SESIÓN 6 – PLANIFICACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO (3)

Ciclo de planificación de la producción:

Planificación de necesidades determinista: PLAN
DE PRODUCCIÓN  Objetivo: proporcionar
MPS
Plan Maestro Planific de
bienes acabados o servicios en cantidad
Plan agregado
largo plazo
Necesidades suficiente que satisfaga los objetivos del Plan de
determinista
ventas / Plan Maestro de prod. Todo ello sujeto a
Gestión de materiales
las restricciones financiera y de capacidad.
Control de
SOP Capacidad STOCK
fabricación  Requisitos previos: 1.MPS + 2.Gestión y
disponibilidad de inventarios + 3.Procesos de
prod diferentes para productos diferentes (lista de
Previsión de
Liquidación materiales y ruta de procesos) + 4.Eficiencia y
la demanda
Controlling capacidad de los diferentes centros de trabajo +
5.Identificación de cuellos de botella +
6.Asignación de recursos de producción.

Lista de materiales: diferencia entre MPS y MRP (Materials Requirement Planning). MPS cubre el
nivel de producto (necesidades primarias), mientras que MRP cubre el nivel de necesidades
secundarias (lista de piezas / materiales específicos que requiere dicho producto concreto).

Gestión de materiales e inventarios: inventario = {materiales y bienes utilizados en producción}.

Bloquea capital, ocupa espacio, precisa mano de obra, se deteriora, se vuelve obsoleto, paga
impuestos y seguros, es robado, se pierde...
Gestión de inventario  principios, conceptos y técnicas para decidir qué, cuánto y cuándo hay que
solicitar y es requerido en producción y cómo y dónde se almacena. Objetivo: garantizar la
disponibilidad de los componentes correctos en la cantidad, momento y lugar precisos.
La gestión de inventario se interrelaciona con la planificación de capacidad.
Datos necesarios para la GdeI: 1.Datos maestros de los materiales/componentes (part-number,
tamaño lote, lead time, coste...) + 2.Registro de inventario (stock físico, asignado, cantidad
disponible) + 3.Lista de materiales + 4.MPS

Sistemas de Gestión de Materiales:

1. Distribución ABC: basada en el consumo anual acumulado, en la importancia económica del
artículo  tres niveles: A, B, C. No tiene en cuenta la criticidad del elemento o su volumen.
2. Por punto de pedido: se pide una cierta cantidad cuando el nivel de stock alcanza un umbral
predefinido (pto de pedido). Hay un lead time durante el cual nos encontramos por debajo de
ese punto hasta que llega el pedido.
3. Lote económico (EOQ – Economic Order Quantity): Q / minimiza coste total de gestión de
inventario.
Coste Cálculo del lote económico 
CosteTOTAL TC = (D·C) + (D·S / Q) + (1/2·Q·H)
con TC:coste total / D:demanda /
CosteMmto C:coste unitario / S:coste lanzar
del stock
pedido / Q:cant. de pedido / H:coste
unitario anual mmto y almacenaje
Costeanual Para buscar el mínimo: dTC/dQ = -DS
artículos
(adquisición)
/Q2 + H/2 = 0
CosteLanzamiento
pedido  QOPT = (2DS / H)1/2
Consumo diario: d = D / 365
QOPT Q
Punto de pedido: R = d · Lead Time
Cálculo de tamaño de Lote: varias técnicas  ESTÁTICO (lote exacto o tamaño fijo o
reaprovisionamiento hasta stock máx) / PERíODO (diario, semanal..., según períodos contables...) /
ÓPTIMO (horizonte pasado, variable, método Groff, dinámico).
En función de si depende o no de la demanda, el pedido se realizará en un momento u otro
(periódicamente o según etapas MRP, p.e.) y de cantidades diferentes.

La medida del rendimiento de los inventarios se realiza en función del grado de servicio al cliente
(grado de ajuste al programa, días operativos sin rotura de stocks, tiempos perdidos por carencias de
material, etc.) y de los costes (de preparación, transporte, rotura de stocks, etc).

MRP – Planificación de Necesidades de Material

- Explosión de la estructura de producto y de las necesidades(desglose pormenorizado)

- Cálculo del bruto al neto (necesidades netas de los stocks que cambian en el tiempo: comparación
de cantidades previstas con las que se hallarán disponibles)
- Cálculo de tiempos de lanzamiento o solicitud (lead time offsetting)
MRP  Más eficiente que técnicas de punto de pedido ya que define PRIORIDADES en el tiempo.
Planificación basada en el consumo, previsiones.
Parámetros clave de cada material: cantidad en el punto de pedido y cantidad de stock de
seguridad.

Cálculo MRP: (ver EJEMPLO pág 244 vol 1): DATOS:

1. Cálculo de las necesidades netas • Pedidos de cada producto
2. Cálculo del tamaño del lote • Desglose de productos en materiales
3. Programación • Lead times de cada uno
4. Creación de propuestas de pedidos de
• Stock inicial y stock de seguridad
compras
5. Creación de mensajes de excepción • Reservas
• Tamaño de los lotes

En el cálculo de las necesidades netas se compara:

SUMINISTRO
• Tamaño de lote
• Órdenes previsionales
• Órdenes de fabricación
• Solicitudes de pedido
• Pedidos de compra
• Stock en almacén
DEMANDA
• Pedidos de cliente
• Necesidades primarias planificadas
con... • Necesidades secundarias
• Reservas
• Stock de seguridad

Orden de fabricación: en ella se detallan aspectos sobre las operaciones (materiales y maquinaria /
herramientas) y los costes (material, mano de obra, etc)
Los procesos asociados a la orden de fabricación son: Orden previsional  Apertura de la orden 
Verificación de dispoonibilidad  Planificación de capacidad  Liberación de la orden  Impresión
de la orden  Toma de material  Confirmaciones  Entrada almacén  Liquidación de la orden

La Planificación de capacidades compara necesidades de capacidad con capacidad disponible. Un

consecuencia de esta planificación es la Programación de centros de trabajo (objetivos: cumplir
plazos, minimizar lead times, minimizar tiempos/costes de preparación, minimizar inventario en curso,
maximizar la utilización de los bienes de equipo).
Secuenciación de las operaciones (reglas de PRIORIDAD):
• First-come, first-served (FCFS)
• Mín tpo de operación
• Fecha de finalización más temprana
• Fecha de arranque más temprana
• Menor tpo muerto restante
• Ratio crítica mínima  Rc = (fecha entrega – fecha actual) / nºdías restantes
• Menor ratio de cola  Rcola = tpo muerto remanente / tpo de cola pendiente planificado
• Las-come, first served (LCFS)
• Al azar

Capacidad disponible:
• Si tenemos 4 trabajadores (jornada 8 horas) que rinden un 90% podemos decir que tenemos
una capacidad de 4x8x0,90=28,8horas-hombre

Theory of Constraints (TOC) – Teoría de las restricciones:

• Identificación de las restricciones del sistema (cuellos de botella)
• Determinación de la forma óptima de explotación del sistema
• Sincronización de las operaciones al ritmo de las restricciones