Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamientos de Materiales

Chancado, Molienda, Agitación y Secado

2010

Sistemas de Tratamiento de Materiales

INDICE 1. 2. 3. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 7 OBJETIVO DE LA GUÍA ............................................................................... 8 TIPOLOGÍA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9 3.1 3.2 3.3 3.4 4. CHANCADO .............................................................................................. 9 MOLIENDA ............................................................................................. 10 AGITACIÓN ............................................................................................ 11 SECADO ................................................................................................ 12

IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ..... 15 4.1 4.2 4.3 REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15 MOTOR ELÉCTRICO ................................................................................... 15 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15

5.

MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................... 17 5.1 PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17 5.1.1 De operación ................................................................................. 17 5.1.2 De mantención............................................................................... 17 5.1.3 De diseño ...................................................................................... 17 5.2 CHANCADO ............................................................................................ 18 5.2.1 De Operación ................................................................................. 18 5.2.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.2.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.3 MOLIENDA ............................................................................................. 18 5.3.1 De Operación ................................................................................. 18 5.3.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.3.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.4 AGITACIÓN ............................................................................................ 19 5.4.1 De Operación ................................................................................. 19 5.4.2 De Mantención ............................................................................... 19 5.4.3 De Diseño ..................................................................................... 19 5.5 SECADO ................................................................................................ 19 5.5.1 De Operación ................................................................................. 19 5.5.2 De Mantención ............................................................................... 20 5.5.3 De Diseño ..................................................................................... 20 5.6 POR NIVEL DE INVERSIÓN ........................................................................... 20

6.

CASOS PRÁCTICOS .................................................................................. 23 6.1 MEDIDA 1: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23 6.2 MEDIDA 2: SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIÓN DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS PARA PARTÍCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24 6.3 MEDIDA 3: REDUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CÓNICA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26 6.4 MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y ÁNGULO DEL ELEVADOR DE LA CÁMARA DEL MOLINO DE SECADO DE CARBÓN ....................................................................................... 28 6.5 MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBÓN A TRAVÉS DEL AISLAMIENTO Y LA ADICIÓN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29

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6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.

MEDIDA 6: RECUPERACIÓN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE34 MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS. 35 MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMÁTICOS .................................................... 36

UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

RELACIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................................ 37 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39 ANEXOS ................................................................................................... 41 9.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41 9.1.1 Chancado ...................................................................................... 41 9.1.2 Molienda ....................................................................................... 50 9.1.3 Agitación ....................................................................................... 71 9.1.4 Secado ......................................................................................... 77 9.2 PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89 9.2.1 Chancado ...................................................................................... 89 9.2.2 Molienda ....................................................................................... 89 9.2.3 Agitación ....................................................................................... 91 9.2.4 Secado ......................................................................................... 93 9.3 PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95 9.4 .............................................................................................................. 96 9.5 PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97 9.6 RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98 9.6.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos ....................... 98 9.6.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99 9.6.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100 9.6.4 Instalación de Bombas de Calor ..................................................... 100 9.6.5 Instalación de Secadores Regenerativos .......................................... 101 9.6.6 Reconversión del proceso de Secado ............................................... 102 9.7 CÁLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105 9.7.1 Molino Cilíndrico ........................................................................... 105 9.7.2 Molino Cilíndrico Cónico................................................................. 107 9.8 VALORES DEL ÍNDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110 9.9 CÁLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110 9.10 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112 9.11 MÉTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114

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.......................................................................................................... 56 FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS ....... 49 FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO .......................................................................................................................... 30 FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ........................................................ 4 .............................................................. 42 FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ............. 44 FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS ................................................................................... 55 FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS............ 78 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág........................................ ....................................................... 64 FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIÓN DE UN MOLINO ...................... 77 FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES ........ 42 FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULA ........................................................................ 75 FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ......... 62 FIGURA 32 ESQUEMA DE ÁNGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA .................................................... 72 FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELÉCTRICO ........................................................ 76 FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HÉLICE .................. 47 FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO.......................................................... . 25 FIGURA 3 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (DESPUÉS DEL ARREGLO) .................................................................................................................................................................. 71 FIGURA 36 COMPONENTES TÍPICOS DE UN TANQUE AGITADO ........................................................................................ 66 FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR ........... 72 FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMÁTICO ................................................................................................................................................................................................. 54 FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA EXTERNA .. 49 FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS ............................................... C) AGITACIÓN Y D) SECADO............................................ 44 FIGURA 12 GEOMETRÍA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ............................... 45 FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CÓNICO ..................... 59 FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE ................. 47 FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO ................................................................................................................. 59 FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL .... 73 FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO........................................................................................... B) MOLIENDA.................. 31 FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS .. 52 FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS ............. ....... 46 FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS................. ......... 75 FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA ........................................................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE FIGURAS FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO..................................................................................... 57 FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES ................................................................................................................... 31 FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS .................................................................. 48 FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS............... 74 FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPÓSITO DE AGITACIÓN CON (A) AGITACIÓN AXIAL Y (B) AGITACIÓN RADIAL....................................... 25 FIGURA 4 VISTA AÉREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA..................... 8 FIGURA 2 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) ........................................ 61 FIGURA 31 REPRESENTACIÓN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL .......................... 54 FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE ... 74 FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ........... 55 FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIÓN .................. 60 FIGURA 30 REPRESENTACIÓN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL ......................................................................................................... 53 FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA CENTRAL .......................................................... 65 FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTÓGENO EN FUNCIÓN DEL LLENADO (J) PARA DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) ....... 73 FIGURA 39 AGITADOR PORTÁTIL ...................................................................................................................... 43 FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO.........................................................

.................................................................................... 87 FIGURA 59 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACÍO CON ALIMENTACIÓN A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE..................................... 78 FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO .......................................................... 101 FIGURA 72 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO .......................................... 86 FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIÓN .. 88 FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACÍO ........................................................... 80 FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVÉS DE UN SECADOR HORIZONTAL .... 97 FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR .............................. 93 FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR .................................................................................................................................................................................. 100 FIGURA 70 DISPOSICIÓN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO ........................................................................................ 5 ......................... 84 FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO .. B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIÓN CRUZADA ........................ 82 FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVÉS DE UN LECHO FLUIDIZADO .......... ................................................................................................................................................... 111 FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA . ESQUEMA DE DISPOSICIÓN EN UN SECADERO ROTATIVO ... 95 FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR ......................................................................... 114 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág....................................................... 88 FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECÁNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIÓN ................................ 85 FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR............................. 98 FIGURA 67 UTILIZACIÓN DE TUBOS TÉRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO .................................................................................. 107 FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO........................... 96 FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ........................................................................................................................... 85 FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR ......................... 83 FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS............................................................... 81 FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TÚNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A CONTRACORRIENTE..........................Sistemas de Tratamiento de Materiales FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMÁTICO .................. 79 FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIÓN .......... 105 FIGURA 74 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO CÓNICO ... 105 FIGURA 73 REPRESENTACIÓN DEL ÁREA DEL SECTOR Y EL TRIÁNGULO DE UN MOLINO ..... 99 FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS.................................................................................. 100 FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO ....... 81 FIGURA 51 SECADOR VERTICAL .............................................................. 108 FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO ........................................................................ 99 FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TÉRMICO EN UN SECADERO CONTINUO................................... 91 FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ................................................................................................

........ 106 17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG ...................................... 110 19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO............ 33 15 RESULTADOS DESPUÉS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................... 111 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.. 22 14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ..................................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE TABLAS TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA 1 TIPOS DE CHANCADORAS ... ................................... 21 6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO ....... 10 3 TIPOS DE AGITADORES ............................................................................ 34 17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS .... 21 7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA .................................. 34 16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ............................................ 35 16 FUNCIÓN DE LLENADO EN FUNCIÓN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO................................................................... 22 9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO ......................................................... ............................................ 22 8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIÓN ....... 9 2 TIPOS DE MOLINOS ......................................... 12 5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS ................................................................................... 11 4 TIPOS DE SECADORES ......................... 6 ....................................................................... 108 18 VALORES TÍPICOS DEL ÍNDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES..

Cemento. Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima. Materiales de Construcción. Su aplicación industrial viene desde tiempos antiguos. Agua potable y tratamiento de aguas residuales. etc. procesamiento de minerales. Química. previamente necesita procesar la materia prima para así acondicionarla a sus requerimientos. Petroquímica. etc. desarrolladas por Servicios de Ingeniería Deuman Limitada". hasta las industrias más sofisticadas como son las del cemento. Agroalimentaria. esta Guía de Asistencia Técnica se centra en 4 de ellos. en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal. Minería. Alimentación. Su aplicación a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera. químicos. ya que éstos se aplican para distintos tamaños de partículas. que son: Chancado. Molienda. refrigeración. hoy en día. Cosméticos. "Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09. que consiste en mezclar distintos tipos de materiales para su posterior procesado. una etapa esencial en la industria de todo tipo. 7 . Agitación y Secado. El chancado y molienda hacen a la vez de procesos complementarios. Textil. El último proceso que presenta esta Guía de Asistencia Técnica es el de Secado. proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. agroquímicos y productos farmacéuticos. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria. El siguiente proceso es el de Agitación. Procesamiento de Polímeros. Introducción1 El tratamiento de materiales es. Pinturas. pulpa y papel. Biotecnología. etc. La aplicación a nivel industrial de la agitación puede observarse en las siguientes industrias: Productos químicos refinados. Los dos primeros forman parte de la conminución. Electrometalurgia. plásticos.Sistemas de Tratamiento de Materiales 1. que consiste en reducir el tamaño de las partículas de un material para su posterior procesamiento. 1 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

teóricos y prácticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de material para posteriores usos. b) Molienda. Objetivo de la guía La presente Guía de Asistencia Técnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales. En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Guía de Asistencia Técnica. ha sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Molienda. c) Agitación y d) Secado. 8 . Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado. Agitación y Secado. mediante la aplicación de distintas medidas propuestas para el sector industrial.Sistemas de Tratamiento de Materiales 2. priorizando en el incremento de la eficiencia energética de los procesos relacionados como son: Chancado.

Tabla 1 Tipos de Chancadoras Tipo Imagen Chancador de Mandíbulas Chancador Giratorio Chancador Cónico Chancador de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. para mayor detalle. 9 .1.1 Chancado En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras. Tipología de los Sistemas de Tratamiento de Materiales En esta sección se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada etapa de un sistema de tratamiento de materiales. 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales 3. ver la Sección 9.

2 Molienda En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Chancador de Impacto Chancador de Martillos 3.1. Tabla 2 Tipos de Molinos Tipo Imagen Molino de Barras Molino de Bolas Molino de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. para mayor detalle ver Sección 9. 10 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales 3. Tabla 3 Tipos de Agitadores Tipo Imagen Por el tipo de Motor De motor eléctrico De motor neumático Por el tipo de Montaje Portátiles De Montaje fijo De Montaje lateral Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 11 .1.3. para mayor detalle ver Sección 9.3 Agitación En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores.

4.Sistemas de Tratamiento de Materiales Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hélice 3. Continuos Secadores Bandeja Secadores de Transportador Neumático Secadores Rotatorios Secadores por Aspersión Secadores Horizontales Secadores Verticales Secadores de Túnel Lecho Fluidizado Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 12 . Tabla 4 Tipos de Secadores Tipo Secadores Directos Imagen a.1. para mayor detalle ver Sección 9.4 Secado En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores.

Por lotes Secadores por lotes de circulación directa Secadores de bandejas y compartimientos Secadores Indirectos c.Sistemas de Tratamiento de Materiales b. 13 . Continuos Secadores de cilindro Secadores de tambor Secadores de transportador de tornillo Secadores rotatorios de tubo de vapor Secadores de bandejas vibratorias Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

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d. Por lotes Secadores de artesas agitadas Secadores por congelación Secadores rotatorios al vacío Secadores de bandejas al vacío

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4. Identificación de Oportunidades de Eficiencia Energética En esta sección se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento de realizar un diagnostico o auto-diagnóstico del sistema motriz con el objetivo de identificar oportunidades de medidas de eficiencia energética que se concreten en ahorros efectivos en la correcta operación de los sistemas. 4.1 Registro del Sistema

a. Registrar las características del sistema motriz y comparar con los datos de la placa del fabricante. 4.2 Motor Eléctrico

a. Verificar la operación del motor eléctrico en condiciones de operación respecto de sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes parámetros eléctricos: amperaje, voltaje de alimentación y factor de potencia. b. Inspeccionar del tipo de arranque. c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra. d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y la carga impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador). e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío. f. Verificar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor. 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales

a. Contrastar el nivel de producción del sistema (chancado, molienda, agitación o secado) durante la operación, con respecto a su capacidad nominal. b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificación en el tiempo y si ésta ha sido considerada en el redimensionamiento del motor. d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto funcionamiento, zonas con lubricación, dispositivos de control, etc. e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de carga o velocidad. f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta el sistema. g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el rendimiento del sistema. h. Verificar la existencia de fugas en tuberías o ductos para el caso de un sistema de secado. i. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas, engranajes, reductores de velocidad, etc.) j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado, molienda y agitación). k. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos en un sistema de secado (intercambiadores de calor, etc.) l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricación y demás componentes.

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m. Realizar las mediciones de consumo eléctrico para establecer la línea de base. n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de producción de chancadoras, dimensiones del tanque de agitación, etc. o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente. p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitación. q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.

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para posteriormente entrar en detalle a cada sistema. Medidas de Eficiencia Energética En esta sección. c.3 De diseño a. 17 . ya que la suciedad en ciertos equipos podría provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una progresiva disminución de su eficiencia.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. Verificar el estado de la transmisión (correas. d. d. Apagar los equipos cuando no se requiera que estén funcionando o estén trabajando en vacío ya que consumen energía innecesariamente. tales como presión y temperatura para no generar un incremento en las pérdidas por fricción. El ahorro de energía conseguido por esta medida fluctúa entre un 10% a un 20%. Con esta medida se evita un calentamiento excesivo en los conductores y se logrará disminuir las pérdidas durante la aceleración. El ahorro de energía conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%. etc. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 5. Utilizar arrancadores a tensión reducida en aquellos motores que realizan un número elevado de arranques. Instalar un sistema de gestión para el control y correcta administración de la energía entregada a cada equipo. Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos los sistemas. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de produción. 5. Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente alterna. Además de realizar una constante limpieza del óleo. c. Verificar los parámetros de lubricación. 5. se proponen medidas para mejorar la eficiencia energética de los sistemas de tratamiento de materiales.2 De mantención a. sobrecalentamiento y disminución de su eficiencia. los motores operarán con mayor eficiencia.1. Corregir la caída de tensión en los alimentadores del motor eléctrico. e. reductores.1 Para todos los sistemas 5. ya que mientras menor sea el desbalance. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estén correctamente dimensionados para así evitar gastos innecesarios de energía. b.1 De operación a. engranajes. b.) para evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las pérdidas existentes por fricción.1. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del motor eléctrico y así regular la energía consumida por éste.1. b. Una alineación defectuosa puede incrementar las pérdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daños mayores en el motor y en la carga. Una tensión reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente. c. las mallas o filtros y del radiador para evitar obstrucciones. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos.

3 Molienda 5. ya que si esto no es controlado podría generar una mala operación en la chancadora y disminuir su rendimiento. las mallas y el espesor de la carnada. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerirá mayor energía para procesar el material. Con esto se evitaría que el molino trabaje en períodos con baja carga. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso.2 De Mantención a. Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y así evitar acumulaciones de material en las paredes del molino.3.1 De Operación a. 18 . lo cual implicaría un gasto de energía innecesario. ya que esto podría ocasionar una disminución en su capacidad y por ende requeriría más tiempo para procesar. lo que se reflejará en un mayor consumo de energía. Verificar el desgaste de los revestimientos. b. potencia y fuerza para los que fue diseñado. b.2 Chancado 5. velocidad de zarandeo. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del chancador sea el adecuado en amplitud.3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. velocidad de zarandeo.3.3 De Diseño a.2. las mallas y el espesor de la carnada. alternando los tamaños para una molienda eficiente y económica. 5. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del molino sea el adecuado a amplitud. 5. gastando así mayor energía. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad nominal. De lo contrario el chancador podría estar sub o sobre dimensionado.1 De Operación a. la chancadora requerirá mayor energía para procesar el material.2. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentación. debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno que se adecue a las necesidades requeridas. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad nominal. implicando un gasto de energía innecesario.2 De Mantención a. Esto se logra distribuyendo de manera adecuada las bolas.2. b. Con esto se evitaría que la chancadora trabaje en períodos con baja carga. 5. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido. Verificar que el molino tenga una adecuada alimentación. 5. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el rendimiento de la molienda sea el adecuado. Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. 5.3 De Diseño a.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5.

lo que incidirá en un mayor consumo de energía. Para esto se debe desconectar el ventilador y mover el producto con una pala. 5.4. 5.2 De Mantención a.5 Secado 5. La eficiencia del mezclado en un sistema con vórtice es generalmente menor que la correspondiente sin vórtice. ya que un ajuste inadecuado podría ocasionar un rápido desgaste en la junta. resuspensión. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso.3 De Diseño a. ya que la acumulación de material en el eje podría ocasionar que la agitación no sea uniforme. de requerir mayor energía para realizar el proceso por la presencia de material acumulado en el eje.1 De Operación a. 5.5. circulación del líquido o des-estratificación. Esto provocaría una agitación insuficiente. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 19 .4. requiriéndose más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. Evitar la formación de remolinos y vórtices en el tanque de agitación mediante la instalación de placas deflectoras o bafles. el producto que se desea secar para evitar la irregularidad en la humedad final del producto. ya que estos ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energía. 5. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). aumentando la fricción entre los componentes. con lo cual se logrará que el secado sea más eficiente. a intervalos predeterminados.4. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión.Sistemas de Tratamiento de Materiales b. al grado que el ancho de los bafles se reduce a 1/20 del diámetro del tanque. c. Verificar que la geometría del tanque de agitación sea la correcta. Para líquidos de alta velocidad su resistencia natural a fluir amortiguará la formación del vórtice. requiriendo más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. con el consiguiente gasto adicional de energía. b. Revolver. Inspeccionar el eje de agitación y realizar su limpieza regularmente. ya que si fueran rectos. de acuerdo a la antigüedad del equipo. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en tanques sin deflectores. su ancho no debe ser mayor que 1/12 del diámetro del tanque.1 De Operación a. Los tanques de agitación deben tener un fondo redondeado. el fluido no podría penetrar. Verificar la velocidad de operación del molino de barras. c. ya que esto podría llevar a un desgaste excesivo de las barras y así disminuir el rendimiento de la molienda.4 Agitación 5. mezcla. Además. se generara un vórtice. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrás de estos.

5.5.6). y pueden representar aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema. Medidas de Mediana Inversión Comúnmente llamadas de "retrofitting". Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 5. El criterio usado para efectuar esta clasificación fue el siguiente: Medidas Sin Inversión o de Baja Inversión Comúnmente llamadas de "housekeeping".6 Por Nivel de Inversión Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir. para evitar pérdidas excesivas de energía al medio ambiente.5% hasta un 2%. estas medidas están relacionadas con los modos operativos. según el nivel de inversión. se tienen las medidas sin inversión o baja inversión. Instalar recuperadores de calor (ver Sección 9.3 De Diseño a. c. b. medidas de mediana inversión y medidas de alta inversión.5. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. Medidas de Alta Inversión Estas medidas se refieren a cambios de tecnologías o procesos con largos tiempo de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del sistema. Esta medida debe realizarse después de hacer un análisis económico entre el precio del combustible y el precio de la energía eléctrica. estas medidas generalmente tienen un tiempo de retorno cercano a un año o un costo aproximado entre el 16 y 85% del costo del sistema. Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos. a su vez. Instalar equipos que optimicen la combustión.2 De Mantención a. 20 . Esta medida puede lograr un ahorro en el consumo de combustible de un 0. para así reutilizar el calor de los gases que salen del secador. seguimiento y control.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5.

Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. Mediana Inversión Alta Inversión Instalar un sistema de gestión para el control de energía. Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado Nivel de Inversión Ninguna Inversión o Baja Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga. potencia y fuerza para los que fue diseñado. Verificar la alineación y el estado de la transmisión del motor con la carga impulsada. Corregir caídas de tensión en los alimentadores. Mediana Inversión Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Balancear la tensión de alimentación en motores trifásicos AC.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas Nivel de Inversión Medida Apagar los equipos cuando trabajen en vacío. Reemplazar los motores sobredimensionados por motores adecuados. Verificar los parámetros de lubricación. Verificar el estado de la Transmisión. Verificar el desgaste de los revestimientos. Programar los procedimientos para que sean oportunos. 21 . Instalar variadores de frecuencia.

re-suspensión. evitando gasto innecesario de energía. Además. mezcla. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. Verificar la velocidad de operación del molino. Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitación Nivel de Inversión Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Medida Inspeccionar el eje de agitación y limpiarlo regularmente. Verificar que la geometría del tanque sea la correcta. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Instalar recuperadores de calor.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda Nivel de Inversión Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). adecuar el flujo de aire (caudal) del secado a los requerimientos del proceso Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos. 22 . Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado Nivel de Inversión Medida Permitir que los productos ingresen al secador lo más caliente posible y realizar un adecuado control de la humedad del aire durante el proceso. Verificar que la carga de molino sea la correcta. evitando gasto excesivo de energía. para evitar sobre trabajo y gasto de energía. Instalar equipos que optimicen la combustión. circulación del líquido o des-estratificación. Revolver el producto que se desea secar para evitar irregularidades en la humedad final del producto. Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo internamente. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formación de remolinos y vórtices. Cambiar las barras del molino a tiempo. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Alternar los tamaños de las bolas para los molinos de bolas. Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la carga.

para el cálculo del valor económico asociado a dicho consumo. es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland Cement) al sur de India. Este valor será utilizado en todos los ejemplos de la presente guía y su valor es 64 $/kWh. Esta medida resulto en un beneficio monetario anual de USD 2354 por año y la inversión de USD 2326 fue recuperada en menos de un año. Estas son sometidas a una reducción de tamaño primaria por una chancadora primaria (de martillos) operando a una capacidad de 50 – 60 TPH2 (nominal 100 TPH). El valor del costo de energía. Observaciones: Reducción del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operación con un motor de menor tamaño. 2 Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 6. El tamaño de entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm. 23 . Después de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 165 KW Variación en consumo correspondiente de potencia por la chancadora: 8 KW. se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos ejemplos de aplicación. La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamaño. 6. se obtuvo mediante la metodología del cálculo del precio monómico de la energía para una planta tipo.1 Medida 1: Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria de Piedra Caliza Coromandel Cementos Ltd.. Antes de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 220 KW. Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW. El motor principal de la chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. Casos Prácticos A continuación. que actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de cemento OPC.

89 3410 1224210 1169973.5 toneladas por hora y por lo tanto se aumentó la producción de baldosas. Estas modificaciones costaron USD 5.2 Medida 2: Separación de Partículas de Materia Prima e Instalación de una Chancadora de Mandíbulas para partículas grandes para incrementar su rendimiento Lanka Tiles una fábrica de cerámica a base de baldosas en Sri Lanka. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7 toneladas de CO2 al año. Se observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con interferencias regulares del chancador de mandíbulas con partículas de gran tamaño. las partículas grandes se rompen en pequeñas partículas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de mandíbula adicional fue instalada para reducir aún más el tamaño de las partículas. El período de recuperación fue de 14 meses. Observaciones: El equipo observó peaks regulares en el consumo de energía del sistema de chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora. A causa de la investigación se encontró atascos frecuentes de partículas de gran tamaño en los chancadores de mandíbulas.600 para el año 2004.000 kWh ó USD 3.41 Unidades KW KW $/kWh h $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. El consumo de energía específica se redujo de $693. Además. Para resolver este problema. Cases Studies 6.000.728 12.Sistemas de Tratamiento de Materiales Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla : Tabla 10 Resultados de la reducción del tamaño del motor de una chancadora primaria Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria En India Potencia del chancador Potencia reducida del chancador Costo de energía eléctrica Tiempo de operación Inversión Ahorro anual Tiempo de Recuperación Wchr Wchr c t I A tr 118 110 42. lo que equivale a 36. 24 .56 En Chile 118 110 64 3410 1224210 1745920 8.6 a $450.8 por tonelada de producto. el rendimiento de materiales aumentó de 3 a 5. Opciones: Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas después de la finalización de un análisis de factibilidad financiera y técnica: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • La segregación de partículas de material de gran tamaño y ruptura en pedazos más pequeños antes de la alimentación en la tolva de material. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. La instalación de una chancadora de mandíbulas adicional para romper las partículas grandes en pedazos más pequeños. 25 . y en la Figura 3 después de su instalación. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Figura 3 Preparación del Material (Después del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. Figura 2 Preparación del Material (Antes del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. En la Figura 2 se muestra la preparación del material antes de la instalación de la chancadora de mandíbulas.

Por lo tanto.410 MMT es acero terminado.000 Ahorro de Costos Anuales: US$ 3. El equipo identificó que la segregación de partículas podría también ser implementado en el nivel de alimentación del proceso. Sin embargo.656 MMT3 (millones de toneladas) por año de acero para la venta. 6.8 Otros Beneficios: • • Reducción del ruido debido a la entrada de partículas de menor tamaño a la chancadora. 26 . el rendimiento del material se incrementó y el consumo específico de energía se redujo: Antes Rendimiento del Material (ton/h) Costo específico de electricidad ($/ton producto) Beneficios Económicos: • • • Inversión: US$ 5. Teniendo en cuenta esta característica impredecible. el mineral necesita ser chancado para tener el tamaño adecuado.5 450. incluso en situaciones en que un bunker puede estar vacío. el funcionamiento de una trituradora de cono es en 3 Millones de Toneladas Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la operación.6 Después 5. en este escenario. Los trozos de hierro se obtienen en extrañas formas y tamaños y deben estar preparados para adaptarse a las exigencias de los altos hornos. mientras un bunker está lleno. 3 693.600 (de ahorro de energía. normalmente se necesita dos en operación y uno en espera. el otro puede estar sólo medio o vacío. para garantizar que el chancado de la materia prima sea cuidadoso. Sin embargo. de los cuales 2. principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y las condiciones de llenado son también imprevisibles. Muy a menudo sucede que. El mineral de hierro es traído por volquetes y cargado en dos grandes bunkers que mantienen un llenado simultáneamente. contribuyendo a un mejor entorno de trabajo. las tres trituradoras de cono se mantienen operativas. De los tres trituradoras de cono.3 Medida 3: Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica en una Planta de Tratamiento de Materia Prima Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de Visakhapatnam Steel Plant. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a tres chancadoras de cono para la reducción del tamaño necesario. La planta tiene capacidad para producir 2.Sistemas de Tratamiento de Materiales Resultados: Como resultado de las modificaciones. excluyendo incrementos en la producción) Periodo de Recuperación: 14 meses. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la ciudad de Visakhapatnam.

para el período de chancado una chancadora extra (la tercera) de cono está operando en vacío y consumiendo electricidad. así se ahorró energía eléctrica.Sistemas de Tratamiento de Materiales exceso. 27 .000 kWh (1600 kWh/día x 300 días/año) Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW Ahorro de energía por día: 1600 kWh/día (100 KW x 16 horas) Días de operación por año: 300 días/año. Opciones: Una simple modificación fue incorporada a la lógica en el controlador programable (ya forma parte del paquete) mediante la adición de relés periféricos de bajo costo. Resultados: Beneficios Económicos: • • • Inversión: Insignificante. Por ello. Observaciones: • • • • • • • • Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3 Numero de Chancadoras de Cono en operación: 3 Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3) Chancadoras operando en vacío: 1 Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una. dos trituradoras de cono son más que suficientes (cada una se carga a menos de 50%). Así. Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23. sólo dos chancadoras de cono (de las tres) podían operar y la tercera se mantenía en espera.12) Periodo de Recuperación: De inmediato. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Para la carga dada. Horas de operación de la planta de chancado de materia prima: 16 hrs/día. Beneficios Ambientales: • Ahorro anual de electricidad: 480. Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras (promedio): 100 KW. Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW.

52 30720000 $ De Tiempo de Recuperación tr De Inmediato meses Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 4 Toneladas por Día. 28 . La inversión fue insignificante y toda la modificación se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa. inclinación y número para garantizar la elevación de grandes cantidades de carbón. Estos elevadores están soldados por placas a la superficie interna de la cámara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porción fija para levantar el carbón desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotación del molino. lo que resultaría en un menor consumo energético. Y así.8 toneladas de CO2/año. el ahorro de energía anual (cuatro meses agregados) es de 20. una pequeña productora de cemento en el Sur de India. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Esto resultó en un secado más rápido y una mejor eficiencia del molino de carbón. además de los resultados luego de aplicar el caso en Chile. están provistos de elevadores. Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una Chancadora Cónica Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica En India En Chile Unidades Potencia de la chancadora a Wch 100 100 KW quitar Horas por día en operación h 16 16 hr/día Tiempo de Operación t 300 300 Días Costo de Energía c 23. Como parte del diseño existente para facilitar el secado del carbón en la cámara del molino de secado. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD4. actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de OPC (Ordinary Portland Cement). El aumento en el ángulo garantizó que la pulverización del carbón sea desde el punto más alto en la rotación del molino. En la segunda fase.12 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 11097611. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando comprende la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. sobre todo durante los cuatro meses de lluvia (el molino de carbón es usado para la molienda de carbón).4 Medida 4: Incremento de la altura y ángulo del elevador de la cámara del molino de secado de carbón Coromandel Cements Ltd. Estos elevadores se incrementaron en altura. la modificación del pre-calcinador.003 kWh/año con una reducción de emisión de gases de efecto invernadero de 17.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos. Cases Studies 6. ver Figura 4.

sin embargo.5 Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbón a través del aislamiento y la adición de un ducto de aire caliente Coromandel Cements Ltda. 29 . Esto fue gratificante para el departamento de operaciones. Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla .Sistemas de Tratamiento de Materiales Hubo reserva inicial por parte del departamento de producción durante la ejecución de esta medida. ver Figura 4. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. una pequeña productora de cemento en el Sur de India. Cases Studies 6. En la segunda fase. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD. Tabla 12 Beneficios Económicos obtenidos tras la aplicación de la medida propuesta Incremento de la altura e inclinación del elevador de la cámara del molino de secado de carbón En India En Chile Unidades Disminución de la Producción P 0. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases.3 0..3 1280160 $ Tiempo de Recuperación tr De Inmediato De Inmediato De Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. la modificación del precalcinador. Gradualmente. toda la producción y el equipo aseguraron una exitosa implementación. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando son: la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. lo que resultaría en un menor consumo energético. ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno de carbón hasta la parte inferior de la alimentación del molino de carbón y el aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos.3 TPH Consumo de Energía E 25 25 kWh/ton Tiempo de Operación t 2667 2667 hrs/año Costo de Energía c 41.32 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 826503. quienes siempre encontraron como un reto seguir el ritmo de la demanda del horno de carbón durante los molestos meses de lluvia. ya que temían un aumento de la carga muerta (el peso total del molino de carbón podría incrementarse debido a que se estaba agregando más elevadores) además de largos tiempos de inactividad y pérdidas de producción.

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Figura 4 Vista Aérea de la Planta de Coromandel Cements Ltda.

Se observó que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la humedad que afecta el flujo del carbón. Además, la eficiencia del molino de carbón se ve afectada por el ingreso de aire frío. Las opciones para resolver este problema incluían el suministro de nuevos conductos de gases calientes de combustión provenientes del horno de carbón para ayudar al secado de carbón, mientras cae por la tabla de alimentación al molino (ver Figura 6). También ayuda a crear una zona de mayor presión, reduciendo la abertura en la tabla de alimentación, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de carbón, resultando en una reducción del consumo de combustible del horno. Además de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de carbón, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operación del horno y reducción del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106 Kcal/año de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbón anuales con un valor de USD 2.218. La modificación entera fue diseñada con recursos y capacidades internas con ninguna inversión adicional. Observaciones: El aire caliente proveniente de la combustión en el horno fue suministrado al molino para el secado del carbón posterior a la molienda, lo que dio lugar a graves problemas con el flujo del carbón debido a la humedad, especialmente durante la temporada de lluvias. El rendimiento de los molinos de carbón se vio afectado debido a la entrada de aire frío que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentación en la tolva de alimentación de carbón. Se hicieron las siguientes observaciones: Altas pérdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes. Frecuente sofocación de la entrada del molino de carbón en la tabla de alimentación debido a la humedad, ver Figura 5. Ingreso de aire frío en el molino de carbón a través de grandes huecos.

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Figura 5 Proceso de Molienda de Carbón antes de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas: Provisión de ductos adicionales de gas caliente desde la combustión de carbón en el horno para secar el carbón mientras va cayendo en la tabla de alimentación. La reducción de las aperturas para minimizar el ingreso de aire frío al molino de carbón ha generado como consecuencia un menor consumo de combustible en el horno. El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbón fue aislado para una mejor operación del horno de carbón y una reducción del consumo de combustible en el horno.

Figura 6 Proceso de Molienda de Carbón después de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

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Resultados: Medida 1: Provisión de un ducto adicional de aire caliente Con un rendimiento del carbón de 7 toneladas por hora y con la provisión del ducto adicional de aire caliente, resultó en una reducción del porcentaje de humedad en 0.2% con un total de reducción de humedad de 14 kg/hr, lo que redunda en un ahorro de energía de 35 000 Kcal/hr. En la Tabla se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida:
Tabla 13 Resultados después de la provisión de un ducto adicional de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 1: Provisión de un Ducto Adicional de aire caliente En India En Chile Unidades Reducción de Humedad %h 0.2 0.2 % Producción de Carbón rc 7 7 ton/hr Reducción de Humedad total h 14 14 kg/hr Poder Calorífico Agua Pcagua 2500 2500 KJ/Kg Tiempo de Operación t 4000 4000 hrs/año Ahorro de Energía Térmica Anual Et 140000000 140000000 KJ Poder Calorífico Carbón Pccarbon 18840 18840 KJ/Kg Ahorro de Carbón Anual Wc1 7.431 7.431 Ton Precio del Carbón c 2430.00 57780 $/ton Ahorro anual A1 18057.325 429363.0573 $ Inversión I1 Ninguna Ninguna $ Tiempo de Recuperación tr1 Inmediato Inmediato meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies

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81 m2 123 ºC 30 ºC 2. 33 . principal materia prima de la que se obtiene el cemento. Cases Studies Las pérdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones: (1) .03 m2 219 ºC 30 ºC 5.Sistemas de Tratamiento de Materiales Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto de aire caliente antes y después de aplicar las medidas propuestas: Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente Parámetro Tasa de producción de Clinker5 Área de la superficie expuesta del ducto caliente Temperatura promedio de la superficie desnuda Temperatura Ambiente Pérdidas por Radiación Pérdidas por Convección Pérdidas Totales (Radiación + Convección) Antes 440 ton/día 21.64 KJ/Kg Clinker 8.38 KJ/Kg Clinker Después 450 ton/día 23. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (2) Donde: : : : : : Pérdidas por Radiación (KJ/Kg) Pérdidas por Convección (KJ/Kg) Temperatura de la Superficie del ducto (K) Temperatura ambiental (K) Área de la superficie desnuda del ducto (m2) 5 Caliza cocida.74 KJ/Kg Clinker 2.38 KJ/Kg Clinker Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.29 KJ/Kg Clinker 3. . .09 KJ/Kg Clinker 1.

Cases Studies A manera de resumen. cerca de Dhaka.567 Ninguna Inmediato Unidades $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.874 y el tiempo de recuperación fue de aproximadamente 5 meses. El calor de los gases de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde. 34 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual obtenido tras la aplicación de todas las medidas propuestas. y los ahorros anuales fueron de USD 1. Cases Studies 6. resultando en una pérdida significativa de calor.38 5 450 336 756000000 18840 40. pero la mayoría es descargado a la atmosfera.554 Ninguna Inmediato En Chile 8.510 Ninguna Inmediato Unidades KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker ton Clinker/día días/año KJ KJ/Kg ton $/ton $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. la empresa decidió instalar una tubería para recuperar el calor del escape de uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso de secado de loza verde. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es alta. Los costos de inversión fueron de USD 833. (BFCL) es un productor de vajilla de cerámica de tamaño medio en Bhagalpur.127 2430 97509.38 3. Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicación de las medidas propuestas Resultado Total con las 2 medidas Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación A I tr En India 115566. Bangladesh.127 57780 2318560.38 5 450 336 756000000 18840 40.38 3.6 Medida 6: Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado Bengal Fine Ceramics Ltda.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida: Tabla 11 Resultados después del aislamiento del ducto de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente Pérdidas de Calor antes Pérdidas de Calor después Reducción de Pérdidas Producción de Clinker Tiempo de Operación Reducción Anual de Pérdidas Poder Calorífico Carbón Ahorro de Carbón Anual Precio del Carbón Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación Pa Pd ∆P rcc t P Pccarbon Wc2 c A2 I2 tr2 En India 8.879 Ninguna Inmediato En Chile 2747923.

El establecimiento opera 250 días al año. sin embargo solo 1000 kg. La mezcladora tiene un motor de 10 kW. Si el requerimiento de material mezclado es fijo.7 meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 35 . de material. Resultados: En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de las medidas propuestas: Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado En India En Chile Unidades Ahorro de Gas Natural G 5 5 m3/hr Días de operación d 330 330 días/año Tiempo de Operación t 12 12 hr/día Volumen de Gas Natural ahorrado V 19800 19800 m3 Precio del Gas Natural Pgas 51. lo que equivale a una reducción de 43 toneladas en las emisiones de CO2. Una elevada inversión y la necesidad de parar el proceso de producción son actualmente las barreras para aplicar esta opción. = (10000 kg. El tiempo de mezcla para 2000 kg. Cuando la compañía instaló un sistema de recuperación de calor total. se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19.75h Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.490 $/m3 Ahorros Anuales A 1011760. varios de los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operación.1 3.7 Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de equipos. Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad máxima de 2000 kg.800 m3 por año./día / 1000 kg. = (10000 kg/día / 2000 kg. es 45 minutos. son mezclados.2 1395702 $ Inversión I 430142 430142 $ Tiempo de Recuperación tr1 5.= 1875 h/año Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. es una hora mientras para 1000 kg. y el tiempo de mezcla para 1000 kg.) x 250 días /año x 1h Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. Cases Studies 6. es igual a ¾ de el tiempo para mezclar 2000 kg./día de material mezclado.= 1250 h/año Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.) x 250 días /año x 0. Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg. resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos.099 70.Sistemas de Tratamiento de Materiales Además.

00/anual (4377.304.6 Tiempo de retorno simple = 6 meses 6 Materials Handling and On-site transportation equipment.Sistemas de Tratamiento de Materiales Potencia anual requerida para 2000 kg. 50 semanas/año.632. Ahorros económicos = $2.6 US$/anual) El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automático: $1.052. Total horas de operación= 16 x 7 x 50 Total horas de operación= 5600 h/anual Reducción de horas de funcionamiento del agitador Reducción = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50 Reducción= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana) Reducción = 3600 h Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW. Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual Ahorros económicos = 36000 kWh./año Asumiendo el costo de la energía: $ 64. El agitador opera 16 h/dia./año Ahorros de potencia anual = 18750 .1216 US$/kWh. 36 . = 1250 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 2000 kg. El tanque de mezcla está vacío 8 h/día de lunes a viernes y 24 h/día los fines de semana. = 12500 kWh. Ahorro económico anual = 760 US$/año 6.12500 Ahorros de potencia anual = 6250 kWh.1216 US$/kWh) Ahorro económico anual = 6250 kWh.00) 6 Tiempo de retorno simple = US$ 2000 US$4377.00 (US$2000./año Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh.00/kWh (0. Pág 30 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. de potencia opera cuando el tanque de mezcla está vacío.000./anual x 0.1216 US$/kWh./año x 0.8 Medida 8: Instalar cierres automáticos En una instalación un agitador eléctrico de 10 kW.

se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento. Ganga: Suele ser una fracción de silicatos o de otros minerales sin interés económico. Fluidización: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza para suspender partículas sólidas. F80: Este término representa el tamaño pasante de la alimentación (feed). por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. P80: Este término representa el tamaño pasante del producto (product). que son específicos para cada etapa (chancado. Esta constante depende de tipo de material (resistencia a la conminución) y del equipo de conminución utilizado. por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. Para mayor información sobre valores de ver el Anexo Lama: Impurezas presentes en el mineral. Aunque normalmente se refiere al agua. molienda de bolas). Este parámetro nos representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. se procesan en el mundo. Molienda: Operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar a la trituración. Conminución: Proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral. mediante trituración y/o molienda. Relación de Términos Técnicos • • Agitación: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. • • • • • • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Es la materia rocosa que acompaña a la mena. un metal por lo general. Gravedad Específica del Mineral ( ): La gravedad específica de un mineral se define como la razón entre el peso del material y el peso de una cantidad igual de agua. En cada uno de estos casos. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. 37 . Así. molienda de barras. facilitar el manejo de los sólidos y obtener un material de tamaño apropiado y controlado. Se determina a través de ensayos de laboratorio. Índice de Trabajo del Mineral ( ): Constante adimensional.Sistemas de Tratamiento de Materiales 7. como alcohol y éter. Los productos salidos de molienda son más pequeños y de formas más regular que los salidos de la trituración. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland y en la construcción de minerales ferrosos y no ferrosos. Desecación: Consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. con el fin de: liberar las especies diseminadas. alrededor de 2000 millones de toneladas por año. es extensible a otros líquidos.

• • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Trituración: Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0. el cual se va a reducir de tamaño. Tamaño Pebbles: Este término se utiliza para hacer referencia a un tamaño tan pequeño como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande como para ser fracturado por otras rocas.01 m). Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias. con una solución de agua y cal. Pulpa: En minería se entiende por pulpa. 38 . diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm) y en algunos casos hasta trituración terciaria.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Porosidad: Propiedad de un material definido como la relación entre la masa de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa del material seco. Relación de Reducción (RR): Este parámetro sirve para medir el resultado de la conminución. Está definido como la relación entre el tamaño de la alimentación y el tamaño del producto final. a la mezcla del mineral. durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras primarias solo se alcanza un RR de 8:1. Por ejemplo.

f. Reduction of Motor Size in Limestone Primary Crusher. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 1-2) HP Operating Guidelines. (cap. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 1-3) [11] M. (pp. Estadísticas de Operación 1999/2008.. 6-25). s. [12] M. 577-578). Reduction of Running Cone Crushers at Raw Material Handing Plant. 10 págs. Bibliografia [1] Alcalá E. Alfonso. 2-24) HP Periodic Maintenance.A. 4 págs. Holcim Bulacan Plant. La Paz. Manual de Mantenimiento Preventivo del Área de Preparación de la Fábrica de Alimentos KERN de Guatemala. 1-2) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Sánchez. [15] Rashtriya Ispat Nigam Limited.F. 2. 3. (pp. Flores A. S. 1-2) E. Tarifas para Gas Natural Tarifado Industrial. Universidad de Buenos Aires. Vásquez. J. Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. Proyecto “Capacitación de Mineros en Escuela Minera Chinpujio” (cap. (pp. y Beltrán A. f. Molina. Mezclado de Liquido de Baja o Moderada Viscosidad. Buenos Aires. V. 2-39) L. Trabajo de Graduación Universidad de San Carlos de Guatemala. Comparación de Eficiencia Energética entre Sistemas de Secado Horizontal y Vertical (cap. G. Manuales de Eficiencia Energética CADEM. Coromandel Cements Limited. Servicio Nacional de Geología y Técnico de Minas – SERGEOTECMIN. Manual de Eficiencia Energética Térmica en la Industria (cap. Cahuñac. Atlemo-Obeng. Instituto Tecnológico Superior de Calkini en el Estado de Campeche. pp. México. Listado de Tipos de Gas y Servicios Afines prestados por METROGAS S. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Handbook of Industrial Mixing – Science and Practice (cap. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.A. Improvement of Power Factor at Crusher through Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor Operation. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. 2 págs. Calva. E. [13] METROGAS S. 31-60) D. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. Bolivia. 39 . Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. 240-272). pp. [14] Molienda s. Argentina. [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] Lanka Tiles Limited. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. (pp. 8-13). Centro de Despacho Económico de Carga / Sistema Interconectado Central CDEC-SIC. Paul. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I.Sistemas de Tratamiento de Materiales 8. Kresta.

1-4). Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. Universidad Arturo Prat. Ministerio de Minería. [20] Trituración s. Universidad Arturo Prat. s. Universidad Arturo Prat. s. f.A. Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Universidad de Buenos Aires. Iquique. Santiago. 6: Teoría y Técnicas de Molienda). Elementos y Técnicas de Chancado. (cap. Diagnostico y Propuestas de Uso Eficiente de la Energía en la Pequeña y Mediana Minería. Teoría y Técnicas de Molienda. Buenos Aires. [19] Tapia J. s. 56-57). (pp.Sistemas de Tratamiento de Materiales [16] SIGA Consultores S. Chile. f. Argentina. Iquique. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. (pp. 2. (cap. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 17). Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. [21] Coromandel Cements Limited. Iquique. Chile. Chile. [18] Tapia J. 1-3) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (cap. 5: Elementos y Técnicas de Chancado). p. [17] Tapia J. (pp. f. f. Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de Bond. 40 . Chile. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales.

el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino: • • Chancado Grueso Chancado Fino : Chancador primario. y a veces hasta cuaternaria. 41 .1. por eso. desde 60" hasta bajo 8" ó 6" de producto. El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemeja a las mandíbulas de un animal. secundarias. los límites de las divisiones entre etapas no son rígidos. cuaternario.1 Descripción de los Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En general. considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda. dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera dar al material.1. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce. con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas.1. la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" ó 3/8". : Chancador secundario. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primarias. En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de chancadora. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamaño del material tratado. en una pasada hasta 3" ó 2" de producto. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea. La decisión en cuanto a qué tipo de chancador utilizar. terciarias. están los siguientes: 9. mandíbula móvil. terciario. Anexos 9. Entre los tipos de chancadoras conocidas. durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración).1 Chancado El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25mm. El chancador primario fractura el material de alimentación proveniente de la mina. etc. y en cualquier operación dada pueden no requerirse todas estas etapas.1 Chancadora de Mandíbulas Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandíbula mandíbulas Las chancadoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos. en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil. Dodge y Universal (ver Figura 8). 42 . que fue m patentada en 1858 por E. medidas en pulgadas o milímetros. El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el nto movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la que está articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras7 por la parte inferior. En la Figura 9 se muestra las partes más importantes de una chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle). que son: Chancadoras de mandíbulas tipo Blake. W. estando la riostra trasera articulada a un traser punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra má delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil. la chancadora más empleado es la de tipo Blake. Figura 8 Tipos de chancadoras de mandíbula Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. En la práctica. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El tamaño de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentación (gap) y el ancho de la boca de alimentación ( ) (width). en estas 7 Pieza que se coloca atravesada en un armazón para que no ceda hacia los lados.

de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero. normalmente es menor a 26º. Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción robusta. esta última es bastante utilizada para tratar materiales duros. para evitar el desgaste de ellas. Este eje lleva consigo un cono triturador. Las otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso. principalmente.2 Chancador Giratorio Básicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico.1. El conjunto. fijadas a las mandíbulas través de pernos. Todo este conjunto se halla ubicado dentro del cóncavo o cono fijo exterior.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales condiciones. Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras). a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior. 43 . corrugada o acanalada longitudinalmente. las chancadoras grandes. La acción de esta chancadora puede compararse con la acción de varias chancadoras de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El ángulo formado entre las mandíbulas. a las fuerzas de compresión. Figura 9 Partes de una chancadora de mandíbula Blake de doble efecto Debido a este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil. pueden estar construidas en partes y unidas a través de pernos. eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm). esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting). 9. La superficie de estos forros puede ser lisa. las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El tamaño de estas máquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gap) y el diámetro de la cabeza (Head diameter). Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio A continuación.Sistemas de Tratamiento de Materiales mandíbulas colocadas en círculo. en la Figura 11 se muestra esquemáticamente los tipos de chancadoras giratorias: Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. En la Figura 10 se muestra una vista en corte de un chancador giratorio. 44 .

ver Relación de Términos Técnicos) promedio es de 8:1. haciendo que el conjunto. Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección. con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora (TPH). para el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo.3 Chancador Cónico La trituradora cónica. 9. sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo. eje y cono triturador descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro). es una trituradora giratoria modificada.1. esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad. 45 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm. Este mecanismo consiste en una válvula que cede cuando existe un sobre-esfuerzo. como ya no es necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider. tal como puede observarse en la Figura 13.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 12 Geometría de un chancador giratorio Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras.1. Además. la relación de reducción (RR. Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador. El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana.

Cuerpo Principal. Chumacera de Contra-eje. Forro Fijo (Bowl liner). utilizada en la trituración fina o terciaria. Polea Conducida. El tipo de chancador o trituradora cónica más conocida es la Symons. 46 . la cual se fabrica en dos formas: • • Trituradora cónica Symons Standard. Zona de lubricación. Corona Cónica. Piñón de ataque cónico. Forro Móvil (Mantle). Muñón de Asiento (Head Center).Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 13 Vista en corte de un chancador cónico Donde: A B C D E F G H I J K : : : : : : : : : : : Cuerpo Superior. normalmente en el chancado secundario. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Eje Principal (Main Shaft). Trituradora cónica Symons de cabeza corta.

47 . Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas. aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa. A continuación en la Figura 14 se muestra el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa. Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. La superficie de ambos rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso. Este tipo de chancadoras.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. El modo de operación es muy simple. también pueden ser de un solo rodillo tal como se muestra en la Figura 15. Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado.1.4 Chancador de Rodillos Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas.1. En estos casos el rodillo suele ser dentado y no liso como el caso anterior. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El eje de uno de ellos está sujeto a un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras.

con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4).Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él. Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto. Existen dos tipos de trituradoras de martillo.6 Chancador de Martillos Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. que cuenta con una cámara de desintegración (3).1. la de martillos fijos (o rígidos) y la de martillos locos (o articulados). se puede ver un esquema de la trituradora. En la Figura 16 se puede apreciar un chancador de impacto. En la Figura 17.1.1. son triturados debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituración secundaria. Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamaño requerido y descargados desde la parte más baja de la máquina.5 Chancador de Impacto Esta máquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. Luego los materiales serán devueltos nuevamente a la barra del calefactor para una tercera trituración. van montados rígidamente los elementos de percusión (martillos) (2). Figura 16 Chancadora de impacto 9. éstos van a ser forzados a salir de la máquina por medio del estante de impacto en la parte frontal y trasera de la máquina. aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. 48 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La máquina emplea un dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura. El tamaño y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre el estante de impacto y el soporte del rotor. En el interior de la cámara hay un eje (1). Suelen utilizarse para trituración secundaria.1. Cuando los materiales entran en el área de la barra del calefactor.

se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo. En el caso de los martillos locos. choca contra la cámara de desintegración. los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulación y. En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en una industria. 49 . Este es el caso de la trituradora de martillos fijos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 17 Esquema de un chancador de martillos El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cámara de desintegración. Figura 18 Chancador de Martillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje. El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. nuevamente es golpeado por los martillos y así sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). donde es golpeado por los martillos.

La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".) 9.1. las cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100[µm]. la capacidad de reducción de una trituradora no será suficiente para asegurar la desintegración total deseada. la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas primaria. En efecto.1. Incrementar el área superficial por unidad de masa. 50 . cuaternario. Grado de Desintegración El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de chancado (chancadoras) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y salida de la máquina. los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en pies (D x L). etc. secundaria y terciaria. Dependiendo de la fineza del producto final. Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS".7 Parámetros de los Sistemas de Chancado A. Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son: • • Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil. en los molinos primarios son del orden de 5:1. (4) ∑ Con frecuencia. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El grado de desintegración se expresa de la siguiente manera: (3) ∑ El grado de desintegración en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio. Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos. será necesario efectuarla en dos o más etapas (chancado primario. secundario.1. terciario. mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.2 Molienda Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8".Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.

Relación de Términos Técnicos) trabaja en un porcentaje de sólidos entre un 60% . velocidad de rotación del molino. Molienda en Húmedo • • • • • • Generalmente se muele en húmedo debido a que: Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado. el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de permanencia apropiado. espirales. Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos como bombas. Elimina el problema del polvo y del ruido. cañerías. La molienda es un proceso continuo. naturaleza de la alimentación de la mena (ver Relación de Términos Técnicos) y tipo de circuito que se utiliza.Sistemas de Tratamiento de Materiales La molienda puede. 51 . canaletas. Molienda en Seco • • • Genera granos más finos. realizarse en seco o en húmedo. Logra una mejor capacidad del equipo. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. Hace posible el uso de ciclones. harneros para clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del proceso.90% de la velocidad crítica. El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa.70% y trabaja a una velocidad entre 80% . en general. etc. La pulpa (para mayor información ver Sección 6. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

1 : : : : : : : : : : : Cilindro Coraza (Empernado) Tapas de forma cónica (Empernado) Muñón y descansos Piñón Revestimiento Sistemas de Alimentación Descarga (cedazo) Catalina Fundamentos Tapa de la Coraza Motor eléctrico Molino de Barras Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 11/3 a 3 veces su diámetro.2 cm.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 19 se describen. en general. Donde: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 9.8 a 10.) de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama (impurezas). las partes de un molino convencional. Para tener una adecuada carga de las barras.1. La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3.2. desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados. Figura 19 Partes de un molino Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. 52 . éste contendrá barras de diversos diámetros.

Sistemas de Tratamiento de Materiales diámetro. donde además se detalla cada parte de éste. En la Figura 20 se aprecia una vista en corte de un molino de barras. 53 . en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más gruesas de la alimentación. Figura 20 Molino de barras Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 54 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Según el tipo de descarga. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Descarga Periférica Extrema (ver Figura 22) Figura 22 Molino de barras de descarga periférica externa Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. los molinos de barras se clasifican en: • Descarga Periférica Central (ver Figura 21) Figura 21 Molino de barras de descarga periférica central Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) 9.2 Molino de Bolas El molino de bolas (ver Figura 24). Figura 24 Molino de Bolas Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” (para mayor información ver la Sección 9.2. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Descarga por Rebalse (ver Figura 23) Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal. (cap. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. que en su interior tiene bolas libres.2.1.5. análogamente al de barras.1. 55 . el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

3 Molino de Rodillos Este tipo de molino. para material duro. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda húmeda y molienda seca). y de las bolas. En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda.1. El molino consta de tres rodillos moledores grandes. que son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal. En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operación en una industria. ver Figura 26. Figura 25 Molino de Bolas en Operación 9. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.2. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la crítica. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1. corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de barras. los diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). 56 . y cae directamente en las huellas de molido (pistas). sobre un mecanismo giratorio con forma de huella.Sistemas de Tratamiento de Materiales encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El tamaño de salida es inferior a 35 mallas. el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo. la máxima puede alcanzar hasta el 90%.

existen unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. 9.4 Molienda Autógena (AG) y Semi-Autógena (SAG) Molienda AG o Autógena Es la molienda de la mena por sí misma. esta técnica elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional. una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea. hacia los bordes del sistema giratorio. El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente. sin embargo. Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”). por su acción. El material con medida superior. Simultáneamente.1. Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 26 Molino de Rodillos A medida que el material es molido. cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida.2. 57 . se va desplazando por fuerza centrífuga. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En minas adecuadas. ubicándose en el perímetro. el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Molienda SAG o Semi-Autógena Es una combinación de Molienda AG más una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). A este tamaño se le lama Pebbles (mayor detalle en la Sección 6 Relación de Términos Técnicos). Generación de problemas ambientales (polvo. En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. si este material es difícil de fracturar. etc. Si este rango de tamaño. Este es el llamado tamaño crítico y normalmente varía entre 3/4" a 2". Ambas operan generalmente en húmedo. la alimentación debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partículas pequeñas. Ventajas de la Molienda AG • • Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo del revestimiento. se empezará a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo. Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales. Alternativas de Tratamiento a este tamaño • Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamaño crítico o pebble con el fino. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 58 . lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen: • • Proceso difícil de controlar. ruido.) En el caso de la molienda AG. es decir. chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino (ver Figura 27).

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1 mm (para mayor explicación de estos términos. (cap. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG. (cap. Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. ver la Sección 6 Relación de Términos Técnicos) es decir. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Agregar algún medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminación de este tamaño crítico. Por ejemplo. a través de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28). partículas y bolas varía entre un 20% y un 30%. La fracción del llenado de bolas varía entre el 6% a 11% de volumen interno del molino.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. lo que se traduce en un rápido desgaste de los revestimientos. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Realizar una molienda al producto del molino. RR2500. Los molinos SAG pueden alcanzar una relación de reducción (RR) dado por de 25 cm hasta de 0. El volumen total aceptado por la mezcla de agua. 59 . En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino.

5 Parámetros de los Sistemas de Molienda A. Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos: • • • Rotación alrededor de su propio eje. 60 . (cap.2.1. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) B. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver Figura 29). no tienen un movimiento relativo entre sí. Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Velocidad Crítica (NC) La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan. Donde: : : : Velocidad Crítica (RPM) Diámetro Interno del Molino (mm) Diámetro del medio de molienda (mm) d’ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. es decir.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga. Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos. La velocidad crítica (NC) se determina con la siguiente ecuación: (5) √ .

(cap. 61 . Este se entiende como: la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30). ver Figura 31 (mm) Diámetro interno de Molino (mm) . Normalmente el efecto de los tamaños de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de cálculo de la velocidad crítica. Nivel de Llenado del Molino (J) A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral. Esta fracción se denota por ϕC y se escribe como: (6) El rango común de ϕC a nivel operacional varía entre un 60% y 80%.Sistemas de Tratamiento de Materiales A nivel industrial. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: (7) Donde: H : D : Altura por llenar del molino. Figura 30 Representación del nivel de llenado de un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. está definida por el nivel de llenado (J). C. . los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica.

J varía entre 0. 62 . Para ver algunos cálculos de nivel de llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Sección 9. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Comúnmente a nivel industrial. es decir. el tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura.25 – 0. √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral8 (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) Ver relación de términos técnicos. Tamaño apropiado de Medios de Molienda (B) El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partículas más grandes.6. D. Para el caso en que el medio de molienda sea bolas.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 31 Representación de H y D en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.45. mientras mayor sea la partícula. (cap. mayor será el tamaño del medio de molienda. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varían entre un 50% a un 70% de sólidos en peso. el tamaño se determina a través de la siguiente ecuación: (8) Donde: : : : : : 8 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En general.

la distribución de tamaño de los medios de molienda abarcará un amplio rango desde el tamaño máximo al tamaño más pequeño. √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) : Constante empírica (adimensional): 350 para molino con descarga por rebalse 330 para molino con descarga por rejilla 335 para molienda seca y descarga por rejilla El tamaño óptimo en la alimentación a un molino de bolas se puede calcular desde la siguiente ecuación: . Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuación similar que entrega el diámetro máximo de la carga de barras que se carga al molino: (10) Donde: : : : : : . 63 . A esta distribución de tamaño se le denomina Carga en Equilibrio. en la práctica esto se encuentra tabulado. (9) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) Después de un período largo de operación.

Este se muestra en Figura 32: Figura 32 Esquema de ángulo de levantamiento de la carga Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (11) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) E. (cap. 64 . El tamaño óptimo de la alimentación a un molino de barras puede calcularse desde la expresión: . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Angulo de Levantamiento de la Carga (α) También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la potencia necesaria para operar el molino. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Donde: : corresponde al ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales). Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como son: • Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la pulpa de alimentación pero que a la vez garantice un flujo fácil a través del molino para que se logren altos ángulos de levantamiento.Sistemas de Tratamiento de Materiales En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido se debe aumentar en 1/2".

65 . Conociendo como varían estas cantidades con las condiciones de operación. los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino. En consecuencia. a velocidades mayores. para que así aumente el ángulo de levantamiento de la carga. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al producto entre el peso y la distancia . El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del molino. • Geometría Interna del Molino: El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena. El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. por eso a una mayor carga se necesita mayor diámetro. Por lo contrario. Se puede establecer lo siguiente: • • El producto entrega el torque necesario para mantener el molino en movimiento. F. Demanda de Potencia en los Molinos Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en molienda autógena y se determinará una expresión a partir de la Figura 33: Figura 33 Esquema de la rotación de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. los medios de molienda tienden a lograr mayores alturas y así el ángulo de levantamiento de la carga aumenta. se puede saber cómo es afectada la potencia. por lo cual el ángulo de levantamiento de la carga disminuye. El punto G es el centro de masa de la carga. (cap. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. cualquier factor que afecta al ángulo alfa afectara del mismo modo a la potencia.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Velocidad de Rotación del Molino: A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos.

(cap. Para un volumen de llenado constante. y si está completamente lleno entonces b es cero. En los dos últimos puntos mencionados. el factor es cero. aumenta y la potencia crece. 66 . Si el molino se encuentra vacío. La potencia relativa se expresa como: (12) % á G. aumenta y b disminuye. la densidad varia con el nivel de llenado). se aprecia la importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una carga fija de bolas. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • • Para un peso constante. tal como se muestra en la Figura 34: Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautógeno en función del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB) Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Por lo tanto. es decir. si la carga tiene una mayor densidad. afectaran considerablemente la potencia de molino. en ambos casos el torque ( ) es cero.Sistemas de Tratamiento de Materiales • A medida que aumenta el nivel del molino. Es importante notar que pequeñas variaciones en la capacidad de levantar la carga. si la carga tiene una mayor densidad ocupará menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor. debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene un valor máximo. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

se requiere de la densidad aparente de la carga. 67 . El agua y el mineral fino es decir. la que se determina desde la siguiente expresión: (13) Se deben establecer las siguientes suposiciones: • • Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el volumen de mineral grueso (mineral grueso > 1/2"). (14) Donde C y E son constantes que están definidas como: (15) (16) (17) Donde: : Fracción del volumen interno del molino ocupado por el mineral grueso (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por las bolas (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por la carga total (adimensional) : : : agua) (kg/m3) Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3) Porosidad de la carga (adimensional) Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino. la pulpa. Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino. ocupa una fracción del volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso. se escribe como: En términos matemáticos.

determinar el peso de la carga contenida a través de la siguiente ecuación: (18) Donde: : : : : : Peso de la carga (N) Densidad aparente de la carga (kg/m3) Aceleración de la gravedad ( Nivel de llenado del molino (%) Volumen útil del molino (m3) 9. haciendo uso de la mecánica de un sólido en rotación. es posible desarrollar una expresión que entregue un valor aproximado. Potencia consumida en función de variables de operación del molino No existe en la actualidad una fórmula teórica que permita el cálculo exacto de la potencia demandada por un molino semiautógeno en función de sus variables de operación y geometría interna. Sin embargo.Sistemas de Tratamiento de Materiales µP : Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa (adimensional) Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino. 68 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En este caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino está dada por: (19) Donde: : : (N*m) : Velocidad angular con que gira el molino (RPM) Potencia neta consumida (kw) Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga El uso de la ecuación anterior requiere que se cumplan las siguientes condiciones: • • Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro.81 ⁄ ) H. esto puede darse en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de rotación. Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la rotación. se puede entonces.

Pág. el nivel de llenado del molino en movimiento escribir como (ver Anexo 9.50 se obtiene: (23) . . Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crítica. Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse como: (20) Donde: : : Torque que debe proporcionar el motor (N*m) Peso total de la carga (mineral. con se puede Como las expresiones involucradas son funciones geométricas difíciles de despejar algebraicamente. se obtiene que: (21) Por otra parte. para ello debe hacerse una correcta selección de la carga. es preferible establecer una correlación numérica entre c/D y . 69 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales .6 pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • Que no exista transferencia de momentum entre la fracción de la carga en caída libre y el molino. Que la carga tenga una distribución homogénea en el volumen que ocupa. 98): (22) A través de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar c/D a través del ángulo .30 a 0. bolas y agua) (N) : Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la carga (m) : Ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales) sólo la parte Haciendo consideraciones geométricas y considerando cilíndrica del molino en este cálculo. Si se efectúa una correlación lineal en el rango 0.

Por simplicidad interesa referir la expresión de potencia al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo. en la siguiente forma: (26) Reemplazando las ecuaciones (20. son los volúmenes de intersticios en la carga expresados como fracción del volumen aparente ocupado por ella cuando el molino está en reposo y en movimiento respectivamente.Sistemas de Tratamiento de Materiales Esta ecuación tiene un coeficiente de correlación 0. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. es decir. Relación de Términos Técnicos.99977. N.81 ⁄ ) Velocidad de rotación del molino (RPM) Diámetro del Molino (mm) Para mayor detalle ir a la Sección 6. (22. Debe notarse que el valor de que debe usarse en el cálculo anterior debe corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento. (21. por lo que se puede definir que: (24) Donde e vendría a ser: (25) Donde: y son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento. Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en función de las revoluciones por unidad de tiempo. (24. 70 . (25 y (26 en la ecuación (19 se tiene una expresión para calcular la potencia consumida por un molino tal como se muestra en la ecuación (27: (27) Donde: P : g : N : D : 9 Potencia consumida por el molino (kw) Gravedad ( 9. (23.

Sistemas de Tratamiento de Materiales L : Jt : C : E : Jb : Longitud del Molino (mm) Nivel de llenado del molino (%) Constante que se calcula mediante la ecuación (15 Constante que se calcula mediante la ecuación (16 Fracción del volumen ocupado por las bolas (%) Ángulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales) Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Ángulo de las tapas.3 Agitación La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos. alcohol y agua). En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. azúcar y agua). para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche). Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación). Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento). Puede darse para cumplir con los siguientes objetivos: • • • • • • Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.2 pág. Dispersión de partículas finas en un líquido. 9. se calcula con la ecuación (25 α : a : b : ψ : e : Para ver un ejemplo de cálculo de la potencia consumida por un molino ir a la Sección 0. 89. suele ser un valor de diseño Coeficiente de esponjamiento. Disolución de sólidos en líquido (ej.1. 71 . Para más detalles sobre las partes de un agitador ver la Sección 9.

En la Figura 36 se aprecian los componentes típicos de un equipo de agitación. y un agitador mecánico.1 Por Por Por Por el el el el tipo tipo tipo tipo de de de de motor. montaje. Agitadores de Motor Eléctrico Figura 37 Agitador de Motor Eléctrico Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales Equipo de Agitación Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto. Figura 36 Componentes típicos de un tanque agitado El fondo del tanque debe ser redondeado.3.1. Por el tipo de Motor A. rodete. 72 . dependiendo de la aplicación). montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios: • • • • 9. flujo que generan.

Agitadores de Motor Neumático Figura 38 Agitador de Motor Neumático 9.2 Por el tipo de Montaje A. y 100º en el plano vertical para lograr un ángulo adecuado del eje del agitador.3. tiene una bola. Figura 39 Agitador Portátil Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Portátiles La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. dándole una libertad para girar de 360º en un plano horizontal.1. Fabricados para operación continua. 73 .

los agitadores se dividen en: A.3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Figura 40 Agitador de Montaje Fijo C.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Agitadores de Flujo Axial Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42.1. 74 . De Montaje Lateral Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de tanques de almacenamiento Figura 41 Agitador de Montaje Lateral 9. De Montaje Fijo Fabricados para operación continua tanto para tanques cerrados como para tanques abiertos.a).3 Por el tipo de flujo que generan De acuerdo a este tipo de clasificación.

1. Agitadores de Palas Estos agitadores están conformados por una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. como por ejemplo. Agitadores de Flujo Radial Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en dirección tangencial y radial (ver Figura 42. Estos agitadores son de construcción relativamente fácil. la mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.4 Por el tipo de Rodete Por esta clasificación es cómo se encuentran disponibles los agitadores a nivel comercial. 75 . También son útiles para operaciones de mezcla simple. A.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. La Figura 43 muestra algunos tipos de Agitadores de palas existentes.b). Figura 42 Campos de Velocidad en el Depósito de agitación con (a) agitación axial y (b) agitación radial 9. Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. que frecuentemente se utiliza para el trabajo con materiales cristalinos frágiles.3. además de brindar una acción de mezcla suave.

Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales. En la Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina disponibles. Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina C. 76 .Sistemas de Tratamiento de Materiales B. montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. Agitadores de Turbina Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas. giran a gran velocidad (de 500 a más rpm). Las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depósito de mezcla. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Agitadores de Hélice Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de ¼ del diámetro del tanque).

pero no saturado. i. Según el método de transmisión de calor a los sólidos húmedos. si así se desea. A. como alcohol y éter. en tanto se suministre la alimentación húmeda.1 Secadores Directos La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los sólidos húmedos y los gases calientes. Continuos La operación es continua sin interrupciones. normalmente. de tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a secar. los secadores se clasifican en: 9. con los gases calientes.1. se refiere al agua es extensible a otros líquidos. Estos a su vez se dividen en: Continuos y Por Lotes. Aunque. consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan.4 Secado La desecación de un producto. Los secadores directos se llaman también secadores por convección. Secadores continuos de bandeja El secador de bandejas.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 45 Tipos de Agitadores de Hélice 9. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma intermitente o por lotes. 77 .4. en general. es decir. de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente.1. en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de desecación. consiste en un gabinete. o secador de anaqueles. En general. el aire es calentado por vapor. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Secadores de transportador neumático En un secador por transporte neumático. y el secado muy rápido. El secado ocurre durante la transportación. en este caso el material es bagazo10. Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles ii. 78 . La tasa de transferencia de calor del gas transmitido hacia las partículas sólidas es alta. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. un sólido húmedo pulverizado es transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas o secador de anaqueles. por lo que se requiere no más de 3 ó 4 segundos para evaporar completamente toda la humedad contenida en el sólido. En la Figura 47 se muestra una aplicación de este tipo de secado. Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumático 10 Residuo de materia después de extraído su jugo.

un liquido o una suspensión se atomiza o se rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. Figura 48 Diagrama Esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de caer a través de los gases calientes. se emplean cámaras bastante grandes. sobre su eje. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. en paralelo. y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira. Por consiguiente. con una ligera inclinación hacia la salida. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. iv. o una combinación de ambos. y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la corriente de gas. En algunos casos. Las gotas finas se forman al introducir el líquido en toberas de atomización o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una cámara cilíndrica como se muestra en la Figura 49. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez. Es necesario asegurarse de que las gotas o partículas húmedas del sólido no choquen ni se adhieran a las superficies sólidas antes de que hayan secado. el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del cilindro. Secadores Rotatorios Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general. como se muestra. El flujo de líquido de la cámara de aspersión puede ser a contracorriente. Secadores por Aspersión En un secador por aspersión. 79 . tal como se muestra en la Figura 48.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte superior.

El producto puede ser secado en capas de producto más finas con razones de secado elevadas y con lechos más gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye. cuando la humedad se considera como un factor secundario.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 49 Diagrama Esquemático de un Secador por Aspersión Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara a través de un transportador de tornillo. 2 ó 3 pasos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La leche en polvo se obtiene mediante este proceso. Secadores Horizontales Estos secadores son muy populares en la industria. Las partículas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas. Estos secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y de múltiples pasos. Secadores de circulación directa En este tipo de secadores. los secadores de múltiples pasos son los más ampliamente usados para el secado de la mayoría del cereal extruido. v. 80 . Los gases de escape fluyen hacia un separador de ciclón para filtrar las partículas muy finas. mientras se sopla aire caliente a través de él. Los secadores de múltiples pasos verticales u horizontales tienen algunas ventajas sobre otros diseños. Sin embargo. Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que requieren horneado y/o tostado como primeros pasos. el material se mantiene en un tamiz de transporte continuo. Estos secadores pueden construirse de 1. caben en edificios con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso. En la Figura 50 se puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal.

Figura 51 Secador Vertical Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51. también se requiere una construcción del edificio mucho más alta y la limpieza no es tan fácil como en los horizontales debido a la altura y los espacios pequeños. los cambios de producto a producto son más rápidos y la rotación del producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus múltiples lechos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 50 Sistema de Secado a través de un secador Horizontal Secadores Verticales Al igual que los secadores horizontales. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar el producto mucho más debido a la caída por gravedad de lecho a lecho. 81 . los secadores verticales también pueden construirse de un paso o de múltiples pasos.

se hace fluir. En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de túnel que existen.Sistemas de Tratamiento de Materiales vi. y en la parte inferior se encuentra el secador de banda transportadora con circulación cruzada. por ende. 82 . el área superficial. aire caliente que sirve para secar los sólidos. Secadores de Túnel Este tipo de secador está formado por un túnel. ver Figura 53. en la parte superior se ve esquemáticamente al secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente. por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a secar. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Figura 52 Secadores continuos de túnel: a) Secador de Carretillas con flujo de aire a contracorriente. Este tipo de secador es típico de la industria alimenticia. Dentro del túnel. a menudo se necesitan menos 11 Para mayor detalle. frente a las técnicas de secado convencionales son las siguientes: Altas tasas de transferencia de calor y masa. Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varían entre unos segundos y unos minutos. A diferencia de los secadores de bandejas en este caso.Relación de Términos Técnicos. no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio. estos secadores son muy utilizados para materiales grandes. generalmente a contracorriente. Lecho Fluidizado11 Las ventajas que tiene este tipo de secador. b) Secador de banda transportadora con circulación cruzada vii.

Secadores por lotes de circulación directa En este tipo de secadores. el material se coloca en bandejas que tienen un tamiz como base a través de los cuales se sopla aire caliente.Sistemas de Tratamiento de Materiales de 15 minutos para un secado completo. para ciclos de tiempo dado. que cubre la mayoría de las operaciones de secado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. cristales. Los materiales sensibles al calor. Por Lotes Se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación húmeda. 83 . alimentos y combustibles. Los secadores pueden ser diseñados para secar materiales con contenido de humedad desde menos del 10% hasta más del 80%. trigo o lentejas. En los secadores por lote las condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del equipo. pueden ser secados en un lecho a temperaturas relativamente bajas. partículas gruesas. Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales incluyendo polvos finos. fármacos. gránulos o incluso pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomización sobre un lecho inicial del material seco). por ejemplo alimentos tales como guisante. Pueden procesarse una amplia variedad de materiales. i. minerales y materiales aglomerantes. El intervalo de temperaturas de secado varía desde temperatura ambiente hasta 200 ºC. aunque varía en función del producto a secar. Figura 53 Proceso de Secado a través de un Lecho Fluidizado B. incluyendo compuestos orgánicos e inorgánicos.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.3 Secadores Indirectos El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. ya que en el secado de granos de una cosecha.1. Dentro de este tipo de secadores se puede mencionar el secador de cosechas y granos. colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia. A. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes. la transmisión y la absorción de rayos infrarrojos. Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto.1. 9. se muestra un secador de bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. En la Figura 54. el grano contiene aproximadamente 30 – 35% de humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un año deben secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso. El aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. 84 .4.Sistemas de Tratamiento de Materiales ii.2 Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dieléctrico El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la generación. y poniéndolo en contacto con las superficies calientes. Secadores de bandejas y compartimientos En este tipo de secadores. Los secadores de calor dieléctrico operan sobre el principio de la generación de calor dentro de los sólidos. Figura 54 Secador de Bandejas 9. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. el material se coloca en bandejas que pueden o no montarse en carretillas movibles. Continuos La desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua por el secador.4.

Los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. etc. El sólido seco final se le raspa al tambor. como se indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un líquido o una suspensión hasta que se seca. así como soluciones verdaderas. piezas textiles. 85 . que gira lentamente.Sistemas de Tratamiento de Materiales i. son usados para hojas continuas como papel. ver Figura 55. celofán. El tambor funciona en parte como evaporador y en parte como secador. Figura 56 Diagrama Esquemático de un Secador de Tambor Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de sólidos finos. Figura 55 Secador de Cilindro ii. Secadores de cilindro Estos tipos de secadores. Secadores de tambor Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado.

Secadores de transportador de tornillo Es un secador continuo de calentamiento indirecto. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cámara y se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida. iv. ver Figura 57.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. de modo que no se requieren más de 3 ó 4 segundos para evaporar prácticamente toda la humedad que contiene el sólido. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa. Aunque estos aparatos son continuos pueden funcionar al vacío. de tal manera que se pueda operar con vacío. Esta tiene de 0. La alimentación que entra por un extremo se transporta lentamente a través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo.08 a 0.65 m de diámetro hasta 7 m de largo. similares a los de bandejas. cuando se requiere más longitud se colocan varios transportadores. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Secadores rotatorios de tubo de vapor En un secador de tubo de vapor. 86 . Esta clase de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas. frecuentemente del orden de los 600 ºC a la entrada. El secado tiene lugar durante el transporte. Secadores de bandejas vibratorias Los secadores de vacío con anaqueles o bandejas se calientan indirectamente y son de tipo lote. La velocidad de transmisión de calor desde el vapor o agua caliente a las partículas sólidas suspendidas es alta y el secado es rápido. pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del sólido rara vez llega a más de 40 ºC durante el secado. unos sobre otros formando una bancada. por consiguiente aplicarse a materiales sensibles al calor que habrían de secarse indirectamente en otro tipo de secador. v. formado esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada. Este tipo de secado puede. se transporta el sólido húmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente de vapor de agua caliente. Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor La temperatura de vapor es elevada. utilizando un medio de calefacción a temperatura mucho más baja.

El arreglo cilíndrico puede inclinarse en la operación continua para tener un flujo estable de producto seco. En el interior del cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el propósito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fácilmente. Se subdividen en tipos agitados y no agitados. Por Lotes En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vacío. Secadores rotatorios al vacío El secador rotatorio al vacío consiste en un cascarón cilíndrico. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.” El producto deshidratado por congelación se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilización. yeso o argamasa empleada en trabajos de construcción o para blanquear. líquidos. Cuando el hielo se sublima. ya sea co-corriente o contra-corriente como se muestra en la Figura 59. Secadores de Artesas agitadas Estos tipos de secadores pueden operar atmosféricamente o al vacío y manejan una producción pequeña de casi cualquier forma de sólidos húmedos es decir. deja huecos o vacíos en el material residual seco lo que facilita su rehidratación. pastas o sólidos granulares. 87 . Figura 58 Secador por Congelación iii.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. 12 Masa clara de cal. i. se dice que es liofílico. lechadas12. Secadores por congelación Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado por sublimación. La sublimación ocurre cuando una muestra congelada pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase líquida. a través del cual fluye el gas caliente y el sólido a secar. de dos palabras griegas que significan “amante del solvente. ii.

para prevenir fenómenos de condensación. El calentamiento se hace por contacto con parrillas. tal como se ve en la Figura 60. pastas o líquidos densos. destinados a la industria química y farmacéutica. No interviene la agitación. en los cuales se coloca el producto. 88 . Secadores de bandejas al vacío Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vacío de polvos húmedos. Donde: A: Placas de Calentamiento B: Producto C: Entrada de Vapor Figura 60 Secador de bandejas al vacío D: Salida de Vapores Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Tanto el cuerpo como las planchas se calientan. sobre las cuales se coloca el material. iv. calentada con vapor o agua caliente. Están constituidos por un cuerpo y una serie de planos caldeados.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 59 Representación esquemática de un secador rotatorio al vacío con alimentación a corriente y contra-corriente.

ya que ellas trituran en un ciclo completo.4 . Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos. El tiempo perdido no debe exceder a 1%. Diámetros típicos de barras varían de 2. Características • • • • • • • • • • • 13 La alimentación que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm].7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandíbulas caso contrario usar una chancadora giratoria” 9.2. entonces las barras se deforman.5 . las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras. Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de soleras. entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. las chancadoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante que la capacidad para poder triturar partículas grandes. Si L/D es mayor a 1.1 Chancado Para decidir si se usará una chancadora de mandíbula o una giratoria (que son los más comunes en la industria) en una determinada planta.]. El consumo de energía varía con el peso de las barras. y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula. Su razón L/D varía entre 1. El nivel de llenado (J) es de 35% . El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.25.1 Molino de Barras Parámetros de Operación La densidad de pulpa varía desde aproximadamente 75% de sólidos para alimentación gruesa.2.15[cm. La relación de reducción varía ampliamente desde 2 a 47. no se consideran adecuadas relaciones de reducción mayores a 30.6. es la planteada por Taggart: “Si TPH13 < 161.2 Molienda 9.45%.2. 89 . Si L/D es menor a 1. Una relación frecuentemente usada en el diseño de plantas.1 . la velocidad de rotación y el estado de las soleras. el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida. el diámetro del molino. Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada capacidad. En cambio.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. hasta 60% para molienda intermedia a fina. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. Consumo de acero varía de 0. Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.1.1[kg/ton] de mineral.5 [mm].6.2 Procedimientos de Redimensionamiento 9.

048 m (10 pies).438 m (8 pies). Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica. de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.1 . Valores por debajo de 65% de sólidos son excepcionales.828 m (6 pies). El consumo de energía depende del diámetro del molino. la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino. la causa principal es el cambio de soleras. de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas: • • • 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 1. El nivel de llenado (J) es de 40% . Su Velocidad de Rotación suele estar entre 70% .80% de la velocidad crítica.2" Su razón L/D varía entre 1 .2 (cuando L/D varía entre 3 . Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros. 9. Consumo de acero varía de 0. Los ítemes principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda). de la carga de bolas. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de sólidos.1[kg/ton] de mineral.5.5" y en la etapa de remolienda entre 1" . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 3.5 [mm] a 80% -75 [µm].80% de la velocidad crítica. La densidad de pulpa varía entre 60% a 85% de sólidos.Sistemas de Tratamiento de Materiales • La velocidad de operación varía entre un 70% . El Tamaño de las Bolas varía entre 2" .45% con un máximo permisible de 50%. Características • • • • • • • • La alimentación que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].2. 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 2. 90 .2. El tiempo perdido no debe exceder del 1%. El producto que entregan es de un 80% -0. corresponde a molino de tubo.2 Molino de Bolas Parámetros de Operación La relación de reducción fluctúa entre 2 y 340.

2. Es por ello que las bolas deberían ser lo más péquelas posibles para así aumentar las superficies de contacto. Una correcta carga de bolas implica tener un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas que sean agregadas al molino deben ser por lo general del tamaño más grande que se requiera.3 Molienda AG Para que una molienda AG sea factible. la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). la eficiencia de éstos depende primordialmente del área superficial del medio de molienda.2. pero son fáciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros. 9.2. En la Figura 61 se ve un recipiente agitado mecánicamente con un tubo de aspiración empleado para ciertas operaciones de cristalización. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida. ya sea para molinos de bolas o de barras. 91 . 9. Figura 61 Recipiente Agitado Mecánicamente con un tubo de aspiración Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.3 Agitación La suspensión de sólidos se realiza generalmente en los recipientes agitados mecánicamente con o sin tubo de aspiración.Sistemas de Tratamiento de Materiales Eficiencia de Molinos En general. estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes. Además. además de distribuir adecuadamente la carga de modo que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grade y más dura de la alimentación.

2 Diseño: Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensión en la base de los recipientes con bases cóncavas / 1. puede tener un profundo efecto en los requerimientos de agitación para una resultado deseado. La relación de aspecto de la base. Además.3. 92 .5. Tres rotores podrían ser requeridos si 2. en particular. Las bases cónicas deben evitarse. es decir. debido a que para lograr la suspensión completa.3. Las boquillas de los recipientes deberían localizarse y orientarse para evitar o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de mezclado.3. usado para uniformizar la suspensión de sólidos.5 / . T (ver Figura 61) es un determinante importante del numero de hélices a ser usados. la altura base de diseño.3.1 Geometría y Boquilla del Recipiente El diseño del recipiente. la fuerza de reacción contribuirá a desviaciones mayores del eje.3 / 2. la relación entre la profundidad del liquido. En una alta velocidad del chorro liquido. impulsores montados por encima de la base del recipiente podrían no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del recipiente para levantar cualquier sólido asentado. un fondo plano requiere de 10 a 20% más velocidad del rotor que para bases cóncavas. H. Un recipiente con esa relación de aspecto es una elección pobre para suspensión de sólidos. Las bases cóncavas son las preferidas. Las tuberías sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas –por lo general al unirse a las pantallas montadas en la pared– o lo suficientemente rígido para soportar los momentos de flexión impuesto por las fuerzas del fluido. Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adición de sólidos para mantener pedazos de sólidos muy grandes o materias extrañas fuera del líquido.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 9.3 Diseño de Boquillas: Boquillas y tubos de inmersión para la adición de líquido no debería permitir incidir a chorro de líquido directamente en el rotor.2. 9. La geometría de la parte inferior influencia el patrón del fluido para suspender los sólidos desde la base del recipiente. La velocidad del fluido disminuye con el incremento de la distancia desde la región del rotor y puede que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los sólidos a asentarse.2. Las boquillas en la base deberían ser lo más cortas como sea posible y ser instaladas con válvulas de descarga de fondo para prevenir que los sólidos se acumulen. Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a continuación: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. con el diámetro del recipiente.2. Rotor doble es recomendado para recipientes con 1.

Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. con lo cual se aumenta grandemente el área de contacto entre el gas y el líquido. que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. ver Figura 62. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas. 9. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. contenidos de humedad inicial y final. conocido como agitador de disco con aletas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2.3. producen corrientes intensas. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. A velocidades muy bajas. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. en líquidos poco viscosos. se dimensiona el secador que se necesita.2. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente.2. si se conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso.5 Agitador de Turbina Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. un agitador de paletas produce una agitación suave. 93 . de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete. y cantidad de producto que se va a secar. El agitador de turbina semi-abierto. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. Las dimensiones óptimas de funcionamiento de un secador se pueden determinar matemáticamente mediante una simulación de secado. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos. con el fin de que el rodete sea más eficaz. Figura 62 Disco con aletas 9.4 Agitador de Palas Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 RPM.3.4 Secado La capacidad del secador se calcula normalmente para la máxima producción esperada. las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas.

Sistemas de Tratamiento de Materiales No obstante. válvulas y principalmente. ampliaciones. se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema. Para calcular la potencia útil del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del 25%. Las pérdidas de carga referentes al sistema de distribución del aire se pueden calcular por mecánica de fluidos. Estas pérdidas se producen por la disminución del aire al pasar por los conductos. 94 . en vista de la complejidad de dichos cálculos. dado en m³/s. al pasar a través de la capa de producto. camas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. por razones de seguridad. si se conoce la presión estática del sistema y el flujo de aire necesario. se puede calcular la potencia útil que necesita el ventilador. Así. Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire. entonces se tiene: (28) Donde: : : H A : : Masa de producto a secar por partida Peso específico global del producto Espesor de la capa de producto Área de la cámara de secado El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en función del flujo de aire (Qa). y del área de la cámara de secado: (29) La presión estática del ventilador se puede obtener sumando las pérdidas de carga del sistema.

95 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.3 Partes de un Agitador A continuación se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor: AGITADOR Donde: 1 : Hélice 2 : Eje Agitador 3 : Placa Base 4 : Tornillo Avellanado 5 : Espárrago Allen 6 : Espárrago Allen 7 : V-ring 8 : Motor 9 Figura 63 Partes de un Agitador : Reductor con torreta Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

4 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales MOTO-REDUCTOR Donde: 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Brida Soporte Eje Salida Piñón Intermedio Piñón entrada Carter Tapa Carter Separador Separador Junta Plana Rueda entrada Rueda Salida Tornillo Allen Tornillo Hexagonal Arandela Grower Chaveta Chaveta Anillo elástico exterior Rodamiento Rodamiento Rodamiento Rodamiento Tapón engrase Respiradero reductor Retén 32 33 9. 96 .

Sacar el eje agitador. Desmontaje Una vez desconectado el motor. Montaje Para realizar el montaje. Montar la junta V-Ring según se indica en la Figura 65. Bloquear el cuadro eléctrico o colocar una señal de aviso. Finalmente. Se debe leer con atención el manual que el fabricante otorga al momento de la compra. 97 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Retirar los fusibles y llevárselos al lugar de trabajo. aflojar los otros espárragos allen que están en el eje de salida del reductor y sujetan al eje agitador. para ello se debe realizar lo siguiente: Colocar el interruptor del agitador en posición “off”. Se recomienda seguir la siguiente secuencia: Sacar la hélice del agitador aflojando los espárragos allen. Quitar el V-Ring (Anillo en V). desmontar la placa base de acero inoxidable a través de tornillos avellanados. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los siguientes: Seguridad Eléctrica Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y montaje del agitador. Luego.5 Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador El montaje y desmontaje de agitadores sólo debe hacerlo personal calificado. se puede empezar a realizar los trabajos de desmontaje del agitador. Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. se recomienda seguir la siguiente secuencia: Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijándola con los tornillos avellanados.

de ahí que se requiere de un secador que pueda procesar tandas discontinuas de producto. ya que se produce un importante ahorro de energía cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de contacto con el fluido secador. Finalmente. En estos casos.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores 9.6. ya que los conductos de entrada y salida se encuentran situados contiguamente. Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 9. Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero como el de la Figura 66. colocar en el otro extremo del eje agitador la hélice fijada también con espárragos allen. el tipo de secador adecuado suele ser el de lecho fluidificado.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos En el proceso de secado de ciertos productos. éste no puede ser realizado de manera continua.Sistemas de Tratamiento de Materiales Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los espárragos allen. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o con los gases de combustión. 98 . Esta disposición es especialmente atractiva desde el punto de vista de la recuperación del calor. lo cual permite la utilización de tubos térmicos para la recuperación del calor.

existe una importante limitación la cual tiene que ver con la distancia entre las fuentes caliente y fría. esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba lo cual con un asilamiento eficaz y un diseño adecuado se pueden conectar flujos de fluidos situados a gran distancia. sino que utiliza una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes. Sin embargo.6. Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido térmico en un secadero continuo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales El uso de tubos térmicos para la recuperación de calor puede verse en la Figura 67. Figura 67 Utilización de tubos térmicos para recuperar calor en un secadero de lecho fluidificado 9. 99 .2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio directo entre la fuente caliente y la fuente fría como suele darse. Para los sistemas bi-transfer. similar a los tubos térmicos. En la Figura 68 se puede apreciar un sistema bi-transfer.

mientras que los gases de la combustión bañan su superficie exterior. Figura 70 Disposición de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un secadero Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado.6. 100 . Están compuestos básicamente. por un haz de tubos agrupados convenientemente.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.6. ver Figura 69.4 Instalación de Bombas de Calor En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposición de la bomba de calor para recuperación del calor de los vahos. Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas. indicando valores aproximados típicos de las temperaturas. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar. Esquema de disposición en un secadero rotativo 9.

Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia. El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto. Un recuperador de calor del producto. Una zona de mantenimiento.5 Instalación de Secadores Regenerativos Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo secan. Figura 71 Secadero Regenerativo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del aire y del producto. Una zona de medida de la masa del producto. 101 . la cual sirve para regular el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energía. el cual desciende verticalmente bajo la acción de la gravedad. a donde llegan el aire frío y el producto caliente. El secador consta de cuatro partes importantes: Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto.6. donde no se calienta el producto por no estar en contacto con el aire caliente.

según conveniencias. Utilizar gases de calderas u hornos. 102 . ahorros en la factura energética. El aire o gases de salida deben estar lo más saturados posible. amortización.6 Reconversión del proceso de Secado La reconversión del proceso de secado puede realizarse a través de las siguientes medidas: 9. etc. Utilizar bombas de calor. Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de aire atmosférico. en el caso de productos agrícolas. Esto implica que no hay que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar posteriormente. Secar el mínimo posible en el secador. 9. lo cual implica que el producto debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador. Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente. 9. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ya que recuperaría nuevamente parte de la humedad perdida. de buscar el tipo de secador con el cual el consumo energético sea el mínimo y de realizar un estudio económico de sustitución del secador actual por otro. en cada caso. Re-circular los vahos de salida parcialmente.6. analizando inversiones. deben recolectarse los productos cuando están lo más secos posibles. Recuperar el calor residual sensible del producto secado. Recuperar otros calores residuales de la fábrica para calentamiento del aire de entrada al secador. Para ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y.6.6.6.3 Secar el mínimo posible Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes: Secar el mínimo posible en términos absolutos.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.6. Utilizar gases de escape de máquinas térmicas en el pre-secado o en el secado.1 Modificación de la forma de Secado Se trata. Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para precalentar el aire comburente.2 Modificación de las Condiciones de funcionamiento del secadero Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del secador se tienen las siguientes: Calentar al máximo posible el aire o los gases de secado.6.6.

etc. • Instalación de equipos nuevos de eliminación de escorias. Se analizara financieramente la transformación de la misma forma que se analiza en el caso de inversiones para conservación de energía. economizadores. • Amortización de la inversión en el parque de combustible. según cuál sea la situación del mercado mundial del carbón y del petróleo. Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitución de este tipo son: Análisis económico del sistema utilizando fueloil. pero puede lograrse un ahorro económico para la empresa. Toma de decisión para la transformación del equipo de fueloil a carbón. • Modificación o sustitución del equipo de combustión. fueloil. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. • Amortización de la inversión en los equipos consumidores de combustible. Análisis económico del sistema utilizando carbón. • Instalación de un parque de carbón. • Externalidades para la eliminación de problemas ambientales y de contaminación asociados a la combustión. Consiste en valorar todas las transformaciones anteriores. a veces. Análisis de los costos directos de transformación. Análisis técnico de los factores que entran en juego en la transformación. • Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible. Estos costos pueden ser: • Costos directos del combustible. La transformación puede exigir los siguientes cambios: • Modificación del local. • Costos directos de mantenimiento. Comparación de costos obtenidos en los análisis anteriores.6. 103 . en la utilización de sistemas mecánicos como centrifugación u otros y en el empleo de energías baratas. • Modificación de las zonas de intercambio de calor (superficies de convección y radiación. • Realización de instalaciones de manejo del carbón. • Costos directos de reposición. Cambios de combustible convencional Esta medida propone realizar un estudio económico sobre un posible cambio entre carbón.4 Utilización de fuentes energéticas de menor costo La utilización de fuentes energéticas de menor costo se puede hacer a través de las siguientes medidas: A. Esto conlleva el estudio de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir de los equipos que utilizasen carbón. • Instalación de nuevos equipos de control. procesos de deshidratación sencillos basados en simple evaporación. gas natural y propano.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para conseguir el mínimo gasto en el secador hay que realizar. Esto implica el análisis de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir del sistema de combustión utilizado. 9. Análisis de la amortización.6. En este caso no se produciría un ahorro de energía.).

6. que garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras condiciones no podrán ser utilizados.6. En consecuencia. En la actualidad. 104 . La diferencia entre la temperatura del producto y la del bulbo húmedo se puede relacionar directamente con el contenido de humedad del producto. C. pudiendo variar en capacidad desde pequeñas instalaciones capaces de quemar algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos de grandes industrias o ciudades.5 Control del Secado El control del grado de secado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. aproximadamente. El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones. Por otro lado. mejora la calidad y uniformidad del producto. cuando el producto se seca en atmosfera caliente. Si el producto está saturado. la temperatura de bulbo húmedo de dicha atmosfera. tiene la contrapartida de que gasta energía en exceso. tales como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones dentro de la misma fábrica. su temperatura desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado. 9. el método es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por debajo del punto de saturación. son utilizados también para recuperar la energía asociada a los residuos. además de reducir el consumo de combustible. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos Los incineradores de residuos son considerados como un sistema útil para eliminar los residuos molestos. En este sentido. el secado en exceso. Para evitar esto y controlar el grado de secado se han desarrollado métodos de medida de la humedad basados en el hecho que. La realidad es que conviene considerarla como una fuente potencial de energía. normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras fases del proceso industrial en la fábrica. su temperatura será. Producción y utilización de combustibles sintéticos La tecnología de producción de combustibles sintéticos a partir del carbón se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo.Sistemas de Tratamiento de Materiales B.

entonces se sabe que el área del sector está definido como: (30) (31) (32) Entonces. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De la Figura 73 se sabe que se tendrá que hallar el are del sector y el área del triangulo. (cap. 9.2.5. a continuación se muestra el cálculo del nivel de llenado para un molino cilíndrico y cilíndrico cónico.1 Molino Cilíndrico En la Figura 72 se muestra la representación de la carga de un molino. 105 . (cap. Figura 72 Representación de la carga de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Figura 73 Representación del área del sector y el triángulo de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.7.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.7 Cálculo del Nivel de Llenado de un Molino Tal como se definió en la Sección 9. la fracción de llenado J queda dada por: (33) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. el área del sector circular vendría a relacionarse con el nivel de llenado del molino.1.

05 0.353 0.222 0.08 0.39 0.158 0. obtenemos la siguiente Tabla 14: Tabla 14 Función de llenado en función de la altura y radio del molino.29 0.42 0. se usan relaciones trigonométricas: (34) Donde: J R h 72.387 0.27 0.15 0.254 0.492 0.805 0.094 0.238 0.33 0.336 0.126 0.13 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para expresar en función de h.862 0.895 0.604 0.287 0. Ver Figura Tabulando según la ecuación (34 en función de la razón entre la altura desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R).142 0.12 0.14 0.370 0. 106 .934 0.03 0.09 0.11 0.10 0.666 0.566 0.624 0.528 0.31 0.547 0.26 0. Fracción de h/R Llenado Fracción de h/R Llenado 0.30 0.28 0.41 0.687 0.34 0.40 0.04 0.303 0.645 0.38 0.206 0.17 0.079 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.44 0.755 0.01 0.320 0.36 0.02 0.20 0.832 0.32 0.07 0.35 0.19 0.174 0.45 0.709 0.110 0.43 0.270 0.732 0.779 0.18 0.37 0.510 0.190 0.16 0.585 0.) : : : Nivel de llenado del molino Radio del molino (mm) Altura desde la superficie de la carga al centro (mm.06 0.

por lo que la expresión para el nivel de llenado cambia: Figura 74 Representación de la carga de un molino cónico Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.23 0.48 0.404 0. (cap.474 0. Se puede demostrar que: (37) Donde: (38) .24 0.456 0. Jaime Tapia Quezada 9. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Considerando los dos conos iguales: (35) Si consideramos D/L = 2 y (36) = 15º. . .047 0. ver Figura 74.21 0.49 0.22 0.7. entonces: .47 0.031 0.000 Fuente: Preparación mecánica de materiales.Sistemas de Tratamiento de Materiales 0. J depende de h pero también de D/L y el ángulo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.016 0. 107 .50 0. En este caso.063 0.2 Molino Cilíndrico Cónico Generalmente los molinos SAG tienen una forma cónica.438 0.46 0.421 0.25 0.

1.75 x 4.0 48.) J (%) H (cm.4 8.2 45.8 37.2 12.4 43.) D(cm. Tener en cuenta que el volumen del molino cilíndrico-cónico es un 18% mayor que el de un molino cilíndrico.5% por lo tanto.4 28.8 44.) D(cm. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De lo anterior.6 47.572 metros (32 x 15 pies) para distintas alturas de carga.) J (%) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 0 10 20 30 40 50 60 70 50.8 6. si se compara el J de un molino cilíndrico y uno cilíndrico-cónico con D/L=2 y 15º. Figura 75 Nivel de llenado de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.2 26.4 32.Sistemas de Tratamiento de Materiales Sin embargo.2.2 10.3 9. (cap. tabulando para un molino SAG de 9.7 29.7 18.4 16.2 38. 108 .2 11.9 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 22. 66).6 40. la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1. hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor información ir a la Sección 9.5 7.5 pág.3 14.6 6.3 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.4 36.3 15.1 34. se tiene la Tabla 15: Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG H (cm. por lo tanto.5 17.0 41. es suficiente usar la fórmula simplificada.0 5.2 13.0 20.7 33.8 19.1 30.

5 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales 180 190 200 80 90 100 25.4 23. Jaime Tapia Quezada Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.9 - Fuente: Preparación mecánica de materiales.2 390 400 - 290 300 - 4. 109 .6 24.

86 22.84 7.81 12.83 16.I.7133 70.31 15.1542 11.6 Porcentaje de sólidos en la pulpa = 75 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.4 de las bolas = 7800 Kg/m3 Porosidad de las bolas = 0.2.9716 3.7448 7. 66.4503 18.8 Valores del Índice de Trabajo del Mineral En la Tabla 16.98 12. Índice de Trabajo WI Material Todos los Materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbón mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmerial Feldespato Galena Vidrio Mineral de Oro Granito Mineral de Hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita petrolífera Roca fosfatada Cuarzo Taconita Kwh/ton corta 15.91 11.5622 24.77 148 19.86 3.36 S.9180 13.3589 8. Jaime Tapia Quezada 9.2802 15.54 12.05 16.6094 13.9479 12.7180 13.8235 14.19 6.45 14.44 64 12.4 Porosidad de la carga = 0.9794 17.4881 18.1.14 14. se muestran algunos valores típicos del Índice de Trabajo ( ciertos materiales Tabla 16 Valores típicos del Índice de Trabajo para distintos materiales. 110 .44 12.84 10.0345 ) para Fuente: Fundamentos de la Conminución.5507 14.9 Cálculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG Tal como se definió en la Sección 9.51 14.7370 17. considerando los siguientes valores típicos: • • • • • • • mineral = 2700 Kg/m3 Porosidad del mineral = 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.5 pág.7905 15.4 Fracción del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (µP)= 0.1486 21. (KwH/ton) 16.39 16.0771 163.7479 16.

719 3.155 2.188 3.546 3.397 2.458 2.840 3.911 2. se obtiene la Tabla 17: Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado Nivel de Llenado (%) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 Densidad Aparente de la Carga 4 8 12 3.993 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.687 3.891 3.605 2.483 2.512 2.755 3.435 4.386 2.370 2.631 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales Mediante la ecuación (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para distintos niveles de llenado.744 2.435 2.840 3.795 3. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga.041 2.135 2.115 5.949 3.415 2.949 3.095 3.523 3.824 4. La Figura 76 muestra la tendencia: (14) Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.095 4. (cap.755 3.605 4.299 3.381 2.585 3.299 4.487 2.698 2.223 2.115 2.299 2.095 2.687 2. 111 .017 3.

015 (Calculado con los valor de 3.4) 1.6 (Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa) 0.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso específico de 2.840 2.42 (Porosidad de la carga en movimiento) C E e 2.40 (Porosidad de la carga en reposo) 0.607 2.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso específico del mineral de 2.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento. ) .68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso específico de 7.4) 4.353 2. se obtiene con los valores de y anteriores) 40° (Angulo de levantamiento valor normal) 0.320 2.949 2.565 2. cuando el molino se encuentra en reposo) a b Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.8 [m/seg2] (Aceleración de la Gravedad) N D L 11.20 ≤ J ≤ 0. y .15 (Fracción del volumen del molino ocupado por el mineral.267[m] (Largo Interno) 15° (Angulo de las tapas.18833[ciclos/s] o 78% de la velocidad crítica) 8.10 Cálculo de la Potencia de un Molino Para un molino de 28’ por 14’ y considerando los siguientes valores de referencia: 9.873 2.Sistemas de Tratamiento de Materiales 42 44 46 48 50 2.341 2. Jaime Tapia Quezada 9.30) 0. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.631 2.65) 0.330 2.910 2.65 y una porosidad de 0.49244 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.809 Fuente: Fundamentos de la Conminución.30) 0.366 2. valor de diseño) 1.20 ≤ J ≤ 0.10 (Fracción del volumen del molino ocupado por las bolas.585 2.25 (Fracción del volumen del molino ocupado por el total de la carga. 112 .09 (Calculado con los valores de . cuando el molino se encuentra en reposo) 0.534[m] (Diámetro Interno) 4.3[rpm] (Corresponde a 0.8 y una porosidad de 0.44829 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.658 2. y anteriores) 1.

267 2.5 pág.09 Con todos los valores anteriores se obtiene una estimación de la potencia neta en el molino igual a: P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP] Si se considera un rendimiento electromecánico del 92%.81 11.534 4.Sistemas de Tratamiento de Materiales Como ya se vio en la Sección 9.25 2 3 4.0345 0.534 1 15° 8.1.3 8.49244 1. se puede usar la ecuación (27 para estimar la potencia consumida por un molino.267 0.10 0. (27) Reemplazando los valores dados: 9.2.25 40° 3. 113 .44829 0.015 0. 68. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. la potencia consumida por el motor resulta ser: P = 7000 [HP] Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un molino semiautógeno de 28’ por 14’ con un 10% de carga de bolas.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. F3 (P1). (de barras y bolas) de minerales.11 Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND Este método es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseño de circuitos de molienda. de 8’ de diámetro interno útil. ver Figura 77. Paso 2: (Índice de Trabajo del Mineral) a través de un Test Estándar de Para casos de operación en los cuales no se cumplan las condiciones estándar (molino de bolas tipo descarga por rebalse. Paso 1: Determinar el Laboratorio.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Para ello se recurre a la siguiente secuencia de pasos. Figura 77 Circuito de molienda El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera. 114 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales

moliendo en húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de corrección:
• • • • • •

Factor Factor Factor Factor Factor Factor

: : : : : :

Molienda en Seco. Molino en Circuito Abierto. Factor Eficiencia por Diámetro del Molino. Alimentación demasiado gruesa. Sobre molienda de Finos = 75 ) Baja RR en el Molino.

Los valores de cada uno de los parámetros son los siguientes:
• •

Factor Factor

: :

1.3 F3(P1) F2

50 60 70 80 90 92 95 98

1.035 1.05 1.1 1.2 1.4 1.46 1.57 1.7

Factor : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el diámetro útil del molino de la siguiente forma:
1.0

Para D=8’
.

8

Para D≠8’ Para D≥12.5’
1.0 en la primera

0.914

Para un proceso de cálculo, se recomienda suponer iteración y re calcular sucesivamente.

Factor : cuando la alimentación es más gruesa que un cierto óptimo, entonces se debe multiplicar por el factor :

(39)

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 115

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Donde: : Tamaño óptimo de alimentación:
• 4000 13/

Factor

: cuando el (40)

es menor que 75
. .

:

Factor : cuando 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentración y relaves), se usa el factor : (41)
. . .

Paso 3:

El valor corregido del índice de trabajo (42)
Paso 4:

se calcula de la siguiente manera:

Cálculo del consumo específico de Energía ( ) para ir de . Para determinar la energía específica necesaria para reducir el material de dureza , desde un hasta un y según las condiciones dadas, se procede de la siguiente manera:

(43)
Paso 5:

Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de molienda/clasificación que hace viable el proyecto, es decir, el flujo másico F (ton/hora).
Paso 6:

Cálculo de la Potencia Mecánica requerida. Se determina la potencia mecánica necesaria para realizar la conminución deseada según: (44)

.

Esta es la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino e incluye los siguientes componentes: Pérdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el piñón; pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

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Sistemas de Tratamiento de Materiales

componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, pérdidas por transmisión, etc.
Paso 7:

Calcular la potencia eléctrica suponiendo una cierta Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces: (45)
Paso 8:

eficiencia

(%).

Una vez que se tiene el valor de (HP), se puede calcular las dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuación:
.

(46)

.

.

Donde: J está en (%), L y D en mm y en (%).

es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores: (Para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 4.365 10 (Para descarga por parrilla, molienda húmeda) = 4.912 10 (Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10 En el caso de D > 20’, se aconseja instalar más de un molino. En el caso en que se eligen “n” molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia eléctrica que requiere cada molino ( / ) y recalcar el diámetro para cada molino usando la ecuación anterior.
Paso 9:

Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razón (L/D). En el caso que D≠8’, se debe re calcular el valor
.

y repetir todo el proceso, desde el

Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos últimas iteraciones.
Paso 10:

Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se eligen desde catálogos los equipos que tengan los valores de L y D más cercanos a los obtenidos. Esto

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 117

118 . 195 96% Alimentación = Descarga del Molino de Barras. Tipo de Descarga = Por Rebalse.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Abierto. L/D = 1. 4 Los datos para cada una de las etapas son los siguientes: Molienda de Barras • • • • • • • • • • • 14. F = 216 (Tc/hora) L/D = 1.3 65% J = 35% 3.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Cerrado.Sistemas de Tratamiento de Materiales implica re calcular la potencia (HP) desde la ecuación del diámetro usando los valores de L y D seleccionados.25 70% J = 45% 4. Tipo de Descarga = Por Rebalse. F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Sólidos del Molino. Ejemplo de Aplicación Diseñar un circuito múltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de 3 " hasta un tratar 216 (ton corta/hora) de sólidos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. desde un 195 .365 10 Solución: Se tiene una relación de reducción total de: (47) / " . Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estándar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en las ecuaciones finalizando el proceso. 3 " 4 96% Alimentación = Descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrad con harneros.59 10 Molienda de Bolas • • • • • • • • • • • 14.

Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (50) 18. Para el Molino de Bolas: (49) . 1. 1.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para el Molino de Barras: (48) . tomando un 80% pasante.203 Reemplazando: • • 1. para 1. (53) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.843 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (52) . 1.826. 75 . por ser Molienda Húmeda.2. para comenzar a iterar. Donde: 16000 13/ 15149. 119 . alto RR.399 Consumo Específico de Energía: (51) 11. Molino de Barras Factores de Corrección: • • • • ! 1.

(54) .606 Por ser un valor muy alto.835 15.2232 (Cumple) Entonces. se decide usar 2 Molinos en Paralelo: / 2 15.798 19. por ser Molienda Húmeda.835 .842 % de Variación 3. .585 19. para comenzar a iterar.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3430. 1. 1. Molino de Bolas 20 Factores de Corrección: • • • • ! 1.585 Iterando: Iteración 1 2 3 D 15.317 . tomando un 80% pasante. Donde: 4000 13/ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2 .2.246 Calculamos el Diámetro: .263 L 20. 3573. 18.229 15.28 Re calculando: 20. 1332. 120 .827 -0. se tendrán 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones: 15.

44 Re calculando: 22.185 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.947 • • 1.036 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (57) (58) Reemplazando: 11017. Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (55) 59. se decide usar 3 Molinos en Paralelo: / 3 17. 121 .325 Calculamos el Diámetro: . 11476. 3825.272 Por ser un valor muy alto. 23. 75 . . alto RR.272 .457.093 Consumo Específico de Energía: (56) 38.748 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3787. para 1. . (59) . 3.

748 16. 21.185 21.2 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. se tendrán 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones: 17 .198 21.451 -0.958 17.253 % de Variación 4.002 L 22. 122 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Iterando: Iteración 1 2 3 D 17.259 (Cumple) Entonces.

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