13.3.

METODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR INTERFERENCIA
Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia mecánica entre dos piezas coincidentes que se van a unir. Esta interferencia, ya sea durante el ensamble o después de que se unen las piezas, es lo que las mantiene juntas. Los métodos incluyen el ajuste con prensa, dispositivos de ajuste por contracción y expansión, dispositivos de ajuste automático y anillos de retención. Ajuste con prensa. Un ensamble de ajuste con prensa es aquel donde los dos componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos. El caso típico es cuando un pasador (por ejemplo, un pasador cilíndrico recto) de cierto diámetro se presiona dentro de un orificio de un diámetro ligeramente menor. Se fabrican pasadores estantadar de distintos tamaños para realizar diversas funciones como: 1) localizar y asegurar los componentes, usados para aumentar los sujetadores roscados por medio de sujeción de dos (o más) piezas en alineaciones fijas entre sí, 2) servir de puntos pivote, para permitir la rotación de un componente en relación con el otro y 3) como pasadores de corte. A excepción de 3), normalmente los pasadores se endurecen. Los pasadores de corte están hechos de metales más suaves, de modo que se rompan bajo una carga de corte repentino o severo para salvar al resto del ensamble. Otras aplicaciones del ajuste con prensa incluyen el ensamble de collarines, engranes, poleas y componentes similares en flechas.

Existen diferentes formas de pasador para los ajustes con dispositivos de interferencia. El tipo básico es un pasador recto, generalmente hecho de alambre o barras de acero al carbono estirado en frio que varía en diámetro de 1.6 a 25mm (1/16 a1.0 in). No tienen conexión a la tierra, y poseen extremos biselados o cuadrados (los extremos biselados facilitan el ajuste con prensa). Los pasadores en bisel se fabrican con especificaciones más precisas que los pasadores rectos y pueden conectarse a tierra y endurecerse. Se usan para fijar aleación de componentes ensamblados en troqueles, instalaciones fijas y maquinaria. Los pasadores ahusados poseen un ahusamiento de 6.4 mm (0.25 in) por pie y se introducen en el orificio para establecer una posición relativa fija entre las piezas. Su

y si se enfría previamente. la pieza interna se expande para formar un ajuste por interferencia fuerte. Para obtener el calentamiento o enfriamiento de de las piezas de trabajo se unas varios . Existen otras formas geométricas adicionales de pasadores disponibles comercialmente. expandiéndola para crear el ensamble por interferencia. Ajustes por contracción y expansión.ventaja es que pueden sacarse del orificio con facilidad. El caso típico es un pasador o flecha cilíndrica ensamblada dentro de un collarín. Para ensamblar con ajuste por contracción. Posteriormente se ensamblan las piezas y se devuelven a la temperatura ambiente para que la pieza externa se encoja. una vez que se inserta en el componente correspondiente. que están hechos de materia prima en tiras enroscadas dentro de un resorte enrollado. también llamados pasadores en espiral. rectos. pasadores moleteados los cuales tienen un patrón moleteado que produce interferencia en el orificio correspondiente. Estos términos hacen referencia al ensamble de dos piezas que tienen un ajuste por interferencia a temperatura ambiente. solidos. y pasadores enrollados. Estos métodos de ensamble se usan para asustar engranes. con tres surcos longitudinales en los cuales el metal se levanta en algún lado de cada surco para provocar la interferencia cuando esos dos se presionan dentro del orificio. se clienta a temperatura ambiente. se calienta la pieza externa para agrandarla mediante expansión térmica y la parte interna permanece a temperatura ambiente o se enfría para contraer contraer su tamaño. incluidos los pasadores con surcos. El ajuste por expansión ocurre cuando solo la pieza interna se enfría y se contrae para un ensamble. mangas y otros componentes sobre flechas sólidas y huecas. poleas.

El cambio de diámetro resultante depende del coeficiente de expansión térmica y de la diferencia de temperatura que se aplica a la pieza. Originalmente. el cambio en el diámetro esta dado por: donde E = el coeficiente de expansión térmica lineal. Las ecuaciones para calcular presiones de interferencia y esfuerzos efectivos pueden usarse para determinar los valores correspondientes para los ajustes por contracción y expansión. T1 = temperatura ambiente inicial. los elementos se conectan mecánicamente de modo que no se desensamblan con facilidad. El equipo incluye sopletes. las piezas se diseñan para que solo exista una ligera interferencia después del ensamble. D2 = diámetro de la pieza en T2 mm(in).métodos. incluido el nitrógeno liquido. calentadores por resistencia eléctrica y calentadores por inducción eléctrica. 2) no se requieren herramientas especiales y 3) el ensamble puede realizarse con mucha rapidez. el empacado en hielo seco y la inmersión en líquidos fríos. En la figura 33.13 se muestra un ejemplo típico: a medida que las piezas se presionan juntas. Por lo general. Los métodos de enfriamiento incluyen la refrigeración convencional. Si se supone que el calentamiento o enfriamiento se produjo a una temperatura uniforme durante todo el trabajo. no es sorprendente que las técnicas de ensamble que resultan mas fáciles para los robots también lo sean para las personas que trabajan en el ensamblado. Los ajustes automáticos son una modificación de los ajustes por interferencia. el ajuste automático se concibió como un método que sería conveniente para aplicaciones robóticas industriales. Las ventajas del ajuste automático incluyen que: 1) las piezas pueden diseñarse con características de auto lineación. en mm/mm-°C (in/in-°F) para el material. . T2 = a la temperatura a la cual se han calentado o enfriado las piezas en °C(°F). sin embargo. los elementos que coinciden se deforman elásticamente para alojar la interferencia y después permiten que las piezas se ajusten de manera automática. Ajustes automáticos y anillos de retención. hornos. y D1 = diámetro de la pieza en T1. en las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se presionan juntos. Un ajuste automático implica la unión de dos piezas. pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble. una vez en posición.

las puntillas en forma de U de alambre de acero. Estos incluyen el puntillado. una por una. OTROS METODOS MECANICOS DE ENSAMBLE Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con anterioridad.4. El puntillado y el engrapado industriales son operaciones similares que implican el uso de sujetadores metálicos en forma de U. el cosido y las clavijas. Están hechos de laminas metálicas o de alambres sometidos a tratamiento térmico para obtener dureza y rigidez. el engrapado. como se ilustra en la figura 33.Un anillo de retención. y de inmediato las inserta a través de las dos . engrapado y cosido. Puntillado. El ensamble pues usarse para ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre la flecha. es un sujetador que se agarra a presión dentro de un surco que traza una circunferencia sobre una flecha o tubo para formar un hombro. El puntillado es una operación de sujeción en la cual se usa una maquina que produce. 13. también conocido como anillo mordaza. Existen anillos de retención para aplicaciones externas (flechas) e internas (perforaciones). existen varios métodos adicionales que implican el uso de sujetadores. A fin de ensamblar un anillo de retención se usan pinzas especiales para deformar elásticamente al anillo de modo que se ajuste sobre la flecha (o dentro de la perforación) y después se libera dentro del surco.14.

Por lo general. Clavijas. Su diámetro varía entre 0. Las condiciones que favorecen al puntillado en estas aplicaciones son la alta velocidad de la operación. Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los muebles y la tapicería. .031 in) y el 19 mm (0. el ensamble puede implicar varias combinaciones de materiales metálicos y no metálicos. Las grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas para facilitar su entrada en el trabajo. el moldeado o el formado de laminas metálicas. El método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una costura continua entre ellas. y tienen diversos estilos de punta. varios de los cuales se muestran en la figura. cajas de cartón corrugado y empaque final de productos. En la figura 3315 se ilustran varios tipos de puntillado de alambre. como en la figura 33. Se usan para asegurar piezas en flechas y para aplicaciones similares. El proceso se usa extensamente en la industria para ensamblar ropa. conexiones eléctricas. Las grapas individuales se pegan ligeramente juntas para formar la tira. Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un pasador único de dos vástagos.piezas que va a unir. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que coinciden y sus extremidades se separan para fijar el ensamble. encuadernación de revistas. las grapas se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles que contienen tiras con varios cientos de grapas. En el engrapado se clavan las grapas en forma de U a través de las dos piezas que se van a unir. INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES: Estos métodos de ensamble forman una unión permanente entre las piezas mediante el formado de reformado de uno de los componentes a través de un proceso de manufactura tal como la fundición. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. El cosido es un método común de unión de piezas suaves y flexibles como telas y piel. bisagras metálicas. pero la engrapadora las separa antes de colocarlas. la eliminación de orificios prefabricados en las piezas y sujetadores que rodeen las piezas.75 in).16. Las piezas que se van a unir deben ser relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de la puntilla. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el ensamble de láminas metálicas ligeras. el ensamble de asientos de automóviles y diversos trabajos de ensamble con láminas metálicas de calibre ligero y plásticos.8mm (0.

A pesar de estas desventajas. o si la forma obtenida mediante el uso del inserto es demasiado compleja o intrincada para incorporarla en el molde.17. donde los bordes de dos piezas de lamina metálicas separadas. La colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas desventajas en la producción: 1) el diseño de molde se vuelve más complicado. Los sujetadores integrales implican la deformación de partes de los componentes para que estos se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica. en la cual una pieza con forma de tubo se conecta a una flecha mas pequeña (u . el metal fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con facilidad. Este método implica la colocación de un componente dentro de un molde antes del moldeado de plásticos o la fundición de metales para que se convierta en una pieza permanente e integral del moldeado o de la fundición. Las posibilidades que muestra la figura 33. Este método de ensamble es más común para piezas de lámina metálica. el metal deber ser dúctil para que sea factible del doblado. el uso de insertos es frecuentemente el diseño más funcional y el método de producción de menos costo Sujetadores integrales. 2) el manejo de la colocación del inserto dentro de la cavidad requiere tiempo. 3) los insertos introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y.Insertos en moldeadores y fundiciones.18 incluyen a) lengüetas perforadas para conectar alambres o flechas a piezas de lamina metálica. los cojinetes y los contactos eléctricos con rosca externa. o los bordes opuestos de la misma pieza. se doblan para formar la costura de sujeción. c) costuras. lo que reduce la tasa de producción. Algunos de ellos se ilustran en la figura 33. en las cuales se forman protuberancias en una pieza y se aplanan sobre la pieza ensamblada correspondiente. d) formación de molduras. en el caso de un defecto. Los ejemplo de insertos en piezas moldeadas o fundidas incluyen los bujes y tuercas con rosca interna. los pernos prisioneros. Se prefiere insertar un componente separado en lugar de moldear su forma si el inserto tiene ciertas propiedades (por ejemplo. resistencia) que son superiores a las del material moldeado o fundido. Los insertos con rosca interna deben colocarse dentro del molde con chavetas roscadas para evitar que el material de moldeo fluya dentro del orificio roscado. b) protuberancias estampadas.

y e) la formación de depresiones. un ejemplo común implica apretar el cañón de una terminal eléctrica sobre un alambre. en el cual los bordes de una pieza se deforman sobre sobre un componente que coincide. El apretado de conectores.5 DISEÑO PARA ENSAMBLE El diseño para ensamble (DFA. y el diámetro exterior se deforma para producir una interferencia alrededor de toda la circunferencia. formación de simples indentaciones redondas en una pieza para que retenga una pieza interna.otra pieza redonda). 13. es otro ejemplo de ensamble integral. por sus siglas en ingles) ha recibidos mucha atención en años recientes porque las operaciones de ensamble constituyen un enorme costo de mano de obra para muchas compañías de manufactura. La clave para un diseño de .

La mayoría de los principios se ha desarrollado en el contexto del ensamble mecánico aunque algunos se aplican a otros procesos de ensamble y unión. Una vez tomadas estas decisiones. PRINCIPIOS GENERALES EN EL DISEÑO PARA ENSAMBLES La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el ensamble manual como para el automatizado. el ensamblador no tiene que distinguir entre los diversos sujetadores distintos. sujetadores integrales y mecanismos de sujeccion similares que se obtengan con mayor rapidez.ensamble exitoso se plantea en términos simples: 1) diseñar el producto con la menor cantidad de piezas posibles y 2) diseñar las piezas restantes para que se ensamblen con facilidad. Mucha de la investigación en el diseño para ensamble se debe al aumento en el uso de sistemas automatizados de ensamble en la industria. Con esto se intenta reducir la cantidad de tamaños y estilos de sujetadores requeridos en el producto. la estación de trabajo se simplifica y se disminuye la diversidad de herramientas de sujeción diferentes. los componentes se deben diseñar para utilizar ajustes de agarre automatico. debido a que en esta etapa se establece la cantidad de componentes separados en el producto y se toman decisiones acerca de cómo se ensamblaran dichos componentes. se puede hacer muy poco en la manufactura para influir en los costos de ensamble (excepto. Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. Estandarizar los sujetadores. usar una pieza de plástico moldeado en lugar de un ensamble de piezas de lamina metalica). administrar bien las operaciones). que de lo contrario se obtendrían mediante componente separados (por ejemplo. anillos de retención. Deben usarse sujetadores roscados solo cuando estén justificados (por ejemplo cuando se requiera desensamble o ajuste). Usar la menor cantidad de piezas posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos. por supuesto. En esta sección se consideraran algunos de los principios que se aplican durante el diseño de productos para facilitar el ensamble. De acuerdo con lo anterior. - - . El costo del ensamble se determina en gran parte durante el diseño de producción. Este principio se realiza al combina funciones dentro de la misma pieza. Disminuyen los problemas de hacer pedidos y de inventario. Su propósito es obtener la función de diseño requerida a través de medios sencillos y de menor costo. el análisis se divide en dos secciones: la primera se refiere a los principios generales del DFA y la segunda se relaciona específicamente con el diseño para ensamble automatizado. En lugar de usar sujetadores roscados separados.

Por lo general. Las piezas con ganchos.- - Reducir dificultades de orientación de las piezas. Evitar las piezas que se enreden. Esto permite que el manejo y la inserción sean fáciles durante el ensamble. Para aliviar el problema de confiabilidad. la destreza y la inteligencia de los trabajadores humanos de ensamble. en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios componentes en la misma estación de trabajo. deben especificarse los métodos de sujeción de piezas durante el diseño del producto que se presten para las técnicas de inserción en maquina y de unión y que no requieren los sentidos. En forma ideal. DISEÑO PARA ENSAMBLE AUTOMATIZADO Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente para el ensamble automatizado. Las siguientes son algunas recomendaciones y principios que se aplican en el diseño de productos para facilitar el ensamble automatizado: Usar la modularidad en el diseño de productos. Aumentar la cantidad de tareas paradas que se realizan mediante un sistema de ensamble automatizado reducirá la confiabilidad del sistema. los problemas de orientación se reducen al diseñar piezas que sean simétricas y al minimizar la cantidad de características asimétricas.20. Algunas operaciones de ensamble. La practica preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones en estaciones diferentes. que realiza con facilidad una persona. son muy difíciles de automatizar (por ejemplo. orificios. Asimismo. todos los componentes deben agregarse de manera vertical desde arriba. el subensamble debe diseñarse alrededor de una pieza básica la cual se le agregan otros componentes reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez. ranuras y rizos exhiben más esta tendencia que las piezas sin estas características. Para automatizar el proceso de ensamble. Esto significa que debe reducirse el numero de direcciones en las cuales se añaden componentes nuevos en el subensamble existente. Ciertas configuraciones de piezas tienen mayor habilidad de enredarse en secciones de piezas lo que frustra a los ensambladores o atora a los alimentadores automáticos. si esto es posible. Componentes de alta calidad. El alto desempeño de un sistema de ensamble automatizado requiere que se añadan componentes de alta calidad en forma - - - . donde cada modulo subensamble tenga un máximo de 12 o 13 piezas que deben producirse en un sistema de ensamble único. Limitar las direcciones requeridas de acceso. Véase la figura 33. se sugiere que el diseño del producto sea modular. el ensamble con pernos y tuercas).

- consistente a cada estación de trabajo. Esto elimina la necesidad de sujetadores roscados. Los componentes de baja calidad producen atascamientos en los mecanismos de alimentación y ensamble. el ensamble se realiza mediante la inserción simple. Solo requiere que las piezas se diseñen con características positivas y negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción. Usar ajustes de agarre automático. por lo general desde arriba. Por lo que provocan pérdidas de tiempo. .

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