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Editorial

Compensar la balanza
La gran cita del sector en España, la pasada edición de BIEMH, ha reunido un año más a los profesionales en Bilbao, concretamente a 35.000 profesionales de la máquina-herramienta. Esta buena cifra representa un cierto contrapunto positivo al balance final que presentó AFM sobre los datos de 2009, que publicamos en el pasado número de esta revista. Dentro del retrato de descenso en todos los segmentos del mercado de máquinaherramienta, el aspecto que registraba la mejor evolución eran las exportaciones: aunque también habían retrocedido respecto a 2008, las ventas al exterior arrojaron un buen índice de cobertura en relación a las importaciones (267%). La importancia de las exportaciones se refleja en el hecho de que casi el 75% de la producción de máquina-herramienta se destinó a la exportación en 2009. Ahora, desde el otro lado de la balanza del comercio exterior, se ha presentado la primera Asociación de Importadores de Máquina-Herramienta (AIMHE) para aunar a las empresas que se dedican a la importación y representar sus intereses, pero también para partricipar en todas las iniciativas que permitan dinamizar el consumo de máquina-herramienta dentro de nuestras fronteras. Con el peso de este grupo puede ser más sencillo equilibrar la balanza para que no se decante tanto por el lado de las exportaciones. Y de paso, y lo que es más importante, esperemos comenzar a compensar otra balanza, la de los resultados generales de facturación hacia las cifras positivas.

Sumario
Reportaje
BIEHM’10, por encima de la crisis Nace AIHME, la primera Asociación de Importadores de Máquina-herramienta en España

Artículo Técnico
Avances tecnológicos en el diseño de líneas de perfilado de la chapa (2ª parte)

Tecnología
Laminación en frío: los laminadores reversibles

deformación metálica

digital

edición suscriptores

Año XXXVI - nº 311 - Junio - 2010

Artículo Técnico

Avances tecnológicos en el diseño de líneas de perfilado de la chapa (2ª parte)
Resumen A continuación les ofrecemos la segunda y última parte de este artículo, pues debido a su extensión fue necesario secuenciarlo en dos entregas. Si quieren acceder a la primera parte del artículo, publicado en el número anterior de Deformación Metálica (DM 310), pueden acceder al link que encontrarán unas líneas más abajo. A lo largo de esta segunda parte encontrarán algunas referencias a figuras que han aparecido ya en la primera parte del artículo (que van de la Figura 1 a la 11). En esta segunda entrega se aborda el diseño de las estaciones de perfilado y su posterior optimización utilizando la simulación por elementos finitos, además de ofrecerse las principales conclusiones de todo el trabajo. Palabras clave: Perfilado de chapa, rodillos de perfilado, simulación por método de elementos finitos (FEM) para perfilado.
Eduardo Cuesta1, Pablo García2, Vicente Castro2, Pedro Fernández1, Braulio Álvarez1 1 Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación. Universidad de Oviedo. E.P.S.Ingeniería de Gijón, Campus de Gijón. 2 Noguera Maquinaria. NGRMAQ (www.ngrmaq.es) es distribuidor para España de Copra, de dataM Sheet Metal Solutions GmbH.

6.5. Diseño del flujograma del perfilado (diseño de la flor)
La flor es el diagrama que representa el conjunto de secciones obtenidas al final de cada etapa de conformado (Fig.10 y 12). Suele incluirse también en él la sección de la chapa plana antes de entrar en la perfiladora. Por ello, una flor contendrá N+1 secciones, siendo N el número total de etapas de conformado. De este modo, la primera sección de cualquier flor será siempre una chapa plana del ancho calculado anteriormente y la últi-

Descargar el pdf de la 1ª parte de este artículo, publicada en Deformación Metálica nº 310.

ma será el perfil del producto que se quiere obtener. El nombre “flor” del diagrama viene del inglés flower, ya que su función es definir cuál será el flujo (flow) del material a lo largo de la máquina perfiladora. Suele representarse con todas las secciones superpuestas entre sí. Con COPRA Rollform pueden obtenerse, además, vistas en 3D (el usuario puede definir la que más le interese) de cómo sería el flujo de material a lo largo del conformado (Fig.12).

Figura 12. Flor de un perfil en Z y representación 3D del flujo de material a través de sus distintas etapas de conformado, realizada con COPRA Rollform.

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El diseño de la flor es probablemente la fase más crítica de todo el diseño de rodillos de perfilado y por ello las herramientas CAE son especialmente útiles para optimizar las decisiones que se toman en ella

Figura 13. Resultados obtenidos en COPRA FEA Rollform para un perfil en Z en el que se ha empleado la técnica de compensación de twist (izquierda) y en el que no se ha hecho (derecha).

El proceso de diseño de la flor consiste en, partiendo del perfil final, ir definiendo el ángulo que desplegarán los tramos curvos en cada etapa, con respecto a un plano de referencia. Cuando se hayan desdoblado todos se obtendrá la chapa plana inicial y el proceso habrá finalizado. El diseño de la flor es probablemente la fase más crítica de todo el diseño de rodillos de perfilado y por ello las herramientas CAE son especialmente útiles para optimizar las decisiones que se toman en ella. Para definir la flor, se debe seleccionar en primer lugar el plano de desplegado, que es el plano vertical en dirección longitudinal con respecto al que van a girar los tramos rectos de la sección a medida que se vayan plegando los curvos. Su posición debe coincidir con la de un punto del perfil cuya posición transversal no varíe a lo largo del conformado. Si es posible, suelen elegirse puntos pertenecientes a tramos que permanezcan horizontales en el proceso (Fig.12). A continuación ya pueden definirse los ángulos de desplegado de cada etapa de conformado. Cada perfil a obtener es diferente y requerirá un estudio particular en el que nuevamente prima la experiencia. Además, otros factores como las tolerancias del producto o las dimensiones de la máquina perfiladora que se usará pueden influir en la flor. Sin embargo, se pueden ofrecer una serie de recomendaciones generales que conviene seguir: - El flujo de material debe ser lo más suave posible. Así se reducirán las tensiones internas, que son fuente de gran parte de los defectos que se pueden presentar en perfilado. - Se debe aprovechar la simetría de las piezas si existe, conformando pliegues que tengan posiciones simétricas en las mismas etapas y con los mismos ángulos. Así se evita el twist y se facilita el control del proceso por parte del operador de la línea. - Si es posible, se recomienda plegar en cada etapa sólo un tramo curvo (y el de posición simétrica, si lo hay). Así se facilita la labor del operario, ya que solo debe controlar una característica del perfil en cada etapa

Figura 14. Rodillo clúster empleado en el conformado de un perfil en C para evitar que la esquina sea ciega y por tanto aparezca plegado al aire.

Figura 15. Última sección de la flor de un perfil en C, con sobreplegado en todos sus tramos curvos.

de rodillos y los ajustes realizados para corregir errores en una de ellas no modificarán los de las otras. En muchos casos esto no se podrá conseguir por no disponer de estaciones suficientes en la máquina. - Se debe prestar especial atención a las esquinas ciegas, que son aquellas en que no se puede apoyar la parte interior del pliegue con un rodillo y por tanto el plegado se

produce al aire (Fig.4). Si se dispone de rodillos laterales tipo clúster con eje inclinable se puede evitar este defecto. No obstante, el coste de su inclusión sólo está justificado si la calidad del producto requerida es alta (Fig.14). - En perfiles asimétricos es relativamente habitual (Fig.13) ir girando el material estación a estación para compensar el retorcimiento

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Si su conformado no se realiza de forma adecuada, se pueden producir adelgazamientos excesivos en los pliegues y, en consecuencia, importantes estiramientos de la chapa en dirección transversal

Figura 16. Tres pasadas del desplegado de un perfil en U. Se observan las diferencias gráficas entre el método de calibración de longitud de arco constante y el método de calibración de radio constante.

Figura 17. Longitud de conformado de un perfil en Z (Fig.18) comparada con la distancia entre centros horizontal en la representación 3D del flujo de material proporcionada por COPRA Rollform. Los valores son mayores a la izquierda que a la derecha debido a la asimetría del perfil.

(twist en la Figura 4). Actualmente no existen métodos para estimar a priori la cuantía de esta compensación, con lo que la simulación del proceso mediante elementos finitos es útil a este efecto. - Un caso particular de desplegado lo constituyen los trapecios que frecuentemente se incluyen para dotar a las secciones de mayor rigidez (Fig. 32). Si su conformado no se realiza de forma adecuada, se pueden producir adelgazamientos excesivos en los pliegues y, en consecuencia, importantes estiramientos de la chapa en dirección transversal. COPRA Rollform incorpora un

método que calcula la secuencia de desplegado óptima de los trapecios, lo cual minimiza el efecto. - Si la recuperación elástica produce desviaciones angulares superiores a 1º o 2º es frecuente realizar el sobreplegado de los correspondientes tramos curvos (Fig.15). Nuevamente las simulaciones por elementos finitos son útiles para conocer la magnitud necesaria del sobreplegado, ya que este valor no coincide habitualmente con el aplicable en plegado en prensa. Finalmente, para definir completamente los pliegues de cada pasada de conformado se

emplean los denominados métodos de calibración. Éstos determinan el radio y la longitud de arco que tendrá cada uno de ellos en cada etapa. COPRA Rollform permite emplear un método distinto en cada ángulo y en cada pasada. Los más habituales son (Fig.16): - Método de radio constante. El valor del radio del pliegue en cada pasada es siempre el del perfil final. Por el contrario, la longitud del arco va disminuyendo a medida que la sección se aproxima a la deseada. Esa longitud extra que se necesita en las primeras pasadas debe ser tomada de los elementos rectos adyacentes, pudiendo definirse el porcentaje que se tomará de cada uno. - Método de longitud de arco constante. En cada etapa la longitud de la línea neutra es la que el pliegue tendrá en el perfil final. Por el contrario, su radio se va reduciendo progresivamente a medida que la sección se acerca a la final. El empleo de un método u otro permite reducir unos u otros defectos presentes en piezas perfiladas, como la recuperación elástica o los plegados al aire. De igual modo, el desgaste de los rodillos a lo largo de su vida útil será distinto en los dos casos. Además de estos dos, COPRA Rollform tiene incorporados otros métodos de calibración que permiten optimizar los resultados en diferentes situaciones (Fig.10): - Seguimiento del perfil interior o exterior. Es una variante del método de radio constante, ya que el radio no varía con el ángulo. Sin embargo, ahora no se define la longitud extra que se toma de cada elemento adyacente, sino que la calcula el propio programa automáticamente para hacer que la forma interior o exterior de la zona curva, en cada caso, permanezca constante con las pasadas. Su ventaja es que permite gran precisión en la geometría, exterior o interior en cada caso, del tramo curvo. - Método del ángulo/radio. Es útil para lograr doblados de radio interior nulo, ya que van variando tanto éste como la longitud de la

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línea neutra en función del ángulo de forma predeterminada.

6.6. Simulación DTM (optimización de la flor)
La simulación DTM (Deformation Technology Module), integrada en COPRA RollForm, fue desarrollada en los años 90 para proporcionar una alternativa a las simulaciones de elementos finitos, ya que la potencia de los ordenadores de entonces no era suficiente para estas últimas. Sin embargo, hoy en día el módulo DTM continúa siendo útil para mejorar de forma rápida y preliminar el diseño de la flor, antes de realizar la simulación de elementos finitos, ya que los resultados se muestran de forma inmediata con tan sólo un clic de ratón. Con los diámetros básicos, las características mecánicas del material y los ángulos de plegado en cada paso, este módulo de cálculo basado en la teoría de pequeñas celdas ofrece dos resultados principales, además de una representación 3D del flujo del material durante el proceso (Fig.17 y Fig.19): - La longitud de conformado que se necesitará en cada una de las etapas tanto a la izquierda como a la derecha del plano de desplegado (Fig.17). Debe ser inferior a la distancia entre centros horizontal de la máquina, ya que de lo contrario el conformado no se completará adecuadamente. - Un diagrama que muestra estación a estación las deformaciones longitudinales máximas que se producen a cada lado del plano de desarrollo (Fig.18). Sobre el gráfico se representa también el nivel correspondiente al límite elástico, con lo que se puede conocer cuándo se sobrepasa. Estas deformaciones son indeseadas por varios motivos: ción en el producto final. fican las propiedades del material por endurecimiento por deformación plástica. Con ayuda del diagrama de deformaciones longitudinales máximas, el diseñador de rodillos de perfilado puede variar los ángulos de la flor hasta conseguir equilibrar los picos que aparecen en las diferentes estaciones. Así, además de disminuir el endurecimiento y la presencia de ondulaciones en la chapa perfilada (Fig.19), se pueden reducir los consumos de energía de la máquina hasta en un 10%. Además, si los niveles son demasiado altos puede valorar si será necesario aumentar el número de estaciones o modificar alguna de las dimensiones de la perfiladora para reducirlos. De este modo, el módulo DTM permite lograr una reducción muy sustancial en los

Figura 18. Izquierda: deformación longitudinal de un perfil en Z representada en 3D por el módulo DTM de COPRA Rollform. Derecha: diagrama de deformaciones longitudinales máximas. Representa las deformaciones máximas longitudinales a la izquierda (magenta) y a la derecha (cian) del plano de desarrollo, así como el nivel de deformación correspondiente al límite elástico (rojo). Los valores son mayores a la izquierda que a la derecha debido a la asimetría del perfil.

Figura 19. Arriba. Ondulación observada en un tubo de acero de alto límite elástico en la simulación con elementos finitos y en la máquina real. Abajo. La ondulación se ha reducido en gran medida gracias a la aplicación a la aplicación del DTM.

tiempos y costes de desarrollo de las líneas de perfilado, así como mejorar los resultados finales obtenidos.

6.7. Diseño geométrico de los rodillos
Una vez se tienen las principales dimensiones de los rodillos fijadas a través del diseño del layout y los ángulos de la flor completamente definidos tras la optimización con el módulo DTM de COPRA Rollform, se puede pasar a realizar el diseño geométrico de los rodillos de cada estación. Esta fase consiste básicamente en definir el contorno de los rodillos. El resto de sus elementos (agujero para el eje y el chavetero y el

marcado de su código de identificación) son introducidos por COPRA Rollform en cada rodillo a partir de las dimensiones indicadas por el usuario. El diseño de la geometría de los rodillos puede dividirse en dos etapas consecutivas: - Diseño básico (Fig.20 arriba). Consiste en rodear con rodillos la geometría del perfil a obtener a la salida de cada etapa de perfilado. Está completamente automatizado con COPRA Rollform. - Diseño detallado (Fig.20 abajo). Al diseño básico se le añaden diferentes elementos geométricos para mejorar diferentes aspectos del proceso y la operación de la línea de

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Con ayuda del diagrama de deformaciones longitudinales máximas, el diseñador de rodillos de perfilado puede variar los ángulos de la flor hasta conseguir equilibrar los picos que aparecen en las diferentes estaciones

Figura 20. Diseño básico (perfil en Z) y diseño avanzado (se trata de un guardarraíl).

perfilado. Su introducción está automatizada en COPRA Rollform, aunque debe ser el propio diseñador quien decida tanto su inclusión como la posición que vayan a ocupar. En este aspecto es especialmente útil que el software vaya integrado en Autocad, ya que se pueden dibujar entidades de este último programa y transformarlas en entidades de rodillos de forma inmediata. Entre los elementos geométricos que se introducen habitualmente durante el diseño detallado de los rodillos de perfilado pueden señalarse como ejemplo los siguientes: - Redondeo de las esquinas. Permiten evitar marcas superficiales sobre la chapa, facilitar su entrada en las sucesivas estaciones y mejorar la seguridad de la manipulación de los rodillos. - Rodillos trampa. Fijan la posición transversal de la chapa, evitando desplazamientos laterales indeseados que pueden mermar las tolerancias del producto. - Ángulos de desahogo. Mejoran el flujo del material. - Espacio en el extremo de los rodillos. Facilita al operario la comprobación de la distancia vertical mediante galgas de espesor, reduciendo notablemente los tiempos de ajuste de cada una de las estaciones de la perfiladora. - División de los rodillos. En ocasiones interesa dividir las herramientas de un mismo eje en varias por diferentes cuestiones: por el peso, para facilitar el mecanizado o el tratamiento térmico de los rodillos o para minimizar los efectos de los errores en la fabricación de los rodillos. - Diseño de estaciones con plegado al aire. Se suelen emplear diversos elementos que permiten mejorar las tolerancias de las esquinas ciegas.

6.8. Diseño del enderezador o cabeza de turco
Figura 21. Unidad de enderezado con movilidad en 3 ejes (arriba) y cabeza de turco perteneciente a un tubo redondo diseñada en COPRA Rollform (abajo).

La estación de enderezado es una estación de características especiales que se coloca al final de la perfiladora para que actúe cuando el conformado ya ha finalizado. Su objetivo es

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corregir los defectos de rectitud del producto final: arqueo o bombeo (bow), curvado (camber) y retorcimiento (twist). Esto se consigue obligando al material a deformarse en sentido contrario al del defecto. Por tanto, la unidad de enderezado debe poder mover el enderezador hacia arriba y hacia abajo (se deforma el material para corregir el bombeo) y hacia los lados (curvado), así como girarlo en torno a un eje longitudinal (retorcimiento). Existen dos tipos principales de enderezadores: los que están formados por rodillos (cabezas de turco) y los que están formados por bloques macizos similares a las matrices de estirado. En ocasiones pueden combinarse rodillos con bloques. En general se prefieren las cabezas de turco a los bloques en secciones sencillas, ya que son más simples y sufren un menor desgaste. COPRA Rollform dispone de las herramientas necesarias para el diseño de ambos tipos de enderezadores (Fig. 21), pudiendo comprobarse su efectividad a través de la simulación por elementos finitos. Sin embargo, las desviaciones de rectitud dependen incluso de cada bobina concreta usada del mismo material y el mismo espesor. Por lo tanto, el giro y/o desplazamiento a aplicar a la unidad de enderezado aconsejado por la simulación será solo una aproximación de cara a la operación de la máquina real.

Figura 22. Flujo de trabajo con el software de elementos finitos para perfilado COPRA FEA Rollform.

Figura 23. Chapa de partida en COPRA FEA Rollform y parámetros a seleccionar en el programa para su definición. Se observan los chaflanes realizados en la parte delantera de la misma.

7. Simulación mediante elementos finitos
El software COPRA FEA Rollform adapta Marc/ Mentat de MSC, un programa de elementos finitos de propósito general, al perfilado de chapa. El flujo de trabajo que es recomendable usar al emplear este programa se muestra en la Figura 22: - El preprocesado o elaboración del modelo está prácticamente automatizado a partir del diseño de rodillos realizado previamente en COPRA Rollform y basta con introducir unos pocos datos adicionales que se describen en los siguientes apartados. - El postprocesado o análisis de los resultados ofrece una serie de herramientas específicamente concebidas para ser utilizadas en la interpretación de resultados para el proceso de perfilado. Con COPRA FEA Rollform se consigue que un diseñador de rodillos sin conocimientos previos acerca de elementos finitos pueda llevar a cabo todo el proceso que implica la simulación (preprocesado y postprocesado) y que además se haga de forma rápida y segura, minimizando los tiempos que consume y evitando la aparición de los errores típicos en la elaboración del modelo de elementos finitos.

7.1. Preprocesado de la simulación mediante elementos finitos
Consta de tres pasos definidos que pueden llevarse a cabo en minutos o, con cierta experiencia, incluso en segundos. La geometría de los rodillos previamente diseñados en COPRA Rollform se importa directamente por el programa a Marc/Mentat. 7.1.1 Definición del mallado La pieza de trabajo en una simulación de perfilado es, como es lógico, la chapa plana que se introduce en la máquina perfiladora. El propio software genera en Marc/Mentat la lámina con el espesor del producto y el ancho de banda calculado y es el usuario, al realizar el preprocesado, quién debe seleccionar la densidad del mallado de la misma (Fig.23). El número de elementos elegido tiene influencia en el tiempo de simulación. No obstante, también la tiene en la calidad de los resultados, por lo que debe alcanzarse un compromiso entre la rapidez de cálculo y la exactitud de la información buscada. La experiencia acumulada por dataM ha permitido que la compañía haya determinado un rango de densidad de mallado adecuado para el perfilado: un número de elementos menor que el recomendado

Figura 24. Parámetros del material de la chapa introducidos en COPRA FEA Rollform.

proporciona resultados que no se corresponderán con la realidad, mientras que una densidad mayor implicará un tiempo de cálculo que no aportará mayor calidad a los resultados. De este modo, el usuario de COPRA FEA Rollform no debe seleccionar la dimensión de los elementos en milímetros, sino simplemente el valor de tres parámetros que indican valores relativos de densidad de mallado dentro del rango recomendado por dataM (Fig.24). No obstante, las funciones normales de Marc/Mentat están disponibles y el usuario puede optar por refinar aún más la malla manualmente o por el contrario por

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Figura 25. Parámetros de proceso introducidos en COPRA FEA Rollform.

hacerla más gruesa. Además, se debe especificar el número de capas de elementos en que se dividirá la chapa en el sentido del espesor. Los tres parámetros indican densidad de mallado en diferentes direcciones y tipos de elementos del perfil: - Dirección longitudinal. - Dirección transversal para elementos rectos. - Dirección transversal para elementos curvos, dado que son los más interesantes desde el punto de vista del perfilado. Tras generar el modelo en 3D, en COPRA FEA Rollform se pueden realizar ciertas operaciones de forma automática sobre la malla, como generar un chaflán en las esquinas de la parte delantera de la chapa para facilitar su entrada en las estaciones (Fig.23), mover nodos, subdividir o duplicar elementos, borrar nodos o elementos, etc. 7.1.2. Definición del material Se deben introducir en COPRA FEA Rollform dos grupos de datos referentes al material de la chapa, uno para el régimen elástico y otro para el plástico (Fig.24): - El módulo de Young y el coeficiente de Poisson. - Para el comportamiento plástico pueden introducirse dos tipos de datos: fluencia ( = K ( 0 + ) n), a través del coeficiente de resistencia del material, su coeficiente de endurecimiento y su deformación inicial. tamente el límite elástico, la tensión de rotura y la elongación a rotura proporcionados por el suministrador del material. 7.1.3. Definición de las condiciones del proceso Corresponden a una serie de factores y dimensiones que definen cómo será el perfilado que se quiere simular (Fig.25):

Figura 26. Simulación del conformado del perfil en Z en COPRA FEA Rollform (máquina de perfilado virtual).

Figura 27. Izq. Gráfico de vectores de esfuerzos en el conformado de un perfil en Z. Dcha. Gráfico de bandas de tensiones según Von Mises en el mismo instante.

- Debe indicarse si se partirá de chapa precortada o de bobina. - Si se desea, pueden modificarse las distancias entre estaciones previamente introducidas en COPRA Rollform. - Parámetros relacionados con la soldadura, si existen. - Los patrones prepunzonados de la pieza pueden introducirse previamente a través de Autocad. - Pueden emplearse en la simulación guías de entrada a las diversas estaciones, como las que en ocasiones se incluyen en las perfiladoras. - Debe especificarse si va a existir o no contacto de la chapa consigo misma, por ejemplo cuando hay pliegues a 180º de radio nulo. - Existe la posibilidad de simular el corte final, lo cual es muy útil, ya que tras él se liberan las tensiones internas y aparecen fenóme-

nos como el bombeo, el curvado y el retorcimiento (flare). - Los parámetros relacionados con la fricción entre los rodillos y la chapa a conformar.

7.2. Postprocesado de la simulación mediante elementos finitos
COPRA FEA Rollform permite explorar una máquina de perfilado virtual (Fig.26) a través de la representación tridimensional de las diferentes estaciones de rodillos y de la chapa según se va deformando. Para examinar las diferentes posiciones sucesivas que ocupa el material a lo largo de la máquina hay diferentes opciones de visualización: vistas predeterminadas, zoom, arrastre, rotación y zoom dinámicos, etc. La chapa puede estar coloreada con diagramas de isolíneas, bandas o números que representan distintas propiedades o parámetros (Fig.27):

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Para examinar las diferentes posiciones sucesivas que ocupa el material a lo largo de la máquina hay diferentes opciones de visualización: vistas predeterminadas, zoom, arrastre, rotación y zoom dinámicos, etc.

- Los desplazamientos según los ejes x, y, z y el desplazamiento total. - La deformación en dirección del ancho de la chapa, de su espesor o longitudinal. - Los esfuerzos sobre la chapa en las direcciones x, y, z y el esfuerzo total. Además, estos esfuerzos se pueden representar como vectores de longitud proporcional a su valor, lo que es útil para examinar los puntos de contacto de la chapa con los rodillos. - Las tensiones según los ejes x, y, z y la tensión de Von Mises. Además, COPRA FEA Rollform dispone de otras herramientas útiles específicamente concebidas para la inspección del proceso de perfilado de chapa, entre las que destacan las que se comentarán a continuación. 7.2.1 Secciones transversales COPRA FEA Rollform permite obtener de forma automática la sección transversal adoptada por la chapa a la salida de cada una de las estaciones de conformado y compararla con la teórica prevista durante el diseño de rodillos. Así se pueden detectar problemas de seguimiento del perfil teórico durante el conformado (Fig.28). El programa proporciona también la de cualquier otra posición longitudinal con sólo seleccionar uno de sus nodos. Esta última opción es útil si se quieren inspeccionar distintas secciones de la pieza final obtenida tras la simulación del corte a la longitud especificada (Fig. 29). De este modo se pueden observar fenómenos que hacen que el perfil no sea constante longitudinalmente, como bow, camber, twist o flare. La cuantía de los defectos puede medirse fácilmente, ya que las secciones obtenidas se exportan a Autocad. 7.2.2 Diagrama FLD (Forming Limit Diagram) El gráfico FLD proporciona información acerca de la conformabilidad del producto simulado,

Figura 28. Sección transversal simulada (rojo) y teórica (azul) obtenidas a la salida de una de las estaciones de conformado de un perfil en Z. Puede observarse la recuperación elástica sufrida por el elemento de la pestaña.

Figura 29. Izq.: vista lateral (arriba) e isométrica (abajo) de la pieza final obtenida en la simulación de un perfil guardarraíl, en las que se puede observar el fenómeno de bombeo o bow. Dcha.: secciones transversales delantera (verde), media (roja) y trasera (azul) del producto obtenido en dicha simulación, midiéndose la cuantía del defecto en Autocad. Se observa también algo de flare en la sección trasera.

Figura 30. Diagrama de bandas de deformación longitudinal y gráfico eZ (z) correspondiente a la simulación de un perfil guardarraíl.

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es decir, permite predecir si se puede plegar el material para obtenerlo sin que se produzca agrietamiento o fractura en los tramos curvos del perfil. El diagrama tiene su origen en el proceso de embutición, para el que fue desarrollado inicialmente por los investigadores Keeler y Goodwin y para el que normalmente se emplea. Sin embargo, dataM, a la vista de la utilidad que podría tener para el perfilado, decidió adaptar el diagrama e incorporarlo a COPRA FEA Rollform. El diagrama FLD presenta ventajas evidentes en el desarrollo de la línea de perfilado, ya que se pueden evitar costosas pruebas de ensayo y error para predecir si un material fallará o no durante el conformado en la perfiladora real. En la Figura 7 se observa un caso real en que el gráfico sirvió para mejorar el proceso de fabricación de un perfil determinado. COPRA FEA Rollform calcula automáticamente el FLD de la sección transversal correspondiente al nodo que se seleccione, representando en el diagrama la situación de cada uno de sus nodos. De este modo, si todos los puntos están por debajo de la línea que representa el estado crítico de deformación, el conformado estará del lado de la seguridad, pero si alguno aparece por encima habrá riesgo de fractura. 7.2.3. Diagrama de deformación longitudinal (diagrama eZ(z)) El diagrama eZ(z) de COPRA FEA Rollform representa la deformación longitudinal (coordenada Z en el software) sufrida por el nodo seleccionado a lo largo de todo el proceso de perfilado simulado, desde la entrada a la primera estación hasta la salida de la última y el posterior corte. Es por tanto similar al proporcionado por el módulo DTM. Junto con el diagrama de bandas que representa la deformación longitudinal, puede emplearse para explorar, tal y como se ejemplifica en la Figura 30: - La deformación longitudinal permanente que queda tras el corte, que será indicativo del endurecimiento del material. - La tendencia a la ondulación. - Si los picos de las diferentes estaciones están equilibrados, lo que es beneficioso desde el punto de vista de la calidad que se obtenga y del consumo de la perfiladora. 7.2.4. Diagrama de espesor Al doblar la chapa, el material adelgaza en mayor o menor medida en los pliegues. Sin embargo, esta disminución del espesor no puede predecirse a priori, ya que depende en gran medida de la estrategia de conformado: si éste es más suave, el adelgazamiento será de menor magnitud. En concreto, el plegado en prensa puede considerarse a este efecto como un caso particular

Figura 31. Diagrama de espesor correspondiente a la simulación de una chapa plana con un trapecio en el centro, en el que se observa el menor adelgazamiento de los tramos curvos (0,4 mm) y un ligero incremento del espesor debido a los rodillos trampa en los extremos (0,04 mm).

Figura 32. Diagrama de velocidad de la línea de perfilado obtenido con COPRA FEA Rollform.

del perfilado en que sólo se emplea una estación de conformado, es decir, el proceso es lo más brusco posible. Por ello, el adelgazamiento sufrido será superior al que tenga lugar en perfilado. Con el objetivo de averiguar si la estrategia de perfilado adoptada durante el diseño de los rodillos hace que los adelgazamientos sean críticos y disminuyan de forma sustancial la resistencia de la sección, el diagrama de espesor proporcionado por COPRA FEA Rollform proporciona el espesor de la chapa a lo largo de la sección transversal seleccionada por el usuario. En el ejemplo de la Figura 31 se observa, además, que el rozamiento de los extremos de la chapa con los rodillos trampa provoca un ligero incremento en el grosor de los mismos.

7.2.5. Fuerzas y deflexión en el eje, daño superficial y velocidades Además de los resultados anteriores, COPRA FEA Rollform ofrece más información útil para el diseñador (Fig. 32): - Las fuerzas producidas por el proceso de fabricación en las tres coordenadas, incluyendo las de rozamiento y las reacciones de soldadura. - La deflexión esperada en los ejes de las estaciones. Desde el punto de vista del perfilado, la deflexión excesiva es perjudicial, ya que modifica las posiciones verticales relativas de los distintos puntos de los contornos de los rodillos. - Las zonas del perfil que serán más propensas a sufrir daño superficial. - La velocidad real de la línea de perfilado, ya que la teórica (producto de la velocidad de

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Figura 33. Imagen renderizada de una simulación con COPRA FEA Rollform.

rotación de los rodillos y su diámetro básico) se ve reducida por factores como el rozamiento, el empleo de lubricante y el diseño de cada una de las estaciones de rodillos. - La velocidad de rotación de los rodillos que giren libremente (rodillos locos).

MÁS INFORMACIÓN
Noguera Maquinaria (NGRMAQ) es una empresa especializada en la comercialización de software para la transformación de chapa y de servicios de ingeniería relacionados. Dentro de su portfolio de productos cuenta con las aplicaciones COPRA, siendo su Centro de Competencia para España y Portugal. La experiencia con el producto es ya superior a 10 años y comenzó con su distribución en el mercado de la Península Ibérica. Finalmente, fue hace año y medio cuando se dio el paso de convertirse en Centro de Competencia.

Este software es hoy en día una herramienta de diseño profesional de rodillos para perfilado en frío que permite reducir el coste de planificación, diseño e ingeniería y está presente en empresas de más de 50 países de todo el mundo.

8. CONCLUSIONES
El presente trabajo describe el proceso de diseño y optimización de los rodillos de una línea de perfilado de chapa. La experiencia adquirida y las conclusiones que se muestran en él han sido obtenidas gracias a la utilización de un moderno software orientado al perfilado, como es el programa COPRA Rollform. Este software es hoy en día una herramienta de diseño profesional de rodillos para perfilado en frío que permite reducir el coste de planificación, diseño e ingeniería y está presente en empresas de más de 50 países de todo el mundo. El programa permite configurar todo el proceso desde el diseño de la flor (etapas de conformado) hasta el diseño geométrico de los rodillos y los cálculos técnicos relacionados. Además, incorpora herramientas que permiten la simulación del proceso de conformado (Fig. 33 ), la gestión de la reutilización del stock de los rodillos procedente de proyectos anteriores, la fabricación por CNC y el control de calidad. En el caso del control de calidad, existen máquinas específicas (COPRA RollScanner) que realizan la inspección dimensional de los rodillos ya fabricados mediante digitalizado láser y la comparan con la geometría del CAD original. COPRA permite la incorporación del contorno del rodillo digitalizado a todas las fases de diseño mencionadas.

BIBLIOGRAFÍA
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Noguera Maquinaria (NGRMAQ) E.P.S. Ingeniería de Gijón Universidad de Oviedo

Deformación Metálica no 311 Junio 2010

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