PLC. La cantidad de vehículos estacionados resulta fácil de comprobar programando simplemente un contador. permite que controle una gran variedad de sistemas de elevación de material. Como por ejemplo se puede detectar un vehículo tanto a la entrada como a la salida. abriendo o cerrando la barrera automáticamente.

MECANISMOS DE COMUNICACIÓN El SIMATIC S7-300 tiene varios mecanismos de comunicación: • • Intercambio cíclico del conjunto de datos entre redes de CPU mediante la comunicación global de datos Comunicación de resultado transmitidos por las redes utilizando bloques de comunicación.s. sistemas MMI y sistemas de automatización SIMATIC S7. ellos son: ○ ○ ○ El M..I. M7 o C7. No solamente el PLC sino también los computadores industriales. desde cualquier punto es posible acceder a cada uno de los componentes.El SIMATIC S7-300 tiene diferentes interfaces de comunicación: • • • Procesadores de comunicación CP 343-5.I. FUNCIONES DE COMUNICACIÓN El PLC. Procesador de comunicaciones CP 340 para conexión a sistemas punto a punto. (Interface Punto por Punto) El Profibus-DP . Por lo tanto necesitamos COMUNICAR al PLC. que una vez conectados todos a la red. (Interface Multi Punto) El P. unidades de programación.P. Es decir.P. PC. Mediante el servicio de comunicación global de datos. etc. etc. En particular el S7-300 de Siemmens viene dotado con 3 interfaces para trabajar en equipo o red. programadoras o paneles de control. La interface multipunto (MPI) está integrada al CPU. y una comunicación eficiente depende esencialmente de la red en la que se encuentra trabajando el PLC. CP 343-1 y CP 343 TCP para conexión al PROFIBUS y sistemas bus de Ethernet Industrial. debe ser un elemento que en cualquier momento sea capaz de cambiar la tarea que realiza con simples cambios en su programación. para conexión simultánea de los mandos de programación. Estos conceptos no son otros en los que se basa la Fabricación Flexible. al ser un elemento destinado a la Automatización y Control y teniendo como objetivos principales el aumento de la Productividad o Cadencia y la disminución de los Tiempos Ciclos. La comunicación global de datos solo puede ser enviada vía interfaces multipunto (MPI). PLC&acute.s. Esto permite a uno CPU acceder a la memoria de datos de otra CPU. dispositivos de campo. no puede o mejor dicho no es un simple ejecutador de datos almacenados en su memoria para trasmitir directivas a sus dispositivos que controla. las redes de CPU pueden intercambiar datos cíclicamente con cada una de las otras unidades centrales de procesamiento. ésta tarea sería imposible sin la ayuda de otros dispositivos tales como PC&acute.

5 Kbits / seg o 187. unidades de programación y otros autómatas S7-300 o S7.Existen además a nivel industrial otras redes tales como la Profibus-FMS. (cable de fibra óptica.I. 9100 metros (con más de 10 repetidores en serie). que permite intercambiar cíclicamente cantidades de datos en paquetes de hasta 22 bytes como máximo. Distancia máxima entre dos estaciones o nudos de red de MPI adyacentes: 50 metros (sin repetidores). por encima de los 500 Klm. Se pueden enviar datos a 4 distintos aparatos al mismo tiempo y utilizando siempre el mismo puerto a una velocidad de 187. etc. etc.24 RS 422 / RS485 Controladores programables SIMATIC S7 y SIMATIC S5 Impresoras Robots controladores Modems Scanners. 1100 metros (con dos repetidores). scanners.P.P. con módulos de conexión ópticas) Capacidad de expansión: los componentes comprobadores de campo son usados para configurar la comunicación de interface multipunto: cables LAN. lectores de códigos de barras. Hay varios protocolos disponibles por debajo de las tres interfaces de conexión: • 20 mA (TTY) RS 232 C/V. impresoras. En la parte frontal del módulo de la CPU posee fichas DB 9 o DB 25 para la comunicación serial vía RS 232 y RS 485. La conexión Punto a Punto puede ser establecida económicamente y convenientemente por medio del procesador de comunicaciones CP 340. etc.. situados a una cierta distancia del PLC.s (312. por ejemplo hacia equipos de M+V (manejo + visualización). Industrial Ethernet.) • • • • • • • Los siguientes dispositivos pueden ser conectados: Todas las CPU&acute. Interface punto por punto (P.I) Esta interface permite la comunicación de nuestro dispositvo con otros tales como modems. 315 y 315 -2DP) lo incorporan desde fábrica.5 Kbaudios. Para pequeñas redes de comunicación o pequeños volúmenes de datos la CPU ofrece el servicio de Datos Globales..400 para probar programas o consultar valores de estado. 314. Con éste puerto se puede comunicar fácilmente a distancias reducidas sin requerir módulos adicionales. 313. pero no intervendrán en nuestro trabajo a pesar de que también puede ser conectado a cualquiera de ellas. INTERFACE MULTIPUNTO (M. conectores LAN y .

además también se dispone de los prácticos servicios de comunicación llamados Datos Globales. Los siguientes dispositivos pueden ser conectados como maestros: ○ SIMATIC S7-300 (vía CPU 315-2DP o CP 342-5DP) ○ SIMATIC S7-400 (vía CPU 41-2) ○ SIMATIC S5-115U-H. El PLC puede desenvolverse aquí como maestro – esclavo. llamada Simatic Net o Sinec L2 de Siemmens. conectores LAN. S5-135U. Existe además la gran ventaja del Manejo + Visualización (paneles de operador. La CPU 315 – 2DP ya la trae integrada. De éste modo. S5 95U con interface de PROFIBUS. Para entablar comunicación se utilizan cables LAN. Estos componentes permiten una óptima utilización de la configuración. PROFIBUS DP Esta interface de comunicación es usada para gran capacidad de transmisión de datos. etc. S5-155UH. arquitectura abierta o descentralizada y gran robustez o confiabilidad. SIMATIC TI505 ○ Dispositivos programables y Pc’s con STEP7 (solo con CPU 41-2 y CPU 315-2) ○ Paneles del operador (OP). desde el PROFIBUS y la línea de productos de entradas/salidas distribuidas.repetidores RS485. El S7 300 mantiene una relación muy estrecha con él. Un módulo de comunicación permite conectarlo al Sinec L2 para comunicarse con otros autómatas Simatic y dispositivos de campo. llamados Coros) que permite tanto en ésta interface como en las otras de la búsqueda de errores a partir de cualquier dispositivo y así por ejemplo generar una base de datos con los errores (hora y tipo)que puedan existir. el autómata se adapta armoniosamente en arquitecturas descentralizadas que integran componentes de automatización y dispositivos de campo. Digamos entonces que es una red suplementaria que ofrece un gran rendimiento. . repetidores.

Los siguientes dispositivos pueden conectarse como esclavo: ○ ET 200U/B/C/L/M con dispositivos de entrada y salida distribuida. por ejemplo para puentear largas distancias entre alguno de los nodos del MPI dados. . ○ S7-300 vía CP342-5 ○ CPI 315-2 DP ○  Dispositivo de campo Por encima de 10 repetidores. pueden ser conectados en series.

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