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Mantenimiento productivo total
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Saltar a navegación, búsqueda «TPM» redirige aquí. Para otras acepciones, véase TPM (desambiguación). Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta"). En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos. QUE ES EL TPM El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compañía. LA NUEVA DIRECCION EN PRODUCCION. El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robots producen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica sin manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control de calidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente robotización y automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende del equipo. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así como la calidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegando a ser inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como robots y producción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso superpreciso de artículos del tamaño de micrones y procesamiento que exige velocidad, presión, y temperaturas que desafían a la tecnología actual. El incremento de la automatización y la producción sin manipulación de personas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente las operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del input humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de mantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización de mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producción sofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la Tabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original. Algunas compañías muestran incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 por ciento mientras otras muestran una reducción del 90

por ciento en los defectos de proceso. La productividad del personal generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Por supuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, toma una media de tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables. Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe temer el gasto adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación del personal sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes se reemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta razón, el TPM se denomina a menudo como un “PM rentable”

Contenido
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1 Historia 2 Pilares
○ ○ ○ ○ ○ ○

2.1 Mejoras focalizadas 2.2 Mantenimiento autónomo 2.3 Mantenimiento profesional 2.4 Mantenimiento de la calidad 2.5 Control de los equipos en fase de diseño 2.6 CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

3 Véase también

[editar] Historia
En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
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Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

[editar] Pilares
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

[editar] Mejoras focalizadas

[editar] Control de los equipos en fase de diseño [editar] CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50. como el mantenimiento Planificado. herramientas y moldes. [editar] Mantenimiento de la calidad El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Tales listados incluyen verificar características del proceso. ajustes y medidas Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales. Como se ilustra en la tabla 3. con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación. transporte. mantenimiento de calidad. (Véase tabla 2). el como sentirse con la empresa. pérdidas por movimientos.Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo. que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz. • • • • • • Pérdidas en las máquinas Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa. se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis. TPM [editar] Mantenimiento profesional Se relaciona con la ergonomía laboral. El desarrollo del TPM comenzó en los años 70. se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua. Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S). maquinaria. rechazos. Pero un profesional debe manejarse con ética laboral y el saber hacer las cosas. al no darle atención al por parte del empleador todo eso algunos profesionales involucran lo mencionado para dar o prestar su servicios. mejoras enfocadas. Pérdidas de energía: electricidad y gas Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos [editar] Mantenimiento autónomo Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo. organización de la línea. el crecimiento del PM en Japón puede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo: Fase 1: Mantenimiento de averías Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM . Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. del producto elaborado o semielaborado. calidad de lo que fabrican. llegando a estar el mantenimiento productivo bien establecido durante los años 60. o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados. lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados. Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y está coordinado con otros pilares TPM. etc. seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

Ahora. Mantenimiento productivo total . tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico de equipos han atraído considerable atención. mayor fiabilidad. 1 MIC: Dirección de innovación y creación. Desarrollo del PM en Japón 1976 1979 Fase 1 Mantenimiento de averías 12. 1970yS.4% 41. En tres años. teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos. plan F: plan supervisores 2 UNIDO: Organización de Desarrollo Industrial de Naciones Unidas 3 EFNMS: Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento Tabla 2. el PM japonés consistía principalmente en mantenimiento preventivo.A. PAC y plan F —Ingeniería sistemas —Ecología —Terotecnologia —Logística 1951 Toa Nenryo kogyo es a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. Durante los años 80. Estas técnicas indican la dirección del futuro desarrollo del PM. En una compañía. 1953 20 compañías forman un grupo de investigación PM (más tarde se con. el número de fábricas que practican activamente el TPM se ha doblado.lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivo basado en respeto a individuos y participación total empleados —PM (mantenimiento preventivo) 1951 — PM (Mantenimiento productivo) 1954 — MI (Mejora mantenibilidad) 1957 —Prevención mantenimiento 1960 —Ingeniería fiabilidad 1962 —Ingeniería mantenibilidad 1962 —Ingeniería económica —Ciencias conducta 1 —MIC.7% Fase 2 Mantenimiento preventivo 37. o un mantenimiento periodificado con examen y servicio periódicos.) 1971 Japón asiste a convención internacional de mantenimiento de equipos (Los Ángeles) 1973 UNIDO patrona simposio sobre mantenimiento en Japón 1973 Japón asiste a convención internacional de tero tecnología (Bristol) 1974 Japón asiste a congreso mantenimiento de EFNMS3 1976 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1978 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1980 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS. (R.vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA) llega al Japón para promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962 La Asociación de Productividad del Japón envía una misión a USA para estudiar el mantenimiento del equipo 1963 Japón asiste a a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Londres) 1965 Primer Premio PM otorgado en Japón 1965 Japón asiste a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Nueva York) 1969 Establecimiento del Instituto Japonés de ingenieros de Plantas (JIPE) 1970 Convención internacional de mantenimiento de equipos en Tokyo (patrocinio de JIPE y JMA) 1970 Japón Asiste a convención internacional de mantenimiento equipos patrocinada por UNIDO2. etc. el trabajo sobre el equipo.7% Fase 4 TPM 10. el TPM se logra en fases correspondientes a las fases del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa en datos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. o mantenimiento basado en condiciones. 1960ys. De importancia.Más recientemente.8% Tabla 3. Apuntando a reducir el . Las cuatro fases del desarrollo del PM y situación actual en Japón. Hasta los años 70. El mantenimiento predictivo usa modernas técnicas de análisis y verificación para diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para identificar las señales de deterioro o fallo inminente. en pos de mejorar su mantenibilidad. el mantenimiento preventivo está siendo rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo. PAC: Análisis y control rendimientos. 1950ys.6% 22. mantenimiento. facilidad para la limpieza.7% 6. y eficiencia económica en diseño planta.3% 28.8% Fase 3 Mantenimiento productivo 39. Mantenimiento preventivo establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. más de una quinta parte de las fábricas practican el TPM. Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos.F. fiabilidad.

tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa en cuestión.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total" Categorías: Mantenimiento (ciencia) | Herramientas de gestión Herramientas personales • • • • Vistas Nuevas características Registrarse/Entrar Página Discusión Espacios de nombres Variantes • • • Buscar Leer Editar Ver historial Acciones Principio del formulario Especial:Buscar Búsqueda Final del formulario Navegación • • • • • • • • • • Portada Portal de la comunidad Actualidad Cambios recientes Página aleatoria Ayuda Donaciones Crear un libro Descargar como PDF Versión para imprimir Imprimir/exportar . [editar] Véase también • • Lean Manufacturing World Class Manufacturing Obtenido de "http://es.

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es Mantenimiento Preventivo Servicio profesional en TI Servicios por evento o contrato www. señalamiento envio gratis ¡Llama ya! | www. Introducción 2. curso online mexico. Mantenimiento .seas.mx Mantenimiento y seguridad industrial Enviado por Jose Molina Anuncios Google: polipastos cable y cadena capacidades 250 a 20000 kgs amplio stock.equiposdeelevacion.com. hidrantes. ordene ahora | www.Agregar a favoritos Invitar a un amigo Ayuda Português ¡Regístrese! | Iniciar sesión Principio del formulario 0 and En el índice Busqueda avanzada • • • • • Monografías Nuevas Publicar Blogs Foros Final del formulario Monografias.com 1.grupociproc.com > Administracion y Finanzas • • • • Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados Anuncios Google Gestión del Mantenimiento Aprende a realizar un plan eficaz de mantenimiento.com.sysidata.mx Seguridad Industrial extintores.

Ahora bien. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento 7. una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata. Mantenimiento Productivo Total (T. Conclusiones 8. de ahí que fue visto como un mal necesario. Particularmente.P. Mantenimiento Preventivo 4. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio. esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora. retos y oportunidades que merecen ser valorados. produce un bien real. a esto se una la filosofía de calidad total. en la función de producción. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:   Costos de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente.) 6. y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. .3. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta.M. sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible. seguridad y rentabilidad. Sin embargo. Mantenimiento Predictivo 5. y con ello los recursos. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. Bibliografía INTRODUCCIÓN El mantenimiento no es una función "miscelánea". Calidad del producto servicio.

y muy ligado a esto. ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas. Breve Historia de la Organización del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programasde mantenimiento preventivo y el controldel mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base. Imagen y seguridad ambiental de la compañía. . " El mantenimiento no es una función "miscelánea". Características del Personal de Mantenimiento El personal que labora en el departamento de mantenimiento. la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos. seguridad y rentabilidad. lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos. el cumplimiento de plazos de entrega). está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentesy lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidadde mantener en buenas condiciones. equipo de trabajo. se ha formado una imagen. uniforme sucio. al objetivode optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. Más recientemente.   • Seguridad e higiene industrial. que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad. tanto de costos. Posteriormente. produce un bien real. lleno de grasa. como de cambio rápido de producto. MANTENIMIENTO La labor del departamento de mantenimiento. Como se desprende de argumentos de tal peso.• Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo. al generar e implantar solucionesinnovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. la maquinaria y herramienta. mal hablado. Ahora bien. como una personatosca. • Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo. como de calidad. fundamentalmente. lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión. Objetivos del Mantenimiento El diseño e implementación de cualquier sistemaorganizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. reducir. construcciones civiles. tanto técnica como económica del mantenimiento. y en su caso. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información. reparar. Optimización de los recursos humanos. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. las fallas sobre los bienes precitados. Maximización de la vida de la máquina. Objetivos del Mantenimiento •  •  • Evitar. Evitar accidentes. En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos •  •  Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar. •  Balancear el costode mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. precisamente.  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Es la filosofía de la terotecnología. Criterios de la Gestión del Mantenimiento Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" Mantenimiento Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. instalaciones. Disminución de los costos de mantenimiento. máquinas. .

Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) . Tipos de Mantenimiento Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" Mantenimiento para Usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. tiende a prolongar la vida útil de los bienes. para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal. Clasificación de las Fallas Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motoreléctrico.El mantenimiento adecuado. etc. a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. perdida de flujo luminoso de una lampara. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables. Pueden ser causadas por problemas de materiales. de diseño o de montaje. Son derivadasde las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. cambios de rodamientos de una máquina. etc.). Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales. Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.

• No se necesita una infraestructura excesiva. de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas. rebajar costos. por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. • Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción. planificar. aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Ventajas • Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro. planteo en las grandes empresas. no se puede prever. que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Historia A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial. donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico. controlar. un grupode operarios competentes será suficiente. por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo. Es importante tener en cuenta en el análisis de la políticade mantenimiento a implementar. . que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable. Conclusiones La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. sin control. analizar. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion. Suelen tener un almacén de recambio.Este se encarga de la reposición del funcionamiento. con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión. será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios. las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. para que esa falla no se repita. el inicio de los conceptos de competitividad de costos.

los recambios o medios necesarios. Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento. el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares. Ventajas:  Se se hace correctamente. sensación de insatisfacción e impotencia. limpieza. por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente. Caracteristicas: Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos.  Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención. . cambian correas. Historia: Durante la segunda guerramundial. la tercera es inevitable. así como una previsión de l. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina. desmontaje. donde se realizaran las accionesnecesarias. en esta evoluciónel mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento. apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. • El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados. y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente. etc.Desventajas • Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada. si la segunda y tercera no se realizan. ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.  Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad. engrasan.

• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso. la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. Desventajas • La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.  Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lecturaperiodica de datos.  Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datostécnicos. se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. Historia Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries). . Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Ventajas  La intervención en el equipo o cambio de un elemento. que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo. trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos. fuerón creados por Bruel Kjaer. Desventajes: • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivaciónen el personal.  Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

P. Mantenimiento Productivo Total (T. para que tenga éxito este cambio. Historia Este sistema nace en Japón. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definición Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos. El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. Desventajas  Se requiere un cambio de cultura general. Cero fallas.• Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas. se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80. no puede ser introducido por imposición. Objetivo El sistema esta orientado a lograr: • • • Cero accidentes Cero defectos. . Ventajas  Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.) Mantenimiento productivo total es la traducciónde TPM (Total Productive Maintenance). • El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.M.

Conceptos Generales de Solución de Problemas Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" Método Implementación Gestión Mantenimiento Analisis situación actual ¯ definir política de mantenimiento ¯ establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas ¯ recopilar y ordenar datos grupo piloto ¯ procesar información ¯ analizar resultados ¯ readaptación del sistema mejora continua ¯ ampliar gestión o más grupo Organigrama del Departamento de Mantenimiento (Hospital Central de Maracay) Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital Central de Maracay. Mantenimiento de infraestructura Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar. El proceso de implementación requiere de varios años. coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe .• La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa.

infraestructuras. herrería. sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.com.mx/config. las áreas son: Pintura. Alfaomoga México 1985. La Seguridad Industrial Su Administración. Jose Molina josegregoriomolina[arroba]hotmail. 1984. ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Mc Graw-Hill. herramientas. electricidad. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción.amtce.google. BIBLIOGRAFÍA http://www. herramienta. D. Seguridad Industrial. maquinarias.htm. www. iluminación.com. CONCLUSIONES El mantenimiento de equipos. carpintería. www. limpieza.actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo. refrigelación. Keith Denton. Electromedicina Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos. Grimaldi-Simonds. maquinaria. esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. www. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.htm.mantencion. etc. albañilería y plomería. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. mecanica. http://www. México. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral.mantenimiento/mundial. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden. etc. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos.mantenimientos.com .

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