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SOLDADOR DE PRECISIN POR PUNTOS A DESCARGA CAPACITIVA

En los montajes mecnicos y electrnicos a veces es necesario soldar piezas metlicas que han de soportar altas temperaturas. En este caso el estao est descartado, ya que funde sobre los 200 C, dependiendo de los porcentajes de aleacin estaoplomo que contenga. La soldadura cobre-plata lo hace entre 640 y 790, tambin variando con las proporciones pero, en todo caso, ninguna de las dos pertenece a las llamadas "soldaduras verdaderas", en que los metales a unir se funden entre s en el punto de contacto, sino que se basa en la aportacin de un material intermedio, de ms bajo punto de fusin y compatible con los dos. Las verdaderas soldaduras necesitan fundir los propios materiales que van a soldarse, lo que amenudo implica fuentes de altsima temperatura que son difciles de controlar, como el arco elctrico con electrodos de diversos tipos o la autgena de diversos gases combinados con oxgeno. Tanto el arco como la llama no puede aplicarse a piezas de muy pequeo tamao porque provocan su fusin inmediata, o el quemado y la oxidacin de la propia soldadura y de su entorno. Por este motivo, el sistema ms utilizado en estos casos es la llamada soldadura por puntos. El procedimiento se basa en sujetar las piezas a soldar entre dos electrodos de cobre y hacer pasar una alta intensidad elctrica durante una breve fraccin de tiempo. En este caso, la resistencia de contacto entre los dos metales a soldar es mucho mayor que en el contacto cobre-metal, y por tanto se provoca una altsima y repentina elevacin de la temperatura que funde el metal en el punto de unin. Este tipo de soldadura tiene sus limitaciones, como por ejemplo que los metales a soldar han de ser de bastante mayor resistencia especfica que el cobre, como el hierro y sus aleaciones, en caso del hierro, de 8,9 x 10^-8, contra slo 1,7 x 10^-8 del cobre. En la siguiente tabla pueden verse los valores de resistencia especfica los metales ms comunes.

Material

Resistividad especfica

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Plata Cobre Oro Aluminio Wolframio Nquel Hierro Platino Estao Inox 301

1,55 x 10^-8 1,70 x 10^-8 2,22 x 10^-8 2,82 x 10^-8 5,65 x 10^-8 6,40 x 10^-8 8,90 x 10^-8 10,60 x 10^-8 11,50 x 10^-8 72,00 x 10^-8

Otra caracterstica, como indica el nombre de "soldadura por puntos" es que las uniones no se realizan de forma contnua, en cordones o por superficies de cierto tamao, sino por un slo punto de fusin, o por varios de ellos separados por una cierta distancia. Y la tercera diferencia con otro tipo de soldaduras es que hay que aplicar presin mecnica para que la unin se efecte de manera adecuada. Sin duda, podra realizar aqu un estudio exaustivo de la "soldadura por puntos", de sus variantes industriales y de las intensidades y potencias necesarias para unir por ejemplo panchas de acero de 3 mm. de grosor, pero no es el caso. Mi necesidad en esta aspecto es la unin fuerte de hilos de hasta 1 mm. y planchas de un mximo de 0,5 mm de grosor. La utilidad puede ser muy variada, desde la fabricacin de electrodos de muchos tipos, de pequeas cajas para blindajes de circuitos o de soportes para componentes, hasta la construccin amateur de termopares para medir temperaturas. En mi caso concreto, y sin descartar usos futuros, necesitaba esta soldadura para la confeccin de elementos internos de tubos termoinicos o de gas a baja presin. Pasemos ahora a la forma de conseguir una "soldadura por puntos" para estos trabajos. En la mayora de los casos, an con piezas pequeas, son necesarias intensidades de cientos de amperios para conseguir la fusin del metal, naturalmente es un problema de densidad de corriente, y no ser lo mismo unir dos planchas de metal, cuyo punto de contacto es de varios centmetros cuadrados, que hacerlo con dos hilos en que apenas llegar a 0,1 mm2. De aqu el problema de poder disponer de un gran margen de regulacin que se adapte a todas la necesidades. El sistema ms utilizado para obtener los altos valores de corriente es un transformador con un secundario de pocas espiras de mucha seccin. Son tpicos los bobinados de dos o tres espiras, con tensiones en abierto que no llegan a los 3 volts, pero que incluso con transformadores de mediano tamao son capaces de dar 1.000 o ms amperios en el momento de ponerse en cortocircuito. Mis primeras pruebas fueron precisamente con un viejo transformador de soldadura de arco, al que le cambi las 80 espiras del secundario, de hilo de cobre de 4 mm. (seccin 12,5 mm2), por slo 6 espiras de hilo multifiliar de cobre de 10 mm. (seccin 78,5 mm2). Las intensidades que consegu en cortocircuito fueron de 860 amperios, aunque en estas condiciones el consumo en el primario se disparaba a casi 30 amperios.
Transformador de arco modificado para soldadura por puntos

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Como fuera, este sistema era demasiado voluminoso, pesado y potente para mi, ya que incluso con tiempos brevsimos habra provocado la vaporizacin inmediata de las pequeas piezas metlicas que tena que soldar. Por otra parte, la regulacin de un transformador de este tipo es algo complejo, ya que se efecta principalmente controlando el tiempo de aplicacin de la intensidad, pero teniendo en cuenta que est alimentado con la red elctrica alterna de 50 ciclos, el paro ha de efectuarse siempre en el momento del paso por cero. sta es una exigencia que he visto en casi todas las informaciones consultadas, y sin embargo, la justificacin que se da es un tanto nebulosa. En principio, parece que tiene que ver con el magnetismo remanente que queda en el ncleo de hierro del transformador en caso de interrumpir por ejemplo la corriente en las cercanas del 1/4 de ciclo, cuando su amplitud es mxima. Porque entonces, al arrancar de nuevo se producira una alteracin en la corriente efectiva de salida, debido al punto "acumulado" anteriormente. No lo veo muy claro, al menos no de forma significativa, que en un disparo incluso breve de por ejemplo 5 ciclos, afecte mucho un resto de histresis que puede representar un 4 5% del total. Otra justificacin esgrimida por ciertos autores es que si se interrumpe la corriente en el punto inadecuado, las piezas a soldar van a quedarse imantadas. Lo cierto es que esta afirmacin es un ms extraa que la anterior, ya que si se interrumpe en el momento del paso por cero "tambin" van a quedarse imantadas, en un sentido u otro, porque siempre habr habido un ltimo semiciclo de paso de corriente. La solucin podra ser dar un pequeo empujn "magntico" en sentido contrario, lo justo para anular la remanencia anterior, pero una vez ms esto sera sumamente complejo, ya que su ajuste dependera de muchos factores externos al soldador, como el tipo de material soldado y la forma de las piezas. Pienso que para pequeas piezas, es ms interesante no hacer nada para evitar este magnetismo residual y eliminarlo despus con una bobina desmagnetizadora fabricada con un electroimn de 230 Vca, pasndola por encima de la parte afectada y alejndola lentamente hasta dejar el campo magntico en valores aceptables. El problema del control del transformador es adems peliagudo, ya que si se realiza con un contactor, ha de ser del tipo rpido, y por lo tanto caro, y siempre ha de dispararse en puntos cercanos al cero de cada ciclo completo, es decir, cada 20 milisegundos. utilizando triacs se puede precisar ms, ya que podemos "retrasar" el punto de activacin para que efecte con un cierto angulo de fase. Todo ello implica un control electrnico ms sofisticado, con ajuste de fase y un contador de ciclos. Para mi, en un momento en que no quiero complicarme tcnicamente ms de lo necesario, el principal problema del sistema tradicional a transformador es la dificultad de controlar bien la potencia entregada a la soldadura, y el tamao y el consumo del propio transformador. Por este motivo se me ocurri intentar producir la soldadura utilizando la energa almacenada en dos condensadores de 22.000 microfaradios y 100 Volts de tensin de trabajo, que tena guardados procedentes del desguace de la fuente de alimentacin de un amplificador de sonido de 1.000 vatios. Un primer clculo sobre las caractersticas de potencia me dio una cifra bastante interesante de la energa que se poda guardar en dichos componentes y que responde a la expresin: E = 1/2 x C x V^2 (V al cuadrado)

Siendo las unidades de energa en Julios, la capacidad en Faradios y la tensin Voltios

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Diversos condensadores conseguidos de desguace. Los dos azules, de 22.000 mrcF 100 Volts. son los utilizados en este montaje

En mi caso, la frmula daba un mximo de 220 Julios a 100 Volts, lo cual, an sin puntos de referencia para comparar, era bastante esperanzador, y para comprobarlo realic un par de pruebas improvisadas con dos pequeos electrodos y con solo 20 Volts de tensin de carga pude soldar sin dificultad hilos de acero de 0,5 mm y plancha de 0,3.

Parte mecnica y montaje prctico Una vez comprobada la viabilidad, pas a construir la base mecnica de sujecin de los electrodos. En un principio haba pensado adaptar el soporte de un taladro manual que guardo en mi antiguo taller, pero pesaba algo as como 10 kg, y tanto su robustez como su volumen eran excesivos para mi idea. Por este motivo me decid a construirlo a tamao ms reducido. Utilic plancha de acero de 4 mm de donde cort con la radial las piezas necesarias, que fueron soldadas con un equipo de arco. Al fin, una vez pintadas con martel gris, quedaron tal como muestra la siguiente imagen.
Partes mecnicas: columna principal, palanca, brazo superior y doble L de sujecin del electrodo inferior. Tambins se ven los dos electrodos de cobre (el corto inferior y el largo superior)

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El montaje de todas las partes la realic sobre un cuadrado de 24 x 24 cm. de tablero contrachapado, al que tambin di dos capas de pintura para mejorar su aspecto. Los componentes fueron distribuido sobre este tablero como muestra la siguiente foto, con los dos condesadores y el contactor en la parte de atrs, y en el frontal, a la izquierda, la base portaelectrodos, y a la derecha, delante de contactor coloqu un pequeo panel de mandos que ocultaba adems los dos nicos transformadores de alimentacin, ambos del tipo antiguamente utilizado en las fuentes de los radiocasettes.
Distribucin de los componentes sobre el cuadrado de contrachapado. Falta el panel de control que se sita inclinado entre los dos transformadores y el contactor

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Parte trasera del panel de control, en que se aprecia la sencillez del circuito, realizado sobre una placa boarkit con componentes discretos

Olvidando de momento el circuito de control, me centr en la parte mecnica, la cual me llev un par de tardes de trabajo. El

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electrodo inferior estaba sujeto por una base el forma de doble "L" que permita variar su posicin tanto en el sentido delanteatrs, como lateralmente. Pudiendo tambin elegir varios puntos de sujecin a la base principal, mediante tornillos de 5 mm. que encajaban en agujeros roscados hechos directamente sobre la base inferior. El electrodo superior puede colocarse en 5 posiciones predefinidas, formando parte de un paralelogramo que siempre mantiene la verticalidad, ya que no me gustaba en absoluto lo que he visto en otras realizaciones amateurs, en que la punta de electrodo describe un pronunciado arco al bajar la palanca. Este electrodo, a diferencia del inferior, est aislado de las partes metlicas de la base, ya que al cerrarse el contactor, va a conectarse al polo positivo de los condensadores. Para el aislamiento dispuse en dicho electrodo de un casquillo de bronce y un anillo torneado en delrin, un plstico mecanizable bastante duro. Y para evitar se los laterales pudieran tocar la pieza superior de sujecin, los cubr con plancha de 1 mm. de fibra de vidrio pegada al propio cobre con cianocrilato. Los electrodos son naturalmente de cobre y de forma rectangular, con una seccin de 5 x 15 mm, recortados de una barra que sobr en la fabricacin de un cuadro elctrico. Y el procedimiento de montaje ser colocar primeramente el electrodo superior en el agujero que se necesite, teniendo en cuenta que cuanto ms alejado est del eje menos brazo de palanca se tendr, y por tanto los electrodos realizarn menos presin sobre las piezas a soldar. Seguidamente fijaremos la base en doble L en los agujeros inferiores e insertaremos en ella el electrodo inferior, ajustando su posicin delante-atrs e izquiera derecha para que las dos puntas coincidan plenamente al tocarse. La disposicin citada hasta ahora es para soldar hilos o plancha, pero si necesitamos hacer un pequeo tubo, como por ejemplo un nodo circular, precisaremos que el electrodo inferior sea capaz de entrar en el interior. Para fabriqu un electrodo en forma de L invertida, que montado en la base permite efectuar esta funcin.
Los dos electrodos presionando dos chapas metlicas a punto de ser soldadas

Aqu se observa la doble L de sujecin del electrodo inferior, que en este caso sujeta el electrodo de L invertida para soldar interiores. La pieza, hecha a partir de un rectngulo de malla de inox, bien podra ser el nodo de un tubo de vaco

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En cuanto a la forma de las puntas de los electrodos, es un tema peliagudo, ya que debemos conseguir un buen contacto cobremetal, una adecuada densidad de corriente metal-metal y la correcta presin de contacto. Naturalmente me encontr que con los electrodos fijos esto era difcil de solucionar. Por este motivo, justo inicar las primeras pruebas de funcionamiento decid cambiar ambos electrodos por otros de tipo circular de 5 mm. de dimetro que se enroscaban en bases porta-electrodos tambin de cobre, sujetas como lo estaban antes los propios electrodos.
Nueva base portaelectrodos inferior, con la toma de corriente lateral y sistema de rosca M5 para sujetar el electrodo

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Electrodos para el nuevo sistema, de 5, 3 y 1.5 mm. de dimetro de punta

Los electrodos de 1,5 mm, de punta ligeramente abombada, adecuados para soldar chapa, estn montados en sus soportes

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De esta manera sera posible confeccionar fcilmente pares de electrodos iguales dos a dos que puedieran sujetarse con la citada rosca. Los tres pares que he hecho tienen dimetros de 5, 3 y 1.5 mm, siendo los dos primeros planos y el ltimo lijeramente abombado. El uso previsto para cada uno es ms o menos el siguiente: a) Electrodos de 5 mm: soldadura de hilos cruzados b) Electrodos de 3 mm: soldadura de hilos paralelos e hilo-plancha c) Electrodos de 1,5 mm: soldadura de plancha-plancha Estas consideraciones estn hechas un poco en base a las pruebas realizadas, teniendo en cuenta adems que en este tipo de soldador la energa disponible por cada descarga es limitada y debe ser aprovechada al mximo, con lo cual no sirve de mucho la experiencia de la soldadura por puntos tradicional. Otro artilugio que he fabricado para la ocasin es una pequea base circular que se coloca alrededor del electrodo inferior y que sirve para colocar adecuadamente las pequeas piezas sin que estas se caigan antes de soldar.
Pequea base circular de nylon que se adapta al electrodo inferior y es ajustable en altura

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Para estos nuevos electrodos, tambin tuve que cambiar tambin el sistema de L invertida para soldar tubo, que ahora tiene la forma de una pieza vertical con un agujero horizontal de 5 mm. en la parte superior y un corte que atraviesa el material, de manera que apretando con un tornillo se convierte en una mordaza. Para ella he fabricado igualmente tres electrodos de cabeza curvada hacia arriba y con superficies de 5, 3 y 1.5 mm.
El nuevo portaelectrodos horizontal para soldaduras interiores

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Falta decir que los nuevos portaelectrodos inferiores estn aislados de su base en doble L, y por tanto quedan unidos unicamente al negativo del circuito y de los condesadores, y aislados de la parte mecnica de la base, la cual est unida a la toma de tierra del enchufe. La presin mecnica que han de ejercer los electrodos es otro factor a considerar. En los soldadores industriales esta presin es variable, menor durante el paso de corriente y mayor al finalizar la misma pero cuando an existe fusin de material. En los manuales de este tipo de soldadura te advierten adems que una presin demasiado baja causa una degeneracin de los electrodos, lo cual pasa tambin en mi caso, pero mientras un exceso moderado de presin no afecta a la soldadura normal, aqu produce una disminucin drstica de la resistencia de contacto metal-metal y la mayor parte de la energa acaba perdindose en las resistencias parsitas del resto del circuito, sin conseguir fundir el material. De todas formas, los modos de uso se aprenden rpidamente con la experimentacin, y al poco ya se acierta a la primera con la presin mecnica y tensin-potencia a utilizar para cada tipo de soldadura. Y a este respecto puedo asegurar que la corta experiencia de una sola tarde sirve mucho ms que las recetas de los muchos "expertos" que pululan por le red, y que despus de poner en duda tus soluciones no dudan en aconsejarte de forma paternalista y, en algunos casos demasiado insistente, cmo lo habran hecho si la idea de tal montaje se les hubiera ocurrido a ellos.

Electrnica de control Bueno, hasta aqu los conceptos generales de la idea y la parte "mecnica" del asunto. Ahora trataremos la manera como podemos cargar los condensadores a una tensin especificada y efectuar posteriormente el disparo del sistema. La electrnica de control para un sistema semejante tena que ser sencilla y eficaz. Siempre me ha molestado la sofisticacin innecesaria, ya que mi experiencia profesional me ha demostrado que es amenudo el origen de muchos fallos y problemas. Bsicamente deba ser una fuente de alimentacin de 10-100 Vcc, capaz de cargar los condensadores a velocidad razonable y un sistema de disparo sencillo, adems de los necesarios sistemas de seguridad.
Circuito completo del Soldador de Precisin por Puntos mediante descarga capacitiva

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Despus de algunos tanteos he llegado al siguiente circuito, cuyas partes podemos comentar: 1) La fuente de alimentacin propiamente dicha, formada por dos transformadores de poca potencia, del tipo utilizado en los antiguos radiocasettes, cuya misin es doble. Por una parte suministrar los 12 Volts de tensin para la alimentacin del circuito regulador, y despus elevar de nuevo la tensin hasta 125 volts, los cuales, una vez rectificados se utilizarn para cargar los condensadores principales. El motivo de este doble transformador es conseguir el aislamiento de la tensin de red, ya que una de las fases de salida ha de estar forzosamente unida a la masa del circuito y al electrodo negativo, lo que podra causar calambrazos a quien utilice la mquina. para conseguir esta disposicin, el primer transformador es un 220/12+12, utilizndose uno de los 12 secundarios para el circuito y el otro para entrar en un bobinado de igual caracterstica del segundo transformador. La rectificacin se consigue con dos puestes de diodos de uso comn, 1 Amp de intensidad mxima y 400 volts de tensin. 2) El circuito de carga de los condesadores principales est interrumpido por un contacto del rel de carga, de 6 volts, permitiendo el paso del corriente en reposo. A la vez, el otro circuito da tensin al LED de "Carga", el cual nos indica que el circuito est precisamente en esta fase. La carga se efecta hasta que la tensin en el punto intermedio del porencimetro de mando de 100K llega al valor de 11,2 Volts (los 10 del zener ms 1,2 por las dos uniones base-emisor de los transistores), momento en el cual se polarizan los transistores que activan al bobina de rel, cambiado los contactos, de manera que los condensadores principales dejan de estar unidos a la carga y se conectan a una resistencia de descarga de 1K (a la vez, se apagar el LED de "carga" y se encender el de "descarga"). Cuando la tensin ha bajado del umbral de polarizacin (lo cual ocurre con cierto retardo debido al condesador de 4,7 microfaradios en la base del BC237), el rel se desactivar y volver a cargar los condensadores, iniciando el ciclo. Este sistema permite saber que el circuito se est an cargando para alcanzar la tensin que le hemos prefijado con el mando, o que se est descargando porque una vez obtenida hemos decidido reducirla. En el momento que en uno u otro sentido se alcanza el valor justo, los LED's van encendindose alternativamente.

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Aparte de ello, el circuito posee un voltmetro analgico de 0-120 Volts que permite controlar en todo momento el valor real de la tensin. Los valores del potencimetro de mando y de las resistencias en serie, especialmente de la ajustable de 15K, se elige para que la tensin mxima de carga sea la de 100 Volts, establecindose la mnima de forma automtica por el valor de Zener. De esta manera, los valores de energa que almacenarn los condensadores dependiendo del voltaje de carga son los siguientes: Volts 10 15 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Julios 2,2 4,9 8,8 19,8 35,2 55,0 79,2 107,8 140,8 178,2 220,0

3) El circuito de descarga est compuesto por un contactor trifsico Siemens Sirius de 3X60 Amps, conectado con sus tres contactos en paralelo. Este dispositivo pertenci a una bomba de calor de 20 Kw y por tanto espero que pueda aguantar sin problemas los picos de corriente que se producirn en las descargas de soldadura. El bobinado del contactor se alimenta directamente de la red de alterna de 230 Volts, a travs de un pulsador de seguridad (rotulado como "Start"), aunque tambin podemos hacerlo con un pedal que cierre el contacto de una base jack estreo de 3 mm. cortocircuitando los dos vivos interiores. 4) El tiempo de carga de los condensadores es variable, siendo aproximandamente de 1 segundo x Volt para valores finales cercanos a los 40 Volts, cargando ms rpido para valores inferiores y ms lento para los superiores, hasta el punto que para alcanzar los 100 Volts tarda aproximamente 120 segundos. En circunstancias normales, esto no tiene importancia, ya que este equipo de soldadura por puntos no se pens para un uso intensivo en produccin, pero en algunos momentos pude ser necesario acelerar la carga, y para ello he dispuesto de un circuito adicional de carga rpida formado por el botn rotulado "Boost" y un rel de 12 volts asociado que conecta directamente a la tensin de red a travs de dos resistencias bobinadas de 100 Ohms 15 w. para limitar la corriente. En serie con una de ellas hay un diodo 1N4007, que rectifica la alternacia positiva de la corriente y que va unida al borne positivo de carga. Este circuito carga hasta los 100 Volts en unos escasos 10 segundos. En este caso, y para mantener la seguridad, es necesario no tocar los electrodos con la mano mientras el "Boost" est pulsado, ya que podran producir calambres, aunque no debemos preocuparnos de sobrecargar los condensadores, puesto que aqu tambin sigue actuando la regulacin de tensin. 5) Un ltimo sistema de seguridad est formado por los tres zeners en serie de la parte superior que totalizan una tensin de 105 Volts, los cuales, en caso de que los condensadore superasen este valor, descargarn a masa travs de la resistencia de 39 Ohms. Esta resistencia est tambin conectada al interruptor ON-OFF de manera que descargue rpidamente los condensadores al apagar el aparato.

Resultados obtenidos Una vez montado el circuito y efectuadas algunas pruebas para cogerle el tranquillo dependiendo del tipo de electrodos y de elementos a soldar, juego un poco con el equipo. En poco tiempo puedo soldar sin problemas hilos de acero de 0,3 y 0,5 mm, una malla circular de inox que ya se ha visto en una foto anterior, y que bien podra ser el nodo de un tubo de vaco. Diversas soldaduras en plancha de acero de 0,3 mm de grosor, de las que llego incluso a soldar cinco a la vez, una sobre otra, con un solo "disparo" de 90 Volts. Y tambin se me ocurre hacer un par de termopares con hilo de micron y de acero, que una vez probados funcionan a la perfeccin, dando aproximadamente 1 mV por cada 100 C
Diversas mallas y planchas soldadas mediante puntos

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Pruebas de soldadura con plancha de acero de 0,3 e hilo de inox de 1,2 mm.

La prueba una vez "acabada"

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Dos hilos de INOX de 1,2 mm soldados en paralelo y diversas planchas, incluyendo una pequea cruz con 5 planchas superpuestas y soldadas a la vez con un solo punto (nota: el color violeta es un efecto de la foto, no es que la chapa haya cambiado de color)

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Dos termopares fabricados con hilos de acero-micron, para efectuar experiencias con el efecto Seebeck

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Soldador por puntos acabado, con los electrodos y accesorios disponibles

En resumen debo decir que los resultados del montaje me han dejado bastante satisfecho, superando incluso las expectativas iniciales para un sistema de soldadura por descarga capacitiva, que adems estoy seguro que me prestar buenos servicios en un prximo futuro. Modificacin para microsoldadura Hasta ahora, el equipo ha servido para efectuar lo que podramos llamar "minisoldaduras", pero en un cierto momento me he encontrado con la necesidad de efectuar soldaduras de menor tamao, como por ejemplos de hilos de acero y de nquel de 0,1 mm., que eran vaporizados al instante por la mnima descarga que poda dar, de 10 Volts y 2,2 Julios de energa. Para poder acometer estas soldaduras e incluso otras de menor tamao, he modificado el circuito aadindole una segunda escala de ajuste de 1 a 10 Volts, con lo que la energa descargada ser de 0,02 a 2,2 Julios. El circuito ha quedado como muestra el diagrama:
Circuito modificado para efectuar microsoldaduras

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Aspecto del nuevo panel de control, con el conmutador de escalas de potencia A-B para mini y microsoldaduras

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A continuacin, y como muestran las imgenes siguientes, efecto una prueba de soldar dos hilos de acero de 0,1 mm. utilizando tensiones de entre 3 y 5 Volts (energas de descarga entre 0,2 y 0,55 Julios)
Imagen ampliada de la soldadura de hilos de acero de 0,1 mm. utilizando electrodos intermedios de 3 mm. de dimetro y la "mesa" auxiliar de nylon

Otra imagen ampliada de la prueba con los hilos de 0,1 mm soldados (obsrvese el tamao relativo de las puntas de las pinzas)

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Hilos de 0,1 mm. soldados por las esquinas dobladas

Un hilo de 0,1 mm. soldado a una cinta de nquel de slo 20 micras de espesor

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Las pruebas han ido bien, aunque con tan pequeos dimetros el ajuste de potencia y de presin de los electrodos son ms crticos y a veces la soldadura no sale a la primera. Justo pueda confeccionar electrodos de 0,8 mm. totalmente planos, ya que los abombados de 1 mm. no son adecuados, y con los planos de 3 es difcil evitar que estos hilos tan delgados, que se doblan con mucha facilidad, acaben tocndolos e incluso cortocircuitndolos en ms de un punto.

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