En el caso de las soldaduras de ranura, hay mayores probabilidades de formacin de grietas en la zona afectada por el calor adyacente a la soldadura.

Tambin pueden formarse grietas en la orilla de la soldadura, en la zona de fusin comprendida entre el cordn y los metales de base. Ordinariamente este tipo de grietas va asociado con aceros de alta aceptacin de temple, cuando el metal de la soldadura y el metal de la placa son enteramente diferentes en cuanto a composicin, favoreciendo con ello la formacin de aleaciones de propiedades impredecibles en esta zona. FUSIN COMPLETA. Se aplica a veces esta expresin a situacin a las que ms adelante se llaman penetracin incompleta. Aqu se emplea en un sentido mas restringido para describir la situacin en que no se logra fusin entre las capas adyacentes del metal de la soldadura, o entre ste y el metal de base (Figura). Tal situacin puede ocurrir en cualquier punto de la ranura de soldadura. La falta de fusin puede deberse a 1) que no se eleve la temperatura del metal de base en la zona de la soldadura y en la zona adyacente a esta, ni la temperatura del metal de soldadura depositado previamente hasta el punto de fusin, o bien 2) por no disolverse (por fundente incorrecto) los xidos y otros materiales extraos presentes en las superficies a las que debe integrarse por fusin el metal depositado. No debe inferirse de esta breve discusin que sea necesario fundir una porcin apreciable de las paredes de una ranura para asegurarse de lograr la fusin apropiada. Slo es necesario llevar la superficie del metal de base hasta la temperatura de fusin para obtener continuidad metalrgica en los me tales de base y de la soldadura. La falta de fusin se evita mejor asegurndose de que las superficies por soldar estn libres de material extrao perjudicial, y utilizando

operadores

de

mquinas

de

soldar

que

hayan

demostrado

adecuadamente su capacidad para hacer buenas soldaduras. PENETRACIN INCOMPLETA. Esta expresin se usa para describir la situacin en que el metal depositado y elemental de base no se funden en forma integral en la raz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusin a toda su altura (Figura), o porque el metal de la soldadura no llegue a la raz de una soldadura de filete, y deje un hueco ocasionado por el puente del metal de la soldadura desde un miembro al otro (Figura). Aunque la penetracin incompleta puede deberse en unos cuantos

casos a la falta de disolucin de los xidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisin de calor que existen en la junta son una fuente ms frecuente de este defecto. Si las zonas del metal de base de fusin estn arriba de la que alcanzan primero las temperaturas

raz, el metal fundido puede puntear estas zonas y formar una pantalla hacia el arco, antes de que se funda el metal de base que hay en la raz. En la soldadura de arco metlico, el arco se establece por s mismo entre el electrodo y las partes ms cercana del metal de base. Todas las dems zonas del metal de base reciben calor principalmente por conduccin. Si la porcin del metal de base ms prxima al electrodo est a una distancia considerable de la raz, la conduccin de calor puede ser insuficiente para alcanzar la temperatura de fusin en la raz. La penetracin incompleta es indeseable, particularmente si la raz de la soldadura esta sujeta ya sea a tensin directa o a esfuerzos flexionantes. El rea que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformacin apreciable. Aun cuando los esfuerzos de servicio que obren en la estructura pueden no comprender tensin ni flexin en este punto, los esfuerzos de

contraccin y deformacin consecuente de las partes durante la soldadura ocasionarn con frecuencia la iniciacin de una grieta en el rea sin fundir. Tales grietas pueden avanzar a medida que se depositen los cordones subse cuentes y hasta propagarse casi por todo el espesor de la soldadura. La causa ms frecuente de este tipo de defecto es un diseo de ranura inadecuado para el proceso de soldadura que se aplique o para las condiciones reales de construccin. Cuando se suelda una ranura desde un laso solamente, no es muy probable que se logre penetracin completa en forma consistente con el proceso de arco metlico si es adecuada la abertura en la raz. Tambin sucede esto si la abertura en la raz es demasiado pequea, o si el ngulo que forman los lados de una ranura en V es demasiado pequeo. Cualquiera de estos factores dificulta reproducir los resultados de prueba bajo las condiciones reales de construccin. Si se sabe que el diseo es adecuado, puede resultar una penetracin incompleta si se usa un electrodo demasiado grande, un rgimen de avance anormalmente grande, o una corriente de soldadura insuficiente. SOCAVAMIENTO. Se emplea este trmino para describir: 1) La eliminacin por fusin de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una capa o cordn. con la formacin de una depresin marcada en a pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusin la siguiente capa o cordn; o 2) la reduccin de espesor en el metal de base, en la lnea en la que se uni por fusin el ltimo cordn a la superficie figuras y (b) El socavamiento de ambos tipos se debe generalmente a la tcnica empleada por el operador. Ciertos electrodos. una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socava miento. Sin embargo, los diferentes tipos de electrodos muestran carac tersticas sumamente variables a este respecto. Con algunos

electrodos. hasta el operador mas diestro puede ser incapaz de evitar el socava miento bajo ciertas condiciones, como son primordialmente la posicin y la accesibilidad de la junta. aunque tambin puede ser un factor el soplo magntico del arco. El socavamiento de las paredes de una ranura de soldadura no afecta en absoluto a la soldadura terminada si se tiene cuidado de corregir adecuadamente las condiciones antes de depositar el siguiente cordn. Esto se logra en forma ptima usando una herramienta de rebabear o una rueda de esmeril bien redondeada, para eliminar una depresin marcada que pudiera servir para atrapar escoria. Sin embargo, Si un operador es suficientemente experimentado y sabe hasta qu grado han de penetrar los cordones subsecuentes, no siempre es necesario el rebabeo. El socavamiento en la superficie en forma grave no debe permitirse, ya que puede re ducir en forma considerable la resistencia de la junta. en particular su resistencia a los esfuerzos de fatiga. Afortunadamente, este tipo de socavamiento siempre es detectable, con facilidad por el examen visual de la superficie de la soldadura terminada, y puede corregirse de ordinario mediante el depsito de metal adicional. La Sociedad para pruebas no destructivas (Society for Nondestructive Testing, o SNT) define la prueba no destructiva como un grupo de pruebas que se utiliza para detectar defectos o fallas en los metales. que deja a la probeta en condiciones de realizar la tarea para la que fue hecha an despus de la prueba. Los mtodos principales de pruebas no destructivas (de inspeccin) aparecen en la lista de la Tabla, y se describen en las secciones que siguen. INSPECCIN VISUAL Este es el ms usado de los mtodos de inspeccin. por ser fcil de aplicar, rpido. y de un costo relativamente bajo, as como porque proporciona la formacin muy importante en relacin con el cumplimiento general del conjunto soldado

con los requerimientos de la especificacin. La inspeccin visual se efecta antes de aplicar la soldadura, durante la labor. En busca de defectos como costras, costuras escamas, laminaciones en placa y dimensiones de la placa. Despus de ensamblar las partes que han de soldarse el inspector puede molar si hay aberturas de raz Incorrectas, preparacin inadecuada de los bordes y dems caractersticas de preparacin de la junta que pudieran afectar la calidad de la junta soldada. Por ejemplo, el dibujo aplicable puede indicar una ranura en doble V, cuando se ha hecho en realidad una ranura en V sencilla. Por otra parte el ngulo de la ranura puede ser de 30, cuando se requiere de 45. Las irregularidades del corte con oxgeno, y la presencia de escamas en exceso, son otros factores que debe revisar el inspector, ya que tambin pueden afectar la calidad de la junta terminada.

Principales mtodos de pruebas nos destructivas

MTODO DE EQUIPO QUE SE INSPECCIN REQUIERE Visuales Lente de aumento Calibrador de tamaos de soldadura. Metro de Bolsillo Regla de acero Normas de mano de obra de aplicacin PERMITE LA DE TECCIN DE Faltas superficiales grietas, porosidad, crteres no rellenados, inclusiones de escoria, alabeo, socavamiento, sobresoldadura, cordones de formacin deficiente, desalineamientos, adaptacin incorrecta. VENTAJAS Bajo costo Pueden aplicarse estando en proceso la pieza de trabajo, lo cual permite corregir las fallas. Da indicacin de los procedimientos incorrectos. LIMITACIONES Aplicables a defectos superficiales nicamente. No proporcionan registros permanentes. OBSERVACIONES Deben ser siempre los mtodos primarios de inspeccin, sin importar que otras tcnicas se requieran. Construyen el nico tipo de inspeccin en produccin Son la funcin necesaria de todo el que contribuya en alguna forma a la ejecucin de la soldadura. Muchos cdigos y especificaciones requieren la inspeccin por rayos X. Son tiles para la calificacin de soldadores y procesos de soldadura. A causa de su costo, su utilizacin tiene que limitarse a aquellas zonas en las que no se logre por otros mtodos la seguridad deseada. Los defectos alargados paralelos al campo magntico pueden no dar dibujo; por tal razn debe aplicarse el capo desde dos direcciones cercanas a los 90 entre ambas.

Radiogrficos

Unidades comerciales de rayos C o rayos gama, construidas especialmente para inspeccin de soldaduras piezas fundidas y forjadas. Facilidades fotogrficas y de procesamiento. Equipo fluoroscpico visor.

Faltas macroscpicas interiores grietas, porosidad, huecos cargados de gas, inclusiones no metlicas, penetracin incompleta en la raz, socavamiento, canelones y reas quemadas pasantes.

Cuando las indicaciones son registradas en pelcula, se cuenta con un registro permanente. Cuando se ven en una pantalla fluoroscpicas, se tiene un mtodo de inspeccin interna de bajo costo.

Requieren destreza para escoger los ngulos de exposicin, el equipo de trabajo para interpretar las indicaciones. Requiere precauciones de seguridad. No son adecuados en general para la inspeccin de soldaduras de filete. a

De partculas Equipo comercial especial. Excelentes para detectar Ms simples de realizar Aplicables slo magnticas discontinuidades que la inspeccin materiales superficiales y en radiogrfica. ferromagnticos. particular grietas.

MTODO DE INSPECCIN De partculas Magnticas.

EQUIPO QUE SE PERMITE REQUIERE DETECCIN DE Polvos magnticos en forma seca o hmeda; pueden ser fluorescentes para verse a la luz ultravioleta.

LA VENTAJAS Permiten sensibilidad controlada. Son mtodos de costo relativamente bajo.

LIMITACIONES

OBSERVACIONES

De liquido Conjuntos comerciales de penetrante. componentes, que contienen lquidos penetrantes fluorescentes o colorantes y reveladores. Equipo de aplicacin para el revelador. Una fuente de luz ultravioleta si se aplica el mtodo fluorescente. Ultrasnicas Equipo comercial especial del tipo de pulsacin eco o del tipo de transmisin. Dibujos estndares de referencia para la interpretacin de dibujos de RF o de video.

Requieren destreza en la interpretacin de las indicaciones y en el reconocimiento de los dibujos irre levantes. Son difciles de usar en superficies rugosas. Grietas superficiales no Aplicables a materiales Slo son detect ables los apreciables a simple vista. magnticos y no defectos superficiales. No Excelente para localizar magnticos. pueden usarse con fugas en los conjuntos Fciles de usar bajo costo. eficacia en los ensambles soldados. calientes.

En recipiente de pared delgada revela fugas que no se detectan de ordinario por las pruebas usuales con aire. Las condiciones superficiales (humo, escoria) pueden dar indicaciones falsas.

Fallas superficiales y subsuperficiales, inclusive las que son demasiado pequeas para ser detectadas por otros mtodos. Especialmente para detectar defectos similares a los de laminacin subsuperficial.

Muy sensibles. Permiten el Requieren un alto grado sondeo de juntas de destreza para la inaccesibles a la interpretacin de los radiografa. dibujos de pulsacin -eco. No se obtiene con facilidad un registro permanente.

El equipo de pulsacineco est altamente desarrollado para fines de inspeccin de soldaduras. El equipo del tipo de transmisin simplifica la interpretacin de dibujos cuando es aplicable.

Procedure Hanadbook of Arc Welding (Cleveland, Ohio; Lincoln Electric Company), pp. 11.2-11.4.

Durante la aplicacin de la soldadura, el inspector comprueba que se est cumpliendo con todos los requerimientos de la hoja de procedimientos. Cuando se hacen soldaduras de varias pasadas, el inspector puede recurrir a una norma de calidad de la mano de obra. En la figura se indica la forma en que pueden prepararse tales normas. Estas son secciones de juntas semejantes a las que se encuentran en la manufacturas, en las que se ilustran las proporciones de las capas sucesivas de soldadura. Cada capa de soldadura de produccin puede compararse con las capas correspondientes de la norma de calidad de la mano de obra, tomando esta como gua.

Figura. Normas relativas a la mano de obra de aplicacin: a) soldaduras de ranura; b) soldaduras de filete.

La primera capa, o pasada de raz, es la ms importante desde el punto de vista de la solidez y confiabilidad finales. Por la geometra de la junta, el volumen relativamente grande le metal de base, en comparacin con el del metal de soldadura de la pasada de la raz, el hecho de que la placa pueda estar fra, y la posibilidad de que el arco pueda no llegar exactamente a la raz, el metal de la pasada de la raz e enfra rpidamente, y tiende a atrapar escoria o gas que son difciles de remover al hacer las pasadas subsiguientes. Adems, esta pasada es particularmente susceptible al agrietamiento. Tales grietas pueden persistir y propagarse a las capas sucesivas. La inspeccin de esta pasada debe efectuarse con toda meticulosidad. En relacin con ella resulta muy til una norma de calidad de la mano de obra. La inspeccin radiogrfica puede dar prueba s respecto al estado de la pasada de raz, y servir como comprobacin de la inspeccin visual. La inspeccin de la pasada da raz ofrece una oportunidad excepcional para revisar en busca de laminaciones de placa, ya que stas tienden a abrirse por razn del calor incidente a la operacin de soldadura. En el caso de las soldaduras de ranura, la escoria procedente de la pasada de raz de un lado de la placa escurre y cruza, para formar depsitos de escoria en el otro lado. Tales depsitos se eliminan ordin ariamente por rebabeo o esmerilado. Cuando se imperfecta la eliminacin, se encontrar escoria en la raz de la soldadura terminada. La inspeccin visual se efecta para comprobar que ha sido adecuado el rebabeo o el esmerilado. Despus de haber terminado la soldadura, el inspector verifica generalmente el conjunto soldado en busca de datos tales como: 1. Exactitud dimensional del conjunto (incluyendo el alabeo) 2. Conformidad con los requerimientos del dibujo. (Esta involucrada la determinacin de que se haya aplicado toda la soldadura requerida y

de que las soldaduras terminadas se ajusten a lo indicado en cuanto al tamao y contorno). 3. Aceptabilidad de las soldaduras respecto a aspecto, incluyendo conceptos tales como regularidad, rugosidad de superficie, y salpicaduras de soldadura. 4. La presencia de crteres vacos, picadas, socavamiento, trasplantes y grietas. El tamao y contorno de los cordones de soldadura se verifican

usualmente con un calibrador de soldaduras, como el que se ilustra en la figura. Este calibrador se usa slo para cordones de filete. El tamao de la soldadura se define en funcin de la longitud del cateto. Con el calibrador se determina si el tamao est o no dentro de los lmites permitidos, y si hay concavidad o convexidad excesivas. Tal calibrador se hace para usarse o en caso juntas entre superficies Pueden que sean perpendicularidades obtusos. Para las soldaduras de ranura, se consideran las siguientes perpendiculares. fabricarse

calibradores especiales para superficies que formen ngulos agudos u

especificaciones. El ancho de una soldadura de ranura terminada debe estar de acuerdo con el ngulo requerido de la ranura, la cara de la raz, y la abertura en la raz. La altura del refuerzo debe corresponder con los requerimientos especificados; cuando no se especifique, el inspector puede tener que confiar en su criterio, guiando por lo que considere como buena prctica en soldadura. Para determinar el apego de las soldaduras a las normas de apariencia se requiere el uso de normas visuales o de muestras de soldaduras presentadas por el comprador o el contratista. Los requisitos de aspecto de la superficie difieren ampliamente. Algunas veces se requiere una soldadura tersa, estrictamente uniforme en cuanto a tamao y con

torno; porque la soldadura forma parte de la superficie visible del conjunto soldado, y se desea una buena apariencia por razones de esttica.

Figura. a) Calibrador de soldaduras para cordones de filete nicamente. b) Perfiles aceptables y defectuosos de soldaduras de filete. (Ilustracin redibujada con autorizacin de la American Welding Inspection, Publicacin No. B1. -45, p. 43.)

Inspeccin Radiogrfica Este mtodo de prueba aprovecha la posibilidad que ofrecen las

radiaciones de onda corta, como los rayos X y los gama, de penetrar a travs de objetos opacos a la luz ordinaria. Estos rayos tienen tal propiedad por su longitud de onda ms corta que la de la luz. En general, a menor longitud de onda corresponde mayor poder de

penetracin. No toda la radi acin penetra a travs de la soldadura; parte de ella es absorbida. La magnitud de la absorcin es funcin de la densidad y del espesor de la soldadura. Si hay una cavidad, como por ejemplo un poro de escape de gases en el interior de la soldadura, el haz de radiacin tendr menos metal que traspasar que en una soldadura sana. Consecuentemente, habr una variacin, que si se mide o registra en una pelcula sensible a la radiacin, dar una imagen que indicar la presencia del defecto. La imagen es una sombra de rayos X del defecto interno y tal fotografa de la sombra se llama radiografa. Una buena radiografa es aquella que fielmente grabe la imagen de los rayos X de manera que permita establecer la presencia o ausencia de un defecto en la soldadura, y, si la hay, definir claramente su tamao, forma y ubicacin. El mtodo de los rayos X es el ms de xito y el ms confiable para la prueba no destructiva de soldaduras. No obstante, como la mayora de las herramientas, tiene ciertas limitaciones, y su aplicacin e interpretacin correctas requieren un conocimiento tcnico del mtodo, una concepcin razonable del tipo de defectos descubiertos, y un conocimiento de la relacin que hay entre los defectos y la especificacin aplicable. Para reducir la probabilidad de mala interpretacin de las radiografas por falta de claridad y contraste, se usa un calibrador conocido como penetrmetro, al lado de la soldadura presentada y alejado de la pelcula. La Figura, Muestra las dimensiones de un penetrmetro estndar de tipo ASTM. El penetrmetro especificado por el Cdigo de Calderas y Recipientes sujetos a Presin, de la ASME, est formado por una cinta delgada de metal con las mismas caractersticas de absorcin que el metal de la soldadura. Cuando se ve radiografiar una soldadura, se selecciona un penetrmetro de espesor igual o menor del 2% del espesor de la soldadura, y se coloca a lo largo de la soldadura que se va

a radiografiar (Figura). Un nmero que hay en el extremo del penetrmetro indica el espesor de la soldadura para la que ha de usarse el penetrmetro (Figura). Para fines de referencia, se barrenan en la cara del calibrador tres agujeros cuyos dimetros son mltiplos del espesor del penetrmetro. La apariencia de la imagen del penetrmetro en la pelcula radiogrfica indica al observador si se han logrado el mnimo del 2% de sensibilidad y la claridad y el contraste adecuados. En las manos de un inspector experto, el penetrmetro de adems otros elementos de informacin. La delineacin clara de la imagen asegura que fue correcto el procedimiento radiogrfico. La presencia de una imagen de penetrmetro es tambin una prueba que puede presentarse en cualquier tiempo posterior, para comprobar que se ejecut correctamente la soldadura.

Figura. a) Diseo de penetrmetro para espesores de 0.005 pulg. Hasta 0.050 pulg. Inclusive. b) Colocacin del penetrmetro a lo largo de una

soldadura. c) Algunos penetrmetros tpicos (Ilustracin redibujada con autorizacin de Procedure Handbook of Arc Welding 11a. ed, Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio)

Figura. Toma radiogrfica de una seccin de tubera (Cortesa de la Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio)

Debe tenerse presente que una radiografa proyecta en un plano todas las indicaciones de defectos que hay en la soldadura. En consecuencia, la radiografa tiende a dar una impresin exagerada de tipos dispersos de defectos, tales como porosidad o inclusiones, y de no aplicar una tolerancia por este hecho una soldadura que sea enteramente adecuada para su funcin puede declararse defectuosa. El ngulo de exposicin tiene tambin influencia en la radiografa. En figura se ilustra un arreglo tpico para la radiografa de una tubera. Como se ve en la fotografa, la inspeccin radiogrfica debe hacerse usando solamente procedimientos de inspeccin calificados. Los mtodos de inspeccin radiogrfica estn cubiertos por la especificacin E94 de la ASTM, Radiographic Testing.

Advertencia: La

radiacin de las mquinas de rayos X o fuentes de

radioistopos puede ser perjudicial para los tejidos del cuerpo cuando la exposicin es excesiva. Deben tomarse precauciones de seguridad. Debe consultarse para tal fin el American Standard Safety Code for the industrial Use of X-rays. Inspec cin por Partculas Magnticas La inspeccin por partculas magnticas es un mtodo para localizar y definir discontinuidades en los materiales magnticos. Es excelente para detectar defectos superficiales en soldaduras, porque revela discontinuidades que son demasiado finas para apreciarse a simple vista. Con equipo especial, tambin puede usarse para detectar defectos estn cercanos a la superficie.

Figura. El flujo magntico se produce en ngulos rectos respecto al paso de la corriente.

Hay dos mtodos

de inspeccin

magntica: el de magnetizacin

circular (Figura) y el de magnetizacin longitudinal (Figura). Cuando se usa el mtodo circular, se colocan las sondas generalmente (Figura) en cada lado de la zona que se va inspeccionar, y se hace pasar un alto amperaje a travs de la pieza de trabajo. As se produce un campo magntico en ngulos rectos con la direccin de paso de la corriente, la cual puede representares (como en la figura) por lneas de fuerzas circulares que se crean dentro de la pieza de trabajo. Cuando estas

lneas de fuerza encuentran con discontinuidad, como por ejemplo una grieta longitudinal, se separan y fugan por la superficie, creando polos o puntos de atraccin magntica. Si se esparce polvo magntico sobre la superficie, ste se adherir mas tenazmente a la zona de fuga que a cualquier otra parte, brindando una indicacin de la discontinuidad.

Figura. Pieza magnetizada por su introduccin dentro de un solenoide.

Tambin puede magnetizarse una pieza de trabajo ponindola dentro de una solenoide, como en la figura. En este caso, las este dispositivo es detectar las grietas transversales. lneas de fuerza magnticas son longitudinales y paralelas a la pieza de trabajo. Con

Figura. Mtodo de magnetizacin circular para la inspeccin de soldaduras en columnas de acero para construccin. (Cortesa de Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio)

El mtodo de inspeccin por partculas

magnticas es mucho ms

simple de usar que la inspeccin radiogrfica, pero tiene sus limitaciones. Solo es aplicable a materiales ferromagnticos, y no puede usarse en aceros austenticos. Una junta entre un metal base y un metal de soldadura de diferentes caractersticas magnticas crear discontinuidades magnticas que pueden producir indicaciones interpretables como falta de confiabilidad, aun cuando la junta sea enteramente sana. Por otra parte, puede ocultarse un defecto verdadero por el polvo que se acumule sobre una discontinuidad magntica inofensiva. La sensibilidad del mtodo disminuye al decrecer el tamao del defecto. La sensibilidad es menor en las formas redondas, tales como las bolsas de gas, y es ptima en las formas alargadas como las grietas. Para tener fuga externa, el campo magntico debe distorsionarse suficientemente, las discontinuidades finas y alargadas, como las grietas capilares, costuras o inclusiones, que son paralelas al campo magntico, no lo distorsionan suficientemente para desarrollar fugas. Por tanto, no producirn indicacin alguna. Cambiando la direccin del campo, sin embargo, pueden desarrollarse las indicaciones. Para asegurarse de que se detecten las discontinuidades, es recomendable aplicar el campo desde dos direcciones, de preferencia en ngulos rectos entre s. Las piezas por inspeccionar deben estar limpias y secas. La limpieza a cepillo de alambre y a chorro de arena son mtodos satisfactorios para limpiar soldaduras. La rugosidad de la superficie hace decrecer la

sensibilidad, tiende a distorsionar el campo magntico, e interfiere mecnicamente con la formacin de las figuras de las partculas. La forma, la claridad de los contornos, y el ancho y la altura a la que se aglomeran las partculas, son aspectos que se utilizan para identificar discontinuidades. Cuando se presentan formas poco usuales, puede requerirse otros mtodos de prueba para determinar la identidad. Una vez que se ha interpretado una disposicin de las partculas, relacionndola con la identificacin establecida por otros mtodos, puede aplicarse la interpretacin a indicaciones similares en otras muestras. En la figura se ilustran indicaciones representativas. Como una figura discontinuidad en el de partculas resulta de distintos tipos de campo magntico, es fcil confundir una

indicacin irrelevante con un defecto. Como se apunt previamente, un cambio en las caractersticas magnticas de los materiales puede crear una indicacin irrelevante en el rea de interfase. Un cambio de seccin o un agujero taladrado en la parte, tender a producir indicaciones que no son significativas con respecto a la solidez de la soldadura. Esas figuras se reconocen por lo general con facilidad por lo que representan por su forma y posicin en la parte. Puede ocurrir un cambio brusco de las propiedades magnticas en la orilla de la zona afectada por el calor. La figura de las partculas ser indefinida y difusa, y aparecer corriendo a lo largo del metal de base cercana a la orilla de la soldadura. Se parece a la figura que produce el socavamiento, siendo la diferencia de que las partculas son muchos menos adherentes. Si se trata trmicamente una parte, o se le hace un revelado de esfuerzo antes de la inspeccin, se restauran las caractersticas magnticas de la zona afectada por el calor, y no se obtienen indicaciones.

Las grietas superficiales dan dibujos de polvo muy bien definidos, de estructura apretada y generalmente de acumulacin pesada. Cuanto ms profunda es la grieta ms densa es la acumulacin de polvo. Las grietas subsuperficiales producen un dibujo ms flojo y de formas menos definidas. El polvo se adhiere tambin con menor intensidad. Las grietas de crater pueden dar una sola lnea que corre casi en cualquier direccin, o un dibujo de lneas. El dibujo es pequeo y aparece cerca del extremo de la soldadura. La porosidad subsuperficial da dibujos dbiles, de muy mala definicin.

Figura. Indicaciones representativas de los defectos de soldaduras detectados por el mtodo de inspeccin por partculas magnticas. (Ilustracin redibujada con autorizacin de Procedure Handbook of Arc Welding 11a. ed, Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio, p. 11.2-12)
En el taller, la interpretacin de la inspeccin por partculas magnticas pueden ser guiadas por reglas o normas basadas en la experiencia o en pruebas de laboratorio. Suponiendo que el inspector ha descartado la posibilidad de obtener indicaciones falsas, y que ha identificado correctamente el defecto indicado, debe entonces decidir si pasa o rechaza la parte, o si ordena su separacin. No todos los defectos afectan la integridad de la parte en su servicio. As, las conclusiones de escoria y la porosidad pueden no tener consecuencias en el servicio de la soldadura. las grietas superficiales reveladas por la inspeccin de

partculas corrosin.

magnticas,

sin

embargo,

deben

considerarse

como

elevadores de esfuerzo en potencia o como puntos focales de fatiga y

El equipo que se usa para inspeccin por partculas magnticas es relativamente simple (Figura). Las unidades comerciales, porttiles o estacionarios, tienen todo lo necesario para casi todas las situaciones en las que es aplicable el mtodo. Deben leerse cuidadosamente las instrucciones y recomendaciones del fabricante para el uso del equipo. Las unidades pueden producir la magnetizacin por corriente directa, alterna, o corriente rectificada, o bien por combinaciones de stas. Tambin se consigue un equipo porttil, que utiliza electroimanes a imanes permanentes. Para penetracin completa se requiere corriente directa o rectificada. La corriente alterna magntica slo la superficie, y por lo mismo est limitada a la inspeccin superficial. La corriente trifsica de onda completa produce resultados comparables a los productos por la corriente directa de la batera. La corriente doblemente rectificada monofsica de media onda brinda la mxima sensibilidad. Normalmente se emplea corriente de alto amperaje, y bajo voltaje en todas las pruebas con partculas magnticas, para limitar el arqueo o el quemado de la pieza de prueba. El polvo magntico puede aplicarse en seco o hmedo. El polvo seco se esparce uniformemente sobre la superficie de la pieza de trabajo con una pistola aspersora, un saco de espolvorear o un atomizador. la partculas magnticas finalmente divididas se recubren para darles gran movilidad, y se consiguen en colores gris, negro, y rojo. Es deseable que las partculas hagan impacto sobre la superficie a baja velocidad y solo con la superficie fuerza residual despus del impacto para se muevan a los sitios posibles de fuga. El exceso de polvo se quita con una ligera corriente de aire.

En el mtodo hmedo se usan partculas rojas o negras muy

finas

suspendidas en agua o petrleo difano. El polvo para suspensin en lquido viene del fabricante en forma seca o en pasta, preparando para usarse en ba o de agua o de aceite. Despus de que se ha hecho la suspensin, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, se extiende sobre la superficie que se va a inspeccionar, o bien, se sumerge la pieza en el lquido. El mtodo hmedo es ms sensible que el sec, ya que pueden usarse partculas sumamente finas; esto permite detectar defectos excesivamente finos. Las partculas rojas mejoran la visibilidad en superficies obscuras. Cuando el recubrimiento de las partculas es un colorante que fluoresce bajo la luz ultravioleta, la sensibilidad aumenta an ms. El polvo fluorescente es excelente para localizar discontinuidades en esquinas, cueros, estras, agujeros profundos y lugares similares. Las tcnicas para crear un campo magntico en piezas de trabajo de diversos tamaos y formas, la secuencia de operaciones en la magnetizado, y la aplicacin de partculas magnticas, con ajuste de la corriente para obtener los resultados deseados, y las formas prcticas para orientar los campos magnticos para producir o delinear mejor las indicaciones, son todos importantes para usar con xito ste mtodo de inspeccin. Para los detalles de trabajos debe consultarse la literatura de los fabricantes y otras especificaciones de la ASTM (como la ASTM E 109-57T, Meted for Dry-Powder Magnetic Particle Inspection y la ASTM E-138-58T, Meted for Wer Magnetic Particle Inspection). La inspeccin por partculas magnticas se aplica a muchos tipos de soldadura en la prctica de la produccin. El mtodo del polvo seco es popular especialmente para conjuntos soldados pesados. Muchos conjuntos soldados de acero, en la fabricacin de aviones, se inspeccionan por el mtodo hmedo, usando corriente directa. Las

partes de as estructuras de los aviones estn sujetas a situaciones de fatiga, lo cual significa que no pueden tolerarse grietas superficiales. Como dichos conjuntos soldados son relativamente delgados, la inspeccin por partculas magnticas detecta usualmente los defectos subsuperficiales, y a la vez indica las grietas ms finas de las superficies. Inspeccin con Liquido Penetrante La inspeccin con lquido penetrante es un mtodo no destructivo para localizar grietas superficiales y pequeos poros invisibles a simple vista. Es una tcnica favorecida para localizar fallas en soldaduras y puede aplicarse en donde no es til la inspeccin por partculas magnticas, como en los aceros inoxidables austenticos o en los metales no ferrosos. Hay en uso dos tipos de inspeccin de penetracin, que se definen por la substancia penetrante a usar, el de substancia fluorescente y el de substancia colorante. En la inspeccin por penetrante fluorescente se aplica un lquido altamente fluorescente, con buena calidad de penetracin a la superficie de la parte que va a ser examinada. La accin capilar arrastra al lquido al interior de las aberturas de la superficie. Luego se elimina el exceso de liquido de la pieza, y se usa un revelador para sacar el penetrante a la superficie, y la indicacin resultante se ve a la luz ultravioleta (negra). El fuerte contraste entre el material fluorescente y el fondo hace posible detectar hasta pequeas trazas de penetrante. Como interviene la penetracin de aberturas disminuidas, la parte por inspeccionar debe estar perfectamente limpia y seca. Cualquier mate rial extrao puede cerrar las aberturas y conducir a conclusiones falsas. El penetrante sea plica por inmersin, por aspersin, o a cepillo. Debe darse tiempo para que se realice la absorcin del material en las

discontinuidades, el que llega a requerir una hora o ms en trabajos de gran precisin. Cuando la penetracin es completa, o cuando se supone que es adecuada de acuerdo con las especificaciones de prueba, se quita el exceso de material de la superficie. Si el penetrante est diseado para lavarse con agua, se usa rociado de agua a baja presin. Algunos sistemas de penetrante comerciales, no obstante, requieren de un lavado con disolvente, el que se conoce como postemulsionador. Con estos ltimos sistemas se aplica un emulsionador a la parte, y se deja acta de uno a cuatro minutos antes de rociar con agua. Deben seguirse a la letra las instrucciones para usar los emulsionadores y para la operacin de lavado, ya que slo debe removerse el exceso de oenetrante. Despus del lavado se secan las partes si se va a usar un revelador seco. Puede usarse aire caliente para acelerar el secado. El revelador seco se aplica con una pistola aspersora de polvo, con un bulbo aspersor, o por inmersin. El revelador arrastra al penetrante de los defectos, hacindolo accesible a la vista con luz ultra violeta. Si solo se buscan discontinuidades grandes, puede no ser necesario un revelador para hacer visibles las indicaciones. Si se usa un revelador hmedo no es necesario secar la parte despus de remover el exceso del penetrante. El revelador hmedo se aplica en forma de suspensin coloidal en agua, por inmersin o aspersin, despus de lo cual se seca la parte con aire caliente. A la luz ultravioleta, las indicaciones fluorescen con brillantez. La extensin y profundidad de la discontinuidad pueden medirse por el ancho y la longitud de la indicacin y por la cantidad de penetrante que surge a la superficie. Cuanto ms obscuro ser el cuarto en el que se

vea, ms brillante ser la fluorescencia, y ms fcilmente se observarn las indicaciones ms pequeas. La inspeccin con penetrante colorante es similar a la de penetrante fluorescente, con la excepcin de que se emplean colorantes visibles a la luz ordinaria. Eliminando la necesidad de luz ultravioleta se logra una mayor portabilidad del equipo. La inspeccin con penetrante lquido se usa mucho para detectar defectos. Un procedimiento comn es el de aplicar material fluorescente en un lado de la junta, con brocha o por aspersin, dejar el tiempo adecuado para la accin capilar, y observar luego el otro lado de la junta con luz ultravioleta. Debe usarse revelador seco en el lado en que se est inspeccionado, para intensificar las indicaciones. En los recipientes de pared delgada, esta tcnica mostrar defectos que no s e detectan de ordinario con la prueba de defectos decrece, sin embargo, cuando el espesor de la pared es mayor de de pulgada. La inspeccin con penetrante se usa mucho tambin en la inspeccin de conjuntos soldados grandes y pequeos, para localizar grietas y porosidad cuando los materiales no son magnticos. Debe recordarse que slo se detectan por este mtodo defectos superficiales. La Figura muestra una indicacin tpica de un defecto usando penetrante fluorescente.

Figura. Defecto tpico indicado por el mtodo del lquido penetrante fluorescente.

Inspeccin Ultrasnico La inspeccin ultrasnica es un mtodo supersensible para detectar, localizar, y medir defectos tanto superficiales como subsuperficiales en los metales. Las fallas que no pueden descubrirse por otros mtodos, y hasta las grietas suficientemente pequeas para clasificarse como microseparaciones, pueden detectarse por ste. En la inspeccin prctica de soldaduras, la sensibilidad del proceso se restringe a menudo por diseo, o ajustando el equipo para dar una respuesta equivalente a una sensibilidad del 2% del espesor radiogrfica. La inspeccin ultrasnica se basa en el hecho que una discontinuidad o cambio de densidad acta como reflector de las vibraciones de alta frecuencia propagados a travs del metal. La unidad buscadora del equipo ultrasnico, del tipo de pulsacin -eco, contiene un cristal de cuarzo u otro material piezoel ctrico que cambia de dimensiones al aplicar una fuerza electromotriz. Usando corriente alterna, los cambios dimensionales ocurren alternadamente en una direccin, y luego en la otra, y la rapidez de cambio vara con la frecuencia de la fuerza electromotriz aplicada. Esto pone al cristal a vibrar rpidamente, y al hacerlo imprime vibraciones mecnicas de la misma frecuencia a los materiales con los que hace contacto. del metal, para obtener as resultados comparables con los obtenidos por inspeccin

Cuando se sostiene una sonda ultrasnica contra un metal, las ondas vibratorias se propagan a travs del material hasta que llegan a una discontinuidad o a un cambio de densidad. En estos puntos, parte de la energa vibratoria se refleja hacia atrs. Si entre tanto se corta la corriente que ha causado la vibracin, el cristal de cuarzo (sonda) puede actuar entonces como receptor, para captar la energa reflejada. La vibracin reflejada causa presin en el cristal de cuarzo, la cual se traduce en la generacin de una corriente elctrica. Alimentada a un tubo de rayos catdicos (TRC), esta corrien te produce deflexiones verticales en la lnea de base horizontal. La figura que aparece en la cara del tubo es as una representacin de la seal reflejada y del defecto. El ciclo de transmisin y recepcin se repite a razn de 60 a 1000 veces por segundo. Hay dos tipos disponibles de presentacin de TRC, el de radiofrecuencia (RF) y el de video. La mayora de las unidades comerciales (Figura). Presentan el tipo de video, aunque muchos inspectores creen que el de RF da informacin ms til para la identificacin de fallas. La figura muestra la figura de video que se produce en el tubo de rayos catdicos con diferentes tipos de defectos. Puede verse fcilmente que se requiere experiencia para la interpretacin de las desviaciones respecto a la lnea horizontal del osciloscopio, y se necesita un grado similar de experiencia para la operacin del equipo. Las interpretaciones se basan en muestras estndares de figuras hechas con placas de referencia, las cuales se preparan en concordancia con los procedimientos aprobados por la ASME, y otros. Se ofrecen para uso en el campo equipos de ultrasonido de pulsacin-eco accionados pos batera.

Figura. Mquina porttil para pruebas de ultrasonido, accionada por batera (cortesa de Lincoln Electric. Company. Cleveland, Ohio)

Figura. Dibujos tpicos de video que se observan en el tubo de rayos catdicos por el mtodo de prueba de ultrasonido. (Ilustracin redibujada con autorizacin de Procedure Handbook of Arc Welding 11a. ed, Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio, p. 11.2-15)
Otro tipo de equipo de inspeccin ultrasnica de una especie de imagen de televisin del defecto. Aunque no es tan popular como el equipo de pulsacin-eco, se cree- cuando es aplicable que puede simplificar la interpretacin de las figuras, en vista de que la presentacin es esencialmente una imagen plana. Con este tipo de equipo, la energa ultrasnica procedente de un generador se transmiten los rayos X en la inspeccin radiogrfica. La energ a transmitida incide en un blanco piezoelctrico, produciendo potenciales variables en su cara que son caractersticas de los defectos que hay en la probeta. El blanco es escudriado con un haz de electrones modulado por los variables potenciales superfici ales. Esto permite el desarrollo de una imagen representacin del defecto en una pantalla de monitoreo.

Otros Mtodos No Destructivos de Prueba de Soldaduras Bajo este encabezado vienen las siguientes pruebas: 1) qumicas, 2) matelogrficas, 3) de dureza, y 4) mecnicas. La mayora de estas pruebas son de poca importancia para el soldador, y caen fuera del alcance de este libro. Si el lector desea obtener informacin ms detallada de estas pruebas que la que se presenta en los prrafos siguientes, debe consultar las siguientes fuentes: 1) al autor; 2) la Society for Nondestructive Testing and Materials, 4)el Nondestructive Testing and Information Center de San Antonio, Texas. Las pruebas qumicas son las que se usan con mayor frecuencia p ara determinar la resistencia a la corrosin de los metales. Como los conjuntos solados debe trabajar en todo tipo de lquidos, slidos y gases corrosivos, se han ideado muchas pruebas de corrosin para saber si el material rene las condiciones de servici o. Las pruebas de corrosin aparecen como requeridos en muy pocos cdigos y especificaciones, porque los metales, en su mayora, se seleccionan para usos especficos por experiencia previa. La industria qumica ha desarrollado numerosas pruebas de corrosin que se requieren usualmente tanto en el metal de base como en las juntas del conjunto soldado. Como se hacen soldaduras en tantos metales diferentes y en sus aleaciones, cualquier otra referencia que no sea la de las normas de la American Society for Society for Testing and Materials (ASTM). Parte I, Metales, que describe la prueba de rociado con sal, est fuera del alcance de este libro. En las especificaciones de soldadura no es frecuente que se pidan metalogrficas. Se efectan para fines tales como la de la distribucin de las inclusiones no metlicas, el

pruebas

determinacin

nmero de pasada de soldadura, la estructura del grano en la zona de soldadura y de fusin, y la extensin y estructura de la Zona afectada por el calor.

Las pruebas metalogrficas pueden reducirse simplemente a un examen visual, en cuyo caso las probetas, a las que se llama macroprobetas, se atacan qumicamente para exponer su estructura y examinarla visualmente o con poca amplificacin; tambin pueden abracar un examen microscpico, se en cuyo y caso las probetas, llamadas para ser micriprobetas, preparan atacan qumicamente,

examinadas al microscopio con amplificacin grande. Pueden obtenerse muestras para examen qumico, seccionando la soldadura por medio de una broca hu eca, o por trepanacin. En ambos casos, el agujero taladrado o el corte del trpano puede volverse a soldar para dejar utilizable el conjunto soldado. Tales pruebas pueden considerarse como no destructivas. Hay dos tipos generales de examen: el macro, en el cual se ataca qumicamente la muestra para revelar la estructura, de manera que pueda ser estudiada a simple vista o con ayuda de una lente de aumento de bajo por (5X o 10X); y el micro, en el que se ataca qumicamente la superficie cortada para revelar detalles estructurales finos que slo pueden verse con ayuda de un microscopio metalrgico. Para el examen macroscpico, la superficie por examinar puede prepararse por uno de los siguientes mtodos: 1. Sin requerir de ningn acabado u otra preparacin, col oque la parte en una solucin hirviente al 50% de cido clorhdrico (muritico) hasta que haya una definicin clara de la estructura de la soldadura. Esto requiere aproximadamente media hora. 2. Esmerile y pula la probeta con papel de carburo de silicio, y luego haga el ataque qumico, tratndolas con una solucin de una parte de presulfato de amonio (slido) y nueve partes de agua por peso. La solucin debe usarse a la temperatura ambiente, y aplicarse por

frotamiento vigoroso a la superficie que va a ser atacada

con un

trozo de algodn que se mantiene saturado con la solucin. El procedimiento de ataque qumico debe continuarse hasta que haya una definicin clara de la estructura de la soldadura. 3. Esmerile y pula las probetas con papel de carburo de silicio, luego haga el ataque qumico, tratndolas con una solucin de una parte de yodo en polvo (forma slida), dos partes de yoduro de potasio en polvo y tres partes de agua (todo por peso). Las soluciones debern usarse a la temperatura ambiente, y deben aplic arse a brocha sobre la superficie que va a ser atacada, hasta que haya una clara definicin de la estructura de la soldadura. Despus de hacer el ataque qumico, se lavan las probetas en agua limpia y se les quita el exceso de agua. Despus se sumergen en alcohol etlico y se dejan secar. Las superficies tratadas pueden preservarse luego recubrindolas con una mano delgada de laca clara. Las especificaciones bajo las que se fabrica un conjunto soldado definen el tipo, tamao y nmero de defectos permitidos para el tipo particular de junta soldada. Cuando se localiza un defecto, generalmente se cortan probetas adicionales a ciertos intervalos a cada lado del segmento defectuoso, donde lo permita la longitud de la junta. Si se encuentran defectos adicionales, ordinariamente se cortan ms probetas, hasta haber establecido en forma definitiva los lmites de la soldadura defectuosa. En el examen de defectos sumamente pequeos, o de la estructura del grano con gran amplificacin, pueden cortarse probetas del conjunto soldado real, como en el caso anterior, o de muestras de prueba soldadas.

Las muestras se preparan con superficie de acabado de espejo, y se someten a un ataque qumico para ser examinados bajo microscpicos de alto poder, al objeto de apreciar la estructura del metal de base, la de la zona afectada por el calor de la zona de fusin, y la del metal de la soldadura. S estas probetas se les llama microprobetas, y se especifican ms a menudo para aceros aleados, o metales no ferrosos. Un metalografi sta entrenado puede leer mucho en el examen microscpico. El procedimiento es complicado, y se necesita considerable destreza para pulir correctamente las muestras y usar los agentes de ataque y la tcnica apropiados para mostrar lo que se desea (Para una explicacin detallada de los procedimientos de examen microscpico, consulte las normas ASTM, Parte I, Metales). Las pruebas de dureza de una junta soldada son afectadas por el anlisis qumico (elementos de aleacin y porcentajes de cada uno) del metal de aporte, en tanto que las pruebas de la zona afectada por el calor lo son por el anlisis qumico del metal de base, el trabajo en fro del mismo metal, el tratamiento trmico, y muchos otros factores. Se usan comnmente cuatro pruebas de dureza, por parte de los inspectores, para determinar la dureza de las juntas soldadas: 1) Brinell, 2) Rockwell, 3) Vickers o de pirmide de diamante, y 4) esclaroscopio de Shore. Dependiendo del tamao y posicin de la soldadura que ha de probarse, la prueba puede realizarse con probadores porttiles o instalados en banco. Cada prueba de dureza suplementa a las otras. La impresin obteida con el probador Brinell es grande y slo puede usarse para obtener valores de la dureza en una zona relativamente grande, como la cara de una soldadura o del metal de base. Las pruebas de Rockwell y Vickers pueden usarse para investigar la dureza de zona pequeas, como la seccin transversal de una soldadura, la zona afectada por el calor, o un cordn individual.

La dureza Rockell mide la profundidad de la penetracin residual lograda con una pequea esfera de acero templado o con un cono de diamante. La prueba se realiza aplicando una carga menos de 10 kg, que asienta al penetrador en la superficie de la probeta y lo mantiene en posicin. La cartula se gira hasta el punto marcado Set, y entonces se aplica la carga mayor, la cual vara con la dureza esperada. Despus de que la aguja indicadora deja de moverse, se suprime la carga mayor, y se deja an la carga menor. El nmero de dureza Rockwell se lee directamente en la cartula. Las escalas B y C de la cartula son las ms usadas. Antes de efectuar al prueba debe saberse la dureza esperada (esta puede obtenerse por conversin de la resistencia a la tensin del me tal que va a ser probado por dureza Rockwell). Luego debe asegurarse el operador de que las superficies del material que va a probarse hayan sido esmeriladas correctamente, para permitir a la probeta asentarse slidamente, son oscilar. El espesor de la probeta deber ser tal que el penetrador no lo atraviese, y variar con el tipo de metal que se pruebe. El material ms blando requiere de mayor espesor en la probeta, de una carga ms ligera o de ambas cosas. Los resultados de las pruebas efectuadas en superficie, curvas pueden estar en error. y no deben reportarse sin dar tambin el radio de curvatura. Al hacer pruebas con probetas redondas (cilindros), a lo largo de su longitud, puede eliminarse el efecto de Curvatura timando una pequea zona plana a toda su longitud. No deben hacerse las impresiones en una distancia de alrededor de dos dimetros del penetrador de esfera de la orilla de la probeta. ni a menor distancia entre cada dos. Cuando se cambie de una escala a otra, debe usarse un bloque de pruebas estndar de una probeta. de

dureza comprendida en el intervalo de la nueva escala, para verificar que se hayan hecho todos los cambios requeridos y que el penetrador haya asentado correctamente. Debe tenerse cuidado de no daar al penetrador ni al yunque. forzndolos a juntarse cuando no haya una probeta en la mquina. Debe aplicarse con cuidado la carga menor. de manera de no sobredisparar la marca. La palanca de carga debe regresarse suavemente. El penetrador de esfera tiende a aplastarse por el uso, especialmente al probar aceros templados, y debe revisarse ocasionalmente y cambiarse cuando sea necesario. De la misma manera debe examinarse el penetrador de cono con una lente de aumento de 5x o 10x, y cambiarse cuando se encuentre que est achatado o despostillado.
La prueba de dureza Vickers consiste en presionar un penetrador de diamante sobre la superficie de una probeta. bajo una carga predeterminada. La relacin entre la carga de impresin y el rea de la impresin re sultante da el nmero de dureza Vickers. diamante, La aplicacin usarse y supresin para probar de la carga, aceros despus ms duros de y un se intervalo conserva predeterminado, Son controlados automticamente. Como el penetrador Vickers es un puede los prcticamente sin deforma ci n. La carga es ligera. variando de 1 a 120 kgs. de acuerdo con los re querimientos. Para materiales homogneos se usa una carga normal de 30kgs: la de 10kgs. se usa para materiales blandos. delgados, o de superficie endurecida. Un movimiento de una manivel a iniciadora suelta el mecanismo, y la depresin de un pedal lo restablece a su posicin original. Un breve sonido audible informa al operador sobre la duracin de la prueba. Se recomienda que el tiempo de aplicacin de la carga se normalice en 10 segundo s. Al bajar la mesa, el microscopio de medicin se gira hasta quedar sobre la impresin. La impresin aparece como un cuadro oscuro sobre fondo claro. La medicin se hace cruzando las diagonales del cuadro entre los filos de navaja. Hay tres filos de navaja. Uno es fijo, otro se mueve por medir, de un tornillo micromtrico conectado al mecanismo de conteo, y el tercero esta provisto para lecturas rpidas dentro de lmites especificados. La esquina izquierda de la impresin se ajusta para corresponder al filo de navaja fijo. el filo de navaja movible se ajusta para coincidir con la esquina derecha

de la impresin. y la lectura se obtiene directamente del in dicador. La cifra real de dureza se obtiene luego en una tabla ose calcula mediante una frmula simple. Los nmeros de dureza que se obtienen con uno indentador de pirmide son prcticamente constantes, independientemente a la carga aplicada. los valores de dureza Vickers y Brinell en acero son prcticamente idn ticos hasta una dureza de alrededor de 300. A valores de dureza ms altos

El nmero Brinelle cae progresivamente a valores ms bajos que el nme ro Vickers, y no es confiable arriba de la dureza Brinell de alrededor de 600, aun con esferas de temple especial. Esta irregularidad tiene su origen en el aplastamiento de la esfera de acero balo las cargas pesadas que se requieren para probar materiales duros, en tanto que el diamante no m muestra deformacin. Como las impresiones Vickers son mucho ms pequenas que las obtenidas con probadores Brinell o Rackwell, las superficies que se prueban deben prepararse mucho ms cuidadosamente. Aunque el instrumento Vickers es definitivamente una mquina de precisin, requiere cuidados en su operacin ms que una destreza particular. Otras pruebas mecnicas que generalmente se efectan en las soldaduras como parte de una prueba de certificacin de soldador, son principal mente las de impacto y las de servicio. Las pruebas de impacto se realizan en aquellas soldaduras que deben a menudo sofsortar impactos; o la aplicacin sbita de cargas. La velocidad del impacto, la presencia de ranuras agudas. y la temperatura del metal son todos los factores que contribuyen a la capacidad del metal para resi stir el choque. Como los metales responden en forma diferente a dichos factores, es usual probarlos bajo dos o ms situaciones relacionadas. La probeta para impacto se toma de una muestra de la justa soldada. Despus de removida y dependiendo del tipo de prueba a realizar, como viga simple (Charpy); como viga en voladizo (Izod) o a tensin impacto

(Charpy de tensin), se prepara la probeta de manera que sus dimensiones se apeguen a lo indicado en la figura Dependiendo del tipo, las probetas preparadas se prueban como sigue. La cara de la muesca de una probeta de Charpy se coloca sobre dos yunques, con la ranura centrada entre stos y apuntando al lado alelado del pndulo. La probeta es golpeada por la parte superior del pndulo en un punto opuesto a la muesca. La probeta de Izod se introduce verticalmente en una ranura prevista especialmente para ese fin, situada entre los yunques. La probeta se introduce en la ranura basta que la muesca quede a nivel con las quijadas del tornillo de banco. Se prueba con un medidor previsto especialmente para ese propsito. El extremo libre es golpeado por la parte superior del pndulo. Si se va a usar la probeta para la prueba de tensin impacto, se la sujeta al pndulo y lleva una punta prevista especialmente que enlaza en algunos yunques. La direccin de la fuerza es paralela al eje de la probeta, mientras que en las dos pruebas previas es perpendicular. La prueba de servicio comprende la aplicacin de una carga o presin igual o mayor que la esperada en servicio pero no lo suficientemente grande como, para daar el producto. Es un mtodo para asegurar que el producto (tuberas y tanques) est sano y servible en el momento de la prueba. Las pruebas destructivas se aplican slo a prototipos o muestras tomadas de la produccin en alguna secuencia estadstica predeterminada. La prueba de servicio es comn en el caso de los recipientes soldados. La prueba puede correrse en cuanto al hermetismo del recipiente, en cuyo caso muy probablemente se usar la presin de trabajo. Si se corre la prueba para confirmar la resistencia o la seguridad, la presin de prueba es generalmente mayor que la presin de trabajo. El buen juicio es el que determina la presin que debe revelar los defectos que

posteriormente pudieran causar altas en el servicio. Por lo general se elige algn mltiplo del valor de diseo. La aceptacin de una prueba de servicio en la que el conjunto soldado Se somete a presiones varias veces mayores que la de servicio normal no significa que puedan usarse presiones de trabajo de aquella magnitud. La experiencia indica que ms adelan te pueden ocurrir fallas a presiones mucho menores, como resultado de la fatiga, la corrosin o elevadores de esfuerzos. Para evitar daos al conjunto soldado, debe siempre correrse una prueba de servicio a un valor poco menor que el de la resistencia a la fluencia del componente ms dbil. Generalmente es deseable limitar la presin o fuerza al 75% del punto de fluencia calculado. A veces la combi nacin de los esfuerzos residuales con el esfuerzo de la prueba de servicio puede ocasionar cierta cadencia l ocal sin daos. La prueba, de hecho, puede actuar hasta un grado limitado, como una operacin de relevado de esfuerzos. Puede usarse aire, agua, aceite y gases para suministrar la presin al probar para servicio un recipiente. Las fugas se manifiestan por cadas de presin. o se detectan visualmente. El aceite delgado penetra en orificios por lo que no pasa el agua; el aire se fuga por donde el aceite no lo logra, y el hidrgeno se fuga por donde el aire no puede. (El hidrgeno es sumamente explosivo, y nunca debe usarse en donde haya una posibilidad de llama o chispa). En una soldadura limpia, las fugas de aceite o agua se observan fcilmente. La presin del aire o del gas tendr una cada si existe una fuga. Una solucin de jabonadura, desparramada sobr e una soldadura, revelar la presencia de una fuga. por la formacin de burbujas.

Pruebas Destructivas La prueba destructiva da una medida absoluta de la resistencia de la

muestra probada. Suponiendo que sean uniformes los materiales y el mtodo de fabricacin, es razonable inferir que la muestra sea representati va de todas las unidades. La prueba peridica de probetas tiende a dar validez a esta interencia, siempre que los resultados sean similares. Generalmente se aplica la fuerza destructiva en una forma que simula las condi ciones de servicio. Cualquier procedimiento de prueba que se base en un muestreo puede permitir que pasen la prueba piezas de trabajo defectuosas. Debe ponderarse la penalizacin que resulte de ello. Cuando la seguridad es una consideracin importante, las tcnicas destructivas hechas con muestras no dan la seguridad de calidad que se necesita. por otra parte, cuando la seguridad no es un factor y el costo unitario del producto es bajo, las pruebas destructivas con muestras pueden ser ms econmicas e informativas que las pruebas no destructivas. Calificacin de Procedimientos y Certificacin de Soldadores hay la falsa creencia popular de que si un soldador u operador de mquina de soldar pasa ursa cierta prueba, recibe una tarjeta que lo faculta para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier parte del pas. lo cual no es cierto. Es verdad que a los soldadores calificados para soldadura estructural, de presin o de tuberas bajo ciertos cdigos de la AWS, le ASME y le API se les llama a menudo soldadores certificados, pero esto se aplica slo al trabajo en particular para el que han sido calificados, y por lo general en una planta (o compaa nicamente). No existe cosa tal como un soldador certificado que sea capaz de soldar certificado que sea capaz de soldar con cualquiera de todos los tipos de trabajos del cdigo por el solo hecho de pasar una prueba de Calificacin.

Otro concepto popular falso es que una vez que es certificado un soldador queda certificado en forma permanente, lo cual tampoco es verdad Por ejemplo. el Departamento de Transporte del Estado de Nueva York establece que la tarjeta especfica los limites de calificacin probados Sin embargo. un soldador que califica para un espesor ilimitado en la posicin hacia arriba o de sobre-cabeza, queda calificado automticamente para todos lo dems La tarjeta es vlida por un periodo de tres aos (siempre que cuente aquella persona con un mnimo de seis das trabajados durante cada periodo de seis meses) y la fecha de vencimiento aparece indicada en la misma La renovacin de la certificacin es responsabilidad del soldador, el cual debe presentar su solicitud con declaraciones de la compaa que utilice sus servicios, en las que se verifique que ha conservado sus labilidades calificadas y su empleo. En trminos generales hay tres pruebas diferentes de calificacin: 1. Una prueba para calificar el procedimiento de soldadura que ha de usarse para un proyecto especifico de soldadura. Esta se llama calificacin de procedimiento.

La certificacin de soldadores continuar siendo administrada de conformidad Contrato. con las disposiciones de los documentos de Las pruebas da calificacin de soldadores sern

realizadas por las Oficinas Regionales y se efectuarn de acuerdo

con

las

instrucciones

comprendidas

en

el

Manual

de

Construcciones de Acero del Estado de Estado de Nueva York. Un soldador que carga Tarjeta de certificacin de Soldador NY5-DOT de 1574 ser elegible pera certificacin sin volver a efectuar las pruebas, siempre que sea recomendado para recertificacin por un representante del Estado conocedor en soldadura que pueda aseverar por experiencia personal que el soldador ha realizado un trabajo aceptable utilizando el proceso de soldadura pera e cual est califi l cado, dentro del periodo de Seis meses que precede a la recomendacin de recerti ficacin. A partir del 01 de enero de 1975. se expedirn Certificados de Calificacin de soldadores NYS-DOT en lugar de las Tarjetas ordinaras de Certificacin expiracin. de soldar. El Record de Trabaja y el Certificado debern ser presentados al Ingeniero antes de comenzar el trabajo. Un ingeniero encargado por el Estado de Nueva Yord o Ingeniero con Licencie Profesional de Ejercicio que represente al pro pietario en el sitio de la constitucin deber firmar el Record de Trabaja por lo una vez cada seis meses, para que mantenga su validez el Certificado. Debern aparecer registradas suficientes firmas para representar un mnimo de 6 das laborables utilizando cada proceso calificado durante cada periodo de seis meses. El Ingeniero que firme el Record de Trabajo deber tener un conocimiento personal de que es satisfactorio el desempeo del soldador aplicando el proceso de soldadora descrito. Los soldadores q hayan tenido un laxo de experiencia en escaso de ue seis meses sern certificados sobre la base de Pruebas Estndares de. Estos certificados sern vlidos por un periodo de tres aos y tendrn indicadas su fecha de A cada soldador se le expedir una tarjeta titulada "Record de Trabaja" que debe acompaar al certificado de calificacin

de Calificacin de Soldador. excepto que los soldadores previamente calificados sobre la base Se pruebas de calificacin hechas con placas de prueba de 1" de espesor tendrn la opcin de utilizar placas de prueba de 3/8 o de 1 de 1" de espesor para ser recalificados para soldar acero de espesor ilimitado. El certificado de calificacin de soldador puede ser revocado en cualquier tiempo en que haya una razn especfica para poner en duda la habilidad del soldador. Este certificado debe presentarse al ingeniero antes de comenzar el trabajo. Un ingeniero encargado por el Estado de Nueva York, o un ingeniero con Licencia Profesional de Ej ercicio, debe firmar este certificado por lo menos una vez cada seis meses para que mantengan su validez. Debern aparecer registradas suficientemente firmas para representar un mnimo de seis das laborables por cada periodo de seis meses. El ingeniero que firme esta tarjeta deber tener un conocimiento personal de que es satisfactorio el desempeo del soldador aplicando el proceso de soldadura descrito. Regin del Edo. o N de Registro y Estado del Ingeniero Profesional Ingeniero

Firma del

Fecha

N de das de Lugar de servicio trabajo

2. Una prueba de competencia en soldadura del Operador usando equipo de soldar Sostenido a mano de porta-electrodo de varilla o el aplicado semi -automtico de soldadura). Esta se conoce como

calificacin del soldador. 3. Una prueba de la competencia del Operador usando equipo de soldar totalmente automtico, la cual se conoce como calificacin de operador de mquina de soldar. Aunque muchas instituciones que escriben cdigos han desarrollado sus propias pruebas de calificacin, las desarrolladas por la AWS se han incorporado a la mayora de los cdigos de los EE.UU. y en las especificaciones del mismo pas relacionadas con estructuras soldadas. Por tal razn slo se estudian en este Captulo la calificacin de procedimiento, la calificacin de soldador y la calificacin de operador de mquina de soldar con las pruebas desarrolladas por la AWS. Como Pasar Las Pruebas De Calificacin Si bien las pruebas de la AWS estn Ideadas para separar a los soldadores capaces de los aficionados, muchos soldadores profesionales han fallado por razones que no estn relacionadas con su habilidad para soldar. El cdigo o Estructural de lo AWS reduce al mnimo tales posibilidades haciendo de la prueba una demostracin ms positiva de la calidad de la soldadura y de la habilidad para soldar. Sin embargo, todava es posible fallar en la prueba por mala calidad de la placa, por muestras pre paradas incorrecta mente o por interpretacin incorrecta de los resultados. Esto es exaspe rante para el soldador y costoso para la compaa que lo emplea. Es ventajoso para todos cuidar que las pruebas se efecten apropiadamente para que los resultados sean una medida precisa de la habilidad para soldar. Antes de tornar una prueba, debe uno cerciorarse de que se haya seleccionado los detalles apropiados de prueba para el tipo de acero, espe sor de placa, junta y posicin de soldadura que han de usarse,

Luego debe verificarse la resistencia de la placa. Las pruebas de doblez en cara y en raz estn diseadas de manera que tanto la placa como la soldadura se estiren durante la prueba. Si la placa tiene una resistencia substancialmente mayor que el metal de la soldadura (y esto es posible tratndose de acero comprado corno comercial), la placa no se estirar lo suficiente, con lo cual forzar a la soldadura a estirarse ms all de su lmite de fluencia, y a agrietarse. Como se indic previamente, una prueba vertical y una de sobre-cabeza pueden calificar a un soldador de procedimiento manual con electrodo o de procedimiento semiautomtico para soldadura ilimitada bajo el Cdigo Estructural de la AWS. Como permite usar el soldador en el taller sin restricciones, la mayora de las pruebas se hacen en estas dos posiciones. Para la calificacin ilimitada con soldadura manual y electrodo, gene ralmente se requiere un electrodo de hidrgeno bajo (de ordinario el E7018). Tambin se usan con frecuencia los electrodos EXXIO o EXXI1, pero no califican al soldador para trabajar con electrodos de hidrgeno bajo. Los electrodos de hidrgeno bajo requieren tcnicas diferentes que los electrodos EXX10 o EXXI1, y los soldadores deben adiestrarse con tcnicas de hidrgeno bajo antes de hacer las pruebas an cuando sean expertos en soldadura con EXX10.

Figura Instrucciones para la preparacin de distintos tipos de probetas para las pruebas de soldadura que se utilizan para la certificacin de soldado res. Los nmeros entre parentesisi se refieren al cdigo de soldadores estructural de la AWS, 1972 (AWS D1.1- 76). (Ilustracion redibujada con autorizacin de The Procedure Handbook of Arc Welding ha ed. Liconln ELECTRIC Company, Cleveland Ohio.

La buena penetracin y la solidez del metal de soldadura en las pasadas de raz son criticas para pasar cualquiera de las pruebas. Para obtener buena penetracin, generalmente es mejor usar la corriente ms alta que uno pueda manejar, dentro del intervalo recomendado para el electrodo. Para los intervalos de corriente deben consultarse las tablas de informacin sobre electrodos que suministran los fabricantes. Muchos operadores se preocupan demasiado por la apariencia en los

primeros cordones. La apariencia no significa nada para la mquina de pruebas. Pero la penetracin pobre y el metal de soldadura sin solidez causan la mayora de los fracasos. Al soldar con equipo manual y con electrodo, las soldaduras verticales deben hacerse con la tcnica de aplicacin vertical hacia arriba. Para la soldadura con arco metlico y gas, o la de arco con ncleo de fundente, las soldaduras verticales pueden hacerse en la direccin vertical hacia arriba o en la vertical hacia abajo. Empero, el soldador debe utilizar la misma direccin en el trabajo que la que utiliz en la prueba de calificacin. Para pasar la prueba no es necesario ni se permite precalentamiento al guno ni tratamiento de pos-calentamiento. Es til, sin embargo, mantener las placas calientes durante la soldadura, y dejarlas enfriar lentamente despus de terminada la aplicacin. Las temperaturas entre pasadas de 300 a 4000F son ideales, y por lo general pueden mantenerse trabajando a un p aso normal. Nunca enfre las placas con agua ni acelere en ninguna otra forma el rgimen de enfriamiento. La preparacin deficiente de las probetas puede hacer que falle el metal de la soldadura, aunque posea solidez. Para cada prueba se especifican el tamao de fa probeta, la localizacin y la preparacin. hasta una melladura ligera que cruce fa muestra puede abrirse bajo el severo esfuerzo de flexin de prueba, ocasionando la falla. Por tanto, haga siempre un esmerilado o maquinado longitudinal en l a probeta, como se indica. Esmerile o maquine siempre ambas caras de la probeta hasta que toda la zona de doblez sea uniforme y no tenga impresiones ni regiones irregulares. Elimine todo refuerzo. Esto es parte de los requisitos de la prueba y. lo que es ms importante para el soldador, el no hacerlo ocasiona la talla de una buena soldadura Compruebe que los bordes estn redondeados a un radio liso de 1/16 de pulgada. Esto puede hacerse rpidamente

con una lima, y es un buen seguro contra tallas producidas por grietas que se inicien el una arista aguda. Al esmerilar probetas no las enfri en agua cuando estn calientes. El enfriamiento rpido puede crear grietas superficiales pequesimas que se vuelven ms grandes durante la prueba de flexin.

Figura forma de preparar correctamente las superficies y cantos de una probeta para p`rueba de soldadura. (ilustracin redibujada con autirzacion de The Procedure Handbook of Arc Welding ha ed. Liconln ELECTRIC Company, Cleveland Ohio.

Calificacin Del Soldador Los soldadores por procedimiento manual y electrodo, y por procedimiento semiautomtico, deben calificarse para los trabajos cubiertos por el Cdigo de Soldadura Estructural de la AWS (AWS Structural Welding Code). Un soldador est calificado para cualquiera de los aceros aprobados si pasa la prueba para cualquiera de ellos. Para la soldadura manual con arco metlico protegido debe usarse la clasificacin apropiada de electrodos. Con la soldadura manual de arco metlico protegido, la calificacin, con cualquiera de los electrodos siguientes calificar al soldador para cualquier electrodo que tenga la misma designacin de grupo o una menor, en esta clasificacin XX representa el nivel de resistencia mecnica del electrodo (60. 70, 8O, 90, 100, 11O y 120 x 10 lb/puIg.2 ).

Grupo F4 F3 F2 F1

Clasificacin de electrodo, AWS EXX15 EXXI6 EXX18 EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXXI4 EXX2O EXX24 EXX27 EXX28

Un soldador calificado con una combinacin aprobada de electrodo y medio de proteccin califica tambin para cualquier otra combinacin aprobada para el mismo proceso semiautomtico que se us en la prueba de calificacin. En la Tabla 23-1 aparecen los tipos de junta y posiciones de soldadura que se califican con cada prueba. El soldador que toma y pasa una prueba de calificacin de procedimien to queda calificado tambin para ese proceso y posicin de prueba para placas de espesor igual o menor que el de la placa que sold en la prueba. En el caso de espesor de 1 pulgada u otro mayor, la calificaci n es aceptable para todos los espesores. Un soldador puede ser calificado para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier posicin si hace dos soldaduras de ranura satisfactorias con electrodos EXXI5. EXXI6 o EXX18 en material preparado (por el soldador) con el ngulo de bisel prescrito y la abertura de raz reglamentaria. de una seccin de 1 pulgada de espesor en cualquiera de los doce aceros aptos para calificacin. Una de las soldaduras se hara en la posicin verti cal, y la otra hacia arriba. La inspeccin radiogrfica eliminara todo maquinado y doblado. Si no se va a requerir hacer soldadura hacia arriba en el trabajo, puede hacerse slo una placa de prueba en la posicin vertical.