EL PINTADO DEL HORMIGÓN

TECNOLOGIA DEL HORMIGON Proceso de fabricación del cemento A partir de la piedra caliza y la arcilla, se obtiene por molienda una mezcla homogénea, la que se somete en un horno a altas temperaturas, obteniéndose un compuesto denominado clinquer. Este se mezcla con puzolanas y yeso y al conjunto se lo somete a una nueva molienda, obteniéndose así el cemento (Figura 1). Mezclas cementicias. El cemento al entrar en contacto con el agua se transforma en una masa trabajable que endurece formando una piedra artificial. Con el cemento se pueden se pueden preparar tres tipos de mezclas: lechada, mortero y hormigón. La lechada es una mezcla de cemento y agua. El mortero es la mezcla de cemento, agua y arena, Se lo utiliza para trabajos de albañilería (asiento de ladrillos y bloques, revoques, alisados, etc.), y se aplica extendiendolo sobre una superficie, en caso de revoques y carpetas, o bien ocupando cavidades (rellenos). El hormigón se prepara con los mismos elementos que el mortero más la incorporación de un agregado grueso (canto rodado, piedra partida, etc.). Se utiliza en la construcción de estructuras (losas, vigas, columnas, etc.) y también pavimentos, pisos y contrapisos. Puede armarse para incrementar su resistencia, especialmente a la tracción. El hormigón fresco se coloca en un molde, que recibe el nombre de encofrado para que, al endurecerse, adquiera la forma deseada.

Figura 1 La principal característica del hormigón es su resistencia. El hormigón tiene alta resistencia a la compresión, pero falla cuando trabaja a la tracción. Cuando una viga trabaja a la flexión, hay una zona de la misma que está comprimida y otra otra traccionada, y es en esta última zona donde comienzan a aparecer las fallas (Figura 2).

(Figura 2)

el cual se logra agregando barras de acero dentro del hormigón para reforzar las zonas débiles. y no puede armarse porque los bicarbonatos de la cal son corrosivos para el hierro. se utiliza hormigón armado. El hormigón armado combina las resistencias del acero y del hormigón. Como regla se tiene que a mayor cantidad de agua. disminuir relación agua/cemento aumenta la resistencia del hormigón. a diferencia del acero. deberemos tener en cuenta que. se produce un abundante crecimiento de cristales microscópicos. cemento arena y agua. El mismo consiste en llenar con la mezcla un molde de forma de cono truncado. y el fraguado final. no se utilizan los mismos aditivos para ambos: existen productos específicos para cada tipo de mezcla cementicia. Las paredes y otras superficies se construyen colocando ladrillos y una mezcla que puede tener cal..Para evitar las roturas. pero dificulta su trabajabilidad para poder colocarlo en los encofrados. (Figura 3) Los estados de las mezclas y hormigones Al mezclarse el cemento y el agua el estado inicial es blando (plástico) y se inicia la reacción entre ambos. Al iniciarse la hidratación que es función de la temperatura. las superficies son porosas. menor resistencia. donde la mezcla pierde su plasticidad (ya no posible seguir trabajandola) pero aun no ha adquirido resistencia mecánica. ser húmedas y muy alcalinas. Su resistencia es inferior a la del mortero u hormigón. Dado que los requerimientos de los morteros y hormigones son diferentes. El endurecimiento es estado posterior al fraguado. donde el hormigón ha adquirido el 90 por ciento de su resistencia. El pH alcalino del hormigón (mayor a 12) protege al acero de la corrosión (ver diagrama de Pourbaix) (Figura 3). . Si el agua es muy abundante. donde comienza a adquirir resistencia mecánica. líquidos o en polvo que se agregan en pequeñas cantidades con relación al cemento. embellecer. y a menor cantidad de agua. Para evaluar que tan blando (y por lo tanto que tan trabajable) es la mezcla. se realiza la medida del asentamiento de cono. en la práctica ésta puede resultar imposible de trabajar. Aditivos para hormigones Aumento de la resistencia y la trabajabilidad Tal como ya se ha expuesto. etc. pero en la medida en que el cemento tenga agua para reaccionar. La reacción química del cemento con el agua es muy compleja. El cemento esta así en estado fresco. Para mejorar o modificar las características de las mezclas. la mezcla pierde el estado plástico y comienza a endurecerse. Se dice entonces que el cemento adquiere el estado de fraguado. disueltos en el agua de amasado. Luego se retira el cono y se mide cuanto baja la masa respecto de la altura inicial. los cristales se desarrollan débiles y separados. Pero si la cantidad de agua es minima. lo sigue haciendo y en consecuencia sigue aumentando su resistencia en el tiempo. Cuando queremos revestir cualquiera de las superficies anteriormente citadas. y las piezas no se rompen. El mismo se alcanza a los 28 días. se utilizan aditivos. pueden contener aditivos incompatibles. A mayor desmoronamiento de la masa. para proteger. mayor resistencia. balizar. Se pueden distinguir dos estados de fraguado: el fraguado inicial. provocando pérdida de resistencia y aumento de la permeabilidad. Es de suma importancia la relación entre la cantidad de agua y de cemento. se tiene un hormigón más blando (Figura 4). Con el avance de la reacción. si bien se incrementan la resistencia e impermeabilidad de la mezcla.

al mejorar el mojado. con aditivo sin aditivo Figura 4 Además. lo cual hace que la resistencia se incremente (Figura 5). (Figura 5) . se suaviza el roce entre los granos.Si es necesario un hormigón más trabajable sin perder resistencia. Cuando se forman grumos de pasta de cemento. estos quedan confinados en el interior y no reaccionan. se mejora la movilidad de la mezcla y la mezcla se hace más trabajable. El aditivo plastificante actúa impidiendo la formación de grumos al mejorar el mojado. no se agrega agua. Esto tiene dos efectos: al mojarse superficialmente el cemento. hay más cemento reaccionando con agua. sino un aditivo plastificante. quedan gran cantidad de granos de cemento sin mojarse. Al comenzar el fraguado.

donde el hormigón está sometido a ciclos de congelamiento y deshielo. cimientos en zonas húmedas. Para evitarlas. etc. y actuan deteniendo el ascenso del agua por corte de la capilaridad y absorbiendo la expansion. provocando fisuras (Figura 6). es necesario utilizar un hormigón impermeable. .Impermeabilización del hormigón Para losas de cubiertas. fieltros o cartones asfálticos. Una buena mezcla con el agua justa y con el mejor de los aditivos. hay que tener en cuenta las siguientes practicas constructivas: verificar que los agregados no tengan escarcha ni estén congelados verificar que los encofrados no tengan escarcha o estén congelados evitar el uso de cemento de bajo calor de hidratación evitar todo exceso de agua de amasado en la mezcla utilizar aditivos anticongelantes tapar los agregados o almacenarlos bajo techo y calentarlos si la situación lo requiere proteger las superficies expuestas del hormigón fresco contra el frío. disminuyendo la penetración del agua de lluvia o del suelo dentro del hormigón. Los más delicados son los pavimentos de hormigón y las grandes superficies. que se congela y se expande. Para ello. papel. Estas microburbujas son de un diámetro mucho mayor que los capilares. sótanos. Toda pérdida de agua lleva consigo un encogimiento que los técnicos llaman retracción del hormigón o del mortero. se agrega con el agua de amasado un aditivo impermeabilizante. los poros capilares se llenan de agua. etc. lonas. que actúa cerrando los capilares que se forman dentro del hormigón durante el fraguado. tapándolas con laminas de polietileno. lo cual reduce el paso del agua. usar encofrados de madera gruesa Hormigonado en zonas con calor intenso y viento En las zonas donde existen estas condiciones se produce una gran pérdida de agua del hormigón. con menos exudación y más lubricada. donde se pueden producir grietas y fisuras. no dará un buen resultado si no se cuida de las pérdidas de agua. (Figura 6) Cuando se hormigona a menos de 5 grados Centígrados. Hormigonado en climas fríos En climas fríos. Además la mezcla queda más trabajable y cohesiva. se utiliza un aditivo que incorpora microburbujas de aire a la mezcla. tanques.

se deben utilizar acelerantes sin cloruros. Como no se emplea mezcla para estructuras. que también se utilizan para hacer puentes de adherencia en albañilería. La plasticidad está dada por la capacidad de retención de agua del mortero y una de las causas de falla es la la poca cantidad de cemento y la mala calidad de las arenas. que permite adherir mezcla fresca con mezcla que ya comenzó a fraguar. etc. importa especialmente esa resistencia inicial. Si la mezcla estará en contacto con elementos metálicos. Cuando es necesario adherir una mezcla fresca de hormigón a un hormigon ya endurecido se utilizan epoxis como puentes de adherencia. Adhesivos epoxi Son sustancias de dos componentes (resina y endurecedor). Figura 7 Aditivos para morteros Adhesividad Las características fundamentales que deben tener los morteros son la plasticidad (para que sean trabajables) y la adhesividad. se utiliza un aditivo que se pulveriza sobre la superficie que evita la pérdida de humedad formando una membrana que desaparece con el tiempo. Esto permite habilitar rapidamente reparaciones. que al mezclarse reaccionan formando una masa rígida muy resistente. Aceleración del fraguado Las mezclas aceleran su fraguado con el calor y lo retrasan con el frío. Su reacción es más lenta en ambientes fríos y más rápida en ambientes cálidos. se utilizan acelerantes de fraguado. etc (Figura 7). Las resistencias que alcanzan los sistemas epoxis son mayores que cualquier hormigón. para evitar la corrosión de los mismos.El humedecimiento de las mezclas una vez colocadas es el método tradicional para evitar las fisuras y pérdidas de resistencia. bacheos. las temperaturas son muy altas o el viento demasiado fuerte. reparaciones estructurales. carpetas. Para ganar resistencia en poco tiempo. o bien si no se dispone de agua como para realizar el curado tradicional. El tiempo depende de la temperatura ambiente y de la dosis de aditivo utilizado. Si las superficies son muy grandes. Un epoxi cuando está mezclado genera calor. Para mejorar la mezcla se utilizan aditivos ligantes. obras de reparación por demolición de hormigones. Es ampliamente usado en obra para la continuidad de los hormigonados. . con gran adherencia a casi todos los materiales de construcción.

Estas pruebas se realizan en distintos sectores de la superficie a pintar. Pero no toda el agua inicial de la mezcla ha reaccionado. sobre la que no se obtiene adherencia. consiste en colocar una película plástica. con el objeto de evitar la evaporación rápida del agua de la mezcla y facilitar el curado. Un método simple y muy utilizado en el control de la humedad. homogénea y dura. La preparación y el pretratamiento de superficie antes de la aplicación dependerá de factores tales como: • • Emplazamiento de la estructura: no es lo mismo si se trata de un piso de tanque. Sin embargo es mas conveniente utilizar un humidímetro electrónico. la que luego migra hacia la superficie y afecta la adhesión de los recubrimientos. La absorción de agua y la contaminación química aumenta con el envejecimiento del concreto. ceras o en algunos casos aceites aplicados a soplete). que determina la humedad por un ensayo que puede ser destructivo o no. a que si el material está expuesto a la bruma marina (contaminación de cloruros). Los moldes suelen ser recubiertos con agentes “despegantes” (como son pinturas temporarias. sellada cuidadosamente en todos sus bordes mediante cintas apropiadas (Figura 8). Tipo de concreto y dureza: Los problemas mas frecuentes se producen en las mezclas para pisos. Este dato debe ser . se lo suele recubrir con una membrana de curado aplicada a soplete. y generalmente se las deja actuar un mínimo de 8 horas y hasta 24 horas. Proceso de curado y terminación del material: Si el mismo se ha realizado en presencia de suficiente cantidad de agua una vez endurecido y si los moldes utilizados dejaron o no abundante cantidad de agujeros o pequeños cráteres que deberán ser sellados. la cual se condensará en la cara interior de la película plástica. Luego del desmolde y a efectos de promover el curado del cemento. ya que la mayoría de los métodos de terminación producen una superficie lisa. Luego de aplicado. Muchos de estos agentes de curado son compatibles con pinturas pero es aconsejable eliminarlos de la superficie para evitar futuros problemas. Diversos autores estiman que el valor de la humedad superficial no puede superar el 4% al momento de aplicar la pintura. el proceso de pintado debe comenzar por la adecuada selección de la pintura a utilizar. • • Figura 8 El efecto es atrapar la humedad que se desprende de la superficie de concreto. determinando de ese modo el grado de curado de la superficie de concreto. Este aumento de la dureza no es adecuado para la aplicación posterior de un sistema de pinturas. cuya área es aproximadamente 400 mm x 400 mm.Preparación de superficies de concreto y mampostería Debido a la naturaleza física y quimica de la superficie de estos materiales. Esto implica considerar tanto las condiciones de exposición como la compatibilidad de ella con la superficie de base lo cuál supone buena resistencia a la alcalinidad. a una atmósfera industrial (contaminación de sulfatos) o a humos químicos. El concreto tiene un tiempo de curado de 30 días a partir del cual ser puede ser pintado. el concreto suele ser tratado con selladores transparentes o endurecedores (generalmente soluciones de silicato de sodio o fluosilicatos metálicos. pero igual el cemento sigue absorbiendo agua. Durante el secado es inevitable la aparición de pequeñas fisuras y cuarteados en toda la superficie. Edad del concreto: Tanto para el concreto estructural como el empleado en pisos. que son minimizadas si son correctamente calculadas las juntas de dilatación. la edad del concreto (que incluye el tiempo de curado como el lapso entre el fin del curado y el pintado) también afecta la condición de la superficie.

5 es un valor aceptable para la mayoría de las pinturas que vienen como resistentes a las condiciones superficiales del cemento.• • • perfectamente estipulado en especificaciones y debe figurar obligatoriamente en el envase y en la ficha técnica entregada por el fabricante. La porosidad del cemento permite la entrada del agua de lluvia que contiene disuelto anhídrido carbónico. El caso de las armaduras corroídas es más difícil. Existencia de contaminación previa: Cuanto mayor sea el período que el cemento está sin proteger. Para la determinación. se emplea limpieza con vapor o se pica el área afectada hasta una profundidad donde no se visualice más aceite y se repara. se los repara con una masilla adecuada (si son de unos pocos milímetros) o se pican ligeramente los bordes para conferirle rugosidad y se repone el material. pues ocurre cuando las mismas se encuentran a pocos centímetros de la superficie de la pared de concreto e indica que la tarea de armado y llenado del encofrado ha sido mal realizada. usando alguna de las técnicas indicadas en el punto eflorescencias. bicarbonatos y silicatos. Para ello se utilizan limpiadores alcalinos con el agregado de tensioactivos que mejoran la humectación del sustrato. decayendo en primavera y desapareciendo en verano. Otro factor a tener en cuenta pues puede afectar la pintura es la alcalinidad del mortero. El control del pH se puede realizar utilizando tiras de papel indicador universal. especialmente sulfatos. este hace presión sobre el cemento y lo desprende. el aceite penetra profundamente en el cemento hasta un punto en el cuál es difícil de remover. Condiciones del concreto: Los agujeros y fisuras. ni alcalino). porque son rápidamente deteriorados por la alcalinidad del material nuevo agregado!!!!!. ya que comienza a aparecer en otoño y en épocas lluviosas. agregados expuestos (como piedra o canto rodado) o desprendimientos provocados por corrosión de las barras de acero que constituyen la armadura. se agrava en invierno. como así también debe manifestarse claramente cuando la pintura no tolere humedad alguna en la superficie de base. Es un defecto que aparece también sobre las caras expuestas de los ladrillos “a la vista”. Esta puede ser llevada al cabo de algunos años del pH 12 inicial a valores tan bajos como 8. El valor 7 (siete) indica la neutralidad (ni ácido. calcio y magnesio. el envase y la hoja técnica del material. carbonatos. En este caso. mayor es la posibilidad de que se contamine con grasas o aceites. potasio. Son sales solubles de sodio. Las fisuras se ahondan y se las pica en forma de “V” y se las rellena con una masilla elástica si son pequeñas y rellenándolas y haciendo cada tanto las llamadas “llaves” (armaduras transversales a la figura fuertemente sostenidas sobre el concreto a unos 10 centímetros de los bordes de la fisura y rellenadas posteriormente con el mismo material. el agua de lluvia que trae disuelta bióxido de carbono (formando ácido carbónico como en el agua de mesa con gas. Se aplican con hidrolavadora a presión y están disueltos en agua caliente para que sean más efectivos. que marcan por variación de color los valores entre 1 (totalmente ácido) hasta 14 (totalmente alcalino). ya que la extracción es continua y agota el contenido de estas sales.5 a 9. Por precaución se aconseja siempre realizar un neutralizado preventivo del mortero. picar todo el lugar afectado para sacar el oxido. que son extraídos desde en interior de la estructura por el agua que penetra. En construcciones nuevas. pintar la cara expuesta por un material resistente (por ejemplo un anticorrosivo epoxi) y reponer el material. Entrando en la zona de corrosión del diagrama de Pourbaix. La grasa y productos similares son en general. este es otro dato que indefectiblemente debe figurar en las especificaciones. el que neutraliza la alcalinidad del cemento que rodea al hierro. Se acepta que un pH no mayor de 8. lo hace penetrar en el mortero y neutraliza paulatinamente la alcalinidad. son poco efectivos. Para eliminarlas. Dado que hay resinas constituyentes de la pintura que no resisten la alcalinidad y otras si. ya que los productos de limpieza mencionados para las grasas. De acuerdo al tamaño de los agujeros. el que debe tener la misma composición que el original. fáciles de remover por ser sólidos. deben ser reparados. En estos casos. Con el tiempo tiende a desaparecer. se humedecerán con agua las zonas con eflorescencias aplicando con brocha una solución de ácido clorhídrico al cinco por ciento (5 %) y . Dado que el óxido de hierro producido aumenta su volumen 7 veces respecto del hierro que le da origen. ¡¡¡No usar los llamados convertidores de oxido. Eflorescencias: Son depósitos cristalinos esponjosos de color blanco que se producen sobre la cara expuesta por el cemento a la atmósfera y que aparecen usualmente al poco tiempo de erigida la estructura. esta es muy alta pero en el acero envejecido y sin pintar durante más de 6 meses. se moja bien la superficie de concreto.En cambio. La superficie se enjuaga al final con agua caliente a presión. sobre la que se apoya un trozo de la cinta (2 centímetros) y se la presiona con un trozo de algodón. Es un problema esencialmente estacional. Al cabo de 2 a 3 minutos se la retira y se compara el color con los que vienen para cada pH en el comparador incluído en el envase.

se recomienda realizar el arenado de la superficie. Las pinturas a base de resinas alquídicas (esmaltes sintéticos) y las pinturas oleorresinosas. con un cepillo de paja dura. En ambos casos las operaciones deberán ser cuidadosamente supervisadas. se recurrirá al arenado intenso (grado 2). Es conveniente que la imprimación sea de base solvente. los cauchos estirenados (resinas pliolite) y algunos esteres de vinilo. Si solo es superficial. las acrílicas base solvente. En los casos en que no sea posible aplicarlo. impedir que el abrasivo sea reciclado pues puede contaminarse y expandir la gratitud o el material oleoso por el resto de la estructura. las cuales se dejarán secar completamente antes de extender la pintura. Siempre se debe tener la precaución de no erosionar la superficie más allá de lo necesario.• • frotando. El cloruro afecta en gran medida la resistencia de este material con el tiempo por penetración de agua. No dejar actuar el ácido mas tiempo pues de lo contrario penetra profundamente en la estructura y altera la composición del cemento al producir cloruros de los metales alcalinos presentes. según las exigencias de cada caso: el granallado rápido cubre la totalidad de la superficie expuesta. la arena y toda película libre deberá ser removida de la superficie mediante sistemas de vacío y luego examinada en cuanto al grado de granallado requerido y la uniformidad obtenida. se comprobará que se hallan completamente secas y que no presentan reacción alcalina intensa.En lo referente a la selección del material. se recurre al granallado. Algunos materiales compatibles son las pinturas epoxídicas. La aplicación deberá realizarla personal entrenado y experimentado en el manejo de las herramientas empleadas. los que se pueden resumir en: Antes de iniciar el trabajo: Control del contenido de humedad y del pH de la superficie de base. Acertada selección del material a aplicar. desprendiendo las partes poco adheridas y descubriendo en esas zonas subcapas de concreto. antes de chorrear con el abrasivo es conveniente averiguar la profundidad que ha sido afectada. Si el cemento ha estado en una zona industrial o sometido a vapores o líquidos de productos químicos. En este caso. este debe ser compatible con la naturaleza alcalina de la superficie de base. no se pueden aplicar directamente sobre cemento pues la alcalinidad las destruiría. realizar un “barrido” (pasadas rápidas con arena fina o mineral dolomítico) y luego comprobar si se ha llegado a material firme (grado 1). la superficie mostrará una tendencia a desgranarse. Supervisando las operaciones de pintado: Todas las fases descriptas deberán ser supervisadas por personal idóneo. ambos de base acuosa. De otro modo se tratara de reducirla. El granallado total consiste en remover completamente la capa superficial de concreto. Selección de la pintura. pudiéndose realizar en los dos grados mencionados. el polvo. y a continuación otra. En el caso en que se verifique la presencia de grasas y aceites sobre la superficie.Una vez arenada la superficie. Medir la alcalinidad de la pared y por último aplicar una imprimación fijadora. también acuosa. el primer grado (granallado rápido) es suficiente. . Sobre la operación de preparación de superficies ya se ha hablado extensamente en los puntos anteriores. Para la mayoría de los casos. Si se debe remover todo el material superficial. El éxito de una pintura aplicada sobre una superficie de concreto depende de tres factores: Correcta operación de preparación de superficies. ya que es la única capaz de penetrar profundamente en el material y fijar las capas sucesivas. También son cuestionables algunos poliésteres y los esteres de epoxi (resinas epoxi modificadas con aceites secantes). La elección de este método dependerá de una evaluación que se realice y que determine la resistencia superficial del material. mientras que el segundo (granallado total) es utilizado en solicitaciones extremas. pasados cinco minutos. El arenado será practicable sólo en aquellos recintos donde se admita la polución creada por el método de trabajo. Buena mano de obra de aplicación. a continuación se lavará abundantemente con agua. Arenado de la superficie: En casos extremos o cuando el grado de contaminación y el estado de la estructura así lo aconsejen. de ácido fosfórico al tres por ciento (3%). Antes de proceder a pintar superficies de morteros u hormigones. dejando una terminación totalmente uniforme. Pero algunos puntos deben resaltarse para determinar cuales son los pasos claves donde se monitoree la calidad del trabajo realizado. aplicando a las superficies afectadas una solución acuosa al dos por ciento (2%) de cloruro de cinc. los latex de acetato de polivinilo y los acrílicos estirénicos .

Controlar de nuevo el pH y verificar que la superficie final sea firme y compacta. limpieza alcalina o tratamiento ácido: Verificar que la superficie esté libre de polvo y material suelto o desgranado. Después del arenado.Después de la limpieza inicial del concreto: Verificar que la superficie esté libre de materias extrañas. grasas y aceites. En trabajos donde se realicen tratamiento con chorro de abrasivos y pintado al mismo tiempo. verificar que ambas operaciones estén suficientemente separadas como para no interferirse entre ellas. Durante la operación de pintado: Controlar el espesor de película húmeda que se está logrando. Al terminar cada una de las fases de aplicación: Controlar el espesor de película seca de cada una de las capas que componen el esquema luego de alcanzado el secado duro y antes de autorizar la aplicación de la siguiente. brillo y aspecto visual de la superficie . Después de la reparación o llenado del concreto: Controlar las zonas reparadas. Indicar las correcciones correspondientes en función del contenido de sólidos de la pintura. Al finalizar el pintado de la estructura: Controlar el espesor de película final alcanzado y otras propiedades tales como adhesión al sustrato. Marcarlas para detectarlas fácilmente. para que estén a nivel con el resto de la superficie.

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