Fecha de recepcin:julio/2010, fecha de aceptacin/publicacin: dic./2010-marzo2011, pgs.

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MODELOS PARA EL CLCULO DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD DE CRISTALIZACIN DEL AZUCAR COMERCIAL EN TACHOS. (PARTE I)
MSc. Rafael Fernndez-Prez, Dr. Carlos Hernndez-Pedrera, pedrera@fiq.uo.edu.cu, Lic. Ren Viera-Bertrn
Universidad de Oriente, Santiago de Cuba

En las ltimas zafras, los cristales de azcar comercial no siempre alcanzan su talla comercial que es el 65 % o ms sobre malla Tyler 20, por lo que los embarques a puertos o son rechazados y deben ser reprocesados o se comercializan a un menor precio, todo esto con la consiguiente prdida econmica. Para dar solucin a este problema se procedi a desarrollar modelos matemticos, partiendo de los modelos fenomenolgicos de balances de masa y energa, que permitieran, utilizando las variables del proceso, determinar los parmetros de los mismos y predecir el valor de la constante de cristalizacin como funcin de las variables de operacin. Palabras clave: azcar, cristales de azcar, crecimiento de cristales, masas cocidas.
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In the last harvests, the glasses of commercial sugar don't always reach their commercial size that is 65% or more envelope mesh Tyler 20, for this the shipments to ports are rejected in order to be process again or they were marketed to a smaller price, all this with the rising economic loss. In order to give a solution to this problem we proceeded to develop mathematical models, leaving of the phenomenological models of balances of mass and energy that allowed, using the variables of the process, to determine the parameters of the same ones and to predict the value of the crystallization constant like a function of the operation variables. Key words: sugar, glasses of sugar, growth of glasses, cooked masses.

Introduccin
En las ltimas zafras los cristales de azcar comercial, azcar A y B o de primera y de segunda, no siempre alcanzaban su talla comercial que es el 65 % o ms sobre malla Tyler 20. Al no alcanzar el tamao convenido con el puerto, el producto es rechazado y debe ser nuevamente procesado con la consiguiente prdida de tiempo y energa, o de lo contrario se penalizaba el central al drsele un valor menor al azcar producido. Con este trabajo se pretende modelar el desarrollo del producto acabado en las reas comprendidas entre los tachos y las centrfugas, para lo cual es necesario conocer cual ser la constante de velocidad de cristalizacin que permita predecir el tamao de grano que se obtendra para determinadas condiciones de operacin, adems aportar a la industria una herramienta capaz de predecir, con las condiciones industriales, el valor de la constante de velocidad de cristalizacin y el tamao con que se obtendra el grano de azcar comercial.

Fundamentacin terica
La operacin conocida en el ingenio como coccin del azcar es esencialmente el proceso de cristalizacin, que se efecta en evaporadores al vaco de efecto sencillo, diseados para la manipulacin de materiales viscosos y llamados tachos al vaco. El tacho al vaco, por tanto, viene a ser un cristalizador evaporativo; esto es, un cristalizador en que el grado de sobresaturacin se controla y mantiene por medio de la evaporacin del disolvente, en tanto que el material disuelto cristaliza. El proceso de coccin del azcar se puede considerar solamente en trminos del trabajo total de los tachos y las centrfugas. En realidad, el trmino estacin de tachos se utiliza con frecuencia para abarcar los tachos de vaco y las centrfugas. El problema al que se le quiere dar solucin trae aparejado, prdidas de tiempo en fbrica con el consiguiente atraso de los planes, disminucin de capacidades en la estacin de tachos (debido a que parte de esta debe ser utilizada en el reprocesamiento), sobreconsumo de energa, au-

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mento de las prdidas en los materiales reprocesados, sobregiro de las cuentas por gastos adicionales; en fin, que por reproceso o por comercializacin a menor precio, el efecto neto se traduce en prdidas econmicas que son cuantiosas si el problema persiste o aparece frecuentemente como es el caso. El tema referido es abordado desde el punto de vista cintico, buscando uno o varios modelos matemticos que, conociendo ciertos datos del proceso sean capaces de predecir el parmetro en cuestin.

brix, pol, cicln (pureza del licor madre) y volumen final que alcanza la masa al terminar la cochura, reportados por el laboratorio. El procedimiento empleado se explicar utilizando como medio auxiliar la figura 1, primeramente se calcularn para cada masa (a partir de los valores de entrada de las variables del proceso), el valor de la constante de velocidad de cristalizacin (Ks). Con este valor y la distribucin de tamaos de entrada, que es la misma para todas las masas, se calcular la distribucin de tamaos a la salida del tacho para cada masa. Con el conjunto de las distribuciones de tamao de todas las masas procesadas en el da, se obtendr un nico valor de por ciento de tamao en MAI formado por la suma de todas las fracciones con tamao igual o mayor al deseado y ya por ltimo, con ese valor y una funcin adecuada se obtendr el valor predicho para el producto acabado en MAF.

Metodologa para el desarrollo del trabajo

En los clculos se utilizarn los datos de brix y pol de la carga inicial del tacho o pie de masa, el brix y la pol del fluido alimentado para hacer crecer el grano, meladura para masa cocida A (MCA) y miel A para masa cocida B (MCB), y

Fig. 1 Esquema reducido del proceso para explicar el enfoque.

Para realizar los clculos con los que se obtendrn los valores de Ks y sus modelos se procede a realizar balances de masas y energa en el tacho, de los que se obtienen las siguientes expresiones:

C Sat = concentracin de saturacin de la sacarosa a las condiciones de la solucin, kg sacarosa/100 kg agua WSo = flujo de sacarosa en el fluido que entra, kg/s

dm S = WSo K S S T (C S C Sat ) dt
donde:

(1)

dmS = masa de sacarosa que se acumula, kg/s dt

dmI = qC Io = WIo dt

(2)

KS = constante de velocidad de transferencia de la sacarosa de la fase lquida al cristal, kg/m2s ST = rea total de deposicin de la sacarosa, m2 C S = concentracin de sacarosa en solucin, kg sacarosa/100 kg agua

donde: dmI = masa de inertes que se acumula, kg/s dt

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C Io = concentracin de inertes en el fluido que entra, kg/m3 WIo = flujo de inertes en el fluido que entra, kg/s q = flujo volumtrico del fluido, m3/s

dm A = W Ao W Am dt

donde: dm A = masa de agua que se acumula, kg/s dt C Ao = concentracin de agua en el fluido que entra, kg/m3 WAo = flujo de agua en el fluido que entra, kg/s de la interfase, kg/s

(3)

W Am = flujo de agua que se transfiere a travs

dmT 1 dVTot = + q o H o + UA(TV T ) WAm p dt dt C P (T TB )

donde: U = coeficiente global de transferencia de calor, W/m2C A = rea de transferencia de calor, m2 = calor latente de vaporizacin a las condiciones de operacin del sistema, J/kg mT = masa total del sistema, kg C P = calor especfico de la solucin dentro del sistema, J/kgC T = temperatura de la solucin, C T B = temperatura base o de referencia, C

(4)

se escogi como promedio para los clculos el valor de ocho (8 psig). 2. El tiempo de alimentacin del fluido a los tachos se tom: 120 min (para alimentar meladura a las MCA) y 150 min (para alimentar miel A, a las MCB). 3. El volumen de carga inicial de los tachos (Vo), la presin de trabajo de vaco en los tachos (PT) y la densidad de la sacarosa cristalizada (sc), se tomaron como 500 pie3, 25 pulgadas de mercurio de vaco y 1580 kg/m3 respectivamente. 4. El rendimiento en cristales del pie de masa vara entre los valores de 45 a 50 % y se escogi como promedio el valor de 48 %. 5. El valor del flujo volumtrico debe encontrarse entre 1,7510-3 m3/s y 4,9510-3 m3/s. 6. Como se desconoce la distribucin de tamaos para elaborar cada masa, ya que ese anlisis no se realiza, se tom la distribucin de tamaos caracterstica para azcar refino [1]. Esta distribucin de tamaos para todas las masas es la misma y es la que aparece en la tabla uno.

H = entalpa especfica, J/kg

p = presin de operacin del sistema, Pa
dV Tot = incremento de volumen del sistema, m 3 dt

El algoritmo desarrollado para el clculo de Ks se muestra en la figura dos. Para el desarrollo de los clculos se utilizaron las siguientes restricciones: 1. El valor de la presin de vapor saturado alimentado a la calandria del tacho (Pv) se mueve en un rango de cinco a diez libras por pulgada cuadrada manomtrica (5 a 10 psig) y

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Tabla 1 Distribucin de tamaos caracterstica del azcar refino

Fig. 2 Algoritmo para el clculo de la constante de cristalizacin, Ks.

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Fig. 2 (Continuacin).

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Fig. 2 (Continuacin).

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Fig. 2 (Continuacin).

Otras restricciones consideradas fueron: - Se considera, adems, que el nmero inicial de cristales introducidos al tacho es inalterable, es decir, no se forman nuevos cristales ni se destruyen los existentes y que su forma geomtrica es cbica. - En la validacin, con el objetivo de estimar el flujo volumtrico aproximado del fluido alimentado y el flujo de agua que pierde la masa por evaporacin (supuesto), se toman

como valores de brix final de las masas: 91,8 para MCA y 93,6 para MCB. Estos valores fueron obtenidos con los datos de brix con que se obtuvieron y correlacionaron los valores de Ks y constituyen la media estadstica de ellos. Los datos que se tomaron para el clculo de los valores de la constante de velocidad de cristalizacin segn el algoritmo representado en la figura dos, se muestran en la tabla dos.

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Tabla 2 Datos de ejemplo para el clculo de la constante de cristalizacin, Ks

Resultados y anlisis
Una vez ejecutado el programa de computacin elaborado se obtuvieron los valores de la constante de velocidad de cristalizacin que aparecen reportados en la tabla tres. Los resultados de la constante de cristaliza-

cin que aparecen en la tabla tres, fueron procesados utilizando el programa Statgraphics Plus 4.1 para Windows, mediante el mtodo estadstico de regresin mltiple con la finalidad de correlacionar esta con las variables de operacin del proceso. Como resultado de este tratamiento estadstico se obtuvieron los modelos ajustados:

Tabla 3 Resultados obtenidos a partir de los datos de la tabla 2

Modelos ajustados para las constantes de cristalizacin de las diferentes masas cocidas. Para MCA
Ks = -6,513 83e - 5 - 8,033 48e - 7 PolGM + 9,732 84e - 7 PzaGM + - 3,751 81e - 8 A + 6,049 28e - 7 PzaMel - 4,801 86e - 7 PolMel + 2,812 2e - 8 Vf

(5)

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donde: PolGM = pol del grano mejorado % PzaGM = pureza del grano mejorado % A = rea de transferencia de calor del tacho m2 PzaMel = pureza de la meladura % PolMel = pol de la meladura % Vf = volumen final de la masa cocida pie3 Para MCB
Ks = -1,763 33e - 5 - 4,928 36e - 7 PolGM + 4,322 36e - 7 PzaGM + + 2,979 06e - 7 PzaMiel + 7,741 78e - 8 ts

(6)

donde: PolGM = pol del grano mejorado % PzaGM = pureza del grano mejorado % PzaMiel = pureza de la miel A % ts = tiempo de coccin sin alimentar fluido min Las grficas del ajuste de estos modelos se pueden apreciar en las figuras tres y cuatro, que se muestran a continuacin.

Fig. 3 Grfica de ajuste de Ks para MCA.

Fig. 4 Grfica de ajuste de Ks para MCB.

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Conclusiones
1 Se ajustaron los modelos de la constante de cristalizacin para los diferentes tipos de masa elaboradas MCA Y MCB. 2 Para ambos tipos de masa (MCA y MCB) la constante de cristalizacin (Ks) muestra una dependencia de la pureza y concentracin (pol) de sacarosa del grano mejorado, que es el pie de masa y de la pureza del fluido alimentado (meladura para MCA y miel A para MCB). 3 Para la MCA la constante de velocidad de cristalizacin Ks depende adems de la concentracin de sacarosa del fluido alimentado; del rea de transferencia de calor del tacho y del volumen final de la masa cocida. 4 El valor de Ks para MCB. adems de las variables comunes a la MCA. depende del tiempo en que se le da vapor a la masa sin que haya alimentacin alguna de fluido. es decir. el tiempo que tarda en drsele punto a la masa.

Nomenclatura
rea de transferencia de calor. m2 brix. %. kg slidos disueltos/100 kg de solucin Bxa brix del fluido alimentado. % C concentracin. kg/m3 Cp calor especfico a presin constante. JkgC dm dimetro medio de los cristales de azcar mm EPE elevacin del punto de ebullicin. C A Bx entalpa especfica. J/kg K coeficiente global de transferencia de ca lor. cal/hm 2C K s constante de cristalizacin mg/m2min m masa. kg MA nmero de masa cocida A en el da. adimensional MAF masa de azcar final MAI masa de azcar inicial M B nmero de masa cocida B en el da. adimensional MCA masa cocida A MCB masa cocida B Mct masa total de cristales. kg

Mltn masa total de lquido en el instante n. kg Msdn masa de sacarosa disuelta en el instante n. kg Mtdia masa total de azcar producida en un da. kg NM nmero de masas en el da. adimensional NPi nmero de partculas del tamao i. adimensional ntf intervalos cuando hay alimentacin de flui do. adimensional NTP nmero de tamao de partculas. adimensional nts intervalos cuando no hay alimentacin de fluido. adimensional p presin de operacin. MPa. inHg de vaco. psig. PA pureza aparente. % PE punto de ebullicin. C Pol pol. %. kg de sacarosa/100 kg de solucin Pola pol del fluido alimentado. % PolGM pol del grano mejorado. % PolMel pol de la meladura. % Porcj fraccin del total del tamao j. % P R pureza real. % PT presin de trabajo. MPa. inHg de vaco Pzaci pureza del licor madre. % PzaGM pureza del grano mejorado. % Pzam pureza media. % PzaMiel pureza de la meladura. % PzaMiel pureza de la miel A. % q flujo volumtrico. m3/s Rosc densidad de la sacarosa cristalizada. kg/m3 SFj fraccin del total del rea de tamao j. m2 Sgj rea de un cristal de azcar de dimetro j. mm2. m2 Sj rea de la fraccin j de tamaos. m2 ST rea total de los cristales de azcar. m2 T temperatura de la solucin. C F t tiempo de operacin. min. s TC por ciento de tamao calculado. % Temp temperatura de ebullicin de la masa. C tf tiempo que se le alimenta fluido a la masa. min. TM20 por ciento de tamao sobre malla Tyler 20 en MAI. % TM20R por ciento de tamao sobre malla Tyler 20 en MAF. % TR por ciento de tamao observado. % ts tiempo que se le da vapor a la masa sin alimentar fluido antes de descargarla del tacho. min. U coeficiente global de temperatura. W/m 2C V volumen. m 3 o pie3 Vgi volumen de un cristal de azcar de tamao i. m3

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W flujo msico. kg/s calor latente de vaporizacin. J/kg densidad del fluido. kg/m 3 s c densidad de la sacarosa cristalizada. kg/m3 S. Sad acarosa T. Tot total Sat saturacin I inerte o entrada. inicial A agua B base o referencia F final

v vapor m transferido a travs de la interfase

Bibliografa
1. CLARK, J. A. y F. GARCA LPEZ. El Proceso de Fabricacin de Azcar Crudo en los Tachos, Ed. Ciencia y Tcnica. Instituto Cubano del Libro. La Habana. Cuba. 1969. 2. HONIG, P. Principios de Tecnologa Azucarera, t. II. ed. Revolucionaria. Guantnamo. Cuba. 1987. 3. JENKINS, G. H. Introduccin a la tecnologa del azcar de caa, Ed. Ciencia y Tcnica. Instituto Cubano del Libro. La Habana. Cuba. 1971.

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