Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Buenas prácticas de manufactura: El eslabón inicial en la cadena de la calidad

Una empresa que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de sus productos. Contar con ese sistema, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino que a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva. En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a una excelencia empresarial. La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que asimismo son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC ó HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad. Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, distribución. El Sistema ARCPC está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración, proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y

Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénicosanitaria y su salubridad. En cuanto a las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad, que incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Son normas que incluyen una serie de requisitos para implementar un Sistema de Calidad, no aplicables a un producto específico sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cual de ellas se ajusta a sus necesidades y cuales serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse. ¿Qué son las BPM? Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e indispensables para participar en el mercado. Normativa La legislación vigente define a las BPM como los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos. Esta normativa es de aplicación en todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercialicen sus productos en el ámbito del Mercado Común y constituyen los procesos exigidos en lo que se refiere a: Establecimientos: Instalaciones - Diseño - Construcción Zonas de manipulación de alimentos Vestuarios Abastecimiento de agua Iluminación - Ventilación Equipos Limpieza y Desinfección: Productos

Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Precauciones Aseo del personal Higiene durante la elaboración: Requisitos de la materia prima Prevención de contaminación Empleo del agua Operaciones de elaborado y envasado Dirección y Supervisión: Juzgar los posibles riesgos Vigilancia y supervisión eficaz Documentación: Requisitos de elaboración, producción y distribución Almacenamiento y Transporte: Impedir contaminación y proliferación de microorganismos Vehículos autorizados con temperatura adecuada Controles de Laboratorio: Métodos analíticos reconocidos

Otras Normativas SENASA: Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se elaboren, fraccionen o depositen alimentos, el SENASA define y aplica las BPM así como también los Procedimientos Operativos Estandarizados (POES), que describen los métodos de saneamiento diario que deben ser cumplidos por los establecimientos, antes (saneamiento preoperacional) y durante (saneamiento operacional), que impidan la contaminación o alteración de los productos. Estos Procedimientos Operativos deben estar firmados por un responsable, y ser presentados ante el SENASA.

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SAGPA Aplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la Producción de Hortalizas Frescas, que contiene los principios esenciales de higiene para productos hortícolas frescos (cultivo - cosecha), así como su empaque, almacenamiento y transporte. DIRECTIVA 93/43/CEE: Sobre las normas generales de higiene de productos alimenticios y las modalidades para la verificación de la observancia de dichas normas. Define la higiene de los productos alimenticios como las medidas necesarias para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Estas medidas cubren la producción primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor. Establece asimismo, que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad adecuados, de acuerdo a los principios en que se basa el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control). En base a esta Directiva, los Estados Miembros deben fomentar la elaboración de guías de prácticas correctas de higiene, sobre las cuales se basan los controles realizados por las autoridades competentes. Estos controles incluyen una evaluación general de los riesgos que potencialmente presentan las actividades de la empresa para la seguridad alimentaria.

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CODEX ALIMENTARIUS: Código Internacional recomendado de prácticas - Principios generales de higiene de los alimentos LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA El término “Buenas Prácticas de Manufactura” (abreviado: “BPM” o “GMP’s” por su sigla en Inglés) se refiere al conjunto de reglas que forman un importante capítulo de las leyes aplicadas a la industria de alimentos, a la industria farmacéutica y la industria de cosméticos en los Estados Unidos. En otras palabras, las BPM constituyen parte del Código de Regulaciones Federales de ese país. Las BPM abarcan específicamente, principios básicos de higiene, sanidad y seguridad en la producción y almacenamiento de alimentos y tienen carácter mandatorio desde el punto de vista legal. En qué consisiten? Las BPM están divididas en cuatro sub-partes:  A. Provisiones Generales: Incluye las normas de sanidad que se refieren al personal que labora en una planta de alimentos, prácticas de higiene personal, procedimientos de limpieza e higiene en producción, y salud de los empleados B. Edificios y Facilidades: Se refiere a la forma en que debe construirse y mantenerse el edificio que ocupa la planta y sus alrededores para minimizar las posibilidades de contaminación del producto. Incluye las regulaciones para las operaciones de limpieza y su control.

Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez  C. de contaminación de cualquier tipo. Producción y Control de Proceso: Se refiere a la inspección. . almacenamiento y manejo de materias primas. E. Equipo: Esta sub-parte tiene que ver con el diseño y operación del equipo de procesamiento. lubricantes o fragmentos de metal. restricciones en el uso de las instalaciones y equipo de la planta y enfatiza la necesidad de proteger el producto en todas las etapas del proceso. un programa prerrequisito para poner en marcha un sistema de Análisis de Riesgo. limpieza. Las BPM y el sistema HACCP Las BPM constituyen en esencia. que elimine las posibilidades de contaminación de los alimentos con substancias extrañas como aditivos. que debe estar construido de forma tal.

202/2000) se popularizó en nuestro pais bajo las siglas ARCPC (Análisis de Riesgos. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. físicos o químicos) en las diferentes etapas del procesado (recepción de las materias primas.D. Modos y Efectos (AFME). . en colaboración con la industria alimentaria lo aplicó como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez. El ARCPC fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro. En la década siguiente. asegurar la calidad sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. producción. la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (Food and Drug Administration). la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos. que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales y sus causas y efectos. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury. Actualmente la legislación ha adoptado las siglas APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos). En el sistema HACCP se identifican los puntos donde aparecerán los peligros más importantes para la seguridad del alimento (biológicos. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final. Identificación y Control de Puntos Críticos). el HACCP analiza los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. lo que supone una mejor traducción de las siglas inglesas HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez EL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS HACCP El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos (R. de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. utilizadas a nivel internacional. Al igual que el AFME.

Controlar. Diagrama de flujo. vida útil o calidad comercial. desde la recepción hasta la expedición. Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP. restos de cabello) y químicos (pesticidas en productos vegetales. Fase. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. elaboración o fabricación de alimentos. ARCPC y APPCC entre otros. hormonas en carnes y pescados e incluso contaminaciones con productos de limpieza) . Asimismo. Esta metodología permite. Los peligros se dividen en tres grupos: biológicos (fundamentalmente microbiológicos). volumen. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. plásticos. hacer un análisis de las causas que los han motivado y adoptar medidas que permitan reducir o eliminar los riesgos asociados a esos fallos. Situación existente cuando un límite crítico es incumplido Equipo HACCP. Términos de referencia Antes de adentrarnos en el Sistema HACCP es necesario familiarizarnos con una serie de términos de referencia que enumeraremos a continuación: HACCP. Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control. Cualquier etapa en la obtención. Desviación. desde la recepción de las materias primas hasta su distribución. También se conoce como ARICPC. Control. puede aplicarse a aquellos fallos potenciales relativos a la calidad organoléptica del producto. físicos (presencia de objetos no deseados: insectos. residuos farmacológicos. Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio. Peligro. Potencial capaz de causar un daño. su peso. a partir de los fallos.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez distribución y uso por el consumidor final) con un objetivo claro: adoptar medidas precisas y evitar que se desencadenen los riesgos de presentación de los peligros.

paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido. Árbol de decisiones. Verificación. Gravedad. Términos relacionados con éste son Nivel Objetivo y Tolerancia. Trascendencia de un peligro. Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. PCC1 y PCC2. Sistema HACCP.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Análisis de peligros. Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro. Comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación. Un punto. pero conviene resaltarlo dado que el lector encontrará numerosos documentos en los que aparezcan tal cual. esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite establecido. Punto Crítico de Control (PCC). Acción correctora. También se conoce como monitorización. . Punto Crítico. Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo. También se conoce como Punto de Control Determinante. Riesgo. Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. eliminado o reducido a niveles aceptables. En la actualidad tiende a desaparecer la subclasificación de los puntos críticos en dos: PCC1 (punto en el que el control es totalmente eficaz) y PCC2 (punto en el que el control es parcialmente eficaz). Límite crítico. Vigilancia. El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP. Acción a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una pérdida de control. Se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial. También se conoce como Medidas de Control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Medidas preventivas.

tecnología de los alimentos y productos accesorios. la valoración y el control de los peligros de tipo microbiológico. Podemos decir que el HACCP es una forma sencilla y lógica de autocontrol que garantice la seguridad sanitaria de los alimentos. Consiste en aproximar de una manera sistemática y razonada los conocimientos que se emplean habitualmente en el sector alimentario: microbiología. se pueden abordar también aspectos de calidad de los productos. La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha reconocido la importancia del sistema en la prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos diseñando el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación. racional y sistemático para la identificación. adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS en 1997. garantice un estado de salud y nutrición aceptable entre sus habitantes. No obstante.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Características generales del sistema HACCP ¿Qué es el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos? El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos (HACCP) no es más que un sistema de control de la calidad de los alimentos que garantiza un planteamiento científico. aunque el sistema no fuera diseñado originalmente para ello. Una vez adquirida cierta práctica. los primeros deben comprometerse a: i) estudiar los principios del sistema con una colaboración activa . química de los alimentos. la implantación progresiva requiere de una complicidad entre los empresarios y la Administración. En todo caso. y con la misma metodología. en última instancia. su aplicación no es excesivamente complicada. Todos los países deberían contar con un programa de control alimenticio que. higiene y medidas de control. químico o físico.

técnicos cualificados y personal de planta. en el que participan las diferentes administraciones y todos los segmentos y sectores de la industria alimentaria. Aún no existe un criterio de uniformidad acerca de los protocolos a aplicar en el contexto internacional pero es indudable que su creciente implantación sitúa al HACCP como la única vía para asegurar la salubridad de los alimentos. pero aún queda un largo camino por recorrer si queremos conseguir una mayor homogeneidad en las legislaciones de los diferentes paises y una mayor concienciación empresarial. El control de alimentos tiene que incluir todas las actividades que se lleven a cabo en cualquiera de las etapas de la cadena alimentaria. ii) asignar los recursos necesarios para su aprendizaje y iii) estar abiertos a un intercambio de experiencias con otras empresas. En este sentido. Probablemente estemos cada vez más cerca de alcanzar un método universal que garantice el consumo de alimentos seguros. ii) capacitar a los inspectores sanitarios para confirmar su correcto desarrollo y iii) garantizar su adaptación a las normativas internacionales vigentes. pasando por la elaboración y el almacenamiento. han publicado recientemente el Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y el sistema de APPCC. Su objetivo final es asegurar. Los métodos tradicionales se basan en dos únicos procesos. lo que lleva anexo una serie de desventajas: . una inocuidad cero de los alimentos potenciando. la salud del consumidor. ¿Por qué dejan de utilizarse los métodos tradicionales de control alimenticio? Indudablemente el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control supone una revolución en el campo del control cualitativo de los alimentos. desde la producción primaria hasta la comercialización y el consumo. el crecimiento económico de la región y la vida útil de los alimentos. En estas etapas deben incluirse las distintas iniciativas nacionales que se emprenden de conformidad con un procedimiento integrado. de esta forma. La Administración por su parte debe: i) promover la implementación del HACCP.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez entre los directivos. la FAO y el Ministerio de Sanidad y Consumo de España. la inspección visual y el análisis microbiológico del producto final. en la medida de lo posible.

debe desecharse todo el lote. lo que supone la recogida de un importante número de muestras con las limitaciones económicas y temporales que ello supone. . lo que supone una mala imagen para la empresa y el peligro potencial de que el consumidor desconfíe de esa casa comercial en el futuro. Los inspectores sanitarios realizan una visita periódica a los establecimientos. El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones no le corresponden ya que algunos fallos pueden tener su origen en la mala calidad de las materias primas ofertadas por los proveedores. por tanto. con la consiguiente pérdida financiera. La inspección macroscópica es poco significativa a la hora de detectar deficiencias o alteraciones. No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se desconoce qué empleado la realizó. En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando el producto ya se halla en el mercado. La valoración tradicional resulta tremendamente subjetiva y queda a merced de la opinión de un inspector. En el caso de detectarse una anomalía.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Detectar en qué fase de la cadena de recepción y/o producción se produce la contaminación microbiológica o físico-química del alimento. en qué fechas y con qué criterios. Se requiere un muestreo estadísticamente significativo. las observaciones hacen referencia a lo que sucede en un día concreto y en muchas ocasiones no es extrapolable a las jornadas habituales. salvo que sean muy significativas.

trataremos de analizar.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA HACCP La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos. Es sistemático. por tanto. implicándola de manera directa en el control de la seguridad alimentaria. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del producto final. una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria. Cede la responsabilidad a la propia empresa. sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que. En cuanto a las ventajas citaremos: Resulta más económico controlar el proceso que el producto final. es decir. identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. del mismo modo. Se contribuye. lo que genera un aumento de la productividad. . a una reducción de costos y de productos defectuosos.

Los controles. Indudablemente. gerencia. esto es. Facilita la inspección Oficial de la Administración. la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable. ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la implantación del sistema. En cuanto a los inconvenientes podemos señalar: Problemas para su implantación debido a la falta de personal cualificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. nutricional y funcional del alimento. La historia personal de cada empresa. al realizarse de forma directa durante el proceso. Se concibe como la forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor. . permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias. técnicos) ya que se gana autoconfianza al tener la seguridad de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de producción. Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operación.

las medidas preventivas. evitar el coste enorme que para una empresa tendría una intoxicación alimentaria.. Como ejemplo podemos hacer alusión al coste económico que ha tenido para el sector cárnico en Europa la encefalopatía espongiforme bovina (mal de las vacas locas). RAZONES BASICAS PARA IMPLANTAR UN SISTEMA HACCP La seguridad de los alimentos se ha convertido en los últimos años en un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras característicasenvasado. la implantación del . precio.no es negociable. formación de personal) frente a la obtención de resultados. El peligro de una mala identificación puede llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema. y se debe.. Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000.. por tanto. Se puede. los riesgos observados. Como ejemplo podemos decir que las grandes superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican eficazmente. como ya hemos comentado. están obligados a incluir el HACCP en el ámbito de su Sistema de Gestión de la Calidad. el número de productos rechazados y los costes de producción. tamaño. Es un requisito legal en la Unión Europea desde que se promulgó la Directiva CEE 93/43 (legislación española Real Decreto 2207/1995) relativa a la higiene de los productos alimenticios. al emplear los recursos en un número limitado de puntos de control. Resulta rentable para la empresa al disminuir. La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez La dificultad inherente al propio sistema: cómo cuantificar los puntos críticos de control. la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pública.

2.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras Normativas de Calidad más compleja EL HACCP Y LOS SISTEMAS DE CALIDAD ¿Es necesario certificar el sistema HACCP en España? En principio el Sistema HACCP no necesita estar certificado por una entidad acreditada. así como la legislación aplicable a la empresa en cuestión. Si la empresa alimentaria recibe un informe de auditoría favorable. 3. entre las que podemos destacar: 1. Es un paso adelante para eliminar las barreras de comercialización por problemas técnicos relativos a la falta de seguridad en los alimentos. por parte de . El punto de vista es más objetivo y no está sometido a influencias ni a los defectos propios de la gestión diaria. La revisión del Sistema por una tercera parte imparcial y no involucrada en la elaboración ni en la implantación del HACCP. No obstante existen una serie de ventajas al obtener un certificado de conformidad avalado por una entidad certificadora. cuya función será comprobar si la empresa alimentaria cumple o no los requisitos legales establecidos en el Real Decreto 2207/1995 del 20 de diciembre. Su cumplimiento es competencia del Ministerio de Sanidad y Consumo o de aquellas Comunidades Autónomas que tengan transferida esta competencia.

DANAK en Dinamarca. Como entidades certificadoras podemos citar a la Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR). Laboratori general d'ássaigs i investigacions (LGAI) o Bureau Veritas Quality International España. 4.A . ENAC (Entidad Nacional de Acreditación) es una organización auspiciada y tutelada por el Ministerio de Ciencia y Tecnología que se constituye de acuerdo a la Ley de Industria 21/1992 y el Real Decreto 2200/95 por el que se aprueba el Reglamento para la Infraestructura de la Calidad y Seguridad Industrial. COFRAC en Francia o ENAC en nuestro pais. proporciona un valor añadido a la empresa que llegará. Por tanto. reconocida por el resto de acreditadoras. Entre ENAC y el resto de entidades acreditadoras estatales existe un acuerdo multilateral de reconocimiento mutúo por el que cualquier entidad certificadora reconocida por una de ellas es. a través de una gestión eficaz del HACCP. DEKRA-ITS Certification Services. tal es el caso de DAR en Alemania. La capacidad de certificación es reconocida por las entidades acreditadoras estatales. como se comentaba en el punto 2. en el ámbito de la importación-exportación.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez una entidad certificadora reconocida internacionalmente. a su vez. sobre todo. al consumidor final. S. indudablemente. mejorar la higiene y salubridad de los productos. sus expectativas comerciales se ven incrementadas notablemente.

10. La familia de normas ISO 9000 está formada por normas internacionales que proporcionan una guía para la gestión de la calidad junto a modelos para su implantación.15 de la UNE-EN-ISO 9001:1994 y UNE-EN-ISO 9002:1994. Como nota aclaratoria diremos que las Normas UNE están disponibles tanto en bibliografía especializada como . 4. El Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos puede contemplarse dentro de un sistema de calidad ISO 9000.9. bien sea describiendo su aplicación en un documento único que forme parte del propio sistema de calidad o bien integrando los distintos aspectos a tener en cuenta en el HACCP en los procedimientos ISO 9000. única vigente en la actualidad. En tal caso nos atendríamos a los documentos 4.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez INTEGRACION DEL HACCP EN LOS SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD ISO-9000 Un sistema de gestión de calidad comprende todas aquellas actividades diseñadas para garantizar que una empresa cumpla sus objetivos de calidad. A partir de esta definición podemos intuir que el HACCP es un Sistema de Gestión de Calidad. En el último trimestre del año 2000 se realizó una actualización de estas normas englobándolas en la UNE-EN ISO 9001:2000 (Sistemas de gestión de la calidad). 4.13.14 y 4. 4. ya que la inocuidad o seguridad es uno de los atributos de obligado cumplimiento en la fabricación de productos alimenticios.

No obstante. a las que asistieron técnicos de las principales empresas hortofrutícolas. Hasta la fecha. las empresas agroalimentarias españolas que lo han implantado encuentran en la nueva versión del Protocolo BRC un instrumento de gran utilidad para garantizar a sus clientes la higiene y seguridad de sus productos. El protocolo no está disponible de forma gratuita pero si el lector está interesado puede acceder a una versión en español previo pago de 85 libras en la web de la BRC. esta norma incluye la implantación de un sistema HACCP y un sistema de gestión de calidad similar a las exigencias de la ISO 9000. que posteriormente distribuyen a las cadenas de supermercados. cadenas de distribución y expertos en calidad y medio ambiente. Este dato quedó reflejado en Las Jornadas sobre el Sistema BRC organizadas a finales de 2002.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez electrónicamente pero no son gratuítas. Diseñado por la British Retail Consortium. puede certificar el protocolo BRC independiente o conjuntamente con otras normas y ha emitido un reglamento de certificación de conformidad con el protocolo BRC para las empresas suministradoras de productos agroalimentarios . AENOR desde el 18 de Septiembre de 2002. Novedades en la Seguridad Alimentaria: el Sistema BRC El Sistema BRC recoge las exigencias en materia de seguridad e higiene que las centrales agroalimentarias deben cumplir para salvaguardar la seguridad del producto exportado. si el lector tiene interés en acceder a la UNE-EN ISO 9001:2000 puede pulsar el siguiente documento en la web de la Sociedad Española de Normalización y Certificación (AENOR).

Son los Puntos de Control Críticos. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. Realizar un análisis de peligros. desde las materias primas hasta el producto final. describimos brevemente estos 7 principios: Principio 1. Los límites críticos deben . El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez PRINCIPIOS DEL HACCP El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods en 1997. Principio 3. el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. En este punto se establece cómo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Principio 2. se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo. Se prepara una lista de etapas del proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. A continuación.

¿Qué entendemos por pre-requisitos? Los pre-requisistos son un conjunto de propuestas formuladas por El National Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) que no se consideran dentro del sistema de autocontrol HACCP pero que las empresas alimentarias deberían ofrecer para la protección sanitaria de los alimentos. Esta documentación demostrará la fabricación de productos seguros. El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. Establecer las acciones correctoras. Principio 4. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. algo que tradicionalmente se ha conseguido aplicando un Código de Buenas Prácticas. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Establecer un sistema de verificación. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Principio 6. Principio 5. La .Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior. Principio 7.y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control.

termógrafo. debidamente documentados. entendiendo como tal la capacidad de reconstruir con bastante precisión el historial de un alimento contabilizado desde su nacimiento. conductivímetros. vi) el control de proveedores que nos garantice que la empresa está trabajando con aquellos que tienen implantado un Código de Buenas Prácticas de Manipulación y un programa de seguridad alimentaria vii) un control químico. medios. pH-metro) iii) el plan de higiene personal y buenas prácticas de manipulación iv) un plan de formación-capacitación v) el plan de limpieza. El mantenimiento de los mismos y sus sistemas de calibración deben quedar establecidos y documentados xii) mantenimiento de unas condiciones higiénicas saludables en la recepción.. permiten la integración de aspectos básicos de la higiene alimentaria en un sistema de Calidad. fertilizantes. a partir de cualquier eslabón de la cadena alimentaria . balanzas. desinfección y desratización. incluyendo cámaras congeladoras y frigoríficas y el calibrado interno y externo de los equipos de control (termómetros. que incluye los procedimientos documentados para la limpieza y desinfección de equipos. plaguicidas.) deben disponerse en un lugar adecuado para asegurar su diferenciación viii) un programa de desinsectación y desratización ix) control de parámetros físico-químicos y microbiológicos en el agua potable x) especificaciones documentadas de materias primas. productos finales y materiales de envase xi) toda la maquinaria debe estar construida e instalada de acuerdo a unos requisitos higiénicos designados.. instalaciones) ii) Un plan de mantenimiento de equipos y maquinaria. Los pre-requisitos atienden a diferentes aspectos: i) Las condiciones de los establecimientos productores (locales. cebos. almacenamiento y transporte de los alimentos xiii) Trazabilidad y recuperación. de forma que los productos químicos de uso no alimentario (productos de limpieza.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez inclusión de estos requisitos en los procesos de una industria alimentaria.

de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros y análisis físico-químicos. es esencial que dominen los principios del sistema HACCP. Un grupo ideal debería estar constituído por: i) Un especialista en seguridad/control de calidad. pescados. La rastreabilidad dota de una garantía al consumidor de carnes. una persona que tenga formación en peligros microbiológicos y/o químicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez (industrialización. Selección del equipo de trabajo HACCP El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos dell producto. comercialización. Por supuesto. ingeniería técnica). 1ª etapa. ii) un especialista en producción: alguien que trabaje en la línea de producción y . Respecto a la formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad. procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos. se diseñarán las tareas a desempeñar. frutas u hortalizas ya que permite identificar y registrar cualquier producto en una base de datos. En función de los mismos. que recogerá toda la información hasta que llegue al consumidor. distribución y consumidores finales). ¿Cómo realizaremos un estudio HACCP? Tomando como fundamento los principios del HACCP. será necesario dividir el sistema en diferentes etapas. desde la dirección hasta la manipulación a pie de planta.

El producto debe definirse incluyendo. también. presentación y formato. Descripción del producto. iii) encargados de limpieza. Definir los términos de referencia. condiciones de almacenamiento y distribución e instrucciones de uso. Debe definirse claramente cuál es el producto a estudio. No es adecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que diseña el sistema de control alejado de planta. En el apartado ¿Qué términos de referencia debemos conocer? hemos explicado los términos usuales aplicables a un sistema HACCP. 4ª etapa. de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. realizar una descripción completa. Estos términos están establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius. . las fases de distribución y consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad organoléptica. tipo de envasado. al menos. proceso de fabricación.e información adicional referida a su seguridad y estabilidad. En esta fase deben decidirse qué aspectos va a tratar el estudio. sus características. 2ª etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez que conozca bien qué se hace y de que manera en cada momento. operarios de fábrica. 3ª etapa. sin la participación de personal de la industria. los siguientes parámetros: composición. ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos. es el momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos. desinfección y desratización. si solamente se controlará la producción del alimento en la industria o se incluirán.

descongelado. diferenciar entre circuitos limpios. esto es. Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemática de la empresa. diabéticos. El equipo HACCP debe definir el ámbito de lo estudiado. incluyendo todo tipo de información que resulte necesaria.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto. venta o degustación por el consumidor final. ya que los fallos en la misma repercutirán en el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Verificar "in situ" el diagrama de flujo. También se requiere un manual básico con indicaciones sobre su modo de preparación. desde la selección y recepción de materias primas. manejo y conservación. para cada uno de los procesos o productos que elabore. el grado de humedad ambiental en etapas y productos determinados. envasado. personas con patología médicas diversas (celíacos.. procesado. hasta la distribución. menos limpios y sucios. cocido. los grupos de consumidores hacia los que va dirigido -población infantil. Esta fase del sistema resulta de especial importancia. las materias primas básicas en etapas iniciales.) o público en general-. si lo consume crudo. Cada diagrama de flujos será exclusivo de la industria en cuestión. han de incluirse parámetros como el tiempo que se emplea en una etapa. la temperatura del medio.. No se debe ser excesivamente simple. Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas. mayores. 5ª etapa. las condiciones de distribución y venta.. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación. 6ª etapa. Se comprobará en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas y cada una de sus .. combinado con otros alimentos.. para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente se ha diseñado. hipertensos.

Un fallo muy habitual es que no figuren los datos de tiempo y temperatura a los que haciamos alusión en la etapa 5. es decir. es necesario tener una visión especial. enumerará todos los peligros de forma sistemática.con el fin de comprobar cualquier desviación existente con respecto a lo que se ha escrito y corregir los errores que haya. ya que el HACCP se desarrolla de forma ramificada a partir de los peligros como punto de inicio. De la correcta selección de peligros va a depender el resto de apartados. . Si todas las fases del sistema HACCP son importantes. las medidas preventivas y los PCC se determinarán en función de los peligros identificados. para ello se describen las medidas preventivas a adoptar. cada uno apuntará sus sugerencias y decidirán los peligros que puedan presentarse. Estamos hablando de deficiencias de diseño o estructurales. económicas y realmente preventivas. no olvidar ningún peligro fundamental pero ser razonable y no incluir peligros con una mínima probabilidad de presentación. 7ª etapa. químicos y físicos que puedan presentarse. o al menos disminuya su probabilidad. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos peligros. En algunas ocasiones se identifican peligros que pueden y deber ser eliminados para siempre antes de realizar el estudio. etapa a etapa del proceso.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez fases. ésta resulta básica y primordial. El grupo de trabajo utiliza el diagrama de flujo como guía. Para la enumeración de los peligros es interesante una puesta en común de todos los integrantes del equipo. unas medidas que han de ser fáciles de ejecutar. incluyendo todos los peligros microbiológicos. lo que simplificaría notoriamente el trabajo. El principal objetivo del Sistema HACCP es eliminar o reducir a niveles aceptables la aparición de los peligros detallados. es decir. tratamientos térmicos incorrectos o instalaciones no adecuadas. que eviten la aparición del peligro o su mantenimiento en el producto final. obviamente deben ser corregidos antes de la implantación del sistema.

propone un árbol de decisiones único con dos modalidades (el diagrama 1 denominado Secuencia Lógica para la Aplicación del Sistema HACCP y el diagrama 2 que propone una secuencia de decisiones para identificar los PCCs. De este modo. De no existir estos desarrollos de procedimientos normalizados. pero también puede suceder que una sola medida preventiva pueda controlar varios peligros. Este árbol de decisiones debe utilizarse con flexibilidad y sentido común. Probablemente resulte de mayor utilidad el uso de un diagrama único que favorezca la plena comprensión . manual de Buenas Prácticas de Fabricación.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Es posible que se necesite más de una medida preventiva para controlar un peligro específico. uno para materias primas e ingredientes adicionales. En los primeros manuales se llegaban a utilizar tres tipos de árboles de decisiones. 8ª etapa. a través del Codex (ver el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación). En cada una de las etapas se debe aplicar el árbol de decisiones a cada uno de los peligros identificados y a sus medidas preventivas. la Organización Mundial de la Salud. Las medidas preventivas necesitan apoyarse en una serie de especificaciones que aseguren una aplicación efectiva -planes detallados de limpieza y desinfección. respondiendo a las preguntas en orden sucesivo). en una etapa puede haber varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro. la mera definición de medida preventiva sería del todo inútil. por tanto. se determinará si la fase es un PCC para cada peligro. especificaciones de los proveedores. un error tremendo es diseñarlos para cada etapa. Incluso es posible que la medida preventiva se adopte en una etapa diferente de aquella en la que se produce el peligro. Sin embaro. Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro Es muy importante resaltar que los Puntos Críticos de Control (PCC) se establecen para cada peligro. un segundo para los productos intermedio y final y el tercero para cada etapa o fase de fabricación. sin perder la visión del conjunto del proceso de fabricación. Para poder identificarlos de una manera fiable seprecisa un modo de proceder lógico y sistematizado.

.. 2. Fernández Crespo y Valcárcel (2000) desarrollan un esquema que puede resulta de gran utilidad y que reproducimos a continuación ESQUEMA ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Comentarios al árbol de decisiones 1. en esta etapa no existen PCC. debería realizarse una pregunta complementaria: si es o no necesario adoptar en esta etapa alguna medida preventiva para la seguridad del producto. Para responder a la pregunta 2 es necesario tener en cuenta los factores técnicos de la etapa (temperatura.). . En la pregunta número 2 debe resaltarse la palabra etapa. la esterilización es una etapa que elimina el peligro de supervivencia de algunos microorganismos determinados.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez del Sistema. En la pregunta número 1 resulta muy habitual que la respuesta sea sí. está concebida para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable. Si no es necesario. Por ejemplo. relacionándolos correcta y racionalmente con el peligro definido en esa etapa. o el filtrado es capaz de hacer desaparecer el peligro que supone la presencia de cuerpos extraños. tiempo estandarizado para la misma. pH. por sí misma. Si la respuesta es no. Realmente lo que se pretende es saber si la etapa.

que después va a ser cocinada para su consumo no es un PCC (la cocción eliminaría el peligro). 9ª etapa. Cuando hablamos de Puntos de Control Crítico debe quedarnos claro que el término crítico afecta al control. 6. debemos plantearnos qué sucede con los peligros físico-químicos. Por tanto. Puede haber una o más medidas preventivas para cada PCC y deben ser controladas adecuadamente. El límite critico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva. debemos considerar que existen peligros que por propia dilución se pierden a lo largo del proceso. no es recomendable que para aspectos poco importantes se establezcan multitud de peligros. pero si la Salmonella aparece en un ingrediente añadido a posteriori si estaríamos hablando de un PCC ya que no existe una fase posterior que elimine el peligro. bibliografía. guías y manuales publicados. eliminación o reducción de riesgos a niveles aceptables. 5. se ha de valorar el efecto acumulativo de sustancias o la multiplicación de microorganismos en las fases siguientes. Para ello recurriremos a la experiencia. debemos interpretar la pregunta de forma flexible y adaptar a las circunstancias los niveles aceptables. Como ejemplo podríamos decir que en una hamburguesería la presencia de Salmonella en la materia prima -carne picada. En la pregunta número 3 el grupo de trabajo debe tener una amplia visión del proceso en conjunto.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez 3.. Es evidente que un cuerpo extraño (un vidrio. La pregunta número 4 está muy relacionada con la número 3. para garantizar la prevención.. un plástico o un pelo) no van a multiplicarse ni a proliferar. 4. Asimismo. documentación específica. Establecer los límites críticos para cada PCC. Asimismo. Un exceso de PCC no suele suponer pegas para la Administración pero es obvia la necesidad de aplicar el sentido común para minimizar las carencias del árbol de decisiones. nunca al punto. El establecimiento es responsable de .

En el segundo caso se precisará de una programación tal que garantice el control absoluto. la temperatura de una cámara congeladora. Suelen expresarse como parámetros observables y medibles. para ello debe existir una descripción detallada y concreta de cómo realizarlo . Se debe identificar a la persona o grupo responsable de cada aspecto concreto. Las observaciones y mediciones cuantificables pueden realizarse de forma continua o periódica. Han de tener los conocimientos y la autoridad suficiente como para implantar la medida correctora cuando sea necesario. Es fundamental que los límites críticos sean fácilmente objetivables. que sirvan para detectar una pérdida de control en un proceso y que el personal encargado de su vigilancia esté preparado -lo ideal es que esté entrenado específicamente. de hecho. es evidente que la persona o grupo encargado debe conocer a la perfección su trabajo. además firmarán los documentos y registros relacionados con la vigilancia asignada ii) cómo se realiza la vigilancia. para validar que los límites críticos elegidos controlen el riesgo identificado. los límites críticos corresponden a los criterios que el grupo de trabajo ha marcado como aceptables para la seguridad del alimento. bibliografía científica y tecnológica especializada o de la experiencia previa de la empresa. 10ª etapa. En esta etapa se incluirá: i) quién lleva a cabo la vigilancia. Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.para valorar con facilidad y cierta rapidez si se ha superado el nivel aceptable o no. de esta forma detectaremos si se pierde o no el control o si una vez perdido se requiere de mucho tiempo para recuperarlo y adoptar las medidas correctoras. el pH de una canal.. Se entiende por vigilancia la observación programada para comprobar si un PCC está bajo control.. la concentración de un reactivo. como ejemplo. Los valores óptimos los obtendremos de normativas legales. En general.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez la elección de autoridades competentes. Señalan el paso de lo aceptable a lo no aceptable. en ocasiones es imposible. Para facilitar el proceso lo más sencillo es establecer unos límites numéricos aunque no siempre tiene que ser así. caracteres organolépticos.

Las de medidas los de correctoras de se deben su debe contemplar: aplicación hacer identificación descripción responsables lo que iii) el conjunto de medidas que deben tomarse cuando se ha perdido el control iv) un nuevo bloque de medidas destinado a evitar la repetición de los mismos problemas en el futuro v) un registro escrito de las medidas tomadas. con el fin de utilizarse de manera inmediata en el mismo momento en que se observa i) ii) la una una desviación. que puede demostrar que ha aplicado correctamente el Sistema HACCP. reflejando con exactitud lo sucedido. que serán las mínimamente necesarias para tener el PCC bajo control. deben especificarse con claridad la frecuencia de las actuaciones. 12ª etapa. No sólo es importante para el industrial.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez iii) cuándo se lleva a cabo. El equipo de trabajo debe establecer las acciones correctoras para cada PCC. Establecer las acciones correctoras. Si alguno de los parámetros ha rebasado los límites críticos establecidos se deben tomar las acciones correctora oportunas para mantener bajo control la situación. sino para también para la Administración ya que puede llevar a cabo estudios retrospectivos y . Establecer el sistema de documentación: registro y archivo Resulta fundamental mantener los registros de forma eficaz. 11ª etapa.

temperatura. balanzas. Revisión del Sistema. se deberá modificar la documentación y las hojas de registro necesarias Implantación práctica de un sistema HACCP ..). iii) validación de los límites críticos. bioquímicos. La documentación de todas las fases debe recopilarse y reunirse en un manual. al envasado o al almacenamiento y distribución del alimento. aquellos de limpieza y desinfección o los que incluyen las modificaciones introducidas al sistema. iv) revisión de las quejas de los consumidores y v) supervisión de la vigilancia realizada por unapersona o un grupo de control. Los métodos o procedimientos de verificación incluyen: i) métodos analíticos -físico-químicos. para garantizar su validez en todo momento. Toda modificación introducida debe incorporarse al Sistema HACCP y. reológicos. para ello se valorará la correcta evolución del sistema HACCP y sus registros. colorímetros. documentación. Como ejemplos de registros podremos citar los relacionados con la recepción de materias primas: caracteres organolépticos.. Verificar el Sistema.para detectar fallos del sistema. aunque se realicen modificaciones que afecten a la materia prima o al producto. Además de la verificación. 13ª etapa. 14ª etapa. los registros de procesos. ii) la calibración externa e interna de todos los instrumentos de medida (pH-metro. se debe establecer una revisión del sistema. a las condiciones del local o los equipos. por tanto. El equipo de trabajo establecerá métodos para comprobar si el sistema funciona con eficacia.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez puntuales de los controles que la propia industria realiza.

Medidas de vigilancia. 1. Un aspecto interesante es saber si se dispone o no de profesionales o personal específico para las tareas de limpieza.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez La implantación efectiva del sistema HACCP en la industria no termina cuando se diseña el sistema de autocontrol. en algunos casos pueden pasar entre 2 y 4 años desde su implantación hasta su correcto funcionamiento. dejando muy claro que su principal función es trabajar de forma higiénicamente correcta. Es necesario. el trabajador debe saber cómo hacer las cosas y por qué y tener siempre a la vista un cuaderno de instrucciones claro y sencillo. Cuanto más sencillo y preciso sea todo más dificilmente se introducirán errores. De forma simple. en caso contrario deben adaptarse al Plan de Limpieza y Desinfección adoptado. Han de ser instruidos. que debe estar también escrito. Personal de plantilla con mínima responsabilidad. Un aspecto básico para reducir el tiempo de optimización es conocer el papel de cada uno de los participantes en el sistema y por supuesto los requerimientos de los equipos y las metodologías empleadas. como paso previo a la implantación del Sistema HACCP. una adecuada formación y motivación de este personal. correctamente calibrados y fáciles de usar por personal con baja cualificación técnica. 2. se les debe proporcionar una formación básica. Este Plan debe seguir una serie de pasos básicos: . en la filosofía del sistema. Si no es así. Estos equipos deben ser adecuados para los criterios fijados y suficientemente sensibles. En ocasiones se reducen a controles visuales del operario pero muchas veces es necesario revisar una serie de equipos. de forma muy simple. Para definir qué es exactamente una "higiene correcta" se habrá elaborado previamente un manual de Buenas Prácticas de Fabricación.

lo que implica un entrenamiento previo en el uso de los equipos y una correcta cumplimentación de la documentación. Se utilizarán útiles limpios. evitando una posible recontaminación. elaboración de los cursos y supervisión general del buen funcionamiento . planta y sección. utilizando cepillos o gamuzas para su aplicación.Sus funciones engloban el diseño y la impartición de charlas psicológicas de motivación y seminarios de formación del personal. Secado de superficies y equipos. Se aplicarán para hacer desaparecer la suciedad. acciones adoptadas. 3. 4.debe reflejarse por escrito en fichas de control. con el fin de eliminar la suciedad y los residuos de detergente. Su labor diaria -mediciones y observaciones realizadas. Como es lógico requieren de una formación especializada. Desinfección. Se eliminará toda suciedad grosera (cuerdas. El sistema nunca debe pararse por factores externos (dudas sobre la utilización de un equipo. Para que el Sistema funcione a la perfección. este grupo debe disponer del tiempo necesario y la autoridad suficiente para sancionar comportamientos anómalos de los operarios y ser capaces de adoptar acciones correctoras cuando se detecte una pérdida de control. utilizando agua fria o caliente. Este personal es fundamental para la labor de vigilancia de los PCC. por ello es muy importante que el trabajador se sienta cómodo. fomentar su participación activa y reconocer sus cualidades. Aplicación de un producto desinfectante que elimine microorganismos patógenos y formas resistentes al detergente. Enjuague del desinfectante con agua potable. valoración de los resultados y adopción de las acciones correctoras en caso de ser necesario.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Limpieza de la materia grosera. Responsables generales -equipo HACCP. plásticos) bien a mano o bien con un utensilio auxiliar. dificultades para comprender un valor analítico). Detergentes. restos de cabello. Encargados de línea. Enjuague del detergente con abundante agua potable. vidrios.

La gerencia debe ser consciente de las necesidades de tiempo del personal. Legislación básica Obligaciones (someterse a revisión médica con periodicidad anual. de la importancia de la formación de los empleados y el mantenimiento de los equipos e. Nociones básicas de higiene Conocimientos básicos de microbiología. Si la dirección no está totalmente convencida de los beneficios del Sistema. calzado adecuado y el cabello cubierto. mantener la higiene de los utensilios y su aseo personal con la mayor pulcritud.. adoptar medidas cuando se detectan desviaciones repetidas y hacerse con los medios necesarios para que todo funciones.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez del sistema: verificación del cumplimiento de las especificaciones de los proveedores..) 5. A su vez ellos deben transmitir la motivación al personal a su cargo. calibración periódica de los instrumentos de medida y recepción de quejas y reclamaciones. su implantación difícilmente llegará a buen término. motivando y explicando a los gerentes las ventajas del HACCP. bioquímica o microbiológica. indudablemente. Aquí la Administración juega un papel importante. .de los productos finales. Dirección.. utilizar ropa exclusiva de trabajo.) y prohibiciones (fumar.. verificación analítica -físico-química. Los cursos de formación deben versar sobre temas tan diversos como: Composición cualitativa del alimento. tener carné de manipulador de alimentos. supervisión y verificación de la eficacia de la limpieza y desinfección. comer en el puesto de trabajo. toser o estornudar sobre los alimentos. Conocimientos de las analíticas físicas y químicas requeridas para el establecimiento del HACCP Nociones sobre el almacenamiento y en su caso envasado del alimento.

El último caso afecta a las redes privadas. excluirá a los manipuladores portadores o aquejados de enfermedades susceptibles de ser transmitidas por el alimento. realizándose análisis mensuales y uno completo anual. tratamiento y conservación o comercialización de productos o sustancias destinadas al consumo humano y que afecten a la salubridad del producto final. hasta su total curación clínica y la desaparición de su condición de portador. una red pública sin depósito intermedio requiere de un análisis mínimo anual. ya sean aguas destinadas directamente al consumo o aguas utilizadas en la industria alimentaria para fines de fabricación. Un segundo control afecta a la presencia de animales indeseables y su erradicación: medidas de desinfección. 6. basándose en los análisis. desinsectación y desratización. Controles básicos en un sistema HACCP Uno de los controles principales en la industria alimentaria es el de aguas potables de consumo público. El Real Decreto 147/1993 establece que estas empresas alimentarias contarán con dispositivos adecuados de protección contra estos animales indeseables y la . ante cualquier requerimiento de la Administración Sanitaria. La frecuencia de muestreo del agua depende de la red de suministro. cualquiera que sea su origen. se dispondrá de la documentación que acredite al personal como manipulador de alimentos (carnet) y que verifique su control médico periódico. asimismo establecerá un programa de formación para el personal manipulador. un estudio microbiológico exhaustivo. tremendamente susceptible a problemas asociados a la presencia de insectos o roedores. las analíticas tendrán lugar una vez al año. cuando la red pública tiene un depósito intermedio se requiere de un programa de limpieza específico para los depósitos del alamacenamiento intermedio.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez de las necesidades económicas que todo ello genera. bien en su estado natural o después de un tratamiento adecuado. sin embargo el Inspector Oficial podrá exigir. en este caso se requiere una autorización sanitaria de la empresa proveedora y distribuidora del agua potable. Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables de Consumo Público se establece el control de aguas potables. Igualmente. Como ejemplo ilustrativo podemos pensar en una industria cárnica.

. la forma de conservación y almacenamiento. Principales fallos del sistema HACCP En ocasiones existe una pésima definición del producto y de los procesos a los que se ve sometido. olvidándose de los físicos y químicos. a quién va dirigido. la empresa debe tomar una guía como simple modelo orientativo para conseguir un sistema real y coherente. mosquiteros.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Comisión 89/214/CEE dispone que se podrán adoptar métodos de carácter físico y/o químico si así lo requieren las condiciones del local: trampas. Habitualmente las guías no se adaptan a cada empresa individual más bien al contrario. se realiza una descripción excesivamente simple o se obvia algún detalle. su composición y su caducidad. Es necesario que aparezcan conceptos como el uso esperado del producto. Otro error frecuente es el exceso de PCC. no obstante si están dispuestos a asumir un gasto excesivo no hay problema. cepos. o bien mezclan conceptos como calidad y seguridad alimentaria o carecen de correlación entre los peligros indicados y las medidas preventivas propuestas. Deficiencias en el análisis de peligros y sus medidas preventivas.. . Muy frecuentemente nos encontramos con empresas que únicamente consideran importantes los peligros microbiológicos. estableciendo medidas preventivas para cada una de estas causas. insecticidas. se han de incluir las causas que lo ocasionan. Otro fallo muy común es fijar PCC para las etapas y no para los peligros o copiar de bibliografía o guías que no entran en detalles y no definen claramente el proceso. En ocasiones se debe a una mala decisión de Gerencia que incrementa los costes del Sistema. El peligro debe estar claramente definido. raticidas.

o a parámetros que se pueden cuantificar numéricamente como la temperatura. indefiniciones del tipo: "se va a limpiar" sin especificar cómo. Un fallo habitual es el diseño de fichas difíciles de entender. debe quedar claro que se pueden plantear otros criterios o convicciones (si el peligro llega hasta aquí lo damos por bueno.. por tanto no sirven como vigilancia del proceso tal como está establecido. en caso contrario. en las que aparecen controles que no están incluídos en el plan de vigilancia o imprecisiones (Un ejemplo claro de imprecisión sería: "el transcurso entre una etapa y otra fue superior al tiempo marcado". el pH.-.. También pueden existir errores en la documentación anexa: ausencia de alguno de los documentos -Plan de Limpieza. NO).Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Fallos en los límites críticos y su sistema de vigilancia. no metodológica. Otro error es el empleo de análisis largos ya que no dan una respuesta en tiempo real. Suelen tener lugar cuando la elaboración del manual se realiza de forma intuitiva. Plan de Mantenimiento. el tiempo. a recuentos microbiológicos -existe un problema porque la reglamentación es bastante ambigüa en ese sentido. En muchas ocasiones los límites críticos hacen alusión. Un error tipo es la falta de coherencia en el conjunto total del sistema. sin especificar exactamente cúanto).. . única y exclusivamente.

relativo a los controles veterinarios aplicables en los intercambios intracomunitarios de los productos de origen animal. sobre Registro General Sanitario deAlimentos Real Decreto 49/1993 de 15 de enero.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Legislación específica sobre el tema (Fuente de Información: Junta de Andalucía y Noticias Jurídicas) DIRECTIVA 2001/15/CE DE LA COMISIÓN de 15 de febrero de 2001 sobre sustancias que pueden añadirse para fines de nutrición específicos en alimentos destinados a una alimentación especial REGLAMENTO DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. Real Decreto 44/96 de 19 de enero. de 29 de noviembre. por el que se adoptan medidas para garantizar la seguridad general de los productos puestos a disposición del . por el que se regula el control oficial de los productos alimenticios. Real Decreto 50/1993 de 15 de enero. de 28 de Diciembre por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/02/1996) Real Decreto 1712/1991. se crea la Autoridad Alimentaria Europea y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria Real Decreto 2207/1995.

por el que se regulan los Planes de Formación de los Manipuladores de Alimentos y el Régimen de Autorización y Registro de Empresas y Entidades. Real Decreto 110/1990. de 18 de febrero. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria de Comercio Minorista de Alimentos. Real Decreto 147/1993. de 4 de septiembre. DECRETO 189/2001. Real Decreto 1109/1991 de 17 de julio. Real Decreto 465/2003 de 25 de abril sobre las sustancias indeseables en la alimentación animal (BOE 06/05/2003) Carnes y derivados. Real Decreto 381/1984 de 25 de enero. que impartan formación en materia de manipulación de alimentos. se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. aves y caza. por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. por el que se aprueba la norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana. Reglamento (CE) 178/2002.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez consumidor Real Decreto 202/2000 de 11 de febrero. de 31 de julio por el que se aprueba la Norma General de etiquetado. por el que se establece las condiciones sanitarias de producción y comercialización de carnes frescas. de la Consejería de Salud. de 29 de enero. Real Decreto 1334/1999. por el que se modifica la norma general de etiquetado. presentación y publicidad de productos alimenticios. presentación y publicidad de los productos alimenticios. de 28 de enero. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal que deben reunir las carnes frescas destinadas al comercio intracomunitario e importadas de países terceros. aprobada por el Real Decreto 1334/1999. de 26 de enero. de 31 de julio. Real Decreto 238/2000. por el que se establecen las normas relativas a los manipuladores de alimentos. .

de 29 de octubre. por el que se establece las condiciones sanitarias de producción y comercialización de carnes frescas. . de 30 de diciembre. de 27 de noviembre. Real Decreto 2071/1999.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 1904/1993. Real Decreto 260/2002. de 8 de marzo. de 22 de julio de 1991. por el que se fijan las normas sanitarias aplicables a la producción y comercialización de productos pesqueros y de la acuicultura. Directiva 91/493/CEE del Consejo. productos cárnicos y otros determinados productos de origen animal. de 29 de enero. por la que se fijan las normas sanitarias aplicables a la producción y puesta en el mercado de los productos pesqueros. por el que se establecen las normas internas de aplicación de los Reglamentos comunitarios sobre el sistema de etiquetado de la carne de vacuno. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de carnes frescas de aves de corral procedentes de terceros países. por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de carne picada y preparados de carne Real Decreto 218/1999. de 5 de febrero. de 29 de junio. Real Decreto 746/2001. Pescados Real Decreto 1437/1992. Real Decreto 1916/1997 de 19 de diciembre. Real Decreto 147/1993. por el que se establecen las condiciones de producción y comercialización de productos cárnicos y otros determinados productos de origen animal. por el que se fijan las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de carnes de reses de lidia. por el que se establecen las condiciones sanitarias de producción y comercialización con países terceros de carnes frescas.

por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de aves de corral y de huevos para incubar procedentes de países terceros. Real Decreto 372/2003. Huevos y derivados Real Decreto 1888/2000. Real Decreto 571/1999 de 9 de abril. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria por la que se fijan normas aplicables a la comercialización de moluscos bivalvos vivos. de 22 de noviembre. por la que se modifica el anexo III del Real Decreto 1888/2000. de 22 de noviembre. leche tratada térmicamente y productos lácteos Orden de 3 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche pasteurizada destinada al mercado interior. Leche Real Decreto 1679/94 de 22 de julio por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda. de 28 de marzo. . por el que se establece y regula el Registro general de establecimientos de gallinas ponedoras.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 2069/1993 de 26 de noviembre. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de aves de corral y de huevos para incubar. procedentes de países terceros Orden APA/771/2003. de 26 de marzo. por el que se fijan las normas sanitarias aplicables a los productos de la pesca a bordo de determinados buques pesqueros.

Directiva 92/46/CEE del Consejo. Orden SCO/388/2003. de 26 de noviembre. Real Decreto 1917/1997. por el que se modifica el Real . por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. interior. de 16 de junio de 1992. leche y los productos derivados de su transformación. de 20 de septiembre. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. por el que se establecen los métodos de toma de muestras y de análisis para el control oficial del contenido máximo de aflatoxinas en cacahuetes. frutos de cáscara.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Orden de 3 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche esterilizada destinada al mercado interior. por la que se modifican los anexos I y II del Real Decreto 90/2001. por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche condensada destinada al mercado interior. por la que se establecen las normas sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda. (Vigente hasta el 15 de mayo de 2002) Real Decreto 1802/1999. Edulcorantes naturales y derivados Real Decreto 2106/1996. de 19 de diciembre. cereales. Orden de 7 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad Calidad para para la la leche leche UHT concentrada destinada destinada al al mercado mercado interior. de 2 de febrero. Orden de 20 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Orden de 25 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche condensada. (Vigente hasta el 26 de septiembre de 2001) Orden de 20 de septiembre de 2001 por la que se modifica la Orden de 25 de octubre de 1983. de 25 de febrero. destinada al mercado interior. frutos desecados. leche tratada térmicamente y productos lácteos.

de 4 de diciembre. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. circulación y comercio de preparados . transporte y comercialización del café. y el Real Decreto 1231/1988. Orden SCO/1050/2002. por el que se establecen las normas de higiene para elaboración. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. de 19 de diciembre. de 3 de agosto. Orden de 5 de abril de 2001 por la que se modifica el anexo del Real Decreto 2106/1996. almacenamiento. de 7 de mayo. por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. de 20 de septiembre. Alimentos estimulantes y derivados Real Decreto 1231/1988. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. de 14 de octubre. por el que se modifican el Real Decreto 2323/1985. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria específica de los preparados para lactantes y preparados de continuación. de 31 de julio. Real Decreto 72/1998 de 23 de enero. de 14 de octubre.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Decreto 1917/1997. almacenamiento. por el que se modifica la Reglamentación Técnico-sanitaria para la eleboración. almacenamiento. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. de 19 de diciembre. Real Decreto 943/2001. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y. distribución y comercio de comidas preparadas. por el que se aprueba la Reglamentación técnicosanitaria para la elaboración. Real Decreto1444/2000. transporte y comercialización del café. Platos preparados y productos dietéticos Real Decreto 3484/2000 de 29 de diciembre. transporte y comercialización de sucedáneos de café.

circulación y comercio de aguas de bebida envasada. aprobada por Real Decreto 2685/1976.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez alimenticios para regímenes dietéticos y/o especiales. Aguas y helados Real Decreto 140/2003. de 27 de marzo. de 16 de octubre. de 18 de octubre. de 23 de enero. por el que se modifica el Real Decreto 490/1998. por el que se aprueba la Reglamentación Técnicosanitaria específica de los preparados para lactantes y preparados de continuación. circulación y comercio de helados y mezclas envasadas para congelar. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para el abastecimiento y control de calidad de las aguas circulación potables y comercio de de aguas consumo de bebida público. Real Decreto 1446/2000. por el que se modifica el Real Decreto 72/1998. de 7 de mayo. de 31 de julio. aromas y coadyugantes tecnológicos Orden SCO/1050/2002. Real Decreto1445/2000. Real Decreto 1138/1990. de 7 de febrero. por el que se establecen las normas de . por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. Real Decreto 618/1998. Real Decreto 1074/2002. por el que se regula el proceso de elaboración. de 17 de abril. de 22 de julio. por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. de 14 de septiembre. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. de 19 de diciembre. por el que se aprueba la Reglamentación Técnicosanitaria específica de los alimentos elaborados a base de cereales y alimentos infantiles para lactantes y niños de corta edad. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. Real Decreto 1164/1991. Aditivos. de 31 de julio. envasadas.

de 28 de julio. relativo a la utilización de determinados derivados epoxídicos en materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos. por el que se modifica el Real Decreto 145/1997. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos colorantes autorizados para su uso en la elaboración de productos alimenticios. . para la así evaluación como de los sus aditivos condiciones en la de utilización. Real Decreto 994/2000. así como sus condiciones de utilización. de 1 de febrero. de 7 de diciembre. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. animal. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. Real Decreto 145/1997. Real Decreto 1329/1995. de 7 de marzo. Real Decreto 142/2002.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. de 31 de enero. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. así como sus condiciones de utilización. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. Real Decreto 2001/1995. de 31 de enero. de 2 de junio. almacenistas. Real Decreto 1917/1997. de 19 de diciembre. por el que se fijan las líneas directrices alimentación Materiales en contacto con los alimentos. de 19 de diciembre. Orden de 11 de junio de 2001 por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. así como sus condiciones de utilización. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. distribuidores e importadores Corrección de errores del Real Decreto 293/2003.

Guía de Aplicación HACCP en la Industria Harinera. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria sobre condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios. circulación y comercio de materiales plásticos destinados a estar en contacto con productos alimenticios yalimentarios.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 293/2003 de 7 de marzo. manipulado y envasado de productos hortofrutícolas Guía para la Aplicación de un Programa ARCPC en una Industria de derivados de Harina: Panificación. relativo a la utilización de determinados derivados epoxídicos en materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos. Guía para la Aplicación de un Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en la Aceituna de Mesa . Guía de Aplicación del Sistema APPCC en Mataderos de Porcino Manual de Aplicación del Sistema HACCP en la Industria elaboradora de Queso Fresco. Guía para la Implantación del Sistema APPCC en las empresas de almacenamiento. Real Decreto 168/1985 de 6 de febrero. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración. Bollería y Pastelería Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en Vinos. Real Decreto 1425/1988 de 25 de noviembre. Manuales de implantación del Sistema HACCP en diferentes Sectores Alimentarios Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en la Industria Cervecera Guía práctica de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en Productos Cárnicos.

Guía de asesoramiento para entender el Sistema Guía de Análisis de Riesgos. Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos. Evaluación de los Riesgos Microbiológicos presentes en los Alimentos La Seguridad Alimentaria en el chocolate Buenas Prácticas de manufactura y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Sistemas de Calidad y de Inocuidad de los Alimentos.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Diseño de un Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) para una línea de producción de harina de trigo panificable Introducción gallina Manual de Aplicación del Sistema APPCC en industrias de aceites vegetales comestibles de Castilla-La Mancha Documentos y portales específicos de especial interés en el Sistema HACCP Breve introducción al HACCP. Manual de Aplicación del Sistema APPCC en el Sector de la Restauración Colectiva en Castilla-La Mancha El sistema de Análisis de peligros y de puntos críticos de control en la industria de alimentos. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. Algunas limitaciones en su aplicación Principios y directrices para la aplicación de la evaluación de los riesgos microbiológicos (1999). Manual de Capacitación sobre Higiene de Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) al Sistema ARCPC en las Industrias de la Pesca Guía de Implantación del Sistema ARCPC en Centros de embalaje de huevos de . Identificación y Control de Puntos Críticos HACCP: Guía Didáctica Conceptos de HACCP.

La verificación sanitaria en la industria alimentaria. Experiencias de formación continuada. Aseguramiento de la Calidad en la Industria Alimentaria según la Norma ISO 9000 y su relación con el Sistema HACCP Identificación de aspectos medioambientales a través de la herramienta ARICPC (Resumen) HACCP and cleaning and disinfection: Description of a software for the achievement of a cleaning and disinfection plan (HACCP. Herramientas de gestión de la Calidad útiles en el Sistema APPCC Environmental Sampling in the Food Industry. programación. limpieza y desinfección: Descripción de un software que permite diseñar un plan de limpieza y desinfección). II Cuadro de Gestión. Hygiene Monitoring and HACCP (Muestreo medioambiental en la Industria Alimentaria. . objetivos y metodología. Cleaning and disinfection (Limpieza y desinfección) La Administración Sanitaria ante las empresas alimentarias. Aplicación del ARPCC en Centrales Frutícolas (Resumen) Análisis sobre instauración práctica de autocontroles. Auditoría de Sistemas HACCP. ¿Cómo se comprueba la correcta gestión del Sistema HACCP? La formación continuada en las empresas y en la Administración.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Las Auditorías y el mantenimientodel Sistema HACCP.(Resumen) Aplicación del Sistema HACCP (ARICPC) en la elaboración de salmón procesado "Sous Vide". monitorización de la higiene y HACCP). Reflexiones. Documento recopilatorio de las ponencias desarrolladas en las Jornadas de la Sociedad Española de Dietética y Ciencias de la Alimentación celebradas en Madrid los días 18 y 19 de noviembre de 1999: Enlace y fusión de los Sistemas de Gestión de Calidad y el Sistema HACCP (ARCPC) ISO-9001/2000: Nuevas Normas de Gestión de la Calidad.

Comunidad de Madrid. y Valcárcel. Aplicación del HACCP en Aves Crudas HACCP: Seguridad Porcina Sistemas de Calidad y su aplicación en Alimentos (HACCP y Calidad) Normas Microbiológicas para Alimentos Micotoxinas en Alimentos Código Internacional recomendado: Principios Generales de Higienen de los Alimentos. La Aceituna de Campo Real. Iglesias.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Diseño. (2000). Documentos Técnicos de Salud Pública. C..C. . Apuntes del Curso de Implantación y Auditoría del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos en las empresas alimentarias. M. Fernández-Crespo. E.. EN 45011) Análisis de Riesgos y Codex La tecnología de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos Los sistemas de control en la seguridad alimentaria Sistemas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas frescas. Colegio Oficial de Veterinarios de Madrid. Vergara. Sitio web de Información General sobre el HACCP (disponible únicamente en versión inglesa) Libro Blanco de la Seguridad Alimentaria Agencias Alimentarias en los países de la Unión Europea (documento redactado en lengua francesa) Agencia Española de Seguridad Alimentaria (Real Decreto 709/2002) Sede Española del HACCP Bibliografía utilizada para realizar este documento Guía de Aplicación del Sistema ARICPC en Establecimientos de Producción y Almacenamiento de Carnes Frescas. G. de Lorenzo. Comunidad de Madrid..(HACCP.C. S.. Valiente. y González. desarrollo e implantación de sistemas de calidad. Consejería de Medio Ambiente. G. J. ISO 9000. Lázaro.

Ed.A. APPCC. APPCC. F. E. M. HACCP. Y. Equipos y Tecnología. (1995). Zaragoza. Rodríguez. Serra. Acribia.. vigilancia y medidas correctoras. (2002). Food Control Volume 5 (3):131-139.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Villar. Enero-Febrero (229-230): 46-54.(1994) Aplication of HACCP to food manufacturing: some considerations on harmonization through training. Mataderos de aves (I). Alimentación. (Junio): 57-62.Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos en un proceso de bacalao curado (I).A. I y Doménech. de Investigación (Fuente de Información: Cordis. J. Límites críticos. Su aplicación en la Industria de Alimentos. R. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos en un proceso de bacalao curado (y II). Julio-Agosto (224): 49-63. APPCC. Serra. Käferstein. HACCP: Principles and applications. Rodríguez. El Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos. Ed. (1993) 20 Sesión de la Reunión FAO-OMS. Diciembre (228): 59-71. (2002). Mataderos de aves (II). ICMSF. C.. Pierson (1992). D.. Moy.A. Merle. Equipos y Tecnología (Julio/Agosto): 86-88. (2002). Ed. Escriche. (1984). I y Doménech. Alimentaria (Julio-Agosto): 11-16. Alimentación. J. y Rubio. Codex Alimentarius Commission. M. S. E. Escriche. Mataderos de vacuno. Zaragoza. Rodríguez.Servicio de Información Comunitario sobre . 2º Programa Marco. La formación de los manipuladores de alimentos. (2002). (2002). Wallace. M. Acribia. (2003).1990-1994. CODEX Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System. R and Motarjemi. Mortimore. R. Proyectos Investigación y Desarrollo) Food quality and safety based on the application of combined processes and hazard analysis critical control point (HACCP) systems. enfoque práctico.

1989-1993. 1995-1999. education and training. 4º Programa Marco. 1999-2001. Hazard analysis and control of food contamination: prevention of fusarium mycotoxins entering the human and animal food chain. 5º Programa Marco. Validation of Predictive models of microbial growth in foods. Implementation of the HACCP method in the agri-food industry.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Food safety and quality based on the application of combined processes and hazard analysis critical control point (HACCP). 1995-1999.1996-1999. 5º Programa Marco. E&T (Education and Training). IC (International Cooperation) North West Food Technology Consortium. Extention of Fresh Fish shelf-life from sea to the table. . E&T (Education and Training). Interactive training for the agro-food industries. 3º Programa Marco. 1998-2001. 1995-1999. 1991. food and biomedical aspects of verocytotoxigenic ecoli including serotype 0157:h7 an emerging pathogen. E&T (Education and Training) Capability building for research and development in quality assurance and fermentation technology for traditional African fermented foods. E&T (Education and Training). 2000-2001. Biotechnology awareness. 4º Programa Marco A European study on animal. 2000-2004. Food hygiene and HACCP distance training leading to a qualification certificate for workers of food and beverage industries. 4º Programa Marco. 1995-1998. 1995-1999. IC (International Cooperation) Combined High Pressure Thermal Treatment of Foods: A Kinetic approach to safety and quality evaluation. skills. 1995-1999. E&T (Education and Training). Improved quality and shelf life of desalted cod and easy to use product of salted cod.

estandarización. Aplicación del Análisis de Peligros y de los Puntos de Control Críticos (HACCP) en la Industria Pesquera. 5º Programa Marco Exploring costs and benefits of haccp : a pilot study in the dairy and meat products industry in the european union. Hazard analysis of antimicrobial resistance associated with asian aquacultural environments. 5º Programa Marco. Safe Food Enhancement System. 5º Programa Marco. 2003-2004. 2003-2006. 2003-2005. 2000-2001. 2001-2004. 5º Programa Marco. 2000-2002. 2002-2005. 5º Programa Marco. 2002-2003. 5º Programa Marco European union-risk analysis information network. Recommendations for improved procedures for securing consumer oriented food safety and quality of certified organic foods from plough to plate. ALTRES . 2001-2004. 1996-2000. 5º Programa Marco Technology transfer of application protocols. CICYT Trazabilidad completa de los alimentos de origen vacuno (TRANI). seguridad y mejora tecnológica. 5º Programa Marco.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Conditioned container unit for HACCP-safe transport and storage for provisions . 2001-2005. IC (International Cooperation) Training in the microbiological safety of foods. 5º Programa Marco. 1999-2004. Quality enhacement of plant production through tissue culture. standards and health/safety criteria for the use of spray drying technology. 1999-2003. Hazard analysis of antimicrobial resistance associated with asian aquacultural environments. Proyecto FAO/DANIDA Estudio de las comunidades microbianas de embutidos fermentados poco acidificados.

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