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SEMINARIO DE GESTIN MODERNA DE MANTENIMIENTO

Administracin de Empresas

Este material de autoestudio fue creado en el ao 2006 para la asignatura Administracin de Empresas del programa Ingeniera Electromecnica y ha sido autorizada su publicacin por el (los) autor (es), en el Banco de Objetos Institucional de la Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia.

Oliverio Garca Palencia oligar52@yahoo.com

Seminario de Gestin Moderna de Mantenimiento


Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia

EBSA Boyac Tunja, 2 y 3 de Febrero 2006

Curso de Gestin Moderna del Mantenimiento

Agenda
Introduccin Filosofa del Mantenimiento Diez Mejores Prcticas Confiabilidad Operacional Estrategias de la Confiabilidad Operacional TPM, RCM, PMO, MIO Herramientas de la Confiabilidad Operacional CA, FMEA, FMECA, RCA, RBI Costo del Ciclo de Vida Mantenimiento Excelente Conclusiones.
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Agenda
MDULO 1. FILOSOFA DEL MANTENIMIENTO Misin del Mantenimiento Estrategias del Mantenimiento Diez Mejores Prcticas Gestin Tcnica del Mantenimiento Confiabilidad Operacional Aplicaciones de la Confiabilidad Operacional Optimizacin del Mantenimiento Anlisis de Costos del Mantenimiento Niveles de Medicin de la Gestin.
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Objetivo
Analizar los principios, conceptos y metodologas inherentes a la Confiabilidad Operacional, considerando su importancia en el mbito de la Gestin Moderna del mantenimiento y sus mejores prcticas.
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Misin del Mantenimiento


El Mantenimiento Industrial como parte integral de la produccin, tiene como propsito garantizar el ptimo funcionamiento de los equipos industriales mediante programas de prevencin de fallas, reparacin de daos y mejoramiento continuo, para el logro de sus tres objetivos fundamentales: Disponibilidad de los Activos Fijos Conservacin de los Activos Fijos Administracin eficaz de los recursos.
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Elementos del Mantenimiento


La Organizacin El Talento Humano La Disponibilidad de Equipos La Gestin de Materiales El Control de Costos EL Medio Ambiente La Confiabilidad de sus Activos.
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Impacto del Mantenimiento


CAPACIDAD DE PRODUCCIN

Mejora de la productividad de la planta Aumento de la capacidad de los equipos


COSTOS DE MANUFACTURA

Reduccin de tiempos de mantenimiento Reduccin de los tiempos de paradas


SEGURIDAD INDUSTRIAL

Reduccin de fallas crticas y catastrficas Mayor seguridad del personal


SATISFACCIN DE LOS CLIENTES

Cumplimiento de las entregas Alta Calidad de los Productos.


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Eras del Mantenimiento


PRIMERA GENERACIN: Hasta la segunda guerra mundial SEGUNDA GENERACIN: Despus de la segunda guerra mundial TERCERA GENERACIN: Desde mediados de los ochenta CUARTA GENERACIN: A partir del nuevo milenio.

Tercera Generacin Segunda Generacin Mayor disponibilidad de planta. Mayor vida til de los Equipos. Ms bajos costos. Mayor disponibilidad y Confiabilidad. Mayor Costo -Efectividad. Mayor seguridad. No deteriorar el medio ambiente. Mejor calidad de los productos. Mayor duracin de los equipos.

Primera Generacin Reparar en caso de Avera. .

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Cuarta Generacin del Mantenimiento


Gerencia de Activos (AM) Confiabilidad Integral del Activo Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM) Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) Anlisis de Incertidumbre (RBI) Prevencin del Mantenimiento (MP) Optimizacin Costo-Riesgo-Beneficio Anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC) Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM) Optimizacin Integral del Mantenimiento (MIO).
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Estrategias del Mantenimiento


Desarrollo Integral del Talento Humano Proyectar la Funcin del Mantenimiento para la Productividad Construir una Nueva Cultura de Mantenimiento Fomentar el Trabajo en Equipo Establecer panoramas de Riesgo y de Proteccin al Medio Ambiente Desarrollar Procesos de Reingeniera de Mantenimiento Gestionar de forma ptima la informacin en Mantenimiento.
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Gestin de Mantenimiento
Garantizarle al cliente interno o externo, que el parque industrial est disponible, cuando lo requiera con confiabilidad y seguridad total, durante el tiempo necesario para operar, con las condiciones tcnicas y tecnolgicas exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o requerimientos de los compradores o usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno al menor costo posible y con los mayores ndices de productividad y competitividad.
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Gestin Tcnica de los Procesos


Eliminar o reducir el error humano Reducir el trabajo humano y sus costos Minimizar el consumo de energa Reducir el tamao de plantas y de stocks intermedios Cumplir los reglamentos ambientales Alcanzar y mantener el resultado deseado.
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Nuevas Tendencias del Mantenimiento


Mantenimiento Basado en Condicin No hacer en vez de hacer Calidad de la Gestin Administrativa Prevencin de Fallas en vez de Mantenimiento Preventivo Aumento de la Disponibilidad y Confiabilidad Centralizacin de Planeacin y Programacin Aplicacin de Indicadores de Resultados Mantenimiento Eficiente y Oportuno.
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Caractersticas del Nuevo Mantenimiento


Mayor Sentido de Pertenencia Mantenimiento como Gestin Anlisis de Puntos Dbiles Procedimientos Estandarizados Efectividad de Contratacin y Adquisiciones Participacin en la Seleccin de Tecnologa Polticas de Reposicin de Equipos Apropiacin Econmica de Inventarios Sistema de Gestin de Informacin Planeacin y Programacin de Actividades Mantenimiento Autnomo de primera lnea Integracin de Produccin y Mantenimiento.
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Parmetros de Mantenimiento
Confiabilidad, R(t) Probabilidad de Falla, F(t) ndice de Falla, (t) Mantenibilidad, M(t) Disponibilidad, D(t) Efectividad global, (OEE) Tiempo Promedio Entre Fallas, (MTBF) Tiempo Medio Para Reparar, (MTTR).
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Diez Mejores Prcticas


Trabajo en Equipo Contratistas Enfocados a la Productividad Integracin con Proveedores Apoyo y Visin Gerencial Planificacin y Programacin Proactiva Mejoramiento Continuo Gestin Disciplinada de Materiales Integracin de los Sistemas Gerencia de Paradas de Plantas Produccin Basada en Confiabilidad.
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9 8 7

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Excelencia
Competencia Entendimiento Conciencia Inocencia

1 2 3

6 5

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10 Mejores Prcticas
Dinmica Organizacional
Organizacin basada en equipos de trabajo Contratistas orientados a la productividad Integracin con proveedores de materiales y servicios Apoyo y Visin Gerencial.

Procesos de Trabajo
Planificacin y programacin proactiva Mejoramiento Continuo Gestin disciplinada de procura de materiales Integracin de procesos y sistemas.

Gerencia de Activos
Gestin de Paradas de Plantas Produccin Basada en Confiabilidad.
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Organizacin Basada en Equipos


Unidades bsicas de negocio Objetos alineados entre el equipo de trabajo e individuales Auditoria, responsabilidad y credibilidad Incentivos por competencia y desempeo Apoyo del operador al mantenimiento Centros de soporte tecnolgicos Adiestramiento basado en equipos de trabajo.
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Contratistas Orientados a la Productividad


Pagos de contratos por productividad Visin de socio estratgico Contratacin con alcances y planes bien definidos Control de gestin formal Base de datos consolidada de proveedores y contratistas.
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Integracin con Proveedores


Programas de mejoramiento continuo Proveedor gerencia el inventario Evaluacin, control de gestin formal Procedimientos certificados de los procesos (ISO 9000) Transferencia tecnolgica Base consolidada de proveedores.
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Apoyo y Visin Gerencial


Involucramiento activo, visible y permanente Incentivar y facilitar el benchmarking Desarrollar y apoyar planes a corto, mediano y largo plazo en las reas de ingeniera y confiabilidad, alineados con los objetivos del negocio.
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Planificacin y Programacin Proactiva


Gerenciar las actividades en funcin del impacto total sobre el negocio Planificar y programar las actividades con el uso de contadores mltiples Orientacin de los planes basados en maximizar la productividad de las instalaciones.
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Mejoramiento Continuo
Equipos de trabajo formales y permanentes Adiestramiento orientado en las necesidades del negocio Amplia difusin de los logros Publicacin de los indicadores de gestin Procesos continuos de Benchmarking Reconocimiento a los empleados.
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Gestin Disciplinada de Materiales


Procesos de procura de documentos y certificados con ampliacin a nivel corporativo Acuerdos y convenios previos de precios Convenios homologados a largo plazo Uso de sistemas y tecnologas de los proveedores.
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Integracin de Sistemas
Integracin de las actividades funcionales de los procesos Gerencia en funcin de la confiabilidad de los equipos Captura y registro total de la informacin Uso adecuado de Sistemas de Gestin de Mantenimiento Computarizado (CMMS).
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Paradas de Planta
Liderazgo profesional en gerencia de proyectos Planificacin con 12 a 18 meses de anticipacin a la parada Ingeniera de confiabilidad como factor importante de la programacin nfasis en extender el tiempo entre paradas Adiestramiento intensivo en paradas Prioridad en seguridad, ambiente e higiene industrial.
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Produccin Basada en Confiabilidad


Equipos formales de Confiabilidad Disponer de sistemas de clasificacin y Jerarquizacin de Activos Cumplimiento del 100% de las actividades de Mantenimiento Planificado Disear los planes de Mantenimiento mediante la metodologa del FMEA Procesos formales de Anlisis Causa Raz Toma de decisiones basadas en riesgo, y uso de herramientas como rboles de falla, Inspeccin Basada en Riesgo, entre otras. Auditorias regulares de Mantenimiento y Confiabilidad.
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Confiabilidad Operacional
Mas reciente de las metodologas surgidas para optimizar la Productividad Industrial Son labores desarrolladas con el propsito de aprovechar el historial de fallas, convirtindolo en oportunidades de mejora Involucra a las personas, los procesos, los equipos y est basada sobre una aproximacin de sentido comn hacia la excelencia.

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Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha entidad pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida de su funcin. La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico contexto operacional.

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Definicin de Confiabilidad Operacional


Una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, en bsqueda de optimizar la gestin, planeacin y control, de la produccin industrial.

Tecnologa Procesos Gente


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Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad es ms que una probabilidad; es una nueva forma de ver el mundo, en realidad es una Cultura que debe implementarse a todos los niveles de la industria desde la alta direccin hasta el empleado de ms bajo nivel.

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Confiabilidad Operacional

CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento Propiedad Interfaces.

CONFIABILIDAD DE PROCESOS
Operacin dentro de Parmetros Entendimiento de Procedimientos.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

MANTENIBILIDAD EQUIPOS
Confiabilidad Interna Fases de Diseo Equipos de Trabajo Disminuir MTTR.

CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias Efectividad Global Extender MTBF.

The Woodhouse Parnertship Ltda.

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Aplicacin de la Confiabilidad
Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de equipos Solucin de problemas recurrentes en sus Activos Fsicos Determinacin de tareas para minimizar riesgos en los procesos, equipos y medio ambiente Establecer el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
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Mejoramiento de la CO
Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas No existe una nica metodologa que domine todos los aspectos de la CO Depende de la interaccin entre los equipos, los procesos, el Talento Humano y el ambiente organizacional La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en el mbito de las decisiones basadas en riesgo.
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Confiabilidad de los Equipos


La probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica (no falle) bajo condiciones de operacin determinadas en un perodo de tiempo especfico. La confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de operacin (MTTF), tiempo de operacin. Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el MTBF de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo ser menor (variable a modelar en Tiempos Operativos).
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Mantenibilidad de los Equipos


Caracterstica de diseo e instalacin, expresada como la probabilidad de que un elemento sea recuperado a una condicin especificada, a lo largo de un perodo dado del tiempo empleado en el mantenimiento, cuando ste se realiza de acuerdo con los procedimientos y recursos prescritos [MIL-STD-721B, 1996 USA]. El parmetro fundamental para calcular la mantenibilidad lo constituye el tiempo promedio de reparacin de las fallas (MTTR).
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Mantenibilidad de los Equipos


La Ingeniera de Mantenibilidad es la disciplina cientfica que estudia la complejidad, los factores y los recursos relacionados con las actividades que se deben realizar para mantener y recuperar las funciones de un activo. El Anlisis de Mantenibilidad es una potente herramienta, para la descripcin de la capacidad de un producto de ser recuperado para el servicio, mediante la realizacin de tareas de mantenimiento. La Ingeniera de Mantenibilidad proporciona una amplia contribucin a la reduccin de los costos totales del mantenimiento de un producto activo durante su ciclo de vida.
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Aspectos de la Mantenibilidad
Factores Personales, que representan la influencia de la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin y responsabilidad Factores Operacionales, que representan la influencia del entorno operativo Factores del Entorno, que representan la influencia de la temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, poca del ao, viento, ruido, en el personal de mantenimiento.
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Confiabilidad de los Procesos


En lnea con el plan de negocios, al considerar estrategias de ejecucin e impacto en produccin
INTLC N SAAIO/ EUO QIP E-9 F -5 DSRC N ECIPIO EEFB MR AR MY JN JL AO SP OT NV D DS INIO F A N E A B A U U G E C O IC IA IC INL DEID IFRA BD N 90 5,0 REPAOE UT.INPRP EAQE EMLZ DMLP S. E DTNUS Y TAAEO ARCDRS PO RG REPAOE UT.INPRP EAQE EMLZ DMLP S. E DTNUS Y TAAEO ARCDRS PO RG RPPOEY UT L DPO. E. ILTS MLIPE ERD ARCDRS PACAA TAAEOYLNHDS RPRC NEAQE Y UT D EAAIODTNUS MLP E POUC N RDCIO RPPOEYAIDS EEAAOE E. ILTS SL ADSPRDRS PO RG MS-2 CL EEUAEFEZ POIO JCTRSURORP 3 1/0 1/0 6 06 57 0 .0

F F F F F

6 1/0 2/0 8 51 33

Planes integrales

E-8 F -3

8 2

53 /0

2/0 55

30,0 20

E-2 -5 F1

PO RG

14 9 7 2 /0

91 /1

0 .0

E-2-3 F7

PO RG

F 15

1/1 3/1 72 12

10,0 60

E-6 F -7

8 1/0 3/1 2 09 01

10,0 00

PO RG

B30 14

RPRC N EODETUTRS EAAIOMNR E SRCUA

PO RG

14 /0

54 /0

Programas de sincronizacin

Paradas de Planta coordinadas por los diferentes entes que participan

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Confiabilidad Humana
La Confiabilidad del Talento Humano se define como la posibilidad de desempeo eficiente y eficaz, de las personas, dentro de un contexto organizacional especfico durante su competencia laboral. El sistema de Confiabilidad Humana incluye varios elementos de proyeccin personal, que permiten optimizar los conocimientos, habilidades y destrezas de los miembros de una organizacin con la finalidad de generar Capital Humano.

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Capital Humano
El Capital Humano es el incremento en la capacidad de produccin alcanzado mediante el desarrollo de las competencias de los trabajadores de la empresa. Est formado por el conocimiento y el ingenio que hacen parte de las personas, su salud mental y la calidad de sus hbitos de trabajo. Estas capacidades realzadas se adquieren con dedicacin, formacin, entrenamiento y experiencia. Tambin es comn sealar al capital humano como indispensable para la competitividad de las economas modernas ya que su productividad se basa en la generacin, difusin y utilizacin del conocimiento.
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Elementos de Confiabilidad Humana

Capacitacin Desarrollo
Dedicacin Experiencia Entrenamiento Formacin

Motivacin
Reconocimiento Incentivos

CONFIABILIDAD HUMANA Ergonoma


Ambiente Salud Fsica y Mental

Comunicacin

Pertenencia
Empoderamiento

Conocimientos Habilidades

Autoridad
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Estrategias de Confiabilidad Humana

Gerencia del Desempeo

Gestin del Conocimiento

CONFIABILIDAD HUMANA
Equipos de Trabajo
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Modelo de Competencias

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Confiabilidad Humana
Gerencia del Conocimiento
Comunidades de Conocimientos

Gerencia del Conocimiento

Lecciones Aprendidas

Mejores Prcticas

Desarrollar, mantener competencias y pericias claves


Visin compartida

Aprendizaje en equipo Desarrollo Profesional individual

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Confiabilidad Humana
Creacin de comunidades de conocimiento en reas de paradas de planta, equipos rotativos, ingeniera de costos y confiabilidad, permitiendo reduccin de tiempos y costos en la reparacin de fallas.

Comunidades del Conocimiento

Modelo de Competencias

Determina las competencias requeridas del personal perteneciente a la Gerencia de Mantenimiento, estableciendo un modelo que permita a la Organizacin tomar las decisiones oportunas para la planificacin y desarrollo del personal.

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Confiabilidad Humana
Conjunto de personas de diferentes funciones que trabajan juntas, en un clima de potenciacin de energa, para analizar los problemas comunes de los diferentes departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.

Equipos de Trabajo

Gerencia del Desempeo

Proceso que permite monitorear y evaluar la idoneidad del Talento Humano durante la implantacin y desarrollo de las estrategias propuestas, con el fin de garantizar la generacin de valor, y tomar las acciones correctivas de manera proactiva.

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Niveles de Medicin
Conciencia CONCIENCIA Entendimiento ENTENDIMIENTO Competencia Excelencia

INOCENCIA
INDICA DESCONOCIMIENTO, NIVEL DONDE SE TIENE IDEA DE LO QUE IMPLICAN LAS CARACTERISTICAS O CRITERIOS DE LAS MEJORES PRACTICAS.

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Niveles de Medicin
INOCENCIA Inocencia
CONCIENCIA

Entendimiento ENTENDIMIENTO

ENTENDIMIENTO

Competencia

Excelencia

CONCIENCIA
SIGNIFICA UN NIVEL DONDE SE CONOCEN LAS PRCTICAS PERO NO SE APLICAN, ADEMS NO SE SABEN LOS BENEFICIOS QUE TRAE IMPLANTAR LOS CRITERIOS DE LAS MEJORES PRCTICAS.

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Niveles de Medicin
Inocencia CONCIENCIA Conciencia CONCIENCIA
ENTENDIMIENTO

Competencia

Excelencia

ENTENDIMIENTO
ES EL NIVEL DONDE SE ENTIENDEN LOS CRITERIOS CARACTERSTICOS DE LAS MEJORES PRACTICAS Y SE EST EN UNA ETAPA INICIAL DE IMPLEMENTACIN, LOGRANDO OBTENER ALGUNOS BENEFICIOS.

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Niveles de Medicin
INOCENCIA Inocencia CONCIENCIA Conciencia CONCIENCIA Entendimiento ENTENDIMIENTO
ENTENDIMIENTO

Excelencia

COMPETENCIA
ES EL NIVEL DONDE SE CONOCEN LOS CRITERIOS Y CARACTERSTICAS, LOGRANDO BENEFICIOS TANGIBLES, PRODUCTO DE ADECUADOS PROCESOS DE IMPLANTACIN EN LA EMPRESA. SE TIENE BUEN DOMINIO DE LAS MEJORES PRCTICAS.

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Niveles de Medicin
INOCENCIA Inocencia CONCIENCIA Conciencia CONCIENCIA
ENTENDIMIENTO Entendimiento ENTENDIMIENTO

COMPETENCIA Competencia

EXCELENCIA
ES EL MXIMO NIVEL DE MEDICIN, DONDE LA GESTIN DE LA EMPRESA ES COMPARABLE CON LA DE LAS EMPRESAS DE CLASE MUNDIAL, OBTENIENDO ALTOS BENEFICIOS CUANTIFICABLES Y AUDITABLES.

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Mejoras Potenciales
PRODUCCIN DISPONIBILIDAD HORAS HOMBRE COSTOS DE MANTENIMIENTO COSTOS DE PRODUCCIN SEGURIDAD RETRABAJO INVENTARIOS PARADAS IMPREVISTAS
10 12% 10-15% 35-40% 23-30% 12-16% 80% 20-40% 10-30% 50-55%

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Agenda
MDULO 2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MODERNO
Estrategias de Confiabilidad Operacional Mantenimiento Planificado (CBM) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) Optimizacin de la Programacin y Costos de PM Optimizacin Integral del Mantenimiento (MIO).
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Estrategias de Confiabilidad Operacional


Mantenimiento Preventivo Planeado (PPM) Mantenimiento Basado en Condicin (CBM) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM) Prevencin de Mantenimiento (MP) Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM) Optimizacin Integral de Mantenimiento (MIO).
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Paradigma de Mantenimiento
CMO SE ESTIMA LA CONFIABILIDAD?

ANTES

AHORA

Confiabilidad VALOR DETERMINSTICO PARA MEDIR LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO VALOR PROBABILSTICO PARA ESTIMAR COMPROMISOS DE PRODUCCIN Y DEFINIR ESTRATEGIAS DE MERCADO

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Estrategias Fundamentales

Mantenimiento Basado en Condicin

Mantenimiento Productivo Total

CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Optimizacin Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

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Mantenimiento Planificado
Conjunto sistemtico de actividades programadas de mantenimiento cuyo fin es acercarse progresivamente a una planta productiva de Categora Mundial. Este conjunto de acciones proactivas se lleva a cabo por Talento Humano calificado y con el uso de avanzadas metodologas y tcnicas de anlisis y diagnstico de equipos.
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Planificacin del Mantenimiento


Determinar las reas de trabajo y las responsabilidades de la Organizacin Establecer las relaciones y correlaciones entre reas Asegurar que los objetivos estratgicos de la compaa se comprenden por cada nivel jerrquico Establecer sistemas eficaces de informacin y comunicaciones.
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Mantenimiento Preventivo

Mantenim iento Preventivo

Basado en Condiciones

Con Base en Estadstica y Confiabilidad

En Lnea

Fuera de Lnea

Con Base en el Uso

Con Base en el Tiem po

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Agenda
MDULO 2.1 Mantenimiento Productivo Total
La Prodctica en el Mantenimiento Elementos y Principios Bsicos del TPM Estructura Moderna del TPM Eficacia de los Equipos Qu Significan las Cinco S Las Seis Grandes Prdidas El Mantenimiento Autnomo Implementacin del TPM.
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La Prodctica
Es una moderna Tecnologa Industrial que representa un aporte significativo al desarrollo empresarial, cuyo objetivo es el incremento de la competitividad de las empresas, logrando aumentar su productividad mediante la utilizacin de herramientas bsicas al servicio de la industria.

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La Prodctica
Necesidad de dominar la complejidad Nuevos enfoques con razonamiento sistmico

Exigencia creciente de eficiencia a las empresas Explosin Tecnolgica

Surgimiento de un nuevo concepto

LA PRODCTICA
Que evoca

PRODUCTO PRODUCCIN PRODUCTIVIDAD

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Elementos de la Prodctica

Informtica Industrial CAD CAM


Equipos de Manutencin Automtica Mantenimiento Productivo Total

Robtica

Mquinas de Control Numrico

Talleres Flexibles

Autmatas Programables

La Prodctica al Servicio de la Empresa

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Recursos de Productividad
El Talento Humano El tiempo La energa Las materias primas Los equipos Los servicios Los presupuestos Las estructuras administrativas Las mejoras tecnolgicas Los sistemas de informacin.
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Factores de Productividad
Factores Internos: Factores Duros Los productos La planta y equipos La tecnologa Las materias primas La energa disponible Factores Blandos El personal La organizacin y los sistemas Los mtodos de trabajo Los tipos de direccin y control.
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Factores de Productividad
Factores Externos:
Recursos Naturales Ajustes Estructurales Economa Internacional Infraestructura Social Sistemas de Administracin Pblica.

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Definicin del JIPM de TPM

El TPM se orienta a maximizar la eficacia de los equipos (mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las reas relacionadas con el equipo (planificacin, produccin, mantenimiento, etc.), con la participacin de todos los empleados desde la alta direccin hasta los operarios, para promover el mantenimiento productivo a travs de la gestin, de la motivacin, o actividades de pequeos grupos voluntarios.
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Significados de Total
Mantenimiento Preventivo - Predictivo Total: Incluye la Prevencin del Mantenimiento y la mejora en la ejecucin del mantenimiento Preventivo y Predictivo. Participacin Total: Fundamentada en Mantenimiento Autnomo, por la actividad de pequeos grupos en todo nivel. Eficacia Total: Implica la bsqueda de eficacia, productividad y rentabilidad.

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Elementos del TPM


TPM TPM TPM TPM AM PM EM TEI Segn Nakajima (Mantenimiento Autonomo) (Mantenimiento Preventivo Predictivo) (Administracion Eficiente de Equipos) (Participacion Total de los Empleados).

Optimizacin de la Efectividad y la Disponibilidad Mantenimiento Preventivo Predictivo para toda la vida util Implementacin multidisciplinaria Inclusin general de todos los miembros de la organizacin Fundamentado en la actividad de pequeos grupos.
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Principios del TPM


Cero Defectos Cero Averas Cero Accidentes Cero Inventarios Alta Productividad Rentabilidad Total Mejora de la Eficacia Participacin Total Logstica y Terotecnologa Mejoramiento del Lugar de Trabajo.
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La Logstica
(Meta) Persecucin del LCC econmico (coste del ciclo de la vida)

(Meta)

Producto

Sistemas

Programas

Equipo

TEROTECNOLOGIA

TPM (Japn)

Fabrica

Companias Ingenieria

Usuario

(Responsabilidad parcial)

Relacin entre TPM, Terotecnologa y Logstica

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Metas del TPM


Crear la Misin para mejorar la Eficacia de los Equipos. Usar el enfoque centrado en productividad y Mantenimiento Autnomo. Involucrar a todos los departamentos y todo el Talento Humano de la organizacin. Planear la ptima programacin de mantenimiento. Implementar las actividades de pequeos grupos, basadas en capacitacin y adiestramiento. Programar la Gestin de Equipos inicial para prevenir problemas.
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Estructura Moderna del TPM

TPM
Mantenimiento Planeado Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Proyectos de Mantenimiento

Mantenimiento Autnomo

Educacin - Capacitacin - Entrenamiento - Asignacin de Recursos Filosofa de Las 5 Ss - Organizacin y Control del rea de Trabajo
Fuente: TPMonline.com 02/12/2005

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Las cinco ESES


SEIRI (Organizacin) Clasificar SEITON (Orden) Organizar SEISO (Limpieza) Cuidar SEIKETSU (Pureza) Estandarizar SHITSUKE (Disciplina) Sostener.
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Practique las 3 PRIMERAS Ss Promueva el EMBELLECIMIENTO de su lugar de trabajo Promueva ACTIVIDADES Que contribuyan a la Conservacin ESTANDARICE

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Las Cinco ESES


En esencia se trata de Eliminar del rea de trabajo lo que no pertenece a ella Asignar un lugar fijo, lgico y conveniente a cada herramienta o material que se necesita Hacer una limpieza excepcional Establecer las nuevas condiciones como normales Sostener el esfuerzo para no perder lo alcanzado.
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Mantenimiento Autnomo
Todos los empleados deben estar de acuerdo en que los operadores son responsables del mantenimiento de su propio equipo. Tiene que ser peridico Tiene que llevar medidas reales del mantenimiento Planificacin adecuada Seleccin de lubricantes efectiva Capacitacin del operario.
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Implementacin del AM
Limpieza inicial Eliminacin de fuentes de contaminacin Estndares de limpieza y de lubricacin Inspeccin general Inspeccin autnoma Organizacin y orden del lugar de trabajo Implementacin plena del programa.
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Eficacia del Equipo


La eficacia se mide mediante la determinacin de OEE (Efectividad Global del equipo) que esta definida por:

Mnima disponibilidad del equipo Eficiencia del desempeo Porcentaje de productos de calidad

90% 95% 99%.

OEE = 0.9 x 0.95 x 0.99 = 0.85


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Las Seis Grandes Prdidas


Prdidas por Averas Prdidas de Preparacin y Ajustes Prdidas de Velocidad Reducida Prdidas de Puesta en Marcha Inactividad y Prdidas por Paradas Menores Defectos de Calidad y Repeticin de Trabajos.

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Prdidas Crnicas
Las perdidas crnicas son causada por defectos en maquinaria, equipos y mtodos. Para mejorar las condiciones fundamentales del sistema de fabricacin, es necesario eliminar completamente las perdidas crnicas y los defectos ocultos. Hasta ahora, se ha centrado el mantenimiento en los problemas espordicos de fcil deteccin. Por el contrario, las perdidas crnicas son sutiles y mucho mas difciles de detectar.
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Implementacin del TPM


1. 2. 3. 4. 5. 6. Anuncio de la alta direccin de la decisin de introducir el TPM Lanzamiento de la campaa educativa Creacin de organizaciones de promocin Establecimiento de polticas y metas del TPM Formulacin del plan maestro de desarrollo Disparo de la salida del TPM.
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Implementacin del TPM


7. 8. 9. 10. 11. 12. Mejoramiento de la efectividad del equipo Establecimiento del Mantenimiento Autnomo Establecimiento del programa de automantenimiento Entrenamientos para mejorar las capacidades operativas Programa temprano de Gestin de Equipos Implantacin plena del TPM.
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Alcance del TPM


Alcance del TPM

TPM como un Modelo de Innovacin Industrial TPM como un Modelo de Mejora Industrial TPM como un Sistema de Mantenimiento TPM como una Tcnica de Mantenimiento

Tiempo

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Agenda
MDULO 2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Elementos Esenciales del RCM Beneficios de la Implantacin del RCM Las Siete Preguntas del RCM Anlisis del Proceso RCM El Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) Equipo Natural de Trabajo Metodologa de Implementacin de RCM.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad


El RCM es una metodologa utilizada para de terminar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico contine llevando a cabo su funcin en el contexto operacional presente. El RCM es un enfoque sistmico para mejorar la Confiabilidad de los equipos a un costo mnimo, centrndose en sus funciones principales y en acciones justificadas tcnica y econmicamente. El objetivo primario del RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la funcin del equipo.
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Definicin formal de RCM


Filosofa de gestin de mantenimiento,
en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originan los modos de fallas de estos activos, en la seguridad, el ambiente y las funciones operacionales .
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Beneficios del RCM


Definir estrategias de mantenimiento que:
Mejoren la seguridad Mejoren el rendimiento operacional de los activos Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad del mantenimiento Minimicen el efecto ambiental Hagan que los procesos sean documentados y auditables.
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Dnde se debe aplicar RCM?


Equipos y sistemas crticos para la produccin o seguridad y ambiente Equipos y sistemas con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos o correctivos Equipos y sistemas genricos con un alto corte colectivo de mantenimiento Particularmente, si no existe confianza en el mantenimiento existente.
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Cmo se debe aplicar el RCM?


Factores claves de xito:
Los proyectos deben ser cuidadosamente seleccionados y definidos (donde aplicarlo) Involucramiento y reporte del cliente es vital Identificacin y uso de la mejor informacin de fallas disponibles (experiencias especficas respaldadas con fuentes genricas) Los beneficios antes y despus deben ser medibles.
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Aplicacin de la Metodologa RCM


LAS 7 PREGUNTAS DEL RCM
CULES SON LAS FUNCIONES DEL ACTIVO? CUALES SON LAS FALLAS FUNCIONALES? CUALES SON LOS MODOS DE FALLA? CUL ES EL EFECTO DE FALLA? QU IMPORTANCIA TIENE LA FALLA QU PUEDE PLANEARSE PARA PREVENIR LA FALLA? QU HACER SI NO SE PUEDE PREVENIR LA FALLA?.
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FMEA

LGICA DE DECISIONES DE RCM

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Anlisis del Proceso RCM


1 PREPARACIN ESTUDIO

SELECCIN DEL SISTEMA Y LMITES

ANLISIS DEL SISTEMA

EVALUACIN DE CONSECUENCIAS DE FALLA

SELECCIN DE TAREAS

IMPLEMENTACIN

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ACTUALIZACIN

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Grupo de revisin del RCM


FACILITADOR

SUPERVISOR DE PRODUCCIN

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

Confiabilidad

OPERADOR

TCNICO DE MANTENIMIENTO

ESPECIALISTA (TCNICO O DE PROCESO)

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Metodologa de Aplicacin
Definir funciones y normas de accin Buscar fallas funcionales Analizar los modos de falla Analizar los efectos de las fallas Clasificar las consecuencias de las fallas Aplicar programas optimizados de Mantenimiento.
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Tareas de RCM segn la Falla


Fallas Ocultas: Solo se le asignan tareas Proactivas si estas fallas afectan gravemente el equipo. Fallas por Seguridad y Consecuencias Ambientales: La tarea proactiva vale la pena si se reduce el riesgo de falla a un nivel muy bajo o a cero. Fallas con Consecuencias Operacionales: Se realizan solo si se justifica el costo. Fallas con Consecuencias No Operacionales: Implica tareas Proactivas si el costo de estas es menor que la reparacin.
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Equipo Natural de Trabajo


Conjunto de personas de diferentes funciones dentro de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
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Equipo Natural de Trabajo


CULTURA DE LOS EXITOSOS SE ESTABLECE UNA RELACIN GANAR- GANAR DONDE EL JEFE O GERENTE ASEGURA EL INVOLUCRAMIENTO DE TODOS LOS MIEMBROS DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO, COMPARTIENDO EL XITO Y DOCUMENTANDO LAS LECCIONES APRENDIDAS.

ENFOQUE TRADICIONAL EL SISTEMA EMPRESARIAL EXIGE A CADA NUEVO GERENTE O JEFE DEJAR SU HUELLA PARTICULAR.
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Valor Agregado del Trabajo en Equipo

CUANDO EL TRABAJO ES COMPLEJO

CUANDO EL CONSENSO DE DIFERENTES ESPECIALIDADES ES IMPORTANTE

CUANDO SE NECESITA QUE OCURRAN DESARROLLOS IMPORTANTES

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Conformacin Bsica
OPERADOR Experto en el manejo de Sistemas y equipos MANTENEDOR Expertos en Mantenimiento de equipos

FACILITADOR Asesor Metodolgico

INGENIERO DE PROCESOS Visin global de procesos

PROGRAMADOR Visin Sistemtica De la actividad

ESPECIALISTAS En reas Especificas

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Equipo Natural de Trabajo


ASEGURA APLICACIN DE METODOLOGAS. AYUDA AL EQUIPO A OBTENER MEJORES RESULTADOS. AYUDA A CONSTRUIR SENTIDO DE EQUIPO.

ROLES DE LOS INTEGRANTES

FACILITADOR

LDER
TOMA DECISIONES PARA IMPLANTACIN DE LOS RESULTADOS. ES DUEO DE LOS PROBLEMAS. CENTRADO EN EL PROCESO.

DIFERENTES PERO COMPLEMENTARIOS

TEAM WORK Y RESULTADOS

MIEMBROS

APORTAN IDEAS Y EXPERIENCIAS. AYUDAN AL LIDER A CUMPLIR LOS OBJETIVOS. SON LOS CUSTODIOS DEL PROCESO.

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Agenda
MDULO 2.3 Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO)
Ciclo del Mantenimiento Reactivo Anlisis Estadstico de Confiabilidad Etapas de Implementacin del PMO Uso de la Distribucin Weibull Optimizacin de la Programacin y Costos de PM Frecuencia de Mantenimiento ptimo Software de Aplicacin Estudio de Casos.
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Optimizacin de Mantenimiento Preventivo


El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) es un mtodo diseado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin tcnica de los activos en operacin. La PMO facilita el diseo de un marco formal de trabajo racional y rentable, basado en Confiabilidad, cuando un sistema de PM est consolidado y la planta se encuentra bajo control.
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Ciclo del Mantenimiento Reactivo


El Atraso Crece Los Estndares Caen El MP se Pierde Recursos para Paros La Moral Declina Ms Fallas Prevenibles Reduccin de Recursos Mantenimiento Provisional

Ms Trabajo Repetido

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El Sistema PMO
Analiza el programa de mantenimiento anterior Realiza los Anlisis de Confiabilidad Genera una base de datos de los modos de falla Escoge el mtodo ms eficaz de mantenimiento Se basa en la experiencia del personal de planta Usa el diagrama de decisiones del RCM Reconoce la importancia de las funciones del activo Disea de un marco de trabajo racional y rentable Establece la adecuada asignacin de recursos.
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En el Sistema PMO:
Se reconocen y resuelven los problemas con la informacin exacta Se logra un efectivo uso de los recursos Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento Se adapta a las situaciones y a los objetivos especficos de cada cliente La optimizacin del PM motiva al personal.
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El Anlisis Estadstico de Confiabilidad


Permite:
Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el futuro Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo Optimizar el uso los recursos fsicos y del talento humano Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos Minimizar los costos del departamento.
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Beneficios Reales del Sistema


Determinar el comportamiento de fallas de los equipos Estimar el efecto del PM en la Confiabilidad Utilizar adecuadamente todos los recursos disponibles Eliminar fallas y paradas imprevistas Incrementar la Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Efectividad Global de los equipos.
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Implementacin del Sistema PMO


Paso 1: Establecimiento de las funciones y tareas Paso 2: Anlisis de los modos de falla Paso 3: Racionalizacin de los procedimientos Paso 4: Anlisis de Confiabilidad Paso 5: Evaluacin de las consecuencias Paso 6: Determinacin de las polticas de mantenimiento Paso 7: Revisin de los procesos funcionales Paso 8: Implementacin y aprobacin de los programas Paso 9: Proyecto de vida y mejoramiento continuo. Steve Turner 2000.
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Implementacin del Modelo (1)


Desarrollar un procedimiento detallado de planeacin de tareas tipo RCM.

Determinar y analizar con la metodologa PMO, los principales modos de falla.

Implementar procesos racionales para determinar la Confiabilidad de los equipos.

Evaluar las consecuencias de las fallas y la influencia del Mantenimiento Preventivo.

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Implementacin del Modelo (2)


Determinar e Implementar nuevas polticas de Mantenimiento Optimo.

Realizar peridicamente revisin de los procesos y anlisis de costos.

Desarrollar un sistema de asignacin de recursos, para implementar los programas.

Propiciar planes de mejoramiento continuo mediante programas de capacitacin para toda la vida.
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La Distribucin de Weibull
El comportamiento histrico de las fallas de los equipos se puede describir estadsticamente por medio de la Distribucin de Weibull. La ecuacin caracterstica de la Funcin de Distribucin de fallas es:

t T 0 F(t) = 1 exp
Donde , y To, son valores constantes mayores que cero.
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Funcin de Confiabilidad
Para obtener la Confiabilidad R(t) se observa que: R (t) = 1 F(t)

t T 0 R(t) = exp
Los parmetros son:
[Beta] = parmetro de forma o geomtrico ( > 0 ) [Eta] = parmetro de escala o valor caracterstico ( To ) To = parmetro de localizacin, es el valor garantizado de t (To 0 ).
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Densidad de Probabilidad
La densidad de probabilidad de falla viene dada por:

dF(t) dR(t) f(t) = = dt dt


Y teniendo en cuenta que : = To

f(t) =

t T0

t T 0 exp

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Optimizacin del Mantenimiento


El objetivo es estimar los intervalos ptimos de mantenimiento, para aumentar la productividad del equipo y minimizar los costos totales de mantenimiento. El anlisis de costos determina el nivel ptimo de mantenimiento necesario para el funcionamiento econmico de los equipos.

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Optimizacin de los Costos


Costos
Costo Total de Mantenimiento

Costo Total Mnimo

Costo Directo

Costo de Tiempo Perdido

Inversin en Mantenimiento
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Mantenimiento Programado
El costo del mantenimiento programado Cs (t) en un tiempo dado to se expresa como:
C s (t ) = t 0 (Ci / t i )
i =1 n

Donde el t es el trmino i del tiempo medio para falla, y el Ci es el trmino i de la accin de mantenimiento.

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Mantenimiento no Programado
El costo de mantenimiento no programado Cu (t) se estima por:
Cu (t ) = t / t 0 ( f i Ci )
i =1 n

Donde el fi es el trmino i del periodo de accin de mantenimiento no programada durante el tiempo to.
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Ciclo de Mantenimiento ptimo


El costo total de mantenimiento Cm (t) asociando los dos tipos de costos puede determinarse por:

C mCtm (=)C sCts)(t ) cucut (t ) ( ) t = ( ++ ( )


El problema es minimizar Cm (t) para calcular el ciclo de mantenimiento ptimo t*.

t * = t 0 (Cs / Cu ) 0.5
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Conclusiones
La fuerza fundamental del PMO se basa en que las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema genera mejoras en muchos otros aspectos de la gestin de activos de la empresa, aparte de los Anlisis de Confiabilidad. El PMO se basa en la experiencia y el conocimiento tcnico del personal, esto crea un alto grado de responsabilidad y pertenencia El mayor aporte del Anlisis Weibull es proveer una herramienta prctica para el mejoramiento continuo del diseo y mantenimiento de los equipos El anlisis de fallas es la etapa ms importante para establecer un programa de mantenimiento ptimo, y ste depende de los registros histricos de los equipos durante su vida til.
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Agenda
MDULO 2.4 Optimizacin Integral del Mantenimiento (MIO)
Principios de la Optimizacin Integral El Mantenimiento Centrado en Utilidades Optimizacin Integral del Activo Optimizacin Basada en Tiempo Optimizacin Basada en Condicin Gerencia Basada en Conocimiento de la Confiabilidad.
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Optimizacin Integral del Mantenimiento


La Optimizacin Integral del Mantenimiento debe alinearse con el objetivo principal del negocio. La MIO requiere la optimizacin total de las Estrategias, el Talento Humano, los Recursos Materiales, los Sistemas y los Procedimientos, desarrollando en cada uno de ellos todos sus aspectos conceptuales y un eficaz proceso de implementacin.
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Optimizacin Integral del Mantenimiento


El mantenimiento debe concebirse orientado a los negocios (Business Centred Maintenance - BCM, Anthony Kelly - Reino Unido), y orientado a los resultados (Results Oriented Maintenance - ROM, Christer Idhammar - Suecia). Para ello debemos tener en mente el objetivo a cumplir, que es la Competitividad. Para lograrla existen algunos factores claves como la Calidad, satisfaccin de las necesidades los clientes y precio competitivo del producto o servicio, con base en Productividad.
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Optimizacin Integral del Mantenimiento


Pero la calidad y la productividad, el respeto a la seguridad y al medio ambiente, no son suficientes sino son permanentes, se deben lograr siempre y para ello se necesita el aporte del quinto factor clave de la competitividad: la Confiabilidad. La Confiabilidad es lo que permite asegurar los cuatro primeros factores claves a lo largo del tiempo y por lo tanto asegurar la competitividad. El desarrollo del Talento Humano, es el factor clave para garantizar la Confiabilidad de los Activos.
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Optimizacin Integral del Mantenimiento


La Optimizacin Integral de Mantenimiento propone, en funcin de la orientacin a los negocios y el plan estratgico, un enfoque para desarrollar la funcin del mantenimiento en un marco conceptual global, integral y estructurado. Para ello se debe efectuar la implementacin cubriendo las siguientes reas: Definicin de las Estrategias, desarrollo del Talento Humano, optimizacin de los Recursos Materiales y de los Sistemas y Procedimientos.

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Gerencia Integral de Activos


Tecnologas, Infraestructura, Sistemas, Equipos, Informacin, etc.

Fsicos

Intangibles
Los Activos
Imagen de la Empresa, Reputacin, Valores Organizacionales

Financieros
Inversiones, Costos de Capital, Ingresos y Egresos

Humanos

Relativo a la Gente: Destrezas, Conocimiento, Habilidades, Competencias


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Definicin de las Estrategias


Estrategia Global de la Empresa Objetivos Estratgicos Competitivos Indicadores de Gestin Niveles y Procesos de Decisin Inventario de Planta. Codificacin y Registro Priorizacin de los Equipos Anlisis Funcional de Activos Determinacin de Estrategias de Mantenimiento Auditorias de Implementacin.
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Objetivos en Conflicto
Gastar Menos Alcanzar ms

Menos costos de operacin Menos Costos de Mantenimiento Menos tiempo fuera de Servicio.
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Mayor Confiabilidad Mejor desempeo Mayor vida til Mayor seguridad.

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Aspectos Claves del xito


Estrategias de ejecucin integradas con la Misin Objetivos y metas especficas Participantes expertos y conocedor de la actividad Prever la identificacin de problemas y su eliminacin sistemtica Planificacin dinmica y costoefectiva Definicin clara de roles y responsabilidades.
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Costo del Riesgo vs. Costo del Mantenimiento

Costo por Ao

Impacto Total
Costo del Riesgo + Costo del mantenimiento

3000 2000 1000 500

Punto ptimo

Costo del Riesgo - Produccin diferida. - Reduccin vida til. - Impacto en seguridad. - Impacto ambiental. Costo del Mantenimiento - Preventivo - Predictivo - Correctivo - Detectivo

10

Intervalo de Man tenimiento

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Confiabilidad de los Activos


Diagnstico Integrado
Riesgo = Probabilidad de falla x Consecuencia de falla

Probabilidad de falla
Confiabilidad Basada en la Historia
Perdidas de Produccin
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Consecuencias

Confiabilidad Basada en la Condicin


Impacto Ambiental Impacto en Seguridad Perdida de Imagen Servicios al Cliente

Costo de Reparacin

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Cambiando Paradigmas
Para decidir se
debe ignorar la incertidumbre o cuantificarla totalmente La incertidumbre en la toma de decisiones forma parte del proceso de clculo, y su adecuado manejo permite decidir de forma efectiva y eficiente.

Entradas de Informacin

Modelo Basado en Riesgos

Salida

Modelo de Decisin: Se acepta solo si: Probabilidad de xito x Beneficios > Probabilidad de Facazo x Consecuencias
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Gestin del Talento Humano


Es indispensable una gestin eficaz del Talento Humano mediante el empleo de modelos de competencias, la direccin por valores, el entrenamiento (Coaching), empoderamiento (Empowerment), el trabajo en grupo (Groupware y Wokflow) y la inteligencia emocional, porque se requiere que cada una de las personas se comprometa e involucre en la misin de la empresa. Capturar y aprovechar las nuevas potencialidades en beneficio de la organizacin, permite convertir capital intelectual en capital financiero, lo cual constituye un nuevo paradigma organizacional.
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Liderazgo Poder - Autoridad


LIDERAZGO: El arte de influir sobre la gente para que LIDERAZGO trabaje con entusiasmo en la consecucin de objetivos en pro del bien comn. PODER: La capacidad de forzar o coaccionar a alguien, para que ste, aunque preferira no hacerla, haga tu voluntad debido a tu posicin o tu fuerza. AUTORIDAD: El arte de conseguir que la gente haga voluntariamente lo que t quieres debido a tu influencia personal.
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La Clave del Liderazgo


Es llevar a cabo las tareas asignadas fomentando las relaciones humanas Los grandes lderes: poseen el arte de construir relaciones que funcionan Inspiran una visin compartida Enfocados al futuro y al cambio Generan confianza y tienen seguidores Poseen alto nivel de integridad, energa y entusiasmo.
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Predisponer los empleados hacia la Accin


Estableciendo objetivos Ensendoles a planificar Acompandolos a analizar los problemas que puedan afectar la imagen en forma conjunta Dando respuestas rpidas a los problemas cuando comienzan Evaluando alternativas para aplicar la mejor solucin de inmediato Capacitndolos en nuevas tecnologas Evaluando acciones y resultados.
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Generar Orgullo Grupal por los Logros


Pasar de procesos puntuales a procesos de mejora continua Pasar de propuestas de corto plazo a una estrategia de largo plazo Pasar de poner nfasis en lo que se hace a pensar en lo que el cliente necesita Pasar de un pensamiento individual al pensamiento grupal Pasar de una tarea de especialistas a una tarea especializada Pasar de una evaluacin subjetiva a una medicin de resultados.
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Orgullo por el trabajo


Es un sentimiento, una actitud, el mvil principal que motiva a la gente a hacer lo mejor que pueden. Yo soy importante, mi trabajo es importante, quiero realizar mi labor lo mejor posible
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Optimizar los Recursos Materiales


Definir las Mquinas y Herramientas Repuestos y materiales necesarios Determinar criticidad, accesibilidad, tiempo de reposicin, costo y demanda Gestin de Stocks a desarrollar Repuestos Centrados en Confiabilidad (RCS) Repuestos Estratgicos ndices de Rotacin Aprovisionamiento Econmico ptimo.
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Optimizar Procedimientos
Anlisis y Diagnstico de Sistemas Gestin de inventarios Registro de Historial de Equipos Plan de Mantenimiento Integral Planificacin y Programacin Control de los Indicadores de Gestin Optimizacin Costo Riesgo Beneficio Anlisis Tcnico y Econmico de Fallas Plan de Mejoramiento Continuo.
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Contacto con el Cliente para:


Tomar y delegar decisiones Establecer metas y objetivos Definir vnculos recprocos (lderes) Programar acciones coordinadas Desarrollar un real compromiso Investigar los cambios a proponer Desarrollar un equipo de trabajo conjunto Concentrarse en pocos temas a la vez Lograr equilibrio entre el corto y el largo plazo Evaluar los resultados.
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Optimizacin Basada en Tiempo


Aumento de Confiabilidad mediante Reemplazo Preventivo Modelo de Maximizacin de Utilidades Modelo para Minimizar Costo Esperado Inspeccin y Reemplazo por Bloques Modelo para Maximizacin Disponibilidad Modelo de Tiempo de Demora Modelo de Tiempo ptimo de Intervencin.
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Optimizacin Basada en Condicin


Aumento de Confiabilidad mediante Intervencin Predictiva Preparacin de los Datos Modelo de Riesgos Proporcionales (PHM) Probar el PHM Modelo Probabilstico de transicin Modelo de Decisin ptima Anlisis de Sensibilidad Seleccin de Intervenciones ptimas.
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Rentabilidad Basada en Confiabilidad


Identificar las variables financieras de mayor impacto en la rentabilidad Identificar oportunidades especficas de mejora de confiabilidad Definir las mejoras de confiabilidad que generan ventajas competitivas Unir las ventajas competitivas de confiabilidad y rentabilidad Integrar las mejoras de confiabilidad deseadas Retro-alimentar los resultados de los proyectos de mejora de la rentabilidad (PDR).
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Crear Conciencia de los Lmites


Integrarse a la Cultura Principal Manejar polticas de personal Capacitar permanente Buscar la Excelencia Revaluar la tarea de la supervisin Respetar los objetivos concertados Cumplir normas de seguridad Concertar mejoras en los procedimientos Controlar costos de recursos Proponer nuevas tecnologas.
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Lograr Autonoma Operativa


Mano de obra calificada y capacitada Integracin del grupo al objetivo Dedicarse prioritariamente a los requerimientos del cliente Desarrollar procedimientos eficientes de atencin al cliente Compartir la informacin vital Registrar y almacenar la informacin generada Agregar valor a la informacin registrada, generando Indicadores.
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Gestin del Conocimiento


Un conjunto de procesos (tecnolgicos, estructurales, institucionales) orientados a adquisicin, administracin, organizacin, transferencia, generacin y distribucin del conocimiento, en un entorno colaborativo cualquiera sea su propsito o misin.
GC

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Gestin del Conocimiento

La gestin del conocimiento es mucho ms que tecnologa y bases de datos. Es conectar la gente con los expertos y con la informacin, es gestionar la informacin para utilizarla como ventaja competitiva, de modo que apoye en la toma de decisiones.

SABIDURIA Excelencia EXPERTEZ Mejoramiento CONOCIMIENTO Anlisis de Costos INFORMACIN Anlisis de Fallas

DATOS

Historial de Fallas

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Categora de Clase Mundial


Excelencia en los Excelencia en los Procesos medulares Procesos medulares Mxima seguridad Mxima seguridad Confiabilidad y Confiabilidad y Produccin exigida Produccin exigida

Calidad y Calidad y Rentabilidad de Rentabilidad de los productos los productos

Motivacin y Motivacin y Satisfaccin del Satisfaccin del Personal Personal

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Excelencia Empresarial
La Confiabilidad Operacional se fundamenta sobre una aproximacin de sentido comn hacia la Excelencia Empresarial. No es ninguna frmula mgica para triunfar, pero introduce una aproximacin sistmica, basada en conocimiento, para la eliminacin de las fallas y la mala Confiabilidad que afectan los procesos crticos y la rentabilidad total de la empresa.
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Sistema Exitoso
El xito radica en adaptar un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con la realidad de cada organizacin. Las mejores prcticas plantean que se deben optimizar los planes de mantenimiento basados en estudio de la Confiabilidad, para minimizar las fallas imprevistas de los procesos productivos y reducir al mximo el reemplazo y nueva inversin en equipos; lo cual se traduce en disminucin de los costos de produccin con el correspondiente aumento de la competitividad de la empresa.
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Conclusiones
Los Indicadores de Confiabilidad ayudan a la gerencia y al personal de planta a entender los requerimientos del negocio, a medir el desempeo de los equipos y a identificar oportunidades de mejoramiento. El PMO es uno de los pilares para implementar Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada solucin de problemas y eliminacin de defectos. La toma de decisiones claves, debe estar soportada por tcnicas de Anlisis de Confiabilidad. El resultado de implementar Estrategias de Confiabilidad para mejorar los activos fijos, se traduce en mantenimiento ms armonioso, ms eficiente, econmico y seguro, que minimiza los costos totales de produccin e incrementa la competitividad de la organizacin.
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Agenda
MDULO 3. HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Anlisis de Criticidad (CA) Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) Anlisis Causa Raz (RCFA) Inspeccin Basada en Riesgos (RBI) Costo del Ciclo de Vida (LCC) Conclusiones y Recomendaciones.
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Herramientas de Confiabilidad
La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al dueo del activo su integridad y continuidad operacional. El empleo de las herramientas de confiabilidad permite detectar la condicin ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de planes estratgicos.
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Httas. de Confiabilidad Operacional


Anlisis de Criticidad (CA) Anlisis de los Modos y Efectos de Falla (FMEA) Anlisis Causa Raz (RCFA) Anlisis de Confiabilidad Humana (HRA) Inspeccin Basada en Riesgo (RBI) Optimizacin Costo Riesgo Beneficio (BRCO) Failure Reporting and Corrective Action System (FRACAS) Reliability Analysis and Modeling Program (RAMP) Reliability Block Diagram Modeling (RBD) Costo del Ciclo de Vida (LCC) Gestin del Conocimiento (KM).
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Herramientas Fundamentales de CO
CA LCC
Inversiones Costos Entrevistas Equipos

FMEA
Modos de Falla Efectos

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

BRCA
Frecuencias ptimas

RCFA

RBI
Consecuencias Riesgos

Fsicas Humanas

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Anlisis de Criticidad
Tcnica de jerarquizacin mediante cuantificacin de riesgos
F R E C U E N C I A

Anlisis de Criticidad

Impacto

COMO SABER QUE UN SISTEMAS ES MS IMPORTANTE QUE OTRO?

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Qu es el Anlisis de Criticidad?

Es una metodologa que permite jerarquizar Instalaciones y equipos, en funcin de su impacto Global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Adems permite identificar las reas sobre las cuales se tendr una mayor atencin del mantenimiento en funcin del proceso que se realiza.

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Como se realiza un CA
Definiendo un alcance y propsito para el anlisis Estableciendo criterios de importancia Estableciendo un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de sistemas objeto del anlisis.

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Criterios Comunes Utilizados

Seguridad Ambiente Produccin Frecuencia de Fallas Costos (Operacin y Mantenimiento) Tiempo Promedio para Reparar.

CLAVE La Criticidad se debe medir como satisfaccin del cliente, o como logro de la calidad del producto.

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Como Articular los Criterios


Utilizando la Expresin Matemtica:
CRITICIDAD = FRECUENCIA DE FALLA * CONSECUENCIA

Donde:
Consecuencia = (Nivel de Produccin * MTTR * Imp. Produccin) +
Costos de Reparacin + Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental + Satisfaccin del Cliente.

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Para que se usa el Anlisis de Criticidad


Priorizar rdenes de trabajo de operacin y mantenimiento Priorizar proyectos de inversin Disear polticas de mantenimiento Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales Dirigir las polticas de mantenimiento hacia las reas o sistemas ms crticos.
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Pasos para la aplicacin del CA


Identificacin de los equipos a estudiar Definicin del alcance y objetivo del estudio Seleccin del personal a entrevistar Informar al personal sobre la importancia del estudio Recoleccin de Datos Anlisis y Verificacin de Datos.
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Qu es el Nivel de Criticidad?
ANLISIS DE CRITICIDAD

CRITICO

SISTEMA 1 SISTEMA 2
SISTEMA SISTEMA SISTEMA SISTEMA 3 4 5 6

530 480
380 250 215 180 45 35

ALERTA

CONVENIENTE

SISTEMA 7 SISTEMA 8

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Agenda
MDULO 3.1 ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA) Clasificacin de las fallas y del Equipo Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) Implementacin del FMEA Etapas del Proceso Recoleccin de Datos Fallas Funcionales Efectos de las Fallas Ponderacin del Riesgo Ejemplos y Ejercicios.
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Anlisis de Modos y efectos de Falla


Proceso sistemtico para identificar fallas potenciales de diseo y proceso antes de que estas ocurran.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla

El FMECA es una tcnica para revisar los diseos centrada en el desarrollo de productos y procesos en acciones priorizadas. El propsito de las acciones priorizadas es reducir el riesgo de que el producto o el proceso falle.

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Modos de Falla
Modo de Falla: Es la causa que origina la prdida de las funciones. Para definir los modos de fallas, se tiene que responder las siguientes preguntas: Cul es la funcin de un activo? De que maneras puede fallar? Qu origina la falla? Aspecto Clave: El mantenimiento est orientado a minimizar o eliminar los modos de falla.
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Historia del FMEA


El FMEA se desarroll en la industria militar de USA en nov-49 (MIL-P-1629) En 1988 los requerimientos de calidad ISO9000 forzaron a la industria automotriz Chrysler, Ford y General Motors a estandarizar un sistema de suministro de calidad y utilizaron el FMEA para diseo y proceso dentro de su APQP (Advance Product Quality Planning) En 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) y ASQC (American Society for Quality Control) incluyeron el FMEA dentro de sus estndares tcnicos (SAE J-1739).

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Que es el FMEA?
Es un proceso sistemtico para identificar fallas potenciales de diseo y proceso antes de que estas ocurran, con la intencin de eliminar o minimizar los riesgos asociados con ellas. El FMEA documenta las acciones preventivas y la revisin del proceso (SAE J-1739). El FMECA es una tcnica para revisar los diseos centrada en el desarrollo de productos y procesos en acciones priorizadas. El propsito de las acciones priorizadas es reducir el riesgo de que el producto falle.
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Que es el FMEA?
Es una metodologa que permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se pueden clasificar las fallas por orden de importancia, permitiendo directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. El FMEA es otra de las herramientas fundamentales del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional ya que es un mtodo que permite determinar el impacto y la frecuencia con que se presentan los modos de falla. De esta forma se pueden clasificar las fallas por orden de importancia, permitiendo establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
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Porque utilizar FMEA


Para aumentar la seguridad funcional y la confiabilidad de los productos Mejorar cumplimiento de plazos establecidos Mejorar la comunicacin interna de la organizacin Menor ndice de ocurrencia de fallas Disminuir los costos de garanta Mejorar la asistencia tcnica Producir con mas economa.
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Implementacin del FMEA


Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional Definicin de funciones Determinar fallas funcionales Identificar modos de falla

Anlisis de los modos y efectos de fallas (FMEA) Efectos y consecuencias de las fallas

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del RCM

Aplicacin de la hoja de decisin Plan de Mantenimiento ptimo 02/12/2005

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Etapas del proceso FMEA


Definir los Equipos a Evaluar Al analizar los modos de falla, se debe constatar lo siguiente: La evidencia de que se ha producido una falla. En qu forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente. Las maneras en que la falla afecta a la produccin o a las operaciones. Los daos fsicos causados por la falla. Qu debe hacerse para reparar la falla.
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Identificar las Funciones del Equipo

Determinar las Fallas Funcionales

Determinar los Modos de Falla

Determinar los Efectos de Falla


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Identificar las funciones de cada equipo


Todo activo fsico tiene ms de una funcin, frecuentemente tiene varias. Si el objetivo del sistema de mantenimiento es asegurarse de que contine realizando estas funciones, entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parmetros de funcionamiento deseables actualmente. Funciones primarias Funciones secundarias
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Funciones primarias
Se conocen como funciones primarias, por ser la razn principal por la que es adquirido el activo fsico. Para la mayora de los equipos los parmetros de funcionamiento estn asociados a las funciones primarias, como velocidad, volumen y capacidad de almacenamiento. Estructura Funcional: Planta Sistema Equipo Subsistema Item mantenible o parte que falla.
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Funciones secundarias
Se pretende que la mayora de los activos fsicos cumplan una o ms funciones adicionales adems de la primaria. Estas se conocen como funciones secundarias. Para asegurar que ninguna de estas funciones sea obviada, se dividen en siete categoras de la siguiente forma: Ecologa integridad ambiental Seguridad Control / confort / contencin Apariencia Proteccin Eficiencia / economa / integridad estructural Funciones superfluas.
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Fallas Funcionales
Las personas y las organizaciones adquieren activos fsicos porque quieren que realicen una tarea, y tambin esperan que cumplan sus funciones en relacin con ciertos parmetros aceptables de funcionamiento. Sin embargo, si por alguna razn es incapaz de hacer lo que el usuario desea, ste considera que ha fallado. Entonces un activo fsico he fallado cuando no hace lo que el usuario desea que haga.
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Que es una Falla ?


Cualquier evento o situacin que impide el cumplimiento de un propsito preestablecido. Es la terminacin de la habilidad de un sistema o equipo para realizar una funcin requerida. (ISO 14224). La falla es el resultado de una secuencia de eventos y cada uno de ellos puede tener una o mas causa raz. La falla puede afectar: parcial / total y ocurrir: repentina / gradual.
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Qu es una Falla Funcional?


Se define como el incumplimiento de una funcin.
FALLA FUNCIONAL

TOTALES

PARCIALES

IMPOSIBILIDAD ABSOLUTA DE CUMPLIR CON LA FUNCIN

LA FUNCIN SE CUMPLE PERO DE MANERA PARCIAL

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Causas de Falla Bsicas


Diseo
Capacidad inadecuada Material inadecuado Diseo inadecuado.

(ISO14224)

Fabricacin / Instalacin

Error de Fabricacin Error de montaje Error de Instalacin. Administracin Error de documentacin Error Administrativo Miscelneo Variado Desconocido.

Operacin /Mantenimiento

Error de Operacin Error de Mantenimiento Servicio fuera de diseo Desgaste o rotura esperada.

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Qu es un Modo de Falla?
Se define como la descripcin del evento que causa la falla funcional, enfocndose en qu y no en quin causa la falla. Ejemplos:
Suciedad , corrosin, erosin, abrasin Lubricacin deficiente Ensamble incorrecto Operacin inadecuada Materiales incorrectos Rotura / obstruccin.
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CLAVE El Mantenimiento est orientado a cada modo de falla.

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Introduccin a los Modos de Falla


Ejemplo 1:
Falla del filtro en sistema de lubricacin.

Modo de falla: Rotura del filtro por impactos externos


(Objetos extraos golpean el filtro).

Una forma de evitarlo es con un rediseo, instalando un protector al filtro.


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Introduccin a los Modos de Falla


Ejemplo 2:
Falla del filtro en sistema de lubricacin.

Modo de falla: Obstruccin del Filtro por finalizacin de su vida til. (Deterioro excesivo del filtro). Se maneja esta falla con una actividad proactiva, reemplazando el filtro antes de culminar su vida til.
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Introduccin a los Modos de Falla


Ejemplo 3:
Falla del filtro en sistema de lubricacin.

Modo de falla:
Filtro Desajustado Flojo
Esta es una falla infantil producto de una mala instalacin. Su solucin est asociada con el adiestramiento de las personas involucradas con la instalacin del filtro, es decir, un rediseo de los procedimientos establecidos.
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Cules Modos se deben Registrar?


Los mas probables:
Que han ocurrido antes Que son parte del programa de mantenimiento Otros que han ocurrido, pero son posibles.

Los que son poco probables:


Con consecuencias catastrficas o graves Debidos a accidentes o imprevistos.

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Efectos de Falla
El siguiente paso consiste en hacer una lista de lo que sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. Efectos de falla no es lo mismo que consecuencias de falla; un efecto de falla responde a la pregunta qu ocurre?, mientras que una consecuencia de falla responde a la pregunta qu importancia tiene?
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Efectos de Falla
Informacin de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da Debe tener la informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento.

Caractersticas

Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo.
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Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para prevenirlos.

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Descripcin de un Efecto de Falla


1 De qu manera afecta la produccin o las operaciones? De que manera afecta la seguridad y el ambiente? qu evidencia hay de que ocurri la falla?

Es necesario para el proceso? Hay impacto en la calidad cuanto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas?
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Categoras de Consecuencias de Falla

Impacto de fallas ocultas

Impacto en la seguridad y el ambiente

Impacto en las operaciones

Impacto en los Costos de Mantenimiento

Estn asociadas con los sistemas de seguridad. proteccin y control.

Impacto Sobre la integridad personal. Impacto sobre el ambiente segn leyes internacionales, nacionales o locales.

Incluye todo lo que est relacionado con los costos y las penalizaciones de produccin.

Establece Los costos de reparacin para cumplir la funcin y su relacin con los costos de Prevencin.

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Ponderacin del riesgo


SON LAS CONSECUENCIAS DE LA OCURRENCIA DE LA FALLA QUE SE EST ANALIZANDO NO INCLUYE CONSECUENCIAS POTENCIALES SE REFIERE A LA SEVERIDAD DEL EFECTO SE CALIFICA EN UNA ESCALA DE 1 - 10 1 = No efecto 10 = El mas severo
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EFECTOS

SEVERIDAD

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SEVERIDAD (DFMEA)
DAINO SIN AVISO DAINO CON AVISO MUY ALTO ALTO MODERADO BAJO MUY BAJO MENOR MUY MENOR
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AFECTA SEGURIDAD O VIOLA LEYES GUBERNAMENTALES AFECTA SEGURIDAD O VIOLA LEYES GUBERNAMENTALES PRODUCTO INOPERABLE CON PERDIDA DE SU FUNCIN PRIMARIA PRODUCTO OPERABLE, PERO CON REDUCCIN DE SU DESEMPEO PRODUCTO OPERABLE, PERO ITEMS DE CONFORT O CONVENIENCIA SON INOPERABLES PRODUCTO OPERABLE, PERO ITEMS DE CONFORT O CONVENIENCIA OPERAN CON REDUCCIN DE SU DESEMPEO DEFECTOS DE ACABADO / ESTETICA. MUCHOS DE LOS CLIENTES NOTAN EL DEFECTO DEFECTOS DE ACABADO / ESTETICA. EL PROMEDIO DE LOS CLIENTES NOTAN EL DEFECTO DEFECTOS DE ACABADO / ESTETICA. ALGUNOS DE LOS CLIENTES NOTAN EL DEFECTO Oliverio Garca Palencia NO EFECTOS

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 189

NINGUNO

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Agenda
MDULO 3.2 ANLISIS CAUSA RAZ (RCFA)
Que es RCFA Beneficios del RCFA Pasos para el RCFA Metodologa del RCFA rbol Lgico de Fallas Identificacin de las Fallas Verificacin de las Causas Races Matriz de Valoracin de resultados Ejemplos de Aplicacin.
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Anlisis Causa Raz


Mtodo sistmico agrupando factores para identificar las causas ltimas que originan las fallas
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN INADECUADOS

DEFICIENCIAS EN EL DISENO

DEFECTOS EN MATERIALES

PROCESOS DE ENSAMBLAJE

Anlisis Causa Raz

FALLA REPETITIVA

PROBLEMAS DE INSTALACION

DEFICIENCIAS EN EL MANTENIMIENTO

OPERACION FUERA DE ESPECIFICACION

Es una metodologa utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas, que si son corregidos prevendrn su ocurrencia.
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Qu es el RCFA?
El RCFA es un riguroso mtodo de solucin de problemas, para cualquier tipo de falla, que utiliza la lgica y un rbol de causas, que consiste en una representacin visual de un evento de falla, en el cual el razonamiento por deduccin y la verificacin de los hechos conducen a las causas originales. Es una herramienta de confiabilidad utilizada para determinar hasta tres niveles de causas raz para cualquier evento especfico de falla. Es una tcnica de anlisis que permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los sntomas.
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Anlisis Causa Raz


Enfoque tradicional / Anlisis de fallas
Solo se toma en cuenta cual es la falla Se toman acciones reactivas No se determina cual es la causa raz del problema.

Anlisis Causa Raz


Determina cuales son las verdaderas races de la falla Disminuye la repetitividad de fallas Disminuye los impactos operacionales Reduce las consecuencias en seguridad y medio ambiente Optimiza los costos.
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Beneficios del RCFA


Proporciona la capacidad de reconocer un patrn de fallas y evita la repeticin de las mismas. Aumenta la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de los equipos. Mejora las condiciones de seguridad industrial y evita tiempos improductivos innecesarios. Disminuye del nmero de incidentes, reduce los impactos ambientales y los accidentes. Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y operaciones.
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Cuando se usa el RCFA


Fallas Crnicas o repetitivas: Problemas de mantenimiento Fallas Espordicas: Paradas de emergencia Identificar las deficiencias en los programas: Procesos operativos y normativos Aspectos de Mantenimiento: Reduccin de costos e inventarios Aspectos Operativos: Reduccin del uso de energa.
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Por qu utilizar el RCFA?


El RCFA es extremadamente til y se ha comprobado que funciona. Cuando se implementan las recomendaciones, se pueden recuperar ms de $100 por cada $1 invertido en entrenamiento y en horas hombre comprometidas en una investigacin. Ello supone que las fallas especficas que se investigan son las ms relevantes. Al identificar y corregir todas las causas raz, no solo debe evitarse la recurrencia del problema inicial, sino que pueden eliminarse numerosos problemas con causas raz similares. Ayuda a proporcionar la capacidad de reconocer un patrn de fallas. Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y operaciones. Mejora las condiciones de seguridad industrial y ambientales y evita tiempos improductivos innecesarios.
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Causas Races en RCFA


Causa raz fsica. Es la causa tangible de porqu est ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raz humana o latente. Son las ms fciles de tratar y siempre requieren verificacin. Causa raz humana. Es producto de errores humanos motivados por sus inapropiadas intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por conviccin u omisin. Nunca utiliza nombres individuales o grupales cuando se especifica la causa. Causa raz latente. Son producto de la deficiencia de los sistemas de informacin. Provienen de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan ms que el problema que se est estudiando, ya que pueden generar circunstancias que ocasionan nuevas fallas.
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Aplicacin del RCA


Se requiera el anlisis de las fallas crnicas (repetitivas) que se presentan continuamente, tales como fallas de equipos comunes. Se presentan fallas espordicas (una vez), en procesos crticos, tales como paradas de emergencia, incendios, explosiones, muertes, lesiones importantes, o fallas graves poco frecuentes en los equipos. Es necesario un anlisis del proceso de diseo de nuevos equipos, de aplicacin de procedimientos operativos y de supervisin de actividades de mantenimiento. Son comunes aspectos operativos tales como el congestionamiento, interrupcin de las operaciones, aumento del consumo de energa, corridas ms largas, defectos de calidad e incidentes ambientales. Es necesario identificar las deficiencias en los programas de entrenamiento y procedimientos operativos. Se tiene la necesidad de analizar diferencias organizacionales y programticas.
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Metodologa del RCA


Desarrollar una estrategia de recoleccin efectiva de datos para transformarlos en informacin.

Sea un detective
Activos fsicos Talento Humano

Documentos de soporte

Paradigmas Ubicacin del Activo fallado


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Proceso Genrico del RCA


Disear el plan de recomendaciones Evaluacin tcnico econmica

Implantacin de recomendaciones

Seguimiento y Control

Identificar Las causas reales

Plantear y Validar Las Hiptesis

Definir los hechos o evidencias de la falla

Identificacin preliminar de las fallas

Cuantificar el impacto de cada falla

Proceso de Jerarquizacin

Seleccionar la falla a analizar

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Anlisis de Falla
Defectos del material Errores de Fabricacin o procesamiento Factores externos
Mantenimiento inadecuado

La raz fsica

Modo de falla

Diseo defectuoso

Operacin incorrecta

Defectos en la instalacin

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Metodologa del RCA


Paso 1: Identificar los eventos ms significativos Paso 2: Preservar las evidencias de las fallas Paso 3: Ordenar el Anlisis Paso 4: Construir el rbol Lgico de Fallas Paso 5: Comunicar los resultados y las recomendaciones Paso 6: Hacer seguimiento a los resultados.
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Los 7 Pasos del Proceso


1. Describir el Evento 2. Describir los Modos 3. Formular Hiptesis 4. Verificar las Hiptesis 5. Determinar las Races Fsicas y Verificarlas 6. Determinar las Races Humanas y Verificarlas 7. Determinar las Races Latentes y Verificarlas
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Ejemplos de Causas Races


Incumplimiento de los Compromisos de Produccin

Caja Superior
Problemas de Infraestructura

Alta Produccin Diferida Hiptesis Anuladas

Variacin en el Potencial Estimado Hiptesis Anuladas

16 21 57
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Fsicas Humanas Latentes

5 8 44

Total de races:

21 29 101
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Anlisis Causa Raz


Falla sistema de Bombeo

Falla Acople

Falla del motor Fallas Internas

Falla de Bomba

Fallas en Tuberas Fallas Externas

Falla Tanque de Almacenamiento

Falla en los Componentes estacionarios

Falla en los Componente Rotativos

Falla de Aros

Falla del Eje

Falla de Impulsores

Falla de Rodamientos

Falla del Sello 205

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Anlisis causa Raz


Falla del Sello
Fallos de los Componentes fijos
Falla del Asiento
Fallo de Origen o Sello Secundario

Fallos de los Componentes Recesivos Fallo del Origen Fallo del Resorte Fallo de Carcaza
Fallo de Tornillo Pistonero

Fallo de caja Estacionaria o brida

Fallo de la Cara Rotativa

Asiento Roto

Asiento Desgastado

Deformacin

Resorte Roto
Operando Dentro del Diseo

Resorte Deformado

Erosin

Abrasin

Corrosin

Operando Fuera del Diseo

Presin
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Velocidad

Temperatura

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Agenda
MDULO 3.3 Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)
Introduccin Identificacin de Variables Evolucin de la frecuencia de Inspeccin Evaluacin del Riesgo Gestin del Riesgo con RBI Metodologa RBI Implementacin del RBI Matriz de Decisin del Riesgo Conclusiones y Recomendaciones.
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Inspeccin Basada en Riesgo


Determina la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y la evaluacin de su impacto.
Puntos en la seccion de "frecuencia" de la estructura de " Criticidad "

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Inspeccin Basada en Riesgo

F R E C U E N C I A

Alta Frecuencia Falla

Medio/Alta Frecuencia Falla

Medio Frecuencia Falla

Medio/Bajo Frecuencia Falla

Baja Frecuencia Falla

Bajo Impacto

Medio/Bajo Impacto

Medio Impacto

Medio/Alto Impacto

Alto Impacto

Puntos en la

seccion

de "Impacto" de la estructura de " Criticidad "

0 - 32

33 - 64

65 - 96

97-130

130 - 162

Impacto

Es una metodologa que permite determinar la probabilidad de fallas en los equipos, y las consecuencias que stas pudieran generar sobre la gente, el ambiente y los procesos, etc.
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Inspeccin Basada en Riesgo


Metodologa costo efectiva que contribuye a desarrollar un plan de inspeccin y mantenimiento Estrategia que permite la toma de decisiones con datos inciertos o insuficientes Minimiza los riesgos tecnolgicos Prioriza las acciones correctivas Optimiza las necesidades y costos de inspeccin y mantenimiento Contribuye a extender la vida de la planta Reduce el mantenimiento reactivo.
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Inspeccin Basada en Riesgo


La RBI tuvo su desarrollo a comienzos de los 90 y en sus albores naci como una respuesta de la industria para reducir el alto porcentaje de accidentes por fallas mecnicas. Aunque naci como repuesta a la industria de refinacin y petroqumica posteriormente la metodologa se ha extendido en general a cualquier tipo de activo industrial que tenga la potencialidad de causar daos al ser humano y al medio ambiente y por esta razn es una de las herramientas utilizadas en el sistema integrado de confiabilidad. Los sistemas de generacin de vapor, de aire comprimido, de refrigeracin y de purificacin, tienen potencialidad para causar dao tanto al ser humano como al medio ambiente.
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Qu es Riesgo?
Perdida Potencial asociada a un evento con Probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro

RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

Controlar riesgos hoy implica controlar perdidas maana


Su producto principal son Planes ptimos de Inspeccin.

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El Riesgo
El riesgo es la prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro. Controlar el riesgo hoy implica controlar prdidas maana. El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de falla por la consecuencia de la falla. Probabilidad de falla. Las probabilidades de falla pueden ser estimadas por evaluaciones cualitativas, de la informacin, de experiencias o por clculos cuantitativos usando modelos fsicos/probabilsticas ms o menos refinados. Consecuencia de falla. La estimacin de la consecuencia de falla es una parte vital en los procesos de priorizacin para un anlisis posterior mas detallado. La evaluacin de la probabilidad tambin se calcul de forma cualitativa en un rango de 1 a 5.
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Evolucin de la Frecuencia de Inspeccin RBI


(ltima Generacin) Confiabilidad + Seguridad Focaliza la inspeccin especficamente en los equipos de mayor riesgo para la instalacin. Vincula mecanismos de dao con inspeccin y mitigacin destinada a disminuir efectivamente los riesgos.

Inspeccin completa de todos los equipos basada en condicin Inspeccin completa de todos los equipos a intervalos de tiempo fijos API 510, 570, 653 Frecuencia proporcional a un % vida del equipo Inspeccin interna para mecanismos relacionados con fisuracin Frecuencia basada en consecuencias

Operar hasta la rotura

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Evaluacin del Riesgo


El riesgo, es comnmente presentado como una matriz de riesgos por categoras. Las medidas de probabilidad y consecuencias de falla pueden ser cualitativas o cuantitativas, pero como se dijo anteriormente para este estudio se realiz una evaluacin cualitativa para la probabilidad y consecuencia. En esta etapa se evalu la significancia de cada uno de los riesgos y se clasificaron los riesgos de acuerdo con su valor en la matriz en riesgos de nivel alto, medio y bajo. Nivel alto: > 12 puntos Nivel medio: 5 puntos Nivel bajo: 4 puntos, el riesgo no es significativo.
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Identificacin de Variables
Riesgo = (Probabilidad de falla) * (Consecuencia de falla)
Espesor remanente

Probabilidad de falla:

Tasa de Corrosin Calidad de inspeccin. Tipo de Fluido Sistemas de mitigacin Inventario de productos Sistemas de bloqueo.
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Consecuencia de falla:

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Cuantificacin del Riesgo


Probabilidad de falla
Estadsticas genricas de fallas Proceso de deterioro Calidad de: diseo Instalacin Inspeccin Mantenimiento

Evaluacin de Consecuencias

Condiciones de operacin Sistema de deteccin aislamiento y mitigacin.

Oportunidades de ajuste: Disminucin del riesgo Ahorro de recursos

Dedicin para el control del Riesgo

Costos por efectos sobre: Personal Ambiente Equipos Operaciones Imagen

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Gestin del Riesgo utilizando RBI


El riesgo no puede reducirse a cero solo por esfuerzos de inspeccin y mitigacin. Una excesiva inspeccin puede aumentar el riesgo.

RIESGO CON UN PROGRAMA TPICO DE INSPECCIN

RIESGO

RIESGO UTILIZANDO RBI

NIVEL DE INSPECCIN

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Factores Asociados al Riesgo


El riesgo nunca puede reducirse a cero por inspeccin y mitigacin. Pueden presentarse:
Errores humanos Desastres naturales Eventos externos (colisiones) Efectos secundarios de otras unidades prximas Actos deliberados (sabotaje) Limitaciones de los mtodos de inspeccin Errores de diseo Mecanismos de degradacin desconocidos.
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Atencin segn el Riesgo


El sentido comn indica que en la mayora de las plantas un gran porcentaje del riego total de la una unidad esta concentrado en un pequeo nmero de equipos. Por ejemplo, el 20% de los equipos puede estar asociado con el 80% de los riesgos. Estos componentes de alto riesgo requieren una mayor atencin.
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Metodologa RBI / API 581 BRD


EQUIPOS CUBIERTOS POR LA METODOLOGA RBI / API

Recipientes a presin Caeras de proceso Tanques de almacenaje Equipos rotativos Calentadores y calderas Intercambiadores de calor Dispositivos de alivio de presin.
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Metodologa RBI / API


Proceso de Evaluacin del Riesgo

CONSECUENCIA DE LAS FALLAS RECOLECCIN DE LOS DATOS DE PLANTA PROBABILIDAD DE LAS FALLAS RANKING DE RIESGO PLAN DE INSPECCIN MITIGACIN
(SI ES APLICABLE)

RE EVALUACIN

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Implementacin del RBI

Evaluacin y Seguimiento

Seleccin de Unidad de Anlisis

Implantacin del Plan Optimizado

Identificacin de variables y recoleccin de informacin

Optimizacin del Plan de Inspeccin

Cuantificacin del Riesgo

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Riesgo Relativo Vs. Riesgo Absoluto


El clculo del nivel de riesgo absoluto de un equipo puede ser muy costoso, difcil y en muchos caso imposible debido a las incertidumbres asociadas RBI se focaliza en determinar riesgos relativos de equipos. Se elabora un ranking de riesgos relativos de equipos dentro de una planta o unidad El mtodo cuantitativo de RBI permite una buena aproximacin al valor de riesgo real de prdida de contencin por deterioro del equipo.
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Optimizacin Costo-Riesgo-Beneficio

Costo Riesgo Beneficio

Establece: Frecuencia ptima de reemplazo Nmero ptimo de repuestos Costo ptimo.

Es una metodologa que permite lograr una combinacin ptima entre los costos de realizar una actividad y los logros o beneficios esperados que dicha actividad genera, considerando el riesgo que involucra la realizacin o no de tal actividad.
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Optimizacin Costo - Riesgo

Costo del Riesgo


Produccin Diferida
(Fallas, Ineficiencia, Equipo)

Costo del Mantenimiento Preventivo Predictivo Correctivo Detectivo Rediseo

Reduccin vida til Impacto en Seguridad Impacto Ambiental

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Matriz de Decisin del Riesgo


PROBABILIDAD Muy Probable Probable Ocasional Remoto Improbable 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 1 Leve 10 8 6 4 2 2 Menor 15 12 9 6 3 3 Moderada 20 16 12 8 4 4 Mayor 25 20 15 10 5 5 Severa

CONSECUENCIA

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Conclusiones
La gestin del mantenimiento moderno, est cambiando viejos principios por nuevos paradigmas de excelencia. Las prcticas de Cultura de la Confiabilidad y de Gerencia de Activos son los objetivos centrales de las empresas enfocadas en la Competitividad Internacional. Aquellas organizaciones que confinan la Confiabilidad Operacional al rea de Mantenimiento, estn pasando por alto muchos aspectos que podran mejorar su productividad y rentabilidad.
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Conclusiones
El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional implica grandes cambios en la organizacin, creando una estructura diferente con un amplio sentido de responsabilidad, pertenencia y valores. Estrategias de confiabilidad tales como TPM, RCM, PMO, FMEA, RCFA, BRCA, RBI, LCC, etc., son muy efectivas cuando se aplican integralmente. Su adecuada combinacin gestiona un mejor proceso, potencia el trabajo en equipo y disminuye los costos totales de mantenimiento. El uso adecuado de las Herramientas de Confiabilidad, permite optimizar niveles de inventario, frecuencias de inspeccin y de paradas, costo de ciclo de vida, propuestas tcnicas, etc., considerando el impacto en las operaciones, la seguridad y el ambiente.
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Las empresas para alcanzar la Excelencia...deben orientar la calidad de sus servicios hacia la bsqueda de la satisfaccin de los clientes ...

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Podemos ignorar el cambio arriesgndonos a que los acontecimientos controlen nuestro destino, o podemos liderarlo, lo cual constituir nuestra llave para el xito. Annimo

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Si no cambias, te extingues...
Quin se ha llevado mi queso?

Spencer Jhonson

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Muchas Gracias

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oligar52@yahoo.com

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