Manual Practicas de Laboratorio

Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica

Laboratorio de Metalografía
Laboratorio de Ciencia de Materiales I

FOLLETO GUÍA DE PRÁCTICAS
Marzo 2010-Agosto2010
Laboratorio de Ciencia de Materiales
ÍNDICE DE CONTENIDO
INDICE DE CONTENIDO _______________________________________________________________________________________ I
PRÁCTICA 1 _________________________________________________________________________________________________ 1
1 Reconocimiento de Materiales usados en ingeniería ___________________________________________________________ 1
1.1 Objetivos _________________________________________________________________________________________ 1
1.2 Desarrollo Teórico de la Práctica ______________________________________________________________________ 1
1.2.1 Clasificación de los Materiales. ____________________________________________________________________ 1
1.3 Materiales y Equipos ________________________________________________________________________________ 7
1.3.1 Materiales ____________________________________________________________________________________ 7
1.3.2 Herramientas y equipos _________________________________________________________________________ 7
1.4 Procedimiento de la práctica _________________________________________________________________________ 7
1.5 Bibliografía ________________________________________________________________________________________ 8
1.6 Informe ___________________________________________________________________________________________ 8
PRÁCTICA 2 _________________________________________________________________________________________________ 9
2 Estructuras Cristalinas ___________________________________________________________________________________ 9
2.1 Objetivos _________________________________________________________________________________________ 9
2.2 Desarrollo Teórico de la Práctica ______________________________________________________________________ 9
2.2.1 Introducción___________________________________________________________________________________ 9
2.2.2 Número de Coordinación _______________________________________________________________________ 10
2.2.3 Formas de Apilamiento _________________________________________________________________________ 11
2.2.4 Planos cristalográficos __________________________________________________________________________ 11
2.2.5 Planos de deslizamiento ________________________________________________________________________ 12
2.2.6 Intersticios ___________________________________________________________________________________ 12
2.3 Materiales y Equipos _______________________________________________________________________________ 13
2.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 13
2.3.2 Equipos______________________________________________________________________________________ 13
2.4 Procedimiento de la práctica ________________________________________________________________________ 13
2.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 13
2.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 14
PRÁCTICA 3 ________________________________________________________________________________________________ 15
3 ANÁLISIS METALOGRÁFICO ______________________________________________________________________________ 15
3.1 Objetivos ________________________________________________________________________________________ 15
3.2 Desarrollo Teórico de la Práctica _____________________________________________________________________ 15
3.2.1 Operaciones para la preparación de la muestra metalográfica __________________________________________ 15
3.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 17
3.3.2 Equipos y herramientas _________________________________________________________________________ 17
3.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 17
3.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 17
PRÁCTICA 4 ________________________________________________________________________________________________ 19
4 DEFORMACIÓN, ENDURECIMIENTO Y RECRISTALIZACIÓN ______________________________________________________ 19
4.1 Objetivos ________________________________________________________________________________________ 19
4.2 Marco teórico. ____________________________________________________________________________________ 19
4.2.1 Tipos de deformación. __________________________________________________________________________ 19
4.2.2 Endurecimiento por deformación _________________________________________________________________ 22
4.2.3 Recocido de Recristalización _____________________________________________________________________ 22
4.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 26
II
4.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 26
4.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 27
PRÁCTICA 5 ________________________________________________________________________________________________ 28
5 CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO POR EL MÉTODO TÉRMICO ______________________________________ 28
5.1 Objetivos ________________________________________________________________________________________ 28
5.2 Desarrollo Teórico de la Práctica _____________________________________________________________________ 28
5.2.1 Introducción__________________________________________________________________________________ 28
5.2.2 Curvas de enfriamiento. ________________________________________________________________________ 28
5.2.3 Métodos experimentales de construcción de diagramas de equilibrio. ___________________________________ 31
5.2.4 Tipos de diagramas ____________________________________________________________________________ 32
5.2.5 Reacciones en los diagramas de equilibrio __________________________________________________________ 34
5.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 34
5.3.2 Equipos______________________________________________________________________________________ 34
5.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 36
5.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 36
PRÁCTICA 6 ________________________________________________________________________________________________ 37
6 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN DE ALEACIONES DE ALUMINIO __________________________________________ 37
6.1 Objetivos ________________________________________________________________________________________ 37
6.2 Desarrollo teórico de la práctica _____________________________________________________________________ 37
6.2.1 Endurecimiento por envejecimiento (precipitación) __________________________________________________ 37
6.2.2 Envejecimiento de aleaciones de aluminio _________________________________________________________ 37
6.2.3 Efecto sobre las propiedades ____________________________________________________________________ 40
6.2.4 Sobreenvejecimiento___________________________________________________________________________ 40
6.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 41
6.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 41
6.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 42
PRÁCTICA 7 ________________________________________________________________________________________________ 43
7 DIFUSIÓN: COBRE – ALUMINIO Y CEMENTACIÓN EN ACEROS ___________________________________________________ 43
7.1 Objetivos ________________________________________________________________________________________ 43
7.2 Desarrollo teórico de la práctica ______________________________________________________________________ 43
7.2.1 Difusión _____________________________________________________________________________________ 43
7.2.2 Ecuaciones de difusión _________________________________________________________________________ 44
7.2.3 Cementación de los aceros ______________________________________________________________________ 45
7.3.1 Materiales ___________________________________________________________________________________ 47
7.5 Bibliografía _______________________________________________________________________________________ 47
7.6 Informe __________________________________________________________________________________________ 48
8 HOJAS DE DATOS Y COLOQUIOS __________________________________________________________________________ 49
III
PRÁCTICA 1
1 RECONOCIMIENTO DE MATERIALES USADOS EN INGENIERÍA
1.1 Objetivos
 Observar el comportamiento de diferentes materiales a diversas acciones externas y
relacionarlos con una propiedad en particular cada vez.
 Familiarizar al estudiante con los procedimientos que se utilizan para el manejo de los
Materiales.
1.2 Desarrollo Teórico de la Práctica

1.2.1 Clasificación de los Materiales.
Los materiales usados en el campo de la Ingeniería se presentan en diferentes formas, su

clasificación obedece a varias consideraciones como: la estructura atómica, composición química y
sus aplicaciones. La clasificación de materiales para Ingeniería Mecánica se establece en tres
grupos:
1. Metales
2. Cerámicos
3. Polímeros (naturales y artificiales)
4. Compuestos (dos o más de los tres materiales anteriores)
Las diferencias en las características de cada grupo dependen del tipo de enlace entre los átomos
o entre las moléculas.
1.2.1.1 Tipos de Enlace
Enlace Metálico:
Este enlace se caracteriza porque los electrones de valencia son compartidos por más de dos
átomos y no se encuentran ligados a ningún átomo en particular, dando lugar a la formación de
una nube de electrones.
Enlace Iónico:
Surge de la atracción electrostática entre los iones con cargas opuestas. Estos iones resultan de la
transferencia de uno o más electrones de valencia de un átomo electropositivo a un átomo
electronegativo.
Enlace Covalente:
Es un enlace en el cual dos átomos del mismo elemento o de diferentes elementos comparten
electrones.
Enlace de Van Der Waals:
Este enlace se debe a fuerzas intermoleculares las cuales son débiles y son producto de la
interacción mutua de moléculas o átomos inertes.
Los materiales metálicos, están caracterizados por enlaces metálicos; los materiales cerámicos por
enlaces iónicos y covalentes y por último los materiales poliméricos por enlaces covalentes y de
Van Der Waals.
1
1.2.1.2 Propiedades de los Materiales
El estudio de los materiales se basa en las propiedades que presentan estos. Estas propiedades se
pueden dividir según el punto de vista de la Ingeniería Mecánica como:
 Tracción
 Compresión
 
Resistenci a Mecánica Flexión
 Torsión
 
 Corte

Dureza (resistenc ia a la penetració n)

Propiedade s Mecánicas  Abrasión
 
Resistenci a al desgaste Erosión
 Cavitación
 Corrosión

Resistenci a al impacto (tenacidad )

Resistenci a a cargas cíclicas (fatiga)


Densidad
Punto de fusión

Conductivi dad Térmica
Conductivi dad eléctrica
Propiedade s Físicas

Magnetismo
Ductilidad

Propiedade s Tecnológic as (de las mecánicas) Maleabilid ad
Fragilidad

Inflamabil idad

Choque térmico
Fusibilida d
Propiedade s Tecnológic as (de las físicas)

1.2.1.2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS
1.2.1.2.1.1 Resistencia Mecánica
Resistencia a la Tracción.
Se establece en base a una prueba en la cual la probeta se somete a esfuerzos normales con el
objeto de cuantificar el comportamiento durante la deformación y posterior rotura, a través del
ensayo normalizado de tracción.
2
Resistencia a la Compresión.
Es la resistencia que presenta un cuerpo a cambiar su forma y dimensiones ante la aplicación de
esfuerzos normales de compresión. Este fenómeno puede ser analizado cuantitativamente
mediante el ensayo normalizado de compresión.
Resistencia a la Flexión.
Es la resistencia que presentan los cuerpos a la acción de esfuerzos axiales y cortantes resultantes
de la aplicación de carga en un elemento simplemente apoyado.
Resistencia a la Torsión.
Es la resistencia que presenta un cuerpo a la acción de esfuerzos cortantes, generados por el
momento torsor aplicados en su sección transversal.
Resistencia al Corte.
Es la resistencia que presenta un cuerpo a la acción de esfuerzos cizallantes.
Ilustración Nº 1.1 Resistencia Mecánica.
Ilustración Nº 1.2 Diagrama Esfuerzo - Deformación.
3
1.2.1.2.1.2 Dureza
La dureza de un material se puede determinar por su resistencia a la penetración (rayado o
indentación) producida por un material sobre otro.
Escala de Dureza Mohs

La resistencia al rayado se puede estimar por medio de la escala de dureza Mohs, que es un
método comparativo con respecto a una serie de minerales, clasificados del 1 al 10, donde el 10
raya al 9, el 9 raya al 8 y así sucesivamente hasta el 1.
La resistencia a la indentación se basa en la acción de un indentador. Este efecto se puede

cuantificar por varios métodos, siendo los más usados: Brinell, Vickers, Rockwell y Shore.
1.2.1.2.1.3 Resistencia al Desgaste

Resistencia que presenta un material a la remoción superficial de partículas. Esta remoción de
partículas se denomina desgaste y es producida por diversos fenómenos.
Desgaste por Abrasión

En este caso la pérdida de material se produce por la acción cortante de partículas duras,
generalmente en suspensión. Estas partículas se denominan abrasivas y corresponden a un
material más duro que el material que se desgasta.
Ilustración Nº 1.3 Desgaste Abrasivo.
Desgaste por Erosión

Este desgaste es producido por acción de partículas transportadas en una corriente líquida o
gaseosa, en donde se combinan efecto abrasivo y efecto químico.
Ilustración Nº 1.4 Desgaste por Erosión.
4
Desgaste por Cavitación

El desprendimiento del material es causado por la formación de burbujas de aire o de vapor y el
posterior colapso de estas (implosión), lo que corresponde a un efecto de tipo físico–químico.
Desgaste por Corrosión.

Es la destrucción o deterioro que sufren los materiales debido a la reacción entre ellos y su medio
ambiente; debido a que todo el material procura volver a su estado natural, es decir, a su
condición mineral.
Ilustración Nº 1.5 Desgaste Corrosivo.
1.2.1.2.1.4 Resistencia al Impacto

Es la cantidad de energía que es capaz de absorber un cuerpo en forma violenta antes de
fracturarse. Si el material es capaz de absorber en estas condiciones, una gran cantidad de energía
mediante deformación plástica se le define como tenaz.
Ilustración Nº 1.6 Curva de Transición Dúctil-Frágil
1.2.1.2.1.5 Resistencia a cargas cíclicas (Fatiga Mecánica)

La fatiga mecánica se refiere, en general, al deterioro gradual de un material que está sujeto a
cargas repetidas, por ejemplo, cargas axiales de tracción - compresión que se aplican
consecutivamente.
Las pruebas que cuantifican esta propiedad son las de tipo dinámico. La carga más común en estos
ensayos es la que realiza tracción y compresión alternadas de iguales valores numéricos,
obtenidas mediante la rotación de una probeta cilíndrica liza, mientras está bajo carga de flexión.
Los ciclos de carga se aplican hasta que se alcanza la falla de la probeta a un número de ciclos
5
límite. Sin embargo, puede encontrarse un valor de esfuerzo que no producirá falla,
independientemente del número de ciclos aplicados; este valor de esfuerzo se llama límite de
fatiga y corresponde al parámetro más importante en la cuantificación de la resistencia a la fatiga
mecánica en un material.
Ilustración Nº 1.7Morfología de la fractura por fatiga
1.2.1.2.2 PROPIEDADES FÍSICAS

Densidad
La densidad absoluta de una sustancia homogénea es la relación de masa en la unidad de volumen
de dicha sustancia.
Punto de Fusión
Es la temperatura máxima a la cual un sólido coexiste en equilibrio con su líquido a una presión
dada. En elementos químicos puros el punto de fusión es definido, en cambio, en aleaciones o
compuestos esta propiedad corresponde a un intervalo de temperaturas.
Conductividad Térmica
La conductividad térmica se puede definir como la cantidad de Calor que se puede conducir por
Unidad de tiempo, a través de una unidad de área en un determinado material, cuando el
gradiente de temperatura en el elemento conductor de calor es la unidad.
Conductividad Eléctrica
Es la facilidad que presenta un material al paso de la energía eléctrica.
Magnetismo
Es una propiedad que poseen los materiales para permitir el paso de líneas de flujo magnético.
1.2.1.2.3 PROPIEDADES TECNOLÓGICAS (MECÁNICAS)

Ductilidad
Es la propiedad que tiene un material para deformarse plásticamente bajo la acción de esfuerzos
axiales de tracción.
Maleabilidad
Es la facilidad que presentan ciertos materiales para deformarse plásticamente bajo la acción de
esfuerzos de compresión.
Fragilidad
Es una propiedad mecánica inherente a los materiales muy duros los cuales no muestran
capacidad para deformarse plásticamente, esto es, se rompen con poco alargamiento.
6
1.2.1.2.4 PROPIEDADES TECNOLÓGICAS (FÍSICAS)
Inflamabilidad
Es la capacidad de una sustancia de combinarse con el oxígeno del aire, liberando por este efecto
importantes cantidades de calor y produciendo al mismo tiempo fenómenos de incandescencia y
muchas veces también llamas. Este efecto se produce con cada material a una determinada
temperatura y presión
Choque Térmico (Fatiga Térmica)
Es la capacidad que tiene un cuerpo para soportar cambios representativos e intensos de
temperatura, es decir, absorber o entregar energía calórica en forma violenta.
Fusibilidad
Es la capacidad que posee un sólido para cambiar al estado de agregación líquida (fundirse).
1.3 Materiales y Equipos

1.3.1 Materiales
Vidrio, caucho, acrilico, polimeros (D59, D60, D62), aluminio, plomo, madera, PVC, acero, cobre,
latón.
1.3.2 Herramientas y equipos
Martillo, rayador, reverbero, multímetro, imán, calibrador, regla graduada, entenalla, tenaza,
mechero Bunsen.
1.4 Procedimiento de la práctica

Para cada una de las siguientes propiedades se debe proceder de la siguiente manera:
Tenacidad: Probetas de madera, acero, vidrio, latón y P.V.C, de forma y dimensiones iguales, se las
sujeta en las mordazas de una entenalla, se las somete a un golpe de martillo y se observa
Dureza: Se utilizan muestras de aluminio, latón, acero, plomo, P.V.C, cobre. Se toma uno de los
materiales y se raya a cada uno de los restantes.
Fusibilidad: Disponer de pequeñas probetas de madera, acrílico, baquelita, P.V.C., caucho

semivulcanizado de dimensiones y formas iguales. A todas éstas se las coloca sobre una placa
metálica y ésta a su vez sobre un reverbero, el cual se debe prender diez minutos antes de la
práctica.
Conductividad térmica: Utilizar alambres de aluminio, acero de bajo carbono, bronce y cobre de
diámetros y longitudes iguales. A cada uno someterles al fuego de un mechero Bunsen, procurar
que la llama no sea tan intensa.
Inflamabilidad: Con la ayuda de tenazas someter al fuego a caucho vulcanizado, madera y acrílico.
Conductividad Eléctrica: Los extremos de los alambres de un multímetro conectar a las muestras
de aluminio, acero de bajo carbono y acero inoxidable para medir su conductividad eléctrica.
Magnetismo: Se utiliza un imán y diferentes materiales.
7
Choque Térmico: Se introduce una probeta de acero y otra de vidrio en un horno, después se las
sumerge en agua a temperatura ambiente.
1.5 Bibliografía
 Flinn – Trojan; “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”.
 Jastrzebski, D; “Naturaleza y Propiedades de los Materiales para Ingeniería”.
 Avner, Sydney; “Fundamentos de Ciencia de Materiales”.
Nota: En general se pueden incluir todos los libros de Ciencia de Materiales.
1.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Revisión Teórica.
 Datos Obtenidos.
 Datos Calculados: Relacionar lo afirmado en teoría con los resultados obtenidos para cada
propiedad en esta práctica.
 Análisis de resultados
 Aplicaciones Industriales.
 Conclusiones y recomendaciones.
 Bibliografía.
8
PRÁCTICA 2
2 ESTRUCTURAS CRISTALINAS
2.1 Objetivos
 Identificar las principales estructuras cristalinas en las que solidifica los metales, su
constitución y características.
 Observar en las estructuras cristalinas, los planos de apilamiento y las direcciones más
compactas.

2.2.1 Introducción
En el estado sólido los átomos de los materiales presentan cierta permanencia de posiciones que
da lugar a la formación de cristales. El agrupamiento ordenado de átomos en el espacio da lugar a
una red espacial, constituida por una serie de celdillas iguales. La menor de estas celdillas, se
denomina Celda Unitaria.
La mayor parte de los metales cristalizan en una de las tres estructuras: cúbica centrada en las
caras (FCC), cúbica centrada en el cuerpo (BCC), hexagonal compacta (HCP). Asumiendo que los
átomos se puedan representar como esferas, el número de átomos que contiene la estructura se
calcula a partir de la celda unitaria, ver ilustracioness 2.1 (c), 2.2 (c) y 2.3 (c).
Estructura Número de átomos

BCC 2
FCC 4
HCP 6
Tabla 2.1.- Número de Átomos en cada una de las estructuras cristalinas.
Tanto en la red BCC como en la FCC (fig. 2.1 y fig. 2.2 respectivamente) la repetición de la celda
unitaria permite obtener el conjunto de la red, mientras en la red HCP la representación del
prisma hexagonal (fig. 2.3) permite obtener la red, ya que la verdadera celda unitaria de la red
hexagonal es el arreglo de átomos representado en la ilustración 2.4.
(a) (b) (c)

Ilustración Nº 2.1 Estructura BCC, (a) Posición de los nodos, (b) Posición real de los átomos, (c) Celda unitaria.
9
(a) (b) (c)

Ilustración Nº 2.2 Estructura FCC, (a) Posición de los nodos, (b) Posición real de los átomos, (c) Celda unitaria.
(a) (b) (c)

Ilustración Nº 2.3 Estructura HCP, (a) Posición de los nodos, (b) Posición real de los átomos, (c) Celda unitaria.
Ilustración Nº 2.4 Celda unitaria real de la estructura HCP.
2.2.2 Número de Coordinación
El número de coordinación de un átomo, en un determinado cristal, se define como el número de

átomos vecinos más cercanos que los rodean y están en contacto.
Estructura BCC FCC HCP

Número de Coordinación 8 12 12
10
2.2.3 Formas de Apilamiento
Hay cierto número de formas en que se puede apilar planos compactos. Esto se debe al hecho de
que cualquier plano puede ser colocado sobre otro previo en dos maneras diferentes. En la
ilustración 2.5 (a) se puede observar un plano A compacto formado por átomos.
Ilustración Nº 2.5 Comparación entre las estructuras FCC y HCP. Ambas constituyen empaquetamientos eficientes de
planos compactos.
En este plano existen cavidades. Si colocamos otro plano de átomos B sobre el anterior de tal
forma que los átomos del nuevo plano ocupen las cavidades del plano A, puede establecerse un
tercer plano de átomos C los cuales pueden caer en las cavidades del plano anterior o en la
cavidad que coincide con el centro de los átomos del primer plano. En el primer caso tendríamos
una secuencia de apilación ABC, para el segundo caso la secuencia es AB como indica las
ilustraciones 2.5b ,2.5c, 2.5d.
La diferencia entre las dos estructuras es la secuencia de apilamiento.
2.2.4 Planos cristalográficos
Una red espacial puede considerarse compuesta por infinitos sistemas de planos que pasan por los
centros de cada uno de los átomos de la red. Estos sistemas de planos se denominan planos
atómicos de la red. Estos sistemas de planos se denominan planos atómicos o cristalográficos.
Para describir la celda unitaria y el movimiento de un átomo dentro de ésta, se necesita un

sistema que permita especificar:
1. Las posiciones de los átomos o coordenadas
2. Dirección dentro de la celda
3. Planos de la celda
El sistema aceptado universalmente es el creado por Miller, en el cual:
11
Posición:
En este sistema la posición de una átomo se describe haciendo referencia a los ejes de la celda
unitaria X, Y, Z y a las direcciones unitarias de la misma.
Dirección:
Para obtener la dirección se traza un vector desde el origen de coordenadas, paralelo a la
dirección especifica se encierran en corchetes [ ]. Para referirse a todas las direcciones comunes
(familia), los índices de esta dirección se encierran en paréntesis angulares < >.
Planos:
Los índices de Miller de un plano se calculan así:
- Se determinan los puntos de intersección del plano, con los ejes cristalográficos.
- Se establecen los números inversos de estos puntos de intersección.
- Se convierte estos números inversos a la más pequeña serie de números enteros (común
denominador).
Los índices de Miller de un plano están encerrados entre paréntesis ( ). La familia de planos se los
representa con la ayuda de llaves {}. Para las estructuras hexagonales los índices de Miller utilizan
4 Ejes, tres de los cuales están en el mismo plano llamado a1, a2, a3, formando 120º entre sí y un
cuarto perpendicular llamado C. Se sigue los mismos pasos que para las redes cúbicas en lo
referente a índices.
Nota: Una línea sobre un índice, ya sea de dirección plano indica que tiene sentido opuesto.
2.2.5 Planos de deslizamiento
Son los planos de mayor importancia desde el punto de vista mecánico, son aquellos que tienen
una densidad atómica elevada y la mayor distancia interplanar.
2.2.6 Intersticios
Estos son espacios vacíos en la celda unitaria de un determinado elemento químico, en los cuales
pueden alojarse átomos diferentes.
SISTEMA INTERSTICIO r/R

HCP y FCC Tetraédrico 0.225
HCP y FCC Octaédrico 0.414
BCC Tetraédrico 0.291
BCC Octaédrico 0.154
Donde:
r: radio de intersticio
R: radio atómico
Aproximando el espacio intersticial al de una esfera, las condiciones que deben cumplir para ser
considerado como tal son:
12
• Ser tangente a los átomos que lo encierran.

• Se necesita la presencia de al menos 4 átomos que lo rodeen y lo contengan.

2.3.1 Materiales
 Esferas de plástico.
 Material adhesivo.
2.3.2 Equipos
 Modelo gráfico.
 Regla graduada.
 Reverbero.
 Cubos y prismas hexagonales.
 Recipiente pequeño.
1. Encender el reverbero (10 minutos antes de empezar la práctica).

2. En un recipiente colocar 200 cm3 de agua, añadir 170 gr. de material pegante en estado
sólido.
3. Calentar este recipiente a 70º C, hasta que el material adhesivo adquiera maniobrabilidad.
4. Para utilizar este material se lo debe sacar del recipiente y manejarlo con las manos hasta
que se ponga pegajoso.
5. Si el material adhesivo se endurece en el transcurso de la práctica, se debe introducirlo
nuevamente en el recipiente (mantener el agua a 70ºC).
6. Formar grupos de estudiantes y entregar a cada grupo esferas de plástico.
7. Entregar a cada grupo una caja modelo de la celda unitaria de cada estructura.
8. Construir las estructuras BCC, FCC y HCP.
9. Medir los parámetros cristalinos de cada estructura.
10. Una vez finalizada la práctica retirar el material adhesivo de las esferas y colocarlo en el
recipiente para que éste sea utilizado.
11. Apagar el reverbero y retirar el agua del recipiente.
2.5 Bibliografía
 Van Vlack, Laurence; “Elementos de las Ciencias de los Materiales”.
 Flinn – Trojan; “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”.
 Jastrzebski, D; “Naturaleza y propiedades de los Materiales para Ingeniería”.
 Avner, Sydney; “Introducción a la Metalurgia Física”.
13
2.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Revisión teórica.
 Datos Calculados: Hacer un cuadro en el que consten los planos y direcciones más
compactas, la secuencia de apilamiento y los parámetros cristalinos para cada una de las
estructuras cristalinas vistas. Justificar este cuadro con los cálculos respectivos.
 Bibliografía.
14
PRÁCTICA 3
3 ANÁLISIS METALOGRÁFICO
3.1 Objetivos
 Conocer detalladamente el procedimiento para obtención de probetas metalográficas.
 Preparar y evaluar probetas metalográficas de materiales ferrosos.

3.2.1 Operaciones para la preparación de la muestra metalográfica
Extracción de la muestra
La muestra a ser preparada deberá ser seleccionada adecuadamente, considerando que debe ser
la más representativa, según el análisis a realizarse.
Las probetas deben tener un tamaño conveniente. Las probetas de manejo más cómodo son
aquellas cuya altura mínima es de 12 mm y su dimensión en una de las direcciones de la superficie
a pulir de 20 a 25 mm.
La muestra debe mantenerse fría durante la operación de cortado, para evitar transformaciones
estructurales.
Desbaste grueso
Es una operación establecida para remover las rebabas y todas las rayaduras debidas al corte. Esto
puede lograrse presionando uniformemente la probeta sobre una desbastadora de disco provista
de lija número 60, 80, 100 y 120 (granos por pulgada lineal) dependiendo de la necesidad. Durante
esta operación debe mantenerse la probeta fría mediante el flujo de agua.
Desbaste Fino
El propósito de esta etapa es remover la zona deformada causada por los dos procesos anteriores.
Esto se logra bajo una selección adecuada y secuencial de abrasivos (lijas números: 240-320-400-
600 granos/pulg). Sin embargo, cuando una zona de deformación está siendo removida, se
formará una nueva zona de menor deformación, no tan severa ni profunda como la inicial,
ocasionada por la acción de los granos abrasivos utilizados en esta etapa. La muestra se desliza
sobre las lijas en dirección opuesta al operador de manera que se formen rayas en una sola
dirección, para eliminar éstas girar la probeta 90º y realizar la misma operación.
Pulido grueso
Es una operación de desbaste leve, además es la etapa más importante y crítica de toda la
operación de pulido. Se emplea la pulidora de paño utilizando como abrasivo alúmina de 1 micrón
en suspensión en agua.
Pulido Fino
Luego de concluido el pulido grueso, la superficie de la muestra se encuentra en condiciones
semejantes a las que se indica en la ilustración 3.1, con la diferencia de que las deformaciones son
mucho más pequeñas, las mismas que serán eliminadas luego de este proceso para
posteriormente relevar la microestructura real que tiene la probeta, esta operación se ejecuta
utilizando un abrasivo (alúmina de 0.3 micrón de tamaño promedio en suspensión en agua).
15
Forma esquemática como se van eliminando las superficies deformadas hasta llegar a la
superficie real
Ilustración Nº 3.1 Forma esquemática como se van eliminando las superficies deformadas hasta llegar a la superficie
real.
Profundidad de deformación más leve.- Es una zona de corte en la superficie, que puede haberse
deformado a elevadas temperaturas.
Profundidad de deformación menor.- Es una capa que contiene deformaciones de bajo orden de
magnitud, generadas durante el desbaste fino.
Profundidad de deformación total.- Contiene deformaciones que pueden ser de alto grado de
magnitud y que son restos de la capa deformada producida durante la abrasión preliminar.
Ataque Químico
El propósito del ataque químico es hacer visible al microscopio metalográfico las características
estructurales del metal o aleación, mediante la aplicación de un reactivo apropiado sobre la
superficie de la probeta, que somete a ésta a una acción química selectiva reaccionando
exclusivamente con uno de los elementos químicos presentes en el material.
La selección del reactivo de ataque se la realiza en base al tipo o clase de metal y por la estructura
específica que se desea observar.
Las operaciones de ataque más comunes son:

- Por inmersión de la probeta en el reactivo.
- Mediante algodón empapado con reactivo, el cual se frota sobre la superficie pulida con la
ayuda de una pinza.
16
3.3.1 Materiales
 Probetas de hierro fundido y acero.

 Reactivos químicos.
 Abrasivos.
 Alcohol industrial.
3.3.2 Equipos y herramientas
 Equipo de desbaste grueso, fino y de pulido

 Secador
 Pinzas
 Microscopios metalográficos.
 Televisor
 Video Flex
1. Extraer una muestra del material mediante corte.

2. Realizar el desbaste asentando la muestra uniformemente hasta conseguir un solo plano en
la probeta.
3. Deslizar la muestra sobre las lijas de 240-320-400 y 600 granos por pulgada en un solo
sentido para formar rayas en una sola dirección. Al pasar a la siguiente lija girar 90º la
probeta para eliminar las rayaduras anteriores.
4. Verter el abrasivo (alúmina) sobre el paño del plato giratorio (Pulido Grueso).
5. Atacar químicamente.
6. Observar en el microscopio metalográfico.
3.5 Bibliografía
 Kehl, George; "Fundamentos de la Práctica Metalográfica".
 Avner, Sydney; "Introducción a la Metalurgia Física".
3.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Revisión Teórica
 Datos Calculados: Hacer un cuadro en el que conste nombre de las probetas (tipo de
material), reactivos y aumentos utilizados, dibujo de las microestructuras y comparación
con microestructuras extraídas de libros o manuales de materiales.
 Bibliografía.
17
18
PRÁCTICA 4
4 DEFORMACIÓN, ENDURECIMIENTO Y RECRISTALIZACIÓN
4.1 Objetivos
 Observar del cambio de las propiedades mecánicas en un metal deformado en frío.
 Conocer el mecanismo de endurecimiento por deformación en frío.
 Observar el proceso de recristalización en metales deformados.
4.2 Marco teórico.

4.2.1 Tipos de deformación.
La deformación plástica es el producto del desplazamiento permanente de átomos, moléculas o

de grupos de estos respecto a sus posiciones originales al interior de un metal. La deformación
plástica es una propiedad sobresaliente de los metales y puede realizarse por:
1. Deslizamiento.
2. Por maclaje.
3. Por ambos mecanismos a la vez.
4.2.1.1 Deformación por deslizamiento.
Este deslizamiento representa un gran desplazamiento de una parte del cristal en relación con la
otra, a lo largo de planos cristalográficos. El deslizamiento se produce en los planos y direcciones
con mayor densidad atómica, ya que en estas condiciones se requiere la mínima cantidad de
energía. La combinación de una dirección y un plano se conoce como sistema de deslizamiento.
Los metales de estructura FCC tienen doce sistemas de deslizamiento, por lo que son fáciles de
deformar. En la estructura BCC cualquier plano que contiene la dirección <111> puede actuar
como un plano de deslizamiento. Los metales HCP poseen un solo plano compacto (0001) el cual
desliza en tres direcciones compactas <1120>.
Dislocaciones.
Son una perturbación lineal del arreglo atómico, que se produce por el desplazamiento de un
grupo de átomos de un cristal respecto a la posición mantenida por un grupo adyacente. Estos
defectos lineales determinan las magnitudes de propiedades como la resistencia mecánica y
explican la deformación plástica y ductilidad de los materiales. A más de las dislocaciones que
aparecen por deformación y se agrupan a lo largo de los planos de deslizamiento, existen otras
dislocaciones que surgen como resultado de accidentes en formación de cristales, acción térmica
intensa, transformaciones de fase, etc.
Existen tres tipos de dislocaciones:
1. Dislocación en los extremos o de borde.

2. Dislocación helicoidal.
3. La combinación de estos dos tipos produce la llamada dislocación mixta.
19
Dislocación de Borde.
Este tipo de dislocación se la puede definir como la línea que determina un plano extra de átomos.
Ilustración Nº 4.1 Dislocación de borde.
Dislocación Helicoidal.
Puede formarse en un cristal perfecto por aplicación de un esfuerzo de cizalladura; las regiones de
un cristal perfecto han sido separadas por un plano cortante.
Se llama así debido a la superficie espiral formada por los planos atómicos alrededor de la línea de
dislocación. Ilustración. 4.2.
Ilustración Nº 4.2 Dislocación helicoidal.
Dislocación Mixta.
La dislocación mixta es una combinación de las dos anteriores.
Movimiento de las dislocaciones.

Las dislocaciones se mueven en los cristales al aplicárseles una fuerza y terminan en el extremo del
cristal. En la Ilustración. 4.3 se observa como se mueven las dislocaciones de borde y helicoidales.
Las dislocaciones por naturaleza no pueden terminar en el interior de un cristal y son capaces de
multiplicarse cuando se mueven.
20
Las dislocaciones en su trayecto pueden encontrar obstáculos, por lo que pueden bajo ciertas
circunstancias, cambiarse a otro plano de deslizamiento (deslizamiento cruzado. Estos fenómenos
se ven en la Ilustración. 4.4.
Ilustración Nº 4.3 Dislocaciones provocadas en un cristal perfecto.
Ilustración Nº 4.4 Cambios producidos en las dislocaciones.
4.2.1.2 Deformación por maclaje
El maclaje es otro mecanismo de deformación plástica, siendo uno de los principales medios de
deformación, particularmente en materiales HCP. El maclaje es un movimiento de planos de
átomos en la red, paralelo a un plano de simetría (de maclaje) de manera que la red se divide en
dos partes simétricas, con diferente orientación. La ilustración 4.5 muestra el mecanismo de
maclaje en una red FCC.
21
Ilustración Nº 4.5 Deformación por maclaje.
4.2.2 Endurecimiento por deformación
Conforme aumenta el deslizamiento, la deformación se vuelve cada vez más difícil hasta que cesa.
Por lo tanto un nuevo deslizamiento puede iniciarse siempre y cuando se aplique un esfuerzo
mayor, es decir que el esfuerzo cortante necesario para generar un nuevo deslizamiento siempre
aumente después de una deformación plástica previa.
El origen de este endurecimiento se debe a que conforme se aplica un esfuerzo en la región de
deformación plástica, ocurre deslizamiento en los planos más densos, produciendo dislocaciones,
las cuales interactúan, se agrupan en los bordes de grano y forman un nudo de dislocaciones. Esto
hace que sea más difícil el deslizamiento.
A este fenómeno se llama “endurecimiento por trabajado”, “endurecimiento por deformación”,
“acritud” o “endurecimiento por trabajado en frío”. La extrusión, estampado, forja, laminación,
etc., son métodos donde se produce este fenómeno llamado endurecimiento por deformación.
Propiedades como la resistencia a la tracción, límite de elasticidad y dureza aumentan, mientras
que la ductilidad disminuye con el trabajo en frío.
4.2.3 Recocido de Recristalización
El proceso llamado de revenido presenta tres etapas generalmente consecutivas: recuperación,

recristalización y crecimiento de grano.
4.2.3.1 Recuperación
Consiste en minimizar o eliminar las tensiones internas del metal, mediante la introducción de
energía en forma de calor, a temperaturas relativamente bajas cercanas al 10% del valor de la
temperatura de fusión del correspondiente material. La eliminación de tensiones internas se
produce debido al movimiento de átomos que se genera dentro de un grano al introducir calor,
produciendo a su vez redistribución de dislocaciones lo que causa un efecto aniquilador de las
mismas. En esta operación no se altera la microestructura. La dureza y la resistencia a la tensión,
permanecen en el valor elevado producido por el trabajado en frío.
22
4.2.3.2 Recristalización
Al aumentar la temperatura de revenido se observa que comienzan a formarse nuevos cristales

principalmente en las zonas de mayor deformación. Los cristales así formados son al principio
pequeños, pero crecen gradualmente hasta absorber toda la estructura distorsionada. Ver
ilustración 4.6.
Ilustración Nº 4.6 Efecto de la temperatura de revenido en la microestructura de los metales trabajados en frío.
Los nuevos cristales son de forma equiaxial. La recristalización es una combinación entre
nucleación de granos libres de deformación y el crecimiento de éstos.
La ilustración 4.7 es una curva típica de recristalización, en ella se observa que hay un período de
incubación para desarrollar la suficiente energía que permita iniciar la recristalización, cuya fuerza
impulsora es la energía almacenada en la deformación en frío.
Ilustración Nº 4.7 Tiempo a partir del cual comienza la recristalización.
La recristalización no ocurre sino hasta que se logre que los átomos formen un grupo estable, así
como mientras no se tenga una deformación crítica, que es la cantidad mínima de trabajado en
frío que debe tener cada material (Ilustración. 4.8). En esta ilustración se aprecia que no habrá
crecimiento de grano para una deformación previa menor a la crítica.
Ilustración Nº 4.8 Porcentaje de deformación mínimo que debe tener un material para que inicie la recristalización.
23
Temperatura de recristalización
Es la temperatura mínima a la cual un material altamente deformado puede recristalizar
totalmente en una hora.
Ilustración Nº 4.9 Relación entre la deformación previa y la temperatura para el inicio de recristalización.
Por lo tanto, la temperatura de recristalización depende del grado de deformación previa del
material; a mayor deformación menor temperatura, ya que hay mayor distorsión y mayor energía
interna disponible. Ver Ilustración. 4.9.
4.2.3.3 Crecimiento de grano
A medida que la temperatura sube sobre la de recristalización del metal, los nuevos cristales
formados continuarán creciendo. Esto se debe a que los granos grandes poseen menos energía
libre que los pequeños, además los granos grandes poseen una menor área superficial por unidad
de volumen, por lo que se presentan menos átomos que abandonan la frontera de la unidad de
grano en relación con un grano pequeño; por lo tanto, los granos grandes crecen a costa de más
pequeños.
Al crecer los granos, su número decrece, el área de límite de grano disminuye y la energía total de
superficie desciende. Por lo tanto la fuerza impulsora para el crecimiento de grano dependerá de
la energía de superficie de los límites de grano. En cuanto a la variación de las propiedades, en la
ilustración 4.10 se puede la variación de algunas propiedades, después del trabajado en frío,
recristalización y hasta cuando empieza el crecimiento de grano.
24
Ilustración Nº 4.10 Proceso de Revenido.
25
4.3.1 Materiales
 4 alambrones de Al de 9mm de diámetro de diferente longitud.
 Horno de mufla.
 Durómetro.
 Equipo de laminación.
 Pinzas.
 Sierra de arco.

1. Enumerar los alambrones.
2. Forjar uno de los extremos de cada uno de los alambrones con la finalidad de que puedan
entrar en la laminadora.
3. Se hace pasar el alambrón 1 por la laminadora.
4. Se hace pasar el alambrón 2 y 3 con mayor deformación respectivamente.
5. Se corta cada uno de los alambrones en cuatro partes iguales, teniendo un total de 16
probetas.
6. Enumerar cada uno de las probetas.
7. Se seleccionan 4 probetas testigo, las cuales no reciben tratamiento térmico, y las otras son
tratadas térmicamente a una temperatura de recristalización que varía entre 1/3 a ½ Tfusión.
NÚMERO DE PROBETA
Deformación 0 Deformación 1 Deformación 2 Deformación 3
TRATAMIENTO
(%) (%) (%) (%)
Sin tratamiento
00 10 20 30
(Testigo)
Tratamiento
01 11 21 31
10 min
Tratamiento
02 12 22 32
15 min
Tratamiento
03 13 23 33
20 min
Tabla 4.1.- Numeración de probetas.
4.5 Bibliografía
 Moffatt, William G; "Introducción a la Ciencia de Materiales"; Tomos I y II.
 Reed Hill, Robert; "Principios de Metalurgia Física".
 Flinn-Trojan; "Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones".
 Jastrzebski, D; "Naturaleza y propiedades de los materiales para Ingeniería".
 Bénard, J; "Metalurgia General".
Nota: En general se pueden incluir todos los libros de Ciencia de Materiales.
26
4.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Datos Calculados: Realizar gráficos Dureza vs. Porcentaje de Deformación y Dureza vs.
Tiempo de Recristalización.
 Análisis de Resultados
 Bibliografía.
27
PRÁCTICA 5
5 CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO POR EL
MÉTODO TÉRMICO
5.1 Objetivos
 Construir el diagrama de equilibrio para una aleación metálica binaria por el método
térmico.
 Aplicar el método térmico en el levantamiento de diagramas de equilibrio.

5.2.1 Introducción
Los diagramas de equilibrio son gráficas que muestran las fases que están presentes en un
material en equilibrio con su entorno, a diferentes temperaturas incluida la ambiental. Según el
número de componentes, éstos pueden ser unitarios, binarios y de orden superior. Estos son
válidos sólo cuando se verifican las condiciones de equilibrio del material, es decir cuando el
calentamiento o enfriamiento se llevan a cabo muy lentamente.
5.2.2 Curvas de enfriamiento.
Son representaciones gráficas de las temperaturas en función del tiempo para una composición
química constante en determinado material.
5.2.2.1 Metales puros.
Un metal puro es aquel que siempre mantiene su composición química homogénea e invariable y
que corresponde a un determinado elemento químico. En las condiciones de equilibrio presenta
un punto de fusión o solidificación definido, lo cual ocurre a temperatura constante ilustración 5.1.
Ilustración Nº 5.1 Curva de enfriamiento de un metal puro.
28
5.2.2.2 Aleación
Es un material compuesto por dos o más elementos químicos, de los cuáles uno por lo menos es
un metal.
Las aleaciones pueden ser homogéneas o mezclas. En el primer caso la aleación está formada por
una sola fase y el segundo por varias fases.
En una aleación en estado sólido pueden presentarse tres tipos de fases distintas:
1. Metal puro
2. Fase intermedia de una aleación o compuesto
3. Solución sólida
Metal puro.
Se expuso anteriormente.
Fase intermedia de una aleación o compuesto.

Se forma por la combinación de elementos químicos, adquiriendo propiedades y características
distintas a la de los elementos químicos que la originaron.
Tienen curvas de enfriamiento parecidas a la de los metales puros. Los diagramas de equilibrio,
presentan una composición química comprendida entre la de los elementos químicos que la
originaron y una estructura cristalina por lo general distinta a la de estos.
Las fases intermedias de una aleación son:

• Compuestos intermetálicos.
• Compuestos intersticiales.
• Compuestos electrónicos.
Compuestos intermetálicos o de valencia.

Se forman por combinación entre metales químicamente distintos. Se combinan siguiendo las
reglas de valencia química. Tienen enlace fuerte (iónico o covalente)
Compuestos intersticiales.
Se forman por la combinación de entre elementos químicos de transición como el Sc, Ti, Ta, W, Fe,
con el H, O, N y C, ya que estos últimos poseen átomos pequeños que se acomodan en los
espacios intersticiales de la estructura cristalina del metal que hace de matriz (que está en mayor
porcentaje).
Compuestos electrónicos.
Son aquellos cuya combinación depende de la relación entre el número de electrones y el número
de átomos.
Soluciones sólidas.
Son simplemente soluciones en estado sólido y están formadas por átomos de dos clases,
mezclados en una misma red espacial. Hay dos tipos de soluciones sólidas:
• Soluciones sólidas sustitucionales.
• Soluciones sólidas intersticiales.
29
Soluciones sólidas sustitucionales.

Se forman cuando los átomos de soluto ocupan las posiciones del metal solvente en la red
espacial. Los factores que controlan la solubilidad en los sistemas de aleación son:
• Factor de la estructura del metal: Los dos elementos deben tener el mismo tipo de
estructura reticular.
• Factor de tamaño relativo: Si la diferencia de radios atómicos es menor del 15% este
factor es favorable; si está entre el 8 y 15%, la aleación presenta un mínimo y si esta
diferencia es mayor del 15%, la formación de una solución sólida está muy limitada.
• Factor de valencia relativa: Cuando el elemento de mayor valencia es el metal disolvente,
la solubilidad de otros metales de menor valencia en él es muy amplia, pero si es a la
inversa, la solubilidad es muy restringida.
Soluciones sólidas intersticiales.

Se obtienen cuando los átomos de soluto tienen un radio atómico pequeño y se intercalan en los
espacios interatómicos de la red del solvente formada por átomos de mayor tamaño.
Las soluciones sólidas intersticiales difieren de los compuestos intersticiales en que:
• El número de átomos de menor tamaño que se necesita para formar el compuesto
siempre mayor de los que se puede disolver en los intersticios de la red.
• Los compuestos intersticiales, debido al estrecho campo de variación de su composición,
pueden expresarse mediante fórmulas químicas, no ocurriendo lo mismo con las
soluciones intersticiales, las cuales presentan una composición variable.
En la mayoría de las soluciones sólidas, la solidificación se lleva a cabo en un intervalo de

temperaturas como indica la ilustración 5.2.
Ilustración Nº 5.2 Curva de enfriamiento de una solución sólida.
30
5.2.3 Métodos experimentales de construcción de diagramas de equilibrio.
5.2.3.1 Método metalográfico.
Se calientan las muestras de aleación a distintas temperaturas, manteniéndolas el tiempo

necesario para que se establezca el equilibrio y enfriándolas a continuación rápidamente con el
objeto de que conserven la estructura que tenían a altas temperaturas. Luego se examinan en el
microscopio metalográfico.
Este método es de difícil aplicación, ya que las muestras sometidas a un brusco enfriamiento no
siempre retienen la estructura que tenían a altas temperaturas y la interpretación correcta
requiere una gran práctica.
5.2.3.2 Método de difracción de rayos X.
La difracción de los rayos X permite determinar la aparición de una nueva fase por la variación que
experimentan las dimensiones de la red o la aparición de una nueva estructura cristalina. Este
método es muy preciso pero requiere gran experiencia en el manejo de los rayos X.
5.2.3.3 Método del análisis térmico.
Se basa en la construcción de curvas de enfriamiento para cada una de las aleaciones de diferente
composición. En una curva de enfriamiento se pueden determinar las temperaturas inicial y final
de solidificación (puntos críticos) pero no así las correspondientes a los cambios de fase que se
verifican totalmente en estado sólido, ya que el calor desprendido en estas últimas
transformaciones es muy pequeño.
Los puntos críticos son los correspondientes a los cambios de dirección de las curvas de
enfriamiento. Trasladando estos puntos críticos a un plano de coordenadas Concentración-
Temperatura y uniéndolos entre sí por líneas continuas se obtiene el diagrama.
La exactitud del diagrama se incrementa con la cantidad de composiciones que se utilice. El

principio de construcción se representa en la ilustración 5.3.
Ilustración Nº 5.3 Construcción de los diagramas de fase.
31
5.2.4 Tipos de diagramas
Los diagramas de equilibrio para aleaciones binarias más comunes son:
Tipo 1 Solubilidad total de dos metales en los estados sólidos y líquido.
Tipo 2 Dos metales totalmente solubles en estado líquido y totalmente insolubles en estado sólido.
32
Tipo 3 Sistema de dos metales totalmente solubles en estado líquido y parcialmente solubles en estado sólido.
Tipo 4 Fases intermedias de fusión congruente.
33
5.2.5 Reacciones en los diagramas de equilibrio

5.3.1 Materiales
 Aleaciones Plomo - Estaño.

 Arena.
5.3.2 Equipos
 Horno de mufla.
 Crisoles.
 Termocupla.
 Cronómetro.
 Multímetro digital.
 Tubos pequeños de vidrio.
34
1. Se debe prender el horno con 15 minutos de anticipación y mantenerlo a 350º C.

2. Tener listos los crisoles refractarios con las respectivas aleaciones Pb-Sn.
3. De acuerdo a la composición de la aleación, regular la temperatura de tal forma de
sobrecalentar a +50ºC aproximadamente sobre el respectivo punto de fusión:
Aleación Pb-Sn T (ºC)

90% Pb 10% Sn 350
60% Pb 40% Sn 290
38% Pb 62% Sn 230
20% Pb 80% Sn 250
2% Pb 98% Sn 270
4. Se necesita cronómetro y termocupla, ésta última va conectada al multímetro digital.

5. Tener listo pinzas y balde con arena de moldeo en el cual se enfriarán los crisoles.
6. En caso de obtener datos no esperados (las aleaciones se oxidan y varían sus porcentajes),
preparar otras aleaciones en base a 100gr de mezcla total. El peso de cada componente, en
este caso Pb y Sn son los porcentajes indicados en el ítem 3.
Ilustración 5.4.- Diagrama de equilibrio del sistema Pb-Sn.
Como ayuda en la construcción del diagrama Pb-Sn experimental se debe disponer del diagrama
Pb-Sn teórico.
35
5.5 Bibliografía
 Moffatt, William; "Introducción a la Ciencia de Materiales"; Tomos I y II.
 Cottrell, A; "Metalurgia Física".
 Kehl, George; "Fundamentos de la Práctica Metalográfica".
 Guy, Albert; "Fundamentos de Ciencia de Materiales".
5.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Datos Calculados: Tabular los resultados, graficar las curvas de enfriamiento y levantar la
curva de equilibrio (utilizar como ayuda el diagrama teórico).
 Conclusiones y Recomendaciones.
 Bibliografía.
36
PRÁCTICA 6
6 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN DE ALEACIONES DE
ALUMINIO
6.1 Objetivos
 Comprobar mediante un proceso experimental el cambio de resistencia mecánica
producido por la formación de precipitados en el interior de aleaciones no ferrosas.
 Estudiar los cambios de dureza producidos en aleaciones de aluminio susceptibles a este
tratamiento térmico.
6.2 Desarrollo teórico de la práctica

6.2.1 Endurecimiento por envejecimiento (precipitación)
Para el caso de aleaciones no ferrosas, el proceso para mejorar la resistencia y la dureza es el

tratamiento térmico conocido como envejecimiento. Para que se pueda aplicar este tratamiento,
las aleaciones deben presentar una solubilidad parcial en estado sólido y la pendiente de las
líneas de cambio de solubilidad del diagrama de equilibrio sea decreciente con la temperatura,
ilustración 6.1.
6.2.2 Envejecimiento de aleaciones de aluminio
Para que se produzca el envejecimiento, el tratamiento térmico debe constar de dos etapas:
tratamiento de disolución y tratamiento de precipitación.
6.2.2.1 Tratamiento de disolución
En esta etapa, la aleación se calienta con el propósito de que una segunda fase β, en este caso, se
disuelva en la fase α, punto M (ilustración. 6.1).
Luego de esto se procede a enfriar bruscamente la fase α para obtener una solución α
sobresaturada, con exceso de soluto B a la temperatura ambiente. El enfriamiento se lo hace por
inmersión en un baño de agua fría o mediante agua pulverizada.
Ilustración Nº 6.1 Diagrama de fase. Composición, porcentaje en peso de B.
37
6.2.2.2 Tratamiento de precipitación
La aleación después de templarse, está constituida por una solución sólida sobresaturada en
estado inestable, por lo que el exceso tiende a salir de la solución, y la velocidad a la que ocurre la
precipitación varía con la temperatura.
En la ilustración 6.2, se muestra el efecto de la temperatura en las curvas de envejecimiento de

una aleación susceptible de envejecimiento.
Ilustración Nº 6.2 Efecto de la temperatura en el envejecimiento artificial.
A baja temperatura (T1), la razón de difusión es tan lenta que no hay precipitación apreciable. A la
T3, el endurecimiento se presenta pronto, pero los efectos suavizantes también se aceleran,
dando una dureza máxima menor que en el primer caso. T2 puede ser la óptima por que se
obtiene la dureza máxima en un tiempo razonable.
Sin embargo existen aleaciones que precipitan espontáneamente a la temperatura ambiente

alcanzando el máximo de dureza al cabo de varios días, a éstas se las denomina aleaciones de
envejecimiento natural. Las aleaciones que necesitan de un calentamiento para adquirir una
dureza máxima (pero a una temperatura menor que la de sólidas) se denominan de
envejecimiento artificial.
Ilustración Nº 6.3 Etapas del envejecimiento artificial.
38
La precipitación y por ende el envejecimiento no se suceden inmediatamente ya que necesitan
de un tiempo llamado de incubación para ser detectados; en este periodo se forman núcleos
estables visibles.
El precipitado final estable se produce después de que se han formado ciertas estructuras
cristalinas intermedias, ya que las partículas pequeñísimas que se van formando son más fáciles de
nuclear hasta que desaparecen cuando se tienen las fases más estables.
Una partícula de precipitado puede ser nucleada en dos modos básicos: la nucleación
heterogénea en la cual se puede formar en defectos reticulares internos como: dislocaciones,
impurezas, etc.
La nucleación homogénea es la es la formación espontánea de núcleos a través de las

fluctuaciones de una parte de soluto, donde los átomos de soluto se agrupan en la red de la
matriz para comenzar el crecimiento de una partícula de segunda fase.
La teoría del endurecimiento por precipitación no es muy clara pero se acepta que la dureza
aumenta debido a la dificultad de movimiento de las dislocaciones que en su camino encuentran a
las partículas de precipitación. Una dislocación al encontrar una partícula de precipitación la
puede cortar o pasar formando sobre ésta un anillo de dislocación.
En cualquier caso puede demostrarse que se necesita un esfuerzo mayor para mover las
dislocaciones a través de una red que contenga partículas de precipitado que el esfuerzo
requerido en una red perfecta.
La velocidad a la que se produce la precipitación varía con la temperatura. Ver ilustración 6.4.
Ilustración Nº 6.4 Influencia de la temperatura en la velocidad de precipitación.
Se observa que a temperaturas bajas se requieren tiempos muy largos para completar la
precipitación, a temperaturas debajo de la línea de solubilidad la velocidad de precipitación es
lenta.
A temperaturas intermedias entre las anteriores, la precipitación es máxima y por ende el tiempo
pequeño.
La curva de envejecimiento es función de dos variables:
a.- La temperatura a la cual ocurre el envejecimiento.
b.- La composición de la aleación.
39
En cuanto a la composición, para bajas concentraciones de soluto, la sobresaturación es pequeña,

dificultando así nuclear la segunda fase, además el endurecimiento será pequeño y lento. Por lo
tanto a más soluto se tendrá mayor dureza en tiempo más corto, puesto que se aumenta la
velocidad de nucleación y crecimiento, la primera debido a la diferencia de energía entre la fase
sobresaturada y la de equilibrio y la segunda debido a la mayor cantidad de soluto disponible.
6.2.3 Efecto sobre las propiedades
La dureza aumenta hasta un máximo como producto de la precipitación, a una temperatura dada.
Las propiedades de resistencia mecánica tienden a alcanzar valores máximos a temperaturas de
precipitación bajas.
En la ilustración 6.5 se puede observar como varían las propiedades en todo el proceso desde la
incubación, envejecimiento y sobre-envejecimiento en función del tiempo.
Ilustración Nº 6.5 Variación de las propiedades en el periodo de incubación, en el envejecimiento y sobre-

envejecimiento.
6.2.4 Sobreenvejecimiento
Es el ablandamiento que resulta de un envejecimiento prolongado y está asociado con pocas

partículas relativamente grandes.
Como producto de esta permanencia la dureza disminuye al aumentar el tiempo durante el cual
la aleación se mantiene a una temperatura dada.
En efecto, una aleación muy sobre-envejecida sería esencialmente idéntica a una aleación
recocida, es decir, una aleación en la que la estructura de equilibrio se produce por medio de un
enfriamiento lento desde la temperatura de disolución.
40
Ilustración Nº 6.6 Curva esquemática de envejecimiento a una temperatura determinada para una aleación
endurecible por precipitación.

6.3.1 Materiales
 Probetas de aleación de aluminio.
 Equipo de pulido mecánico.

 Secador.
 Pinzas.
 Horno de mufla.
 Durómetro.
1. Introducir 4 probetas de una aleación de aluminio en el horno a 500°C y mantenerlas

dentro durante 6 horas (tratamiento de solubilización).
2. Al término del tiempo indicado sacar las probetas y enfriarlas en agua.
3. Introducir 3 de las 4 probetas en el horno.
4. Extraer las probetas a los 30, 60 y 90 minutos respectivamente y enfriarlas en agua a
temperatura ambiente.
5. Medir la dureza de las 4 probetas.
6.5 Bibliografía
 Subbarao, Chakravorty, Merriam, Ragharan, Shi-ghal; "Experiencias de Ciencia de
Materiales".
 Red-Hill; "Principios de Metalurgia Física".
 Flínn-Trojan; "Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones".
41
6.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Datos Calculados: Realizar un gráfico dureza vs. tiempo de envejecimiento.
 Bibliografía.
42
PRÁCTICA 7
7 DIFUSIÓN: COBRE – ALUMINIO Y CEMENTACIÓN EN ACEROS
7.1 Objetivos
 Familiarizar al estudiante sobre los fenómenos de difusión en metales.
 Conocer las leyes de Fick.
7.2 Desarrollo teórico de la práctica

7.2.1 Difusión
La difusión es un fenómeno de naturaleza estadística, producto del movimiento en zig – zag e

impredecible de gran número de átomos produciéndose un flujo sistemático.
Hay tres tipos principales de difusión: vacancia, intersticial y de intercambio de átomos.
Vacancia
Un átomo soluble puede moverse en un espacio atómico mediante un salto o una vacancia
(ilustración 7.1a)
Intersticial
Un átomo normal se mueve a un espacio intersticial y el lugar desocupado es ocupado por el
átomo intersticial (ilustración 7.1b).
Intercambio de átomos
Las ilustraciones 7.1c y 7.2d indican los intercambios que pueden ocurrir entre dos o cuatro
átomos respectivamente. Pero el problema físico de intercambio entre átomos compactos
incrementa la barrera a la difusión.
Ilustración Nº 7.1 Muestra los mecanismos de difusión.
La rapidez de difusión de un metal a otro se especifica por el coeficiente de difusión (cm/s), que
depende especialmente de la temperatura. Se puede establecer que el coeficiente de difusión se
duplica por cada 20°C de aumento de la temperatura.
43
7.2.2 Ecuaciones de difusión
Tres relaciones principales gobiernan la difusión: 1era y 2da ley de Fick, y la variación de la
constante de difusión con la temperatura.
7.2.2.1 Primera ley de Fick
Describe la difusión de un elemento bajo condiciones de estado estable. Ejemplo. En la ilustración

7.2 se ve la pérdida de nitrógeno a través de una pared de acero de espesor x, este flujo se lo
puede cuantificar así:
FlujoN 2 = − D
C
X
C
Donde: - = gradiente de concentración.
X
D = coeficiente de difusión, depende del material.
Ilustración Nº 7.2 Indica como disminuye la concentración de N2 a través de una pared de acero de espesor x.
7.2.2.2 Segunda ley de Fick
La difusión depende además de la concentración del tiempo. Ejemplo. Si colocamos una pieza con
alto contenido de carbono, la superficie va a sufrir una alta difusión del carbono, mientras hacia
adentro de la pieza la difusión depende del tiempo.
La solución a la 2ª ley es la que se utiliza para los aspectos tecnológicos es:
Cs − C x
= f er
x
Cs − Co 2 D.t
Donde:
Cs = Concentración superficial de carbono producida en forma inmediata por la atmósfera.
Co = Concentración uniforme inicial de carbono a través del acero.
Cx = Concentración de carbono a una distancia x de la superficie en tiempo t.
D = Coeficiente de difusión, depende del material
t = Tiempo.
La cantidad “fer” se llama “función error” y se la puede hallar en tablas.
44
7.2.2.3 Efecto de la temperatura
En la 1er y 2da ley de Fick, se observa que el material que se está difundiendo es proporcional a la
difusibilidad D. Debería esperarse que D aumente con la temperatura, cuya relación obedece a la
ecuación:
 Q 
− 
D= A.e  RT 
donde:
A = Constante
Q = Constante para la substancia que se está difundiendo y el solvente involucrado.
R = Constante de los gases (1.987 cal/molºK)
T = Temperatura absoluta (ºK)
7.2.3 Cementación de los aceros
Una aplicación industrial de la difusión es la cementación. Se denomina cementación, al

tratamiento en que un acero de bajo carbono (0,007% a 0,12% de C), se carbura superficialmente,
calentándose en presencia de un cementador que puede ser carbono, hasta una temperatura
superior a la crítica.
Con la cementación aumenta la dureza superficial ya que se formar carburo de hierro Fe3C,
mientras que el núcleo, que no se carbura, conserva su tenacidad y su dureza.
Se puede conseguir la cementación por medio de cementantes sólidos, líquidos y gaseosos.
Cementación sólida
La cementación sólida se realiza con cementante de “carbón” que está compuesto por un 60% de
carbón vegetal y un 40% de carbonato de bario (BaCO3). Este último se descompone por el calor
como la mayoría de los carbonatos, y en presencia del carbón vegetal la temperatura del horno es
disminuida, siendo las relaciones:
BaCO 3 → BaO + 2CO
2CO → Fe 3 C + CO 2
CO 2 + BaO → BaCO 3
Para evitar el excesivo consumo por combustión del carbón vegetal, se suele agregar carbón
coque, quedando el cementante en las siguientes proporciones: 40% BaCO3, 40% carbón vegetal,
20% carbón coque.
Ilustración Nº 7.3 Relación entre el tiempo, temperatura y profundidad, en la cementación.
45
Las proporciones se disponen totalmente cubiertas de polvo cementante en cajas especiales de

acero para luego ser introducidas en hornos. Una vez transcurrido el tiempo que se considere
necesario para que, por difusión del carbono en la austenita, la capa cementante alcance el
espesor deseado, la pieza se saca del horno y se deja enfriar.
Ilustración Nº 7.4 Etapas del proceso de cementado.
Temperatura de cementación
En general, la temperatura varía entre los 840 ºC y 950 ºC (ver ilustración 7.3) y deberá ser tal, que
dé lugar a la formación de hierro γ, ya que éste disuelve fácilmente el carbono.
Profundidad de cementación
La profundidad de cementación varía normalmente entre 0.3 y 1.5 mm, pudiendo llegar hasta los
3.5 mm (ver ilustración 7.3).
Duración
La duración de la operación depende de la profundidad y temperatura (ver ilustración 7.3)
Tratamiento después de la cementación

Después de la cementación las piezas presentan una estructura cristalina de grano grueso; por la
tanto conviene darles un normalizado a 900ºC para afinar el grano, seguido de un temple a 780ºC,
y por último, un revenido apropiado (ver ilustración 7.4)
Ilustración Nº 7.4 Distribución del carbón sobre la superficie hacia el interior.
46

7.3.1 Materiales
 Probetas de difusión de cobre en aluminio.

 Probetas de acero cementado.
 Reactivos químicos.
 Equipo de pulido metalográfico.

 Pinzas
 Secador.
 Microscopio metalográfíco.
 Video Flex.
 Televisión.
Difusión aluminio-cobre.
• Preparar 2 probetas metalográficas de difusión de cobre en aluminio.

• Atacar con cloruro férrico.
• Observar en el microscopio metalográfico.
• Dibujar la estructura observada.
Cementación de aceros.
• Preparar 2 probetas metalográficas de acero cementado.

• Atacar con nital 2%.
• Observar en el microscopio metalográfico.
• Dibujar la microestructura observada.
• Determinar aproximadamente el espesor de la capa cementada.
7.5 Bibliografía
 Flinn – Trojan; "Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones".
 Domenico Lucchesi; "Tratamientos Térmicos".
 Guy, Albert; "Metalurgia Física para Ingenieros".
 Pascual, José; "Técnica y Práctica del Tratamiento Térmico de los Metales Ferrosos".
47
7.6 Informe
 Tema.
 Objetivos.
 Datos Calculados: Hacer un cuadro en el que conste: nombre de la probeta, tratamiento
dado, determinación aproximada del espesor (para las probetas cementadas), bosquejo de
la microestructura.
 Bibliografía.
48
8 HOJAS DE DATOS Y COLOQUIOS

Hoja de Datos
Práctica Nº1: Reconocimiento de materiales usados en la ingeniería.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Fecha de Realización: ……………………………………….
Conductividad Térmica
Tiempo de Exposición
Material Tinicial [ºC] T [ºC]
Cobre
Aluminio
Acero Común
Acero Inoxidable
Vidrio
Conductividad Eléctrica
Material Longitud [mm] Diámetro [mm] Resistencia [Ω]
Cobre
Aluminio
Acero Común
Dureza (Escala Mohs) Magnetismo

Material Orden Material Magnetismo
Madera Madera
Caucho Caucho
Acero Común Acero Común
Acero Inoxidable Acero Inoxidable
Vidrio Vidrio
Cobre Cobre
Fusibilidad
Material Orden
D59 (lila)
D60 (turquesa)
D62 (negro)
49
Coloquio
Práctica Nº1: Reconocimiento de materiales usados en la ingeniería.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
50
Hoja de Datos
Práctica Nº 2: Estructuras Cristalinas.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Diámetro [mm]
Lado Parámetro de la red
Estructura
M1 M2 M3 Mprom [mm] ao [mm]
BCC
FCC
ao
HC
co
51
Coloquio
Práctica Nº 2: Estructuras Cristalinas.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
52
Hoja de Datos
Práctica Nº 3: Análisis Metalográfico.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Probeta Nº 1 Probeta Nº 2
Descripción de la metalografía Descripción de la metalografía
Reactivo Aumento Reactivo Aumento

Probeta Nº 3 Probeta Nº 4
Descripción de la metalografía Descripción de la metalografía
Reactivo Aumento Reactivo Aumento
53
Coloquio
Práctica Nº 3: Análisis Metalográfico.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
54
Hoja de Datos
Práctica Nº 4: Deformación, endurecimiento y recristalización.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Avance de
Probeta rodillos Ø1 [mm] Ø2 [mm] a [mm] b [mm]
[vueltas]
N1
N2
N3
N4
Escala
Dureza Identador
Carga
Temperatura Temperatura
Tratamiento Tratamiento
Tiempo Tiempo
Dureza Dureza
Probeta M1 M2 M3 Mpromedio Probeta M1 M2 M3 Mpromedio
11 12
21 22
31 32
41 42
Temperatura Temperatura
Tratamiento Tratamiento
Tiempo Tiempo
Dureza Dureza
Probeta M1 M2 M3 Mpromedio Probeta M1 M2 M3 Mpromedio
13 14
23 24
33 34
43 44
55
Coloquio
Práctica Nº 4: Deformación, endurecimiento y recristalización.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
56
Hoja de Datos
Práctica Nº 5: Construcción de diagramas de equilibrio por el método térmico.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Crisol II Crisol III Crisol IV Crisol V

T [ºC] t [s] T [ºC] t [s] T [ºC] t [s] T [ºC] t [s]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
57
Coloquio
Práctica Nº 5: Construcción de diagramas de equilibrio por el método térmico.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
58
Hoja de Datos
Práctica Nº 6: Endurecimiento por precipitación de aleaciones de aluminio.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Temperatura del tratamiento

Dureza
t Escala: Dureza
Probeta
[min] Identador: Promedio
Carga:
N1 testigo
N2
N3
N4
59
Coloquio
Práctica Nº 6: Endurecimiento por precipitación de aleaciones de aluminio.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
60
Hoja de Datos
Práctica Nº 7: Difusión: Cobre-Aluminio y cementación de aceros.
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Tratamiento
Identificación Espesor
Aumento Microestructura
de la Probeta [mm]
Ataque Químico
61
Coloquio
Práctica Nº 7: Difusión: Cobre-Aluminio y cementación de aceros.
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
62

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Escuela Politécnica Nacional

Facultad de Ingeniería Mecánica

Laboratorio de Ciencia de Materiales I

1.2 Desarrollo Teórico de la Práctica

Los materiales usados en el campo de la Ingeniería se presentan en diferentes formas, su

1.2.1.1 Tipos de Enlace

1.2.1.2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS

1.2.1.2.1.1 Resistencia Mecánica

Ilustración Nº 1.1 Resistencia Mecánica.

Ilustración Nº 1.2 Diagrama Esfuerzo - Deformación.

Escala de Dureza Mohs

La resistencia a la indentación se basa en la acción de un indentador. Este efecto se puede

1.2.1.2.1.3 Resistencia al Desgaste

Desgaste por Abrasión

Ilustración Nº 1.3 Desgaste Abrasivo.

Desgaste por Erosión

Ilustración Nº 1.4 Desgaste por Erosión.

Desgaste por Cavitación

Desgaste por Corrosión.

Ilustración Nº 1.5 Desgaste Corrosivo.

1.2.1.2.1.4 Resistencia al Impacto

Ilustración Nº 1.6 Curva de Transición Dúctil-Frágil

1.2.1.2.1.5 Resistencia a cargas cíclicas (Fatiga Mecánica)

Ilustración Nº 1.7Morfología de la fractura por fatiga

1.2.1.2.2 PROPIEDADES FÍSICAS

1.2.1.2.3 PROPIEDADES TECNOLÓGICAS (MECÁNICAS)

1.3 Materiales y Equipos

1.3.2 Herramientas y equipos

1.4 Procedimiento de la práctica

Fusibilidad: Disponer de pequeñas probetas de madera, acrílico, baquelita, P.V.C., caucho

Magnetismo: Se utiliza un imán y diferentes materiales.

Nota: En general se pueden incluir todos los libros de Ciencia de Materiales.

2.2 Desarrollo Teórico de la Práctica

Estructura Número de átomos

(a) (b) (c)

(a) (b) (c)

(a) (b) (c)

Ilustración Nº 2.4 Celda unitaria real de la estructura HCP.

2.2.2 Número de Coordinación

El número de coordinación de un átomo, en un determinado cristal, se define como el número de

Estructura BCC FCC HCP

2.2.3 Formas de Apilamiento

2.2.4 Planos cristalográficos

Para describir la celda unitaria y el movimiento de un átomo dentro de ésta, se necesita un

El sistema aceptado universalmente es el creado por Miller, en el cual:

2.2.5 Planos de deslizamiento

SISTEMA INTERSTICIO r/R

• Ser tangente a los átomos que lo encierran.

2.3 Materiales y Equipos

2.4 Procedimiento de la práctica

1. Encender el reverbero (10 minutos antes de empezar la práctica).

3.2 Desarrollo Teórico de la Práctica

Las operaciones de ataque más comunes son:

 Probetas de hierro fundido y acero.

3.3.2 Equipos y herramientas

 Equipo de desbaste grueso, fino y de pulido

3.4 Procedimiento de la práctica

1. Extraer una muestra del material mediante corte.

4.2 Marco teórico.

La deformación plástica es el producto del desplazamiento permanente de átomos, moléculas o

4.2.1.1 Deformación por deslizamiento.

Existen tres tipos de dislocaciones:

1. Dislocación en los extremos o de borde.