DIAGNSTICO DE MTODOS Y ESTNDARES DE TRABAJO DEL PROCESO DE ELABORACIN DE MOLDES EN ARENA PARA FUNDICIN DE LA EMPRESA INDUVENPA DAZ C.A.

DENNIS CHRISTIAN RAMREZ VELANDIA ADRIN CAMILO MARROQUN DAZ DANNY JOHAN RINCN SNCHEZ

UNIVERSIDAD DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL SAN JOS DE CCUTA 2010

DIAGNSTICO DE MTODOS Y ESTNDARES DE TRABAJO DEL PROCESO DE ELABORACIN DE MOLDES EN ARENA PARA FUNDICIN DE LA EMPRESA INDUVENPA DAZ C.A.

DENNIS CHRISTIAN RAMREZ VELANDIA, COD: 09152026 ADRIN CAMILO MARROQUN DAZ, COD: 09152025 DANNY JOHAN RINCN SNCHEZ, COD: 10151042

PROFESOR: ING. ARMANDO PULIDO GARZN

ASIGNATURA: INGENIERA DE MTODOS Y TIEMPOS

UNIVERSIDAD DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

SAN JOS DE CCUTA 2010

INTRODUCCIN

El presente trabajo trata de un diagnstico de mtodos y estndares de trabajo aplicado al proceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin de la empresa INDUVENPA DAZ CA, que consiste en una investigacin que abarca desde la observacin, presentacin y anlisis de la situacin actual, hasta el diseo, desarrollo, implementacin y seguimiento de mtodos y estndares de trabajo ideales para el proceso productivo mencionado, en pro de un aumento de su productividad. INDUVENPA DAZ CA, empresa dedicada a la fabricacin de discos y tambores (campanas) para frenos automotores, posee en su produccin una serie de procesos, de los cuales se destacan la fundicin y el maquinado. Todos los procesos importantes en la compaa estn automatizados con equipo de control numrico, como lo es el caso de los tornos CNC que maquinan y realizan un acabado perfecto de las piezas fundidas. La fundicin, en cambio, se lleva a cabo en su forma tradicional, es decir, el proceso de fundicin en INDUVENPA DAZ CA no est automatizado y requiere todava mucha intervencin humana: la preparacin de la mezcla de insumos, la elaboracin de los moldes y sus machos, el vaciado del material fundido y la limpieza de la pieza solidificada son actividades en donde es indispensable la presencia de varios trabajadores calificados. En el mundo de los sistemas de produccin industriales existen actualmente mquinas computarizadas que realizan el proceso de fundicin casi de forma autnoma. La inclusin de una mquina como estas elevara significativamente la productividad de la compaa, pero el costo de dicho equipo no est a su alcance inmediato. Es por ello que es de especial inters para la empresa refinar al mximo los mtodos de produccin actuales para aumentar representativamente la productividad, sin necesidad de realizar una enorme inversin en maquinaria de vanguardia. No est dems mencionar las bondades de un estudio de mtodos y estndares de trabajo. Adems del beneficio de aumentar la productividad que conlleva a un aumento directo de la rentabilidad, el hecho de disear y formalizar estndares transporta a la compaa a un nivel superior de interaccin y comunicacin interna, en donde existe un lenguaje comn basado en pautas y patrones. Los mtodos y

estndares de trabajo se convierten en la referencia principal para calcular costos y precios finales de productos, medir la capacidad de reaccin de la empresa a la demanda, evaluar el desempeo del personal productivo, adquirir equipo y prestarle mantenimiento, distribuir el trabajo y hacerlo seguro, asegurar el nivel de calidad durante todo el proceso productivo y posibilitar la programacin de un cronograma preciso de actividades operativas. En cuanto a la metodologa de este trabajo, el diagnstico tiene como antesala una averiguacin sobre el marco terico del proceso de fundicin y especialmente del subproceso de elaboracin de moldes en arena. Este paso es fundamental para entender en forma general las bases cientficas y tecnolgicas del proceso que se pretende estudiar y mejorar. Acto seguido, se busc una comprensin detallada de la empresa objeto de estudio, sus antecedentes, sus clientes, su infraestructura, sus productos y servicios, sus certificaciones, su poltica de calidad, su visin y misin y sus valores corporativos. Simultneamente se observ el funcionamiento de otra empresa similar, llamada Fundicin La Frontera CA y ubicada en el mismo municipio, para hacer un anlisis comparativo de la forma particular de proceder que tiene cada una de ellas. Habiendo adquirido conocimientos sobre el proceso de fundicin y el respectivo subproceso de elaboracin de moldes, y habiendo ubicado dichos procesos en un contexto real a travs del estudio general de las compaas mencionadas, se procede a realizar el diagnstico en s. El primer paso es la observacin. En este paso se identifica todos los factores que pueden estar ocasionando una prdida injustificada de recursos, analizando cada mtodo utilizado y cada movimiento ejecutado, la ubicacin y el uso de los recursos, y sobre todo el tiempo que tardan los operarios en realizar sus tareas. El siguiente paso es el anlisis de los datos recopilados. A travs de un examen detallado de cmo suceden las cosas se obtienen las bases para comenzar a sintetizar un modelo ideal de trabajo. Despus se presenta dicho modelo con todas las eliminaciones, adaptaciones, mejoras y creaciones de elementos relacionados con el proceso de fundicin, con el fin de formalizarlo e incluirlo en la gestin de la compaa. Finalmente se disea un sistema de control que garantice la ejecucin correcta de los nuevos estndares creados, para asegurar as el aumento deseado en la productividad de INDUVENPA DAZ CA.

JUSTIFICACIN

Este diagnstico le ser muy til a INDUVENPA DAZ CA para lograr un aumento de su productividad en el subproceso de elaboracin de moldes en arena, el cual es todava artesanal y requiere estar a la par con otros procesos automatizados de la empresa, en lo que a productividad se refiere. La creacin de mtodos ms eficaces y estndares de trabajo ms eficientes ayudar a INDUVENPA DAZ CA a mejorar su rentabilidad, factor clave del xito en estos tiempos de crisis que atraviesa el pas y que amenazan con desestabilizar el buen funcionamiento de todos los agentes productivos. Los estndares de trabajo ayudarn a INDUVENPA DAZ CA a poseer una planta de fundicin ms segura, con una distribucin equitativa del trabajo y empleados motivados a cumplir sus metas de produccin. En cuanto a nosotros como estudiantes de Ingeniera Industrial, este trabajo nos ofrece la oportunidad de profundizar en la indagacin de conocimientos sobre productividad y sistemas de produccin. Como profesionales, este trabajo nos aporta una experiencia invaluable a travs del contacto directo con empresas de nuestra regin y contexto cultural. No est dems mencionar que nos vamos dando a conocer como buenos ingenieros y como posibles opciones de contratacin en un futuro cercano. Como personas, esta investigacin nos ensea la importancia de observar y corregir hbitos y comportamientos errneos que nos hacen poco competitivos y que malgastan nuestra energa y motivacin, dejndonos a veces con pocas ganas de seguir adelante. Adems nos muestra que los mtodos bien establecidos y el tiempo bien administrado nos brindan la oportunidad de disfrutar mejor de las cosas buenas de la vida.

OBJETIVOS

Objetivo general: Realizar un diagnstico de mtodos y estndares de trabajo del proceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin de la empresa INDUVENPA DAZ C.A.

Objetivos especficos:
1. Elaborar un examen sistemtico de los factores que determinan la

productividad del proceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin de INDUVENPA DAZ CA.

2. Presentar dichos factores de productividad y someterlos a un anlisis concienzudo en donde se hallen los elementos que no realizan ningn aporte a la productividad que pueden ser mejorados y optimizados.

3. Disear mtodos ideales que garanticen un uso ptimo de los materiales y

la maquinaria involucrada en el sistema productivo.

4. Desarrollar estndares de trabajo ideales que establezcan el tiempo que

debe invertir un trabajador calificado en llevar a cabo un determinado procedimiento.

5. Elaborar un sistema de seguimiento y control de implementacin de los

mtodos y estndares de trabajo desarrollados, para as garantizar de manera constante una elevada productividad en el proceso de fundicin.

PRESENTACIN DE LA EMPRESA

INDUVENPA DAZ CA es una compaa dedicada a la fabricacin de discos y tambores (campanas) para frenos automotores de diversas marcas ubicada en la calle 17 con carrera 2, Zona Industrial Aguas Calientes, Urea, Estado Tchira, Venezuela. La empresa fue fundada en 1987 gracias al empeo y disciplina de su fundador, el seor Lus Eduardo Daz Alarcn.

Fachada y productos de la empresa (frenos para automotores) INDUVENPA DAZ CA tiene sus orgenes en Colombia y se constituye como una de las sucursales de la empresa TALLERES DAZ LTDA, creada en Bogot por el mismo fundador en 1961. Esta multinacional ha logrado posicionarse muy bien en

el mercado colombiano y se ha expandido no slo a Venezuela, sino tambin a Ecuador y Centroamrica, gracias a que cuenta con personal calificado en cada etapa del proceso y reconoce el valor de su equipo tcnico y administrativo. La compaa persigue la superacin constante a travs de la investigacin tecnolgica y el permanente control de calidad. Es por ello que ostenta varias certificaciones de calidad:

INDUVENPA DAZ CA posee una produccin que abarca ms de 60 marcas, lo cual ha sido una estrategia exitosa que la ha colocado a la vanguardia del mercado junto a las ms prestigiosas compaas metalrgicas de la regin, en la fabricacin de autopartes. Las marcas son:

Adems de contar con personal calificado y con maquinarias, equipos y herramientas de la ms alta tecnologa (tornos de control numrico), INDUVENPA DAZ C.A. posee un laboratorio fsico-qumico con equipos para realizar anlisis y ensayos que permiten verificar la conformidad de las especificaciones durante los procesos. El proceso de control de calidad se encarga de supervisar el cumplimiento de las caractersticas fsicas, qumicas y metrolgicas, utilizando instrumentos de medicin verificados con patrones calibrados y verificados externamente, para as responder con total seguridad a la confianza depositada por su clientela en el mercado nacional e internacional. A fin de acometer el reto de lograr un mejoramiento continuo, la alta gerencia se ha comprometido y exigido, a nivel nacional e internacional, a ofrecer la comercializacin de sus productos y servicios basndose en la prevencin de errores en los procesos de trabajo. La aplicacin de estos principios conduce a la eliminacin de retroceso y fallas, la ausencia de productos no conformes y la disminucin de accidentes de trabajo y demoras en produccin. Estos resultados se obtienen en virtud de buscar que todos los mecanismos que intervienen en el proceso productivo como son proveedores, insumos, materias primas, materiales, tecnologas, estructuras, procesos, clientes, trabajadores, productos y servicios sean identificados, documentados y se encuentren funcionando en forma efectiva. La excelente formacin y capacitacin del personal, con nfasis en los procesos que estn relacionados directamente con la calidad, hacen de INDUVENPA DAZ CA una empresa reconocida nacional e internacionalmente por sus productos, su personal y sus sistemas de trabajo. Poltica de calidad: INDUVENPA DIAZ C.A., consciente del desempeo, la participacin y compromiso de todo su personal y los recursos suministrados por la Direccin General, manifiesta fabricar y entregar a nuestros clientes productos con especificaciones y ventajas competitivas: calidad, precio, prontitud, innovacin tecnolgica y liderazgo, satisfaciendo sus necesidades y expectativas, para asegurar el mejoramiento continuo de la eficacia del sistema de gestin de la calidad. Valores corporativos: Los empleados de INDUVENPA DIAZ CA se caracterizan por su responsabilidad y honestidad, actitud positiva, compromiso, excelencia y calidad en el servicio, aprendizaje e innovacin.

MISIN Y VISIN DE LA EMPRESA

La misin y la visin de la empresa estn planteadas desde hace ya largo tiempo y han sido los patrones o guas principales de toda la empresa. Sin embargo, al leerlas se puede apreciar que no fueron elaboradas segn los parmetros propuestos en las tcnicas de la planeacin estratgica. Este hecho fue reportado al gerente. Se le recomend al mismo contratar a un profesional para que rediseara los fundamentos estratgicos de la organizacin. Esta tarea no es objeto de este trabajo y por lo tanto nos limitaremos a mostrar los planteamientos actuales:

MISIN Somos una industria que produce partes automotrices para el mercado de equipos originales y de reposicin, con nfasis en el mejoramiento continuo de la calidad, satisfaciendo plenamente las necesidades de los clientes, basndonos en el desarrollo de nuestros recursos humanos, con una gerencia participativa que cumple sus metas financieras

VISIN INDUVENPA DIAZ C.A. es una empresa lder y competitiva en el mercado nacional e internacional en la fabricacin de tambores, discos de freno y afines para automotores de las diferentes marcas, utilizando avanzada tecnologa, modelos innovadores de auto partes, personal especializado y capacitado y buenos proveedores.

PRESENTACIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DE MOLDES EN ARENA PARA FUNDICIN Los discos y tambores (campanas) para frenos de automotores son piezas slidas de acero que se obtienen inicialmente a travs de un proceso de fundicin tpico. Como ya se ha mencionado anteriormente, INDUVENPA DAZ CA posee un mtodo de fundicin tradicional que involucra muchos procesos manuales, entre ellos el proceso de elaboracin de moldes. Para lograr un mejor entendimiento de este proceso, consideramos necesario contemplarlo dentro del marco del proceso principal del cual hace parte: el proceso de fundicin. A grandes rasgos, el proceso fundicin puede ser representado con el siguiente diagrama de flujo, en donde se encuentra resaltado el proceso de elaboracin de moldes:
Bloques de Motores (Hierro) Coque, piedra caliza, ferro-silicio, ferromanganeso y ferro-cromo. (Aditivos) Escoria PICADO (Picadora de hierro) FUSIN (Horno de cubilote) Material Fundido Arcilla y ladrillo refractario (Recubrimiento del Arenas negras y slice ELABORACI N DE MOLDES Slice, resina y alcohol ELABORACI N DE MACHOS

VACIADO (Moldes)

LIBERACIN DEL MOLDE TRATAMIEN TO SUPERFICIA L Producto listo para ser maquinado

Procederemos a explicar brevemente cada uno de los subprocesos de la fundicin, pero haremos hincapi en el proceso de elaboracin de moldes en arena, explicndolo en forma ms detallada y con ayuda de un diagrama de flujo. El picado: Este subproceso tiene como entrada cascos o bloques de motores que contienen grandes cantidades de hierro. Los bloques son ingresados a una picadora de hierro que los fragmenta en pedazos ms pequeos y de ms fcil manejo. El fragmentado es llevado en un montacargas hasta el horno de cubilote y subido en elevador hasta la boquilla de entrada del mismo. La fusin: Este subproceso recibe, por una parte, el material fragmentado proveniente del picado, y por otra, el coque, la piedra caliza, el ferro-silicio, el ferro-cromo y el ferro manganeso. El coque, previamente tratado, sirve como combustible, la piedra caliza sirve como material fundente que recoge las impurezas del hierro fundido y forma la escoria, y finalmente el ferro-silicio, el ferro-cromo y el ferro-manganeso sirven para darle a la pieza final mejores propiedades para su maquinabilidad. La fusin en s se lleva a cabo entre 1400C y 1500C dentro de dos hornos de cubilote de aproximadamente 18 metros de altura y 4 metros de dimetro, en cuyos niveles inferiores se obtiene la escoria y el material fundido listo para ser vaciado en los moldes. Elaboracin de machos: Los machos son piezas que formarn parte de los moldes y que representan los agujeros internos o el corazn hueco de la pieza final. Su elaboracin requiere slice, resina y alcohol, las cuales son mezcladas homogneamente para formar la arena Shell-molding, calentada inicialmente a una temperatura entre 200C y 280C, y posteriormente elevada a 350C, obtenindose as un macho duro y resistente. Elaboracin de moldes: Este es el subproceso que ser objeto de estudio en este diagnstico, y por ello presentaremos este paso en forma ms detallada. El molde es la forma negativa de la pieza final. Su elaboracin requiere dos tipos de arenas ubicadas en diferentes capas o niveles dentro del molde. La arena de relleno es la capa exterior y est compuesta por una mezcla de arenas negras provenientes de fundiciones anteriores. La arena de contacto es la capa interior, es decir, la que entra en contacto con el material fundido. Dicha arena es slo slice, tiene un grado controlado de humedad y su grano es fino para lograr una superficie lisa. Si la pieza posee agujeros internos, entonces se ubican en el molde tambin los machos de arena descritos anteriormente. Debido a la amplia variedad

de diseos que pueden ser representados en estos moldes, vamos a trabajar slo con un diseo de molde de tambor para frenos que no lleva macho de arena. En el siguiente diagrama de flujo se ilustra en forma general el subproceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin:
Se arma la caja de moldeo con el molde de aluminio en el centro, se limpia y se inserta el tubo para el respiradero.

PREPARACIN DE LA CAJA DE MOLDEO

Se vierte las arenas dentro de la caja, primero la de contacto y despus la de relleno. Con ayuda de su propio peso corporal y tambin de un pisn de punta plana, el operario compacta las arenas.

RELLENADO Y COMPACTADO DE ARENA

Arenas negras y slice

La caja se compone de dos lados que deben ser rellenados uno a uno. Para rellenar el segundo lado se debe invertir la caja y repetir el paso anterior.

INVERSI N DE LA CAJA NO

Se moldea la entrada del orificio de vaciado con un pisn cnico y se realiza una serie de pequeos orificios adicionales, con ayuda de un punzn, para la salida de los gases.

MOLDEO DE ORIFICIOS DE ENTRADA DE MATERIAL Y SALIDA DE GASES

Se separa la caja de moldeo en sus dos partes con ayuda de un operario adicional y se extrae el molde de aluminio. Con ayuda de una cuchara de bronce (esptula) y algo de arena adicional se corrige las imperfecciones en ambas caras de la arena ya moldeada. Se unen nuevamente las dos caras del molde en arena, se tapan todos los orificios del mismo y finalmente se retira la caja de moldeo.

EXTRACCIN DEL MOLDE DE ALUMINIO

CORRECCIN DE IMPERFECCIONES

ENSAMBLE FINAL

Vaciado: Este subproceso tiene como entradas principales el material fundido y el molde donde ste ser vaciado. Es realizado manualmente por operarios experimentados, que vierten el material fundido cuidadosamente en cada molde para evitar posibles accidentes. Liberacin del molde y tratamiento superficial: Estos subprocesos son la antesala del proceso de maquinado que se realiza posteriormente. La pieza solidificada se extrae del molde y se somete a un proceso de pulido con una mquina llamada granalladora. La pieza se pasa luego al esmeril, que realiza una labor de limpieza de impurezas superficiales y que la deja lista para su maquinado final.

ANLISIS DE PARETO

Tabla
% participaci n n 11 40,74% 9 33,33% 7 25,93% ABC 80% 15% 5%

Grfica

A B C To t. 27

Este anlisis fue aplicado a los tiempos de las actividades que componen el proceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin. El 40,74% de las actividades corresponde al 80% del tiempo total del ciclo de moldeo. El 33,33% de las actividades corresponde al 15% del tiempo total del ciclo de moldeo y el 25,93% de las actividades al 5% del tiempo total. Analizando las actividades de tipo A encontramos que la mitad de ellas estn relacionadas con el rellenado de la caja de moldeo con arenas de contacto o con arenas de relleno. Esto se debe a que el trabajador tiene que interrumpir su labor para desplazarse hacia el montculo de arena o hacia el barril de arenas nuevas para extraer arena con una pala. Es preciso mejorar dicha situacin porque est consumiendo gran parte del tiempo del proceso. Por ejemplo, se puede pensar en cargar esta tarea al ayudante. El ayudante se encuentra la mayor parte de su tiempo desocupado y podra perfectamente extraer las arenas y llevarlas a la caja de moldeo para que el moldeador se concentre en su labor.

INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama de Gantt representa aqu el cronograma del proyecto de diagnstico de mtodos y estndares de trabajo hecho a la empresa INDUVENPA DAZ CA. Este proyecto tuvo sus comienzos en la segunda semana del primer semestre acadmico de 2010. El proyecto se compone de tres grandes fases que constituyen tres informes que se entregan a lo largo del semestre. En el diagrama se puede apreciar cmo el proyecto se divide en tres sub-proyectos que poseen un conjunto de actividades paralelas y secuenciales, ejecutadas por los autores de este trabajo, Christian Ramrez, Camilo Marroqun y Danny Rincn. El primer informe se compone sobre todo de recoleccin y anlisis de informacin general del proceso de elaboracin de moldes en arena para fundicin y cmo ste proceso es ejecutado por la empresa INDUVENPA DIAZ CA. Adems se presenta a la empresa con todos sus atributos y cualidades. En el segundo informe se realiza el diagnstico en s. Lo primero es visitar la empresa y hacer un registro flmico de la planta en general, del puesto de trabajo de moldeo y de los tiempos y movimientos del trabajador que moldea. A partir de esta visita se inicia la elaboracin del cronograma a travs del diagrama de Gantt. Una vez listo el cronograma se procede a realizar los diferentes estudios en forma paralela e independiente como pequeos sub-proyectos del segundo informe. Cada sub-proyecto est a cargo de cada uno de los autores. En el informe final se sintetiza una propuesta de mejoramiento al proceso estudiado a travs de una serie de actividades secuenciales. En este punto cada actividad est casi siempre a cargo de los tres autores, debido a que se trata de la presentacin definitiva del trabajo. Finalmente se puede decir que la distribucin de actividades no es necesariamente equitativa en nmero de tareas por participante, pero s es equitativa desde el punto de vista del esfuerzo individual y de las capacidades de cada uno de ellos.

DIAGRAMA DE PESCADO ENTORN O

Bochorn Vapor o Baja visibilidad ALTAS TEMPERATURAS Roc o Humedad relativa Evaluacin deficiente del Causas del evento Consecuencias evento de las acciones correctivas ACCIONES CORRECTIVAS Ausencia de claridad en el accionar

MTODOS

MATERIAL ES
Tiempos de vaciado de la colada Medicin con pirmetro CONTROL DEFICIENTE Revisin visual de la parte externa del horno Fragmentos de hierro muy grandes MATERIA PRIMA Mezcla inadecuada de arcillas refractarias
EXPLOSI N EN HORNO

Revestimiento del horno ANLISIS DE LABORATORI O Carbn coque

Sofocaci n

DA LLUVIOSO

Cumplimient o en la entrega Ejecucin apresurada AUSENCIA DE PLANEACIN Impuntualida d en el proceso

Tipo de horno inadecuado para la demanda moderna Ciclo de vida cumplido HORNOS CUBILOTES Mala calibracin de la velocidad del venterol Desgaste de las aspas del venterol Marco terico del proceso CARENCIA DE UN MANUAL DE FUNCIONES Historial de accidentes en el gremio

Ciencias bsicas CAPACITACIN INADECUADA Manejo de emergencias Riesgo Seguridad s industrial Preparacin deficiente del revestimiento de los crisoles HERRAMIENTA S Lentes empaados por altos niveles de humedad

EDA D Muy joven RESPONSABILID AD Responsabilidade s que no le COMPETENCIA corresponden S Comunicacin vertical deficiente Corta duracin en la fbrica INEXPERIENCI A Reciente reubicacin del puesto de trabajo

ADMINISTRA CIN

MQUIN A

PERSONA L

INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE PESCADO

El problema ilustrado en el diagrama de pescado anterior se trata de un accidente que afortunadamente no cobr daos materiales ni a personas, pero que s fue un enorme sobresalto para el gerente y todos los empleados. En un da de fundicin aparentemente normal, un operario se percat que en la pared de un horno cubilote estaba apareciendo un punto rojo que creca poco a poco. El punto rojo significaba que la cobertura metlica del horno haba comenzado a calentarse hasta el punto de fusin. El operario sinti que deba hacer algo rpidamente y tomo una manguera de agua a presin y dirigi el agua con toda la fuerza hacia el punto rojo con la esperanza de bajar su temperatura. El resultado fue una enorme explosin. Cuando el agua fra entra en contacto con una superficie tan caliente, se evapora en pocos milisegundos causando una onda de choque que produce un sonido ensordecedor como el de una bomba o un trueno. Todos los operarios dentro del patio de fundicin quedaron totalmente aturdidos y confundidos por el fuerte sonido, y los dems empleados que se encontraban fuera del patio pensaron que el horno haba explotado y que haba quemado a todos los operarios del patio con el hierro fundido. Investigando las causas con ayuda del diagrama de pescado podemos entender cmo una serie de hechos y acontecimientos entrelazados juegan un papel importante en el incidente que provoc el sobrecalentamiento de las paredes externas del horno y que llev al operario a tomar tan peligrosa decisin. Empezando por el operario, se trataba de un hombre muy joven, que tena pocos meses en la fbrica y que ya estaba realizando diversas labores peligrosas como servir de ayudante en el vaciado de material fundido o la introduccin de materia prima al horno en funcionamiento. Debido a la falsa confianza que se haba creado en s mismo, pens que poda adjudicarse responsabilidades que no le correspondan. En ningn momento pens en que se trataba de algo que debera ser analizado por el jefe de planta para darle una adecuada solucin. Adems, no haba sido capacitado en seguridad industrial especfica de la fundicin, ni haba tenido instruccin bsica sobre fenmenos fsicos como el de la evaporacin sbita del agua al contacto con una superficie muy caliente.

El mtodo utilizado por el operario para resolver el problema estaba lejos de ser el mtodo adecuado. En primer lugar, realiz una evaluacin pobre de la situacin. Debido a su ignorancia no poda entender las posibles causas del sobrecalentamiento ni tampoco las consecuencias que habra al echar agua directamente sobre el horno. En segundo lugar, el operario no tena criterio suficiente para buscar otras soluciones ms lgicas como por ejemplo apagar el horno. El entorno en el que se encontraba el operario pudo haber incidido tambin en su psima decisin. Hay que recordar que se trataba de un da lluvioso, en el cual la humedad relativa era muy elevada. Este hecho se vea agravado por el enorme calor emanado desde el horno que causaba niebla y vapor. Este ambiente reduca la visibilidad drsticamente, empaaba los lentes protectores de los operarios, y someta a estos ltimos a un bochorno y sensacin de sofocacin que pudo afectar seriamente su desempeo mental. Pero el operario es solamente responsable de dirigir el agua a presin contra el horno. Las causas que llevaron al sobrecalentamiento del horno son otra historia. Desde el punto de vista de la materia prima hay varios factores que pueden sobrecalentar el horno. Pudo tratarse de material de combustin (carbn coque) fuera de las especificaciones requeridas, lo que significa temperaturas fuera del rango de lo normal. Tambin pudo tratarse de tiempos de vaciado de la colada ms largos debido a la incapacidad del horno de fundir fragmentos de hierro mal picados. Adems, si las arcillas refractarias del revestimiento interno del horno no tenan la mezcla correcta, pudo haber filtracin de calor y de material hacia el caparazn metlico del mismo. Siguiendo en esta misma direccin, es necesario analizar el problema desde la perspectiva del horno. Los hornos cubilotes de INDUVENPA DIAZ CA tienen un tamao notable, pero no son adecuados para el tipo de demanda que la compaa maneja. Hoy en da, la mayora de las empresas que fabrican frenos de disco y tambores no utilizan hornos cubilotes, sino hornos rotativos entre otros. Adems, los hornos cubilotes de la compaa ya cumplieron su ciclo de vida y son especialmente propensos a la fatiga trmica. Hay una particularidad muy importante en los hornos de la compaa que sin duda debi aportar a su sobrecalentamiento: Los venteroles. Estos son especies de ventiladores que alimentan con oxgeno la combustin. Una mala calibracin de la velocidad puede llevar a una elevacin excesiva de temperatura. Por otra parte, si las aspas del venterol se encontraban desgastadas, alcanzar la temperatura de

fusin debi durar ms tiempo de lo normal en perjuicio del revestimiento interno del horno. Finalmente, pero no por ello menos importante, analizaremos el problema desde la perspectiva de la administracin. El da del incidente no fue un da normal. La gran ausente ese da fue la planeacin. El jefe de planta no le dio importancia suficiente a la fundicin y se dedic a resolver otros problemas de la planta. Esto desencaden una serie de eventos que seguramente contribuyeron al incidente aqu analizado, como se describe a continuacin: Todos estaban trabajando bajo presin de tiempo. Esta presin fue causada por tres factores: Ese da la fundicin no inici a la hora que normalmente suele comenzar. Adems, la empresa estaba retrasada con un pedido que deba cumplir a como diera lugar. Por ltimo, los operarios estaban trabajando rpidamente para poder finalizar la jornada de trabajo lo ms pronto posible. Los sistemas y procedimientos de control fueron descuidados o pasados por alto. El nico trabajador capacitado en la planta para hacerle seguimiento al proceso de fundicin que se lleva a cabo en el horno es el jefe de planta. Como l no estaba atendiendo sus labores, quedaron stas delegadas a personas que no posean el juicio suficiente para llevarlas a cabo. Esto llev a una mala interpretacin del pirmetro por parte de los operarios, lo que redund en temperaturas inadecuadas y en tiempos de vaciado de la colada ms prolongados. Por ltimo, la revisin visual externa del horno no qued a cargo de nadie, hecho que constituy una invitacin para el operario, mencionado al principio de este anlisis, a que resolviera por su propia cuenta el evento del punto rojo sobre la pared del horno, como ya bien lo sabemos. Vimos entonces cmo muchas causas de diferente ndole pero interconectadas originaron un evento peligroso. Como analistas recomendamos una solucin desde mltiples frentes para evitar que este evento y otros similares ocurran nuevamente en el futuro: El jefe de planta debe elaborar a diario un plan detallado del siguiente da de trabajo.

El jefe de planta debe estar pendiente de los procedimientos ms importantes que se llevan a cabo en su patio.

 Debe existir un manual de procedimientos de emergencia en donde estn

registrados todos los eventos de riesgo que haya sufrido la empresa en conjunto con los pasos para contrarrestar el percance. Este manual debe incluir tambin todos los eventos de riesgo que hayan sufrido empresas del mismo gremio, as como casos tericos o hipotticos encontrados en la literatura de esta industria.

Se debe establecer un programa de capacitacin formal, en donde los

nuevos operarios sean instruidos tericamente en el proceso de fundicin, en seguridad industrial y en ciencias bsicas prcticas que traten fenmenos cotidianos relativos a la fundicin.

Por ningn motivo se le debe confiar ninguna tarea de riesgo o de mucha

importancia a un operario con poca experiencia y madurez.

Es indispensable que se mejore la ventilacin de la planta utilizando

extractores ubicados en los sectores en donde el calor se concentra y no hay corrientes naturales de aire. Con esto se busca reducir la temperatura y humedad del ambiente, as como mejorar la visibilidad y la calidad del aire.

El revestimiento del horno debe pasar por un estricto control de calidad antes de cada fundicin. Se debe garantizar la homogeneidad del revestimiento a lo ancho y largo de su pared interna.

Tanto los venteroles como el pirmetro deben ser calibrados y chequeados siempre antes de una fundicin.

El mantenimiento del horno debe ser ms frecuente debido a sus aos de uso y su fuerte carga de trabajo.

Los trabajadores nunca deben aspirar a salir ms temprano gracias a la ejecucin rpida de su trabajo. Esto slo lleva a que stos pasen por alto aspectos importantes o determinantes para el xito del proceso. El da laboral se trabaja completo.

 El laboratorio debe garantizar la calidad de las arcillas refractarias y del carbn coque para cada fundicin.

El fragmentado de hierro debe ser inspeccionado para evitar que ingresen fragmentos muy grandes al horno que tardarn mucho tiempo en fundirse. Entre ms pequeos sean los fragmentos de hierro, mucho ms rpido se lograr el punto de fusin y el horno ser sometido menos tiempo a las altas temperaturas.

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIN Molde en arena para tambor N 35245-B Resumen:

Molde N 35245-B Evento Operacione s Inspeccion es Nmero 9 1 Tiempo 11,87 minutos Trabajo diario

0,68 min Arenas negras y slice 2,52 min

O-1

Preparacin de la caja de moldeo

O-2

Rellenado y compactado de arena

0,68 min Arenas negras y slice 2,52 min

O-3

Inversin de la caja

O-4

Rellenado y compactado de arena del segundo lado del molde Moldeo de orificios de entrada de material y salida de gases

0,73 min

O-5

0,50 min

O-6

Extraccin del molde de aluminio

D.W.

Ins.1

Inspeccin de superficie interna del molde de arena Correccin de las imperfecciones encontradas en la superficie interna del molde

2,33 min

O-7

0,67 min

O-8

Ensamble final del molde en arena

1,23 min

O-9

Rellenado con arena del espacio entre el nuevo molde y el resto del lote

INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIN

Este diagrama est dirigido al proceso de elaboracin de moldes en arena. Este proceso se muestra en este diagrama con un total de nueve operaciones y una inspeccin, que dan un tiempo total de trabajo de 11,87 minutos. Las nicas entradas al proceso las constituyen las arenas y se encuentran siempre antes de las operaciones de relleno y compactado (O-2 y O-4). Podemos ver tambin que el proceso es totalmente secuencial. No hay procesos paralelos para este tipo de molde. Por otra parte se puede apreciar que slo existe una inspeccin en todo el proceso, y que sta no se encuentra al final del mismo. Esto se debe a que la parte ms delicada del producto queda sellada y sin acceso antes de ser ubicada en su posicin final. Este diagrama no resulta muy til para este tipo de procesos, ya que su fuerte es la ilustracin de subprocesos paralelos que terminan unindose a una lnea principal. En el caso de un proceso netamente secuencial, como el de moldeo, este diagrama slo tiene la utilidad de mostrar la secuencia de operaciones con sus diferentes entradas de material.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Ubicacin: INDUVENPA DAZ CA Actividad: Elaboracin de molde en arena Fecha: 24-03-2010 Operador: R.S. Analista: C.R. Mtodo y tipo: Mtodo: Actual Tipo: Material Comentarios: El ayudante del proceso debe asumir ms tareas para aligerar la carga del operario y aprovechar mejor el tiempo. Descripcin de la Smbolo actividad
Cerrar y ubicar caja de moldeo Limpiar molde de aluminio Insertar tubo respiradero Aplicar arena de contacto Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con punzn Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con los pies Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con pisn Retirar tubo respiradero Limpiar ubicacin final del molde Dar vuelta a la caja de moldeo Insertar tubo de vaciado Aplicar arena de contacto Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con punzn Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con los pies Rellenar caja con arenas negras Compactar arenas con pisn Retirar tubo respiradero Golpear caja con pisn Ubicar soporte metlico Retirar el tubo de vaciado Moldear entrada cnica de vaciado Hacer agujeros respiraderos

Resumen
Actividad
Operacin Transporte Demora Inspeccin Almacenaje Tiempo Distancia Costo

Actual
19 4 11 1 1 712 5,5

Propuesto
19 4 5 1 0 516 5,5

Ahorros

6 1 196

Tiempo (seg.)
22 10 9 51 21 10 4 15 20 27 3 20 9 12 51 21 10 4 15 20 27 3 4 6 2 18 14

Distancia (metros)
1,5

Mtodo recomendado

Almacenar las arenas en poncheras mviles en vez de barriles Debe ser tarea del ayudante

Debe ser tarea del ayudante

Debe ser tarea del ayudante

Almacenar las arenas en poncheras mviles en vez de barriles Debe ser tarea del ayudante

Debe ser tarea del ayudante

Debe ser tarea del ayudante

Utilizar punzn de mltiples

puntas Aflojar la caja de moldeo Separar parte superior de la caja Retirar molde de aluminio Revisar superficie moldeada Correccin de imperfecciones Cerrar caja sin molde de aluminio Tapar y proteger conductos Retirar caja de moldeo Rellenar espacio entre molde y lote 9 12 9 140 5 16 19 74 1,5 Debe ser tarea del ayudante Emplear una caja para accesorios 1,5

INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Este diagrama es preciso para procesos secuenciales como el proceso de elaboracin de moldes en arena. Adems es mucho ms detallado que el diagrama de proceso de la operacin. Aqu es posible detectar verdaderas prdidas de tiempo en cada movimiento, lo cual permite sugerir con precisin mtodos mejores que reduzcan tiempo, costos, fatiga y recursos. En el diagrama podemos destacar que hay 19 operaciones que agregan valor al producto, mientras que hay 11 demoras que le restan valor al mismo. Algunas de estas demoras son necesarias, pero otras podran reducirse e incluso eliminarse por completo del proceso. El total del tiempo del ciclo es de 712 segundos y el trabajador se desplaza aproximadamente 5,5 metros durante el mismo. Como podemos ver en el diagrama, podran eliminarse 6 demoras cargndole dichas tareas al ayudante y permitiendo as que el trabajador se concentre en las operaciones de valor. Este ahorro representa, en tiempo, un valor aproximado de 164 segundos, es decir alrededor de un 23% del tiempo total del ciclo. Adems se aprovecha mejor al ayudante que est siendo subutilizado todo el tiempo. Aparte de las demoras, tambin es posible reducir tiempo en ciertas operaciones. Por ejemplo, si cambiamos la forma como se almacenan las arenas de contacto en el puesto de trabajo (cambiar el barril por un montculo abierto) podramos tener un ahorro de alrededor del 60%: Cuando el trabajador extrae arena de contacto desde un barril, se demora alrededor de 6 segundos por palada, en cambio cuando el trabajador extrae arena de relleno desde un montculo de arena que se encuentra sobre el piso, entonces slo se demora 2 segundos por palada. Como el trabajador saca solamente 2 paladas de arena de contacto en cada una de las 2 operaciones donde se aplica esta arena, estamos hablando de un tiempo

actual de 6+6+6+6=24 segundos y un tiempo propuesto de 2+2+2+2=8 segundos, es decir un ahorro de 16 segundos en total, lo cual representa alrededor de un 2.5% del tiempo total del ciclo. Otra operacin en donde es posible ahorrar tiempo es la de hacer agujeros respiraderos con un punzn. Actualmente el trabajador tiene que clavar varias veces el punzn en el molde con el fin de realizar varios agujeros en el mismo. Si se arreglara una herramienta que tuviera varios punzones que penetraran la arena simultneamente, entonces esta labor se realizara en un solo movimiento que tardara no ms de 3 segundos. Si comparamos esto con los 14 segundos que dura actualmente esta operacin, entonces estamos hablando de un ahorro de 11 segundos, lo que representa un ahorro del 1.5% del tiempo total del ciclo. Por ltimo, el empleo de una caja de herramientas pequea, donde se almacene las tapas de los agujeros respiraderos de los moldes, podra no slo ahorrar tiempo en la ejecucin del proceso sino tambin mantener ordenado el puesto de trabajo, evitando que las tapas se encuentren repartidas en diferentes lugares del mismo. En la actividad de tapar y proteger conductos el trabajador demora aproximadamente 11 segundos buscando las tapas y otros 5 segundos tapando los conductos. Si el trabajador tuviera estas tapitas en un solo lugar, el tiempo de bsqueda de las tapas podra reducirse a menos de la mitad, a alrededor de 5 segundos. Estamos hablando de una reduccin de 6 segundos que equivale a 0.85% del tiempo total del ciclo. Al sumar todos los ahorros mencionados anteriormente encontramos un ahorro total de 196 segundos, que equivale a alrededor del 27.5% del tiempo total del ciclo. Este porcentaje es muy importante, porque significa que en el tiempo que se fabrican 4 moldes con el mtodo actual se podran fabricar mnimo 5 moldes con las mejoras propuestas.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PLANTA

INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Este diagrama se aplic al flujo que hacen las arenas de los moldes desde que entran al patio de moldeo hasta que son finalmente ubicadas en montculos dentro de cada campo de moldeo. Este flujo en particular nos llam la atencin, ya que es muy poco eficiente debido a la distribucin de los almacenes de arena. Las arenas que forman los moldes son arenas que estn compuestas por arenas nuevas (o de contacto) y arenas de fundiciones viejas (o de relleno) en una proporcin de 1:6. Para la creacin de arenas nuevas hay que mezclar slice, bentonita y arenas de relleno en unos mezcladores especiales. Sabiendo esto podemos interpretar las lneas de flujo en el diagrama: Flujo negro hacia el almacn de bentonita y slice: La materia prima se introduce al patio con ayuda de un tractor desde otro patio donde los proveedores la descargan. Flujo azul: Sale la materia prima individualmente hacia los mezcladores, primero el slice y despus la bentonita. El mini-tractor tiene que ir y volver por cada tipo de material. Flujo rojo: Despus de llevar los componentes nuevos a los mezcladores, el minitractor lleva arenas de relleno hacia los mezcladores desde el patio donde hubo dos das antes una fundicin. Tiene que ir y volver varias veces. Flujo verde: Una vez mezclados los componentes de las arenas nuevas, stas se someten a un proceso de zarandeo o tamizado para minimizar el tamao del grano. Al salir de la zarandeadora, las arenas son almacenadas en el almacn de arenas. Nota: En el almacn de arenas slo se almacena un tipo de arena, ya sea nueva o de relleno, pero no ambas. Esto significa que primero se hace todo el flujo de las arenas nuevas y despus el flujo de las arenas de relleno. Flujo amarillo: El mini-tractor lleva arenas de la fundicin anterior directamente hacia la zarandeadora y de all pasa al almacn de arenas. Flujo negro hacia los campos de moldeo: Las arenas en el almacn de arenas, ya sean nuevas o de relleno, emprenden su viaje con el mini-tractor hacia los diferentes campos de moldeo del patio de fundicin y son dejadas en montculos o en barriles segn el tipo de arena.

Propuesta de mejora del flujo de planta: La distribucin de la planta est bien planteada salvo por un par de elementos que retardan un poco el proceso. Los elementos son:
El almacn de arenas preparadas: En este pequeo almacn se deposita

tanto arenas de relleno como de contacto. Pero como se trata de diferentes tipos de arena, estas nunca se pueden mezclar ni apilar en montculos aledaos. Entonces el almacn slo puede tener un tipo de arena por vez. Esto obliga a que primero se distribuya arena de relleno a unos montculos en todos los campos de moldeo, y despus (al volver a llenar el almacn de arena de contacto) a que se distribuya la arena de contacto en barriles cerca de los montculos mencionados anteriormente. Se propone que se divida el almacn actual en dos almacenes distintos, para siempre tener arena de ambos tipos disponible.

El minichover: Este pequeo tractor es la nica herramienta con la que

cuenta la planta para transportar grandes cantidades de arena. El minichover debe ir y venir todo el tiempo, primero para llevar las arenas de la zona de moldeo de la fundicin anterior hacia la zarandeadora y despus para llevar las arenas nuevas a los mezcladores. Sera recomendable tener un segundo minichover que pueda complementar al primero. Sin embargo, estas dos propuestas tienen sus desventajas. La adquisicin de un segundo minichover puede ser elevada. Tambin puede ser complicado reubicar la zarandeadora para que alimente las dos nuevas subdivisiones del almacn de arenas preparadas. Si se tiene un minichover adicional, eso tambin significa un operario adicional con la capacidad de manejarlo. Todo esto eleva los costos. Por otro lado, toda la planta tiene sus limitaciones de espacio que impiden escalar la produccin. Como ya se mencion anteriormente, todo el patio se divide en dos partes: Un da se moldea en una mitad y se recoge las arenas de la fundicin del da anterior en la otra mitad. En el da siguiente se funde y todo lo dems se paraliza. Al da siguiente se moldea la otra mitad y se recoge las arenas de la fundicin del da anterior, etc. Esto obliga a un paso de 48 horas entre fundicin y fundicin o entre moldeo y moldeo. No hay posibilidad de escalar esta tasa, que no sea aumentando el espacio disponible, lo cual no resulta factible actualmente.

DIAGRAMA PERT PARA UN PROYECTO DE MEJORA

Este diagrama se aplica a un proyecto de mejora durante el proceso de fundicin. Cuando se funde hierro en los hornos hay que llevar este material fundido en crisoles de 60 a 80 kilogramos de peso a lo largo de todo el patio, en donde se encuentran los moldes de arena. Esto es un trabajo que hacen dos trabajadores por cada campo de moldeo con mucho esfuerzo. La mejora propuesta consiste en instalar 4 gras areas sobre el patio de moldeo. Con esto se busca eliminar la carga pesada a los trabajadores, para que stos slo tengan que halar el crisol que cuelga de la gra hacia cualquier lugar del campo de moldeo. El proyecto tiene una duracin total de 21 semanas y tiene que realizarse sin detener la produccin. A continuacin se muestra una tabla con todas las actividades del proyecto y posteriormente su respectivo diagrama PERT: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U Descripcin de la actividad Estudio de rentabilidad y productividad Estudio de viabilidad tcnica Estudio de viabilidad financiera Actividad ficticia Plan de accin Estudio de resistencia de las vigas del patio de moldeo Estudio sobre distribucin adecuada de las gras Elaboracin del diseo de cada gra Actividad ficticia Planeacin de la fabricacin de las gras Cotizacin y compra de materiales Planeacin de las tcnicas para el montaje final Planeacin de la continuidad de la produccin durante el montaje de las gras Capacitacin de los trabajadores en seguridad industrial para la fase de montaje mientras sigue la produccin Fortalecimiento de las vigas del techo del patio de moldeo Fabricacin de las gras en otro campo de la planta Actividad ficticia Pruebas de calidad de las gras previas al montaje Actividad ficticia Actividad ficticia Montaje final Sem. Anterior 1 1 A 0.5 A 0 B 2 B, C, D 1.5 E 0.5 E 2 G 0 F 1 H 2.5 H 0.5 H 2 L 0.5 4 6 0 0.5 0 0 2.5 L N, S K, Q J P M O RT

Pruebas de desempeo de las gras posteriores al montaje DIAGRAMA PERT

MEJORAMIENTO DEL DIAGRAMA PERT

En el caso del diagrama PERT, no se trata de realizar una mejora al proyecto que ste representa, pues se supone que sus elementos fueron concebidos concienzudamente para el logro del objetivo. Sin embargo, lo que se suele hacer con el diagrama PERT es observar si existe alguna forma de terminar el proyecto ms prontamente elaborando una o ms de sus tareas en forma urgente. En cualquier caso, la elaboracin urgente de cualquier tarea siempre significar un mayor costo. Para efectos de este proyecto, las nicas actividades cuyo desarrollo nos interesara acelerar son la tarea K (Cotizacin y compra de materiales), la tarea O (Fortalecimiento de las vigas del techo del patio de moldeo), la tarea P (Fabricacin de las gras en otro campo de la planta), y la tarea U (Montaje final). Las dems tareas estn relacionadas con planeacin, estudios tcnicos y capacitacin de empleados, para las cuales no es necesariamente deseable la rapidez, debido a lo delicadas e importantes que son para el xito del proyecto. A continuacin mostraremos las tareas o actividades del proyecto de mejora del proceso de fundicin que son objetivo de aceleracin, anotando el costo estimado de cada tarea segn la prontitud o urgencia con la que sta se realice: Actividades K. Cotizacin y compra de materiales. O. Fortalecimiento de las vigas del techo. P. Fabricacin de las gras. U. Montaje final Normal
Semanas Millones

Urgente
Semanas Millones

2.5 4 6 2.5

5 20 30 25

1.5 2 3 1.5

9 35 50 38

La forma menos costosa de ganar 1 semana es reduciendo la actividad K,

obteniendo un sobrecosto de slo 4 millones.

La forma menos costosa de ganar 2 semanas es reduciendo las actividades

K y U, obteniendo un sobrecosto de 17 millones (4+13). Ntese que al reducir la actividad O se tendra un sobrecosto de slo 15 millones, pero las 2 semanas que se reducen no tienen efecto sobre la duracin total del proyecto, ya que dicha actividad no se encuentra sobre la ruta crtica. Por otra parte, si se redujera la actividad P slo conseguira una ganancia de

2.5 semanas, ya que la ruta crtica se desviara en el evento 8 hacia los eventos 11, 12, 13, 15 y 16 en ese mismo orden, y el costo sera de 20 millones.

La forma menos costosa de ganar 3 semanas es reduciendo las actividades

O y P, obteniendo un sobrecosto de 35 millones (15+20). Ntese que para lograr que la reduccin de P produzca una ganancia efectiva de 3 semanas, es necesario hacer la reduccin de O, de lo contrario sucede lo que se explic en el tem anterior, es decir, una desviacin de la ruta crtica hacia la actividad O, ganndose slo 2.5 semanas.

La forma menos costosa de ganar 3.5 semanas es reduciendo las

actividades P y U, obteniendo un sobrecosto de 33 millones (20+13). Ntese que al hacer esta reduccin la ruta crtica vuelve a desviarse en el evento 8 hacia los eventos 11, 12, 13, 15 y 16 en ese mismo orden.

No existe forma de ganar slo 4 semanas. En cambio la ganancia en tiempo

ms alta posible es de 5 semanas, reduciendo todas las actividades, es decir, la K, O, P y U, obteniendo un sobrecosto de 52 millones (4+15+20+13). Para decidirse por alguna de estas opciones, es necesario evaluar tres factores determinantes:
El primero es lo que se deja de producir por no tener el nuevo sistema de

transporte de la colada, que mejora el proceso de fundicin.

El segundo es la disminucin en eficiencia causada por el estrs al que est

sometido todo el personal de la planta debido a la construccin del nuevo sistema, la cual se ejecuta simultneamente a la produccin. El tercero es el inters de oportunidad que se deja de ganar por no tener el dinero de los sobrecostos invertido en el banco. Segn nuestro criterio, los sobrecostos de acelerar el proceso son demasiado altos para ganar tan slo 5 semanas al mximo. La empresa no posee actualmente ninguna presin externa o interna importante para tomar la decisin

de recortar tiempo. Adems est el dilema de la posible prdida de calidad en las labores debido a la disminucin del tiempo disponible. Ante la complejidad del problema, recomendamos que se realice solamente la reduccin de la actividad K, ya que se gana una semana completa con un bajsimo sobrecosto.

GUA DE ANLISIS DEL TRABAJO/LUGAR DE TRABAJO

Trabajo/lugar: Patio de fundicin Analista: Danny Rincn Fecha: 05/04/10 Descripcin: Elaboracin de molde de arena Factores del trabajador Nombre: Javier Gmez Edad: 28 Sexo: M Estatura: 1.78m Peso: 76kg Motivacin: Media Satisfaccin en el trabajo: Media Escolaridad: Primaria Condicin fsica: Media Equipo de seguridad: Ninguno Factores de la tarea
Qu ocurre?

Se elabora completamente el molde de arena, rellenando y compactando las arenas dentro de la caja de moldeo, y realizando acabados finales.
Qu tipo de movimientos se necesitan?

Levantamientos ligeros, manipulacin de arenas con una pala, compactado de arena con los pies, compactado de arena con pisn, distribucin de arenas con las manos, correcciones delicadas con cuchara de bronce, realizacin de agujeros con punzn.
Existen dispositivos automticos?

No. Todo el proceso es artesanal.

Qu herramientas se usan?

Pala, pisn de punta plana, punzn pequeo, cuchara de bronce.

Est bien distribuido el lugar de trabajo?

No. El obrero debe alejarse de su puesto de trabajo hacia un montculo de arena que cada vez est ms lejos, en la medida en que la ubicacin de los moldes va cambiando. Extraer las arenas cada vez es ms difcil.
Hay movimientos incmodos de dedos/muecas?

No. Pero s hay incomodidad cuando se extrae arena de un barril contenedor con la pala, ya que el nivel de arena va bajando con el tiempo y alejndose del orificio de salida.
Hay movimientos de levantar?

S. Pero no son levantamientos pesados, y adems se realizan entre 2 personas.

Se fatiga el trabajador? Carga fsica?

S. El trabajador realiza todo el tiempo movimientos y se encuentra siempre de pie.

Toma decisiones? Carga mental?

No. El proceso es predefinido y repetitivo.

Qu tan largo es cada ciclo? Cul es el tiempo estndar?

El tiempo estndar de cada ciclo es de 11,87 minutos Factores del entorno

Es aceptable la iluminacin?

S. La luz del da ilumina bien el patio de fundicin a pesar de estar cubierto.

Es aceptable el nivel de ruido?

No. Todo el tiempo hay un mini-tractor en funcionamiento cerca del puesto de trabajo y no se utilizan tapones de odos.
Hay tensin por el calor?

No. El proceso de elaboracin de moldes se realiza en un da diferente al de fundicin.

Hay vibraciones?

No. Las nicas vibraciones provienen del mini-tractor, pero no son significativas. Factores administrativos Observaciones: El miniExisten incentivos al salario? tractor se mueve muy S. El pago se realiza segn el nmero de moldes realizados. cerca del trabajador a alta Existe rotacin de trabajo? velocidad. S. Los mismos trabajadores son los que hacen la fundicin. El ayudante puede tomar Se proporciona capacitacin o especializacin? ms tareas para aligerar la S, pero slo en el inicio de las labores. carga del trabajador, como Cules son las polticas administrativas globales? por ejemplo la

Se le da mucha importancia al trabajador. Si se introducen mejoras en los procesos, estas no deben conducir a despidos de empleados.

manipulacin arenas.

de

las

INTERPRETACIN DE LA GUA DE ANLISIS DEL TRABAJO/LUGAR DE TRABAJO

Este anlisis tambin est relacionado con el proceso de elaboracin de moldes en arena. Aqu se puede apreciar que el trabajador es fsicamente adecuado al tipo de trabajo. Se trata de una persona con un cuerpo verstil que puede asumir pequeas cargas de levantamiento, pequeos desplazamientos y largos perodos de tiempo de pie. Por otra parte, el trabajador no se encuentra ni muy motivado, ni muy satisfecho. Esto es fcil de detectar por la forma en que asume sus tareas. Tiene una cara de desgano permanente y aprovecha para descansar entre operaciones. Pareciese que lo nico que lo motiva es ganar su sueldo y no aumentar sus ingresos elevando su desempeo. El trabajador no tiene ningn implemento de seguridad. Esto tambin es un signo motivacin deficiente. No est interesado en proteger su integridad fsica a pesar de que la empresa le proporciona la dotacin necesaria para hacerlo. El trabajador est expuesto constantemente a un accidente con el mini-tractor que se acerca y se aleja peligrosamente de l a una velocidad considerable. Esto sucede porque todos trabajan en el mismo patio y, mientras los trabajadores moldean, el mini-tractor va arando y creando montculos de arena. En general, se puede decir que el puesto de trabajo est bien estructurado, pero la integridad fsica del trabajador est expuesta todo el tiempo a posibles daos o accidentes.

EXPOSICIN PREVIA DEL CASO ELEGIDO PARA LA APLICACIN DE UN DIAGRAMA HOMBRE-MQUINA

Antes de hablar sobre este diagrama, primero es necesario exponer el caso especial que ser objeto de este diagnstico. Como se pudo apreciar en el diagrama de flujo de planta, el patio de moldeo est subdividido en campos de moldeo, cada uno de los cuales es atendido por dos moldeadores y un auxiliar de moldeo. Los dos moldeadores trabajan cada uno en un molde independientemente y el auxiliar los atiende en determinados momentos del proceso, en los cuales es necesario la presencia de dos personas. El problema observado consiste en los siguientes puntos:
1. El auxiliar pasa la mayor parte de su tiempo prcticamente inactivo, ya que

las asistencias estn muy separadas entre s. Hay muchas labores que el auxiliar podra tomar para aliviarle la carga al moldeador y lograr un proceso ms eficiente. 2. Los recorridos del auxiliar para asistir a los dos moldeadores son irregulares, es decir, si los moldeadores estn en extremos opuestos, el auxiliar debe caminar largas distancias. Por el contrario, si los moldeadores estn juntos, el auxiliar queda sin campo de maniobra, lo cual dificulta su tarea.
3. La ubicacin de las arenas con las cuales se elaboran los moldes es fija y

los moldeadores tienen que desplazarse hacia ellas (cada vez ms lejos) en todo momento que requieran arena. Para un mejor entendimiento se ilustra el proceso de desplazamiento del auxiliar y de los moldeadores. En las figuras siguientes los moldeadores estn atendiendo los moldes A y B, las lneas azules son los desplazamientos de los moldeadores y las lneas rojas los desplazamientos del auxiliar: Escena 1 Escena 2

Escena 3

Escena 4

Escena 5

La propuesta de mejora a esta situacin est enfocada en lograr que el auxiliar asista un poco ms a los dos moldeadores y as obtener una mejor distribucin de las cargas. Es aqu en donde entra la aplicacin del diagrama hombre-mquina, slo que en nuestro caso ser un diagrama auxiliar-moldeador. Para que el auxiliar pueda tomar algunas de las tareas de los moldeadores eficazmente, ste debe estar siempre cerca de las arenas y al mismo tiempo cerca de ambos moldeadores, conservando siempre cierto espacio de maniobra para los tres. La nueva forma de trabajo propuesta sera la siguiente: Las arenas se encuentran en dos pequeos montculos (uno con arenas de relleno y otro con arenas de contacto) sobre una plataforma mvil, liviana y de fcil manejo, y los moldeadores

van elaborando los moldes en forma ordenada en una misma direccin, dejando un espacio prudente entre s. Como se puede apreciar en las siguientes ilustraciones, ya no hay desplazamiento de los moldeadores hacia las arenas. El auxiliar es el que lleva las arenas hacia los moldes. Adems, el auxiliar tuvo un recorte sustancial de recorrido (flechas rojas) comparado con el mtodo actual:

Escena 1

Escena 2

Escena 3

Escena 4

Escena 5

DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MQUINA

Diagrama de: elaboracin de moldes en arena para fundicin Mtodo: actual Fecha: 07-052010

Auxiliar de moldeo Camina hacia A 0,20 Montaje caja A 0,40 Camina a hacia B 0,20 Montaje caja B 0,13

Moldeador A Preparacin de la 0,69 caja de moldeo

Moldeador B Tiempo ocioso 0,47 Preparacin de la 0,69 caja de moldeo

Tiempo ocioso 2,00

Rellenado y compactado de 2,52 arena

Rellenado y compactado de 2,52 arena

Camina hacia A 0,20 Invierte caja A 0,33 Tiempo ocioso 0,13 Camina hacia B 0,20 Invierte caja B 0,33

Inversin de la caja 0,69 de moldeo Inversin de la caja 0,69 de moldeo Rellenado y compactado de 2,52 arena

Tiempo ocioso 2,40

Rellenado y compactado de 2,52 arena

Camina hacia Abre la caja Extrae molde Camina hacia Abre la caja Extrae molde

A A A B B B

0,20 0,20 0,20 0,27 0,20 0,20

Moldeo de orificios 0,73 Extraccin del 0,50 molde de aluminio Moldeo de orificios 0,73
Tiempo ocioso 0,13

Extraccin del 0,50 molde de aluminio Correccin de 2,33 imperfecciones Correccin de 2,33 imperfecciones Ensamble final 0,67
Tiempo ocioso 0,13

Tiempo ocioso 1,38

Camina hacia A 0,20 Ensambla molde A 0,20

Tiempo ocioso 0,27

Retira caja A 0,20 Camina hacia B 0,27 Ensambla molde B 0,20

Tiempo ocioso 0,27

Retira caja B 0,20

Tiempo ocioso 0,73

Ensamble final 0,67

Tiempo ocioso: Tiempo de trabajo: Minutos-hombre:

6,31 5,07 11,3 8

Tiempo ocioso: Tiempo de trabajo: Minutos-hombre:

0,73 10,65 11,3 8

Tiempo ocioso: Tiempo de trabajo: Minutos-hombre:

0,73 10,65 11,38