Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamientos de Materiales

Chancado, Molienda, Agitación y Secado

2010

Sistemas de Tratamiento de Materiales

INDICE 1. 2. 3. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 7 OBJETIVO DE LA GUÍA ............................................................................... 8 TIPOLOGÍA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9 3.1 3.2 3.3 3.4 4. CHANCADO .............................................................................................. 9 MOLIENDA ............................................................................................. 10 AGITACIÓN ............................................................................................ 11 SECADO ................................................................................................ 12

IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ..... 15 4.1 4.2 4.3 REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15 MOTOR ELÉCTRICO ................................................................................... 15 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15

5.

MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................... 17 5.1 PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17 5.1.1 De operación ................................................................................. 17 5.1.2 De mantención............................................................................... 17 5.1.3 De diseño ...................................................................................... 17 5.2 CHANCADO ............................................................................................ 18 5.2.1 De Operación ................................................................................. 18 5.2.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.2.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.3 MOLIENDA ............................................................................................. 18 5.3.1 De Operación ................................................................................. 18 5.3.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.3.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.4 AGITACIÓN ............................................................................................ 19 5.4.1 De Operación ................................................................................. 19 5.4.2 De Mantención ............................................................................... 19 5.4.3 De Diseño ..................................................................................... 19 5.5 SECADO ................................................................................................ 19 5.5.1 De Operación ................................................................................. 19 5.5.2 De Mantención ............................................................................... 20 5.5.3 De Diseño ..................................................................................... 20 5.6 POR NIVEL DE INVERSIÓN ........................................................................... 20

6.

CASOS PRÁCTICOS .................................................................................. 23 6.1 MEDIDA 1: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23 6.2 MEDIDA 2: SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIÓN DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS PARA PARTÍCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24 6.3 MEDIDA 3: REDUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CÓNICA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26 6.4 MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y ÁNGULO DEL ELEVADOR DE LA CÁMARA DEL MOLINO DE SECADO DE CARBÓN ....................................................................................... 28 6.5 MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBÓN A TRAVÉS DEL AISLAMIENTO Y LA ADICIÓN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29

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6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.

MEDIDA 6: RECUPERACIÓN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE34 MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS. 35 MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMÁTICOS .................................................... 36

UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

RELACIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................................ 37 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39 ANEXOS ................................................................................................... 41 9.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41 9.1.1 Chancado ...................................................................................... 41 9.1.2 Molienda ....................................................................................... 50 9.1.3 Agitación ....................................................................................... 71 9.1.4 Secado ......................................................................................... 77 9.2 PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89 9.2.1 Chancado ...................................................................................... 89 9.2.2 Molienda ....................................................................................... 89 9.2.3 Agitación ....................................................................................... 91 9.2.4 Secado ......................................................................................... 93 9.3 PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95 9.4 .............................................................................................................. 96 9.5 PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97 9.6 RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98 9.6.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos ....................... 98 9.6.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99 9.6.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100 9.6.4 Instalación de Bombas de Calor ..................................................... 100 9.6.5 Instalación de Secadores Regenerativos .......................................... 101 9.6.6 Reconversión del proceso de Secado ............................................... 102 9.7 CÁLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105 9.7.1 Molino Cilíndrico ........................................................................... 105 9.7.2 Molino Cilíndrico Cónico................................................................. 107 9.8 VALORES DEL ÍNDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110 9.9 CÁLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110 9.10 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112 9.11 MÉTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114

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............................................................................................................. 30 FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ............................ 47 FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO................................................................................................................................................ 42 FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULA ................................................................................... 61 FIGURA 31 REPRESENTACIÓN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL ..................................................................... 77 FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES .................................................................... .... 49 FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO ................ 73 FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO.. 49 FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS ........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 71 FIGURA 36 COMPONENTES TÍPICOS DE UN TANQUE AGITADO ................ 75 FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ........... 64 FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIÓN DE UN MOLINO ... 31 FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ............ 78 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág......... 73 FIGURA 39 AGITADOR PORTÁTIL .................................................................... 57 FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES .............................. 72 FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMÁTICO ....................................................................... 55 FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIÓN ................................... 66 FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR .... 53 FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA CENTRAL ...................................................................................... 52 FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS ..................................................................................................................................................................... 65 FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTÓGENO EN FUNCIÓN DEL LLENADO (J) PARA DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) ....... 54 FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE ................ 60 FIGURA 30 REPRESENTACIÓN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL ..................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE FIGURAS FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO......................................... ............................ C) AGITACIÓN Y D) SECADO................................ 54 FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA EXTERNA ................................................................................................. 25 FIGURA 4 VISTA AÉREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA....................... 44 FIGURA 12 GEOMETRÍA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ................................. B) MOLIENDA..................... 31 FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS ... 59 FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL ............ 43 FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO......................... 74 FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPÓSITO DE AGITACIÓN CON (A) AGITACIÓN AXIAL Y (B) AGITACIÓN RADIAL............. ............. 72 FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELÉCTRICO ......................................... 74 FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ............ 59 FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE ................................................................................................................................................................ 76 FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HÉLICE .............................................................................. 25 FIGURA 3 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (DESPUÉS DEL ARREGLO) ........... 75 FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA .................................................................... 47 FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO .. 62 FIGURA 32 ESQUEMA DE ÁNGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA ................................... 48 FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS... 46 FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS..................................................................... 44 FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS .................................................................................................... 42 FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ....... 55 FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS............................................ 56 FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS ................... 4 ....... 8 FIGURA 2 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) ........................................................... .......................................... 45 FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CÓNICO ..................................................................

.............................................. 107 FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO...... 111 FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA ........................................ 82 FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVÉS DE UN LECHO FLUIDIZADO ................................. 100 FIGURA 70 DISPOSICIÓN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO ................................................. ........................................ 78 FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO .............................................................................................................. 83 FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS. 95 FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR ..................... 98 FIGURA 67 UTILIZACIÓN DE TUBOS TÉRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO ................................................................................................................................................................................ B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIÓN CRUZADA ............... 93 FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR ..................................................................................................................................................................................................................................... 81 FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TÚNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A CONTRACORRIENTE... 87 FIGURA 59 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACÍO CON ALIMENTACIÓN A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE........ 101 FIGURA 72 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO .................................... 80 FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVÉS DE UN SECADOR HORIZONTAL ................................................................................................................................................................. 79 FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIÓN ................ 91 FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ............................................. 99 FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS............................. 108 FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO .. 85 FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR . 105 FIGURA 74 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO CÓNICO .................................................................................................................... 97 FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR ......................................................................... 88 FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACÍO ........ 105 FIGURA 73 REPRESENTACIÓN DEL ÁREA DEL SECTOR Y EL TRIÁNGULO DE UN MOLINO ........... 86 FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIÓN .......................................................... 88 FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECÁNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIÓN .............................................. 84 FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO .... 99 FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TÉRMICO EN UN SECADERO CONTINUO....... 96 FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ..... 100 FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO ............................... 114 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.............................. 5 ........ 81 FIGURA 51 SECADOR VERTICAL ....................................................................................................................................... ESQUEMA DE DISPOSICIÓN EN UN SECADERO ROTATIVO .................................................. 85 FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR....................................Sistemas de Tratamiento de Materiales FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMÁTICO ..................................

......................... 9 2 TIPOS DE MOLINOS .......................................... 35 16 FUNCIÓN DE LLENADO EN FUNCIÓN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO............ 21 7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA .......................... 6 ............................................................................................... 22 14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ................................ 110 19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO... ........ 106 17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG .......................... 21 6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO .......... ......... 111 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.......................................................................... 108 18 VALORES TÍPICOS DEL ÍNDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES....... 22 8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIÓN .... 22 9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO .............. 12 5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS .... 33 15 RESULTADOS DESPUÉS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ................................ 11 4 TIPOS DE SECADORES ....... 10 3 TIPOS DE AGITADORES .......................................................... 34 17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS ......................................... 34 16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ................................................................................................................................................................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE TABLAS TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA 1 TIPOS DE CHANCADORAS .........................................................

plásticos. Procesamiento de Polímeros. El último proceso que presenta esta Guía de Asistencia Técnica es el de Secado. La aplicación a nivel industrial de la agitación puede observarse en las siguientes industrias: Productos químicos refinados. El chancado y molienda hacen a la vez de procesos complementarios. agroquímicos y productos farmacéuticos. Su aplicación a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera. etc. una etapa esencial en la industria de todo tipo. que consiste en mezclar distintos tipos de materiales para su posterior procesado. El siguiente proceso es el de Agitación. Cosméticos. químicos. previamente necesita procesar la materia prima para así acondicionarla a sus requerimientos. refrigeración. ya que éstos se aplican para distintos tamaños de partículas. esta Guía de Asistencia Técnica se centra en 4 de ellos. Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima. Introducción1 El tratamiento de materiales es. 7 . proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. pulpa y papel. Agitación y Secado. Materiales de Construcción. etc. Textil. hasta las industrias más sofisticadas como son las del cemento. Agua potable y tratamiento de aguas residuales. que son: Chancado. Cemento. hoy en día. Química. procesamiento de minerales. desarrolladas por Servicios de Ingeniería Deuman Limitada". etc. Alimentación. Pinturas. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria. Petroquímica. Electrometalurgia.Sistemas de Tratamiento de Materiales 1. Biotecnología. Agroalimentaria. Los dos primeros forman parte de la conminución. 1 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. que consiste en reducir el tamaño de las partículas de un material para su posterior procesamiento. Minería. en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal. "Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09. Molienda. Su aplicación industrial viene desde tiempos antiguos.

c) Agitación y d) Secado. mediante la aplicación de distintas medidas propuestas para el sector industrial.Sistemas de Tratamiento de Materiales 2. Molienda. En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Guía de Asistencia Técnica. 8 . ha sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. priorizando en el incremento de la eficiencia energética de los procesos relacionados como son: Chancado. b) Molienda. Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado. Objetivo de la guía La presente Guía de Asistencia Técnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales. teóricos y prácticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de material para posteriores usos. Agitación y Secado.

Tipología de los Sistemas de Tratamiento de Materiales En esta sección se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada etapa de un sistema de tratamiento de materiales. ver la Sección 9. Tabla 1 Tipos de Chancadoras Tipo Imagen Chancador de Mandíbulas Chancador Giratorio Chancador Cónico Chancador de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. 9 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 3.1 Chancado En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras. 3. para mayor detalle.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Chancador de Impacto Chancador de Martillos 3.2 Molienda En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos.1.2. 10 . para mayor detalle ver Sección 9. Tabla 2 Tipos de Molinos Tipo Imagen Molino de Barras Molino de Bolas Molino de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Tabla 3 Tipos de Agitadores Tipo Imagen Por el tipo de Motor De motor eléctrico De motor neumático Por el tipo de Montaje Portátiles De Montaje fijo De Montaje lateral Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. para mayor detalle ver Sección 9.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales 3.3.3 Agitación En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores. 11 .

Continuos Secadores Bandeja Secadores de Transportador Neumático Secadores Rotatorios Secadores por Aspersión Secadores Horizontales Secadores Verticales Secadores de Túnel Lecho Fluidizado Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1.4.4 Secado En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores. Tabla 4 Tipos de Secadores Tipo Secadores Directos Imagen a.Sistemas de Tratamiento de Materiales Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hélice 3. para mayor detalle ver Sección 9. 12 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales b. Por lotes Secadores por lotes de circulación directa Secadores de bandejas y compartimientos Secadores Indirectos c. Continuos Secadores de cilindro Secadores de tambor Secadores de transportador de tornillo Secadores rotatorios de tubo de vapor Secadores de bandejas vibratorias Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 13 .

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d. Por lotes Secadores de artesas agitadas Secadores por congelación Secadores rotatorios al vacío Secadores de bandejas al vacío

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4. Identificación de Oportunidades de Eficiencia Energética En esta sección se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento de realizar un diagnostico o auto-diagnóstico del sistema motriz con el objetivo de identificar oportunidades de medidas de eficiencia energética que se concreten en ahorros efectivos en la correcta operación de los sistemas. 4.1 Registro del Sistema

a. Registrar las características del sistema motriz y comparar con los datos de la placa del fabricante. 4.2 Motor Eléctrico

a. Verificar la operación del motor eléctrico en condiciones de operación respecto de sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes parámetros eléctricos: amperaje, voltaje de alimentación y factor de potencia. b. Inspeccionar del tipo de arranque. c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra. d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y la carga impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador). e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío. f. Verificar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor. 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales

a. Contrastar el nivel de producción del sistema (chancado, molienda, agitación o secado) durante la operación, con respecto a su capacidad nominal. b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificación en el tiempo y si ésta ha sido considerada en el redimensionamiento del motor. d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto funcionamiento, zonas con lubricación, dispositivos de control, etc. e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de carga o velocidad. f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta el sistema. g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el rendimiento del sistema. h. Verificar la existencia de fugas en tuberías o ductos para el caso de un sistema de secado. i. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas, engranajes, reductores de velocidad, etc.) j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado, molienda y agitación). k. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos en un sistema de secado (intercambiadores de calor, etc.) l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricación y demás componentes.

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m. Realizar las mediciones de consumo eléctrico para establecer la línea de base. n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de producción de chancadoras, dimensiones del tanque de agitación, etc. o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente. p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitación. q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.

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17 . 5. Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada. El ahorro de energía conseguido por esta medida fluctúa entre un 10% a un 20%. e. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estén correctamente dimensionados para así evitar gastos innecesarios de energía. ya que mientras menor sea el desbalance. c. tales como presión y temperatura para no generar un incremento en las pérdidas por fricción. las mallas o filtros y del radiador para evitar obstrucciones.1. d. Instalar un sistema de gestión para el control y correcta administración de la energía entregada a cada equipo. c. los motores operarán con mayor eficiencia.1 De operación a. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de produción.1. b. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. engranajes. Corregir la caída de tensión en los alimentadores del motor eléctrico. El ahorro de energía conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%. Medidas de Eficiencia Energética En esta sección. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos los sistemas. ya que la suciedad en ciertos equipos podría provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una progresiva disminución de su eficiencia. Con esta medida se evita un calentamiento excesivo en los conductores y se logrará disminuir las pérdidas durante la aceleración.) para evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las pérdidas existentes por fricción. Utilizar arrancadores a tensión reducida en aquellos motores que realizan un número elevado de arranques.1 Para todos los sistemas 5.1. reductores. Una alineación defectuosa puede incrementar las pérdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daños mayores en el motor y en la carga. Además de realizar una constante limpieza del óleo. c. 5. se proponen medidas para mejorar la eficiencia energética de los sistemas de tratamiento de materiales. b. b. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del motor eléctrico y así regular la energía consumida por éste. Una tensión reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente. sobrecalentamiento y disminución de su eficiencia. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. 5.2 De mantención a. Apagar los equipos cuando no se requiera que estén funcionando o estén trabajando en vacío ya que consumen energía innecesariamente. Verificar el estado de la transmisión (correas. Verificar los parámetros de lubricación. d.3 De diseño a. para posteriormente entrar en detalle a cada sistema.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente alterna. etc.

2. las mallas y el espesor de la carnada. Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen.3 De Diseño a. 5. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el rendimiento de la molienda sea el adecuado.3. implicando un gasto de energía innecesario.2 De Mantención a. De lo contrario el chancador podría estar sub o sobre dimensionado. lo cual implicaría un gasto de energía innecesario. gastando así mayor energía. Con esto se evitaría que el molino trabaje en períodos con baja carga.3. velocidad de zarandeo. 5. 5. Verificar el desgaste de los revestimientos.2 De Mantención a. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerirá mayor energía para procesar el material. velocidad de zarandeo.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. la chancadora requerirá mayor energía para procesar el material. 5. b.3 De Diseño a. 5. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del chancador sea el adecuado en amplitud. Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y así evitar acumulaciones de material en las paredes del molino.1 De Operación a.3. Esto se logra distribuyendo de manera adecuada las bolas. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentación.2. lo que se reflejará en un mayor consumo de energía. Con esto se evitaría que la chancadora trabaje en períodos con baja carga. b. alternando los tamaños para una molienda eficiente y económica. las mallas y el espesor de la carnada.2. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad nominal. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad nominal. ya que si esto no es controlado podría generar una mala operación en la chancadora y disminuir su rendimiento. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del molino sea el adecuado a amplitud. debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno que se adecue a las necesidades requeridas. b. potencia y fuerza para los que fue diseñado. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido.1 De Operación a. ya que esto podría ocasionar una disminución en su capacidad y por ende requeriría más tiempo para procesar.3 Molienda 5. 18 . Verificar que el molino tenga una adecuada alimentación.2 Chancado 5.

el producto que se desea secar para evitar la irregularidad en la humedad final del producto. Verificar que la geometría del tanque de agitación sea la correcta. el fluido no podría penetrar. ya que la acumulación de material en el eje podría ocasionar que la agitación no sea uniforme. Para esto se debe desconectar el ventilador y mover el producto con una pala. 5. Evitar la formación de remolinos y vórtices en el tanque de agitación mediante la instalación de placas deflectoras o bafles.5 Secado 5. 5. requiriéndose más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. c. con el consiguiente gasto adicional de energía. Además. ya que si fueran rectos. 5. La eficiencia del mezclado en un sistema con vórtice es generalmente menor que la correspondiente sin vórtice. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. Verificar la velocidad de operación del molino de barras. Inspeccionar el eje de agitación y realizar su limpieza regularmente.4 Agitación 5.4.4. se generara un vórtice. Esto provocaría una agitación insuficiente. requiriendo más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. 5. ya que estos ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energía. de acuerdo a la antigüedad del equipo. con lo cual se logrará que el secado sea más eficiente.4. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. resuspensión. 19 .Sistemas de Tratamiento de Materiales b. aumentando la fricción entre los componentes.5.1 De Operación a. b. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en tanques sin deflectores. lo que incidirá en un mayor consumo de energía. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrás de estos. a intervalos predeterminados. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. al grado que el ancho de los bafles se reduce a 1/20 del diámetro del tanque. Para líquidos de alta velocidad su resistencia natural a fluir amortiguará la formación del vórtice.1 De Operación a.2 De Mantención a. de requerir mayor energía para realizar el proceso por la presencia de material acumulado en el eje. su ancho no debe ser mayor que 1/12 del diámetro del tanque. ya que esto podría llevar a un desgaste excesivo de las barras y así disminuir el rendimiento de la molienda. Los tanques de agitación deben tener un fondo redondeado. ya que un ajuste inadecuado podría ocasionar un rápido desgaste en la junta. c. circulación del líquido o des-estratificación. Revolver.3 De Diseño a. mezcla.

estas medidas están relacionadas con los modos operativos. a su vez. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. para así reutilizar el calor de los gases que salen del secador.5.5% hasta un 2%. Instalar recuperadores de calor (ver Sección 9. Esta medida debe realizarse después de hacer un análisis económico entre el precio del combustible y el precio de la energía eléctrica. Esta medida puede lograr un ahorro en el consumo de combustible de un 0. y pueden representar aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema. b. estas medidas generalmente tienen un tiempo de retorno cercano a un año o un costo aproximado entre el 16 y 85% del costo del sistema. Medidas de Mediana Inversión Comúnmente llamadas de "retrofitting". El criterio usado para efectuar esta clasificación fue el siguiente: Medidas Sin Inversión o de Baja Inversión Comúnmente llamadas de "housekeeping".3 De Diseño a. Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos.2 De Mantención a. según el nivel de inversión. seguimiento y control. Instalar equipos que optimicen la combustión. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. c. Medidas de Alta Inversión Estas medidas se refieren a cambios de tecnologías o procesos con largos tiempo de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del sistema.6). 5.5.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5.6 Por Nivel de Inversión Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir. para evitar pérdidas excesivas de energía al medio ambiente. se tienen las medidas sin inversión o baja inversión. medidas de mediana inversión y medidas de alta inversión. 5. 20 .

Balancear la tensión de alimentación en motores trifásicos AC. Programar los procedimientos para que sean oportunos. potencia y fuerza para los que fue diseñado. Verificar la alineación y el estado de la transmisión del motor con la carga impulsada. Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga. Corregir caídas de tensión en los alimentadores. Mediana Inversión Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. Instalar variadores de frecuencia. Verificar el estado de la Transmisión. Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado Nivel de Inversión Ninguna Inversión o Baja Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. Reemplazar los motores sobredimensionados por motores adecuados. 21 . Verificar los parámetros de lubricación.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas Nivel de Inversión Medida Apagar los equipos cuando trabajen en vacío. Verificar el desgaste de los revestimientos. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. Mediana Inversión Alta Inversión Instalar un sistema de gestión para el control de energía.

Verificar que la geometría del tanque sea la correcta. Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la carga. para evitar sobre trabajo y gasto de energía. Además. 22 . Cambiar las barras del molino a tiempo. Instalar equipos que optimicen la combustión. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring).Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda Nivel de Inversión Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. circulación del líquido o des-estratificación. Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitación Nivel de Inversión Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Medida Inspeccionar el eje de agitación y limpiarlo regularmente. mezcla. Instalar recuperadores de calor. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Alternar los tamaños de las bolas para los molinos de bolas. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. adecuar el flujo de aire (caudal) del secado a los requerimientos del proceso Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos. Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formación de remolinos y vórtices. Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo internamente. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado Nivel de Inversión Medida Permitir que los productos ingresen al secador lo más caliente posible y realizar un adecuado control de la humedad del aire durante el proceso. Verificar que la carga de molino sea la correcta. Verificar la velocidad de operación del molino. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. Revolver el producto que se desea secar para evitar irregularidades en la humedad final del producto. evitando gasto innecesario de energía. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. re-suspensión. evitando gasto excesivo de energía.

es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland Cement) al sur de India. Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW. para el cálculo del valor económico asociado a dicho consumo.1 Medida 1: Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria de Piedra Caliza Coromandel Cementos Ltd. Observaciones: Reducción del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operación con un motor de menor tamaño.Sistemas de Tratamiento de Materiales 6. se obtuvo mediante la metodología del cálculo del precio monómico de la energía para una planta tipo. 2 Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Después de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 165 KW Variación en consumo correspondiente de potencia por la chancadora: 8 KW. Casos Prácticos A continuación. 23 . Este valor será utilizado en todos los ejemplos de la presente guía y su valor es 64 $/kWh. 6. Antes de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 220 KW. que actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de cemento OPC. La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamaño. El valor del costo de energía. Estas son sometidas a una reducción de tamaño primaria por una chancadora primaria (de martillos) operando a una capacidad de 50 – 60 TPH2 (nominal 100 TPH). se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos ejemplos de aplicación. Esta medida resulto en un beneficio monetario anual de USD 2354 por año y la inversión de USD 2326 fue recuperada en menos de un año. El motor principal de la chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. El tamaño de entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm..

Cases Studies 6. las partículas grandes se rompen en pequeñas partículas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de mandíbula adicional fue instalada para reducir aún más el tamaño de las partículas. el rendimiento de materiales aumentó de 3 a 5.000.600 para el año 2004. Además.8 por tonelada de producto. Opciones: Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas después de la finalización de un análisis de factibilidad financiera y técnica: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.56 En Chile 118 110 64 3410 1224210 1745920 8.41 Unidades KW KW $/kWh h $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.6 a $450. 24 . Para resolver este problema. El período de recuperación fue de 14 meses.728 12. Se observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con interferencias regulares del chancador de mandíbulas con partículas de gran tamaño. A causa de la investigación se encontró atascos frecuentes de partículas de gran tamaño en los chancadores de mandíbulas.000 kWh ó USD 3.2 Medida 2: Separación de Partículas de Materia Prima e Instalación de una Chancadora de Mandíbulas para partículas grandes para incrementar su rendimiento Lanka Tiles una fábrica de cerámica a base de baldosas en Sri Lanka. Estas modificaciones costaron USD 5. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7 toneladas de CO2 al año.5 toneladas por hora y por lo tanto se aumentó la producción de baldosas.Sistemas de Tratamiento de Materiales Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla : Tabla 10 Resultados de la reducción del tamaño del motor de una chancadora primaria Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria En India Potencia del chancador Potencia reducida del chancador Costo de energía eléctrica Tiempo de operación Inversión Ahorro anual Tiempo de Recuperación Wchr Wchr c t I A tr 118 110 42. Observaciones: El equipo observó peaks regulares en el consumo de energía del sistema de chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora. lo que equivale a 36.89 3410 1224210 1169973. El consumo de energía específica se redujo de $693.

Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 25 . La instalación de una chancadora de mandíbulas adicional para romper las partículas grandes en pedazos más pequeños. y en la Figura 3 después de su instalación.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • La segregación de partículas de material de gran tamaño y ruptura en pedazos más pequeños antes de la alimentación en la tolva de material. Figura 3 Preparación del Material (Después del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Figura 2 Preparación del Material (Antes del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. En la Figura 2 se muestra la preparación del material antes de la instalación de la chancadora de mandíbulas. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Sin embargo.Sistemas de Tratamiento de Materiales Resultados: Como resultado de las modificaciones. es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la operación. 26 . en este escenario.000 Ahorro de Costos Anuales: US$ 3.6 Después 5. normalmente se necesita dos en operación y uno en espera. de los cuales 2. Muy a menudo sucede que. Sin embargo. el funcionamiento de una trituradora de cono es en 3 Millones de Toneladas Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. incluso en situaciones en que un bunker puede estar vacío. Los trozos de hierro se obtienen en extrañas formas y tamaños y deben estar preparados para adaptarse a las exigencias de los altos hornos. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la ciudad de Visakhapatnam. De los tres trituradoras de cono. El equipo identificó que la segregación de partículas podría también ser implementado en el nivel de alimentación del proceso. el mineral necesita ser chancado para tener el tamaño adecuado. excluyendo incrementos en la producción) Periodo de Recuperación: 14 meses. las tres trituradoras de cono se mantienen operativas.600 (de ahorro de energía. 3 693. el rendimiento del material se incrementó y el consumo específico de energía se redujo: Antes Rendimiento del Material (ton/h) Costo específico de electricidad ($/ton producto) Beneficios Económicos: • • • Inversión: US$ 5.656 MMT3 (millones de toneladas) por año de acero para la venta. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a tres chancadoras de cono para la reducción del tamaño necesario. La planta tiene capacidad para producir 2.3 Medida 3: Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica en una Planta de Tratamiento de Materia Prima Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de Visakhapatnam Steel Plant. 6. El mineral de hierro es traído por volquetes y cargado en dos grandes bunkers que mantienen un llenado simultáneamente.8 Otros Beneficios: • • Reducción del ruido debido a la entrada de partículas de menor tamaño a la chancadora. mientras un bunker está lleno.410 MMT es acero terminado. el otro puede estar sólo medio o vacío. contribuyendo a un mejor entorno de trabajo. para garantizar que el chancado de la materia prima sea cuidadoso.5 450. Por lo tanto. principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y las condiciones de llenado son también imprevisibles. Teniendo en cuenta esta característica impredecible.

Así.12) Periodo de Recuperación: De inmediato. Opciones: Una simple modificación fue incorporada a la lógica en el controlador programable (ya forma parte del paquete) mediante la adición de relés periféricos de bajo costo. Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW. Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras (promedio): 100 KW. 27 . Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23. Resultados: Beneficios Económicos: • • • Inversión: Insignificante. Horas de operación de la planta de chancado de materia prima: 16 hrs/día. dos trituradoras de cono son más que suficientes (cada una se carga a menos de 50%).Sistemas de Tratamiento de Materiales exceso. para el período de chancado una chancadora extra (la tercera) de cono está operando en vacío y consumiendo electricidad. Por ello.000 kWh (1600 kWh/día x 300 días/año) Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW Ahorro de energía por día: 1600 kWh/día (100 KW x 16 horas) Días de operación por año: 300 días/año. Para la carga dada. Beneficios Ambientales: • Ahorro anual de electricidad: 480. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. sólo dos chancadoras de cono (de las tres) podían operar y la tercera se mantenía en espera. así se ahorró energía eléctrica. Observaciones: • • • • • • • • Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3 Numero de Chancadoras de Cono en operación: 3 Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3) Chancadoras operando en vacío: 1 Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una.

8 toneladas de CO2/año. actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de OPC (Ordinary Portland Cement). ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD4.4 Medida 4: Incremento de la altura y ángulo del elevador de la cámara del molino de secado de carbón Coromandel Cements Ltd. Esto resultó en un secado más rápido y una mejor eficiencia del molino de carbón. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando comprende la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático.12 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 11097611. 4 Toneladas por Día. además de los resultados luego de aplicar el caso en Chile. 28 . Cases Studies 6. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Estos elevadores están soldados por placas a la superficie interna de la cámara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porción fija para levantar el carbón desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotación del molino. En la segunda fase. Como parte del diseño existente para facilitar el secado del carbón en la cámara del molino de secado.52 30720000 $ De Tiempo de Recuperación tr De Inmediato meses Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Estos elevadores se incrementaron en altura. sobre todo durante los cuatro meses de lluvia (el molino de carbón es usado para la molienda de carbón).003 kWh/año con una reducción de emisión de gases de efecto invernadero de 17. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. ver Figura 4. lo que resultaría en un menor consumo energético. una pequeña productora de cemento en el Sur de India. Y así. El aumento en el ángulo garantizó que la pulverización del carbón sea desde el punto más alto en la rotación del molino. La inversión fue insignificante y toda la modificación se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa. inclinación y número para garantizar la elevación de grandes cantidades de carbón. la modificación del pre-calcinador.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos. Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una Chancadora Cónica Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica En India En Chile Unidades Potencia de la chancadora a Wch 100 100 KW quitar Horas por día en operación h 16 16 hr/día Tiempo de Operación t 300 300 Días Costo de Energía c 23. están provistos de elevadores. el ahorro de energía anual (cuatro meses agregados) es de 20.

sin embargo.3 TPH Consumo de Energía E 25 25 kWh/ton Tiempo de Operación t 2667 2667 hrs/año Costo de Energía c 41.3 1280160 $ Tiempo de Recuperación tr De Inmediato De Inmediato De Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando son: la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. Tabla 12 Beneficios Económicos obtenidos tras la aplicación de la medida propuesta Incremento de la altura e inclinación del elevador de la cámara del molino de secado de carbón En India En Chile Unidades Disminución de la Producción P 0. quienes siempre encontraron como un reto seguir el ritmo de la demanda del horno de carbón durante los molestos meses de lluvia. una pequeña productora de cemento en el Sur de India.. Esto fue gratificante para el departamento de operaciones. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD. Gradualmente.Sistemas de Tratamiento de Materiales Hubo reserva inicial por parte del departamento de producción durante la ejecución de esta medida. toda la producción y el equipo aseguraron una exitosa implementación. ya que temían un aumento de la carga muerta (el peso total del molino de carbón podría incrementarse debido a que se estaba agregando más elevadores) además de largos tiempos de inactividad y pérdidas de producción. Cases Studies 6. Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla .3 0. ver Figura 4. lo que resultaría en un menor consumo energético. En la segunda fase. la modificación del precalcinador.5 Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbón a través del aislamiento y la adición de un ducto de aire caliente Coromandel Cements Ltda. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. 29 .32 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 826503. ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno de carbón hasta la parte inferior de la alimentación del molino de carbón y el aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos.

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Figura 4 Vista Aérea de la Planta de Coromandel Cements Ltda.

Se observó que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la humedad que afecta el flujo del carbón. Además, la eficiencia del molino de carbón se ve afectada por el ingreso de aire frío. Las opciones para resolver este problema incluían el suministro de nuevos conductos de gases calientes de combustión provenientes del horno de carbón para ayudar al secado de carbón, mientras cae por la tabla de alimentación al molino (ver Figura 6). También ayuda a crear una zona de mayor presión, reduciendo la abertura en la tabla de alimentación, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de carbón, resultando en una reducción del consumo de combustible del horno. Además de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de carbón, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operación del horno y reducción del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106 Kcal/año de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbón anuales con un valor de USD 2.218. La modificación entera fue diseñada con recursos y capacidades internas con ninguna inversión adicional. Observaciones: El aire caliente proveniente de la combustión en el horno fue suministrado al molino para el secado del carbón posterior a la molienda, lo que dio lugar a graves problemas con el flujo del carbón debido a la humedad, especialmente durante la temporada de lluvias. El rendimiento de los molinos de carbón se vio afectado debido a la entrada de aire frío que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentación en la tolva de alimentación de carbón. Se hicieron las siguientes observaciones: Altas pérdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes. Frecuente sofocación de la entrada del molino de carbón en la tabla de alimentación debido a la humedad, ver Figura 5. Ingreso de aire frío en el molino de carbón a través de grandes huecos.

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Figura 5 Proceso de Molienda de Carbón antes de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas: Provisión de ductos adicionales de gas caliente desde la combustión de carbón en el horno para secar el carbón mientras va cayendo en la tabla de alimentación. La reducción de las aperturas para minimizar el ingreso de aire frío al molino de carbón ha generado como consecuencia un menor consumo de combustible en el horno. El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbón fue aislado para una mejor operación del horno de carbón y una reducción del consumo de combustible en el horno.

Figura 6 Proceso de Molienda de Carbón después de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

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Resultados: Medida 1: Provisión de un ducto adicional de aire caliente Con un rendimiento del carbón de 7 toneladas por hora y con la provisión del ducto adicional de aire caliente, resultó en una reducción del porcentaje de humedad en 0.2% con un total de reducción de humedad de 14 kg/hr, lo que redunda en un ahorro de energía de 35 000 Kcal/hr. En la Tabla se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida:
Tabla 13 Resultados después de la provisión de un ducto adicional de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 1: Provisión de un Ducto Adicional de aire caliente En India En Chile Unidades Reducción de Humedad %h 0.2 0.2 % Producción de Carbón rc 7 7 ton/hr Reducción de Humedad total h 14 14 kg/hr Poder Calorífico Agua Pcagua 2500 2500 KJ/Kg Tiempo de Operación t 4000 4000 hrs/año Ahorro de Energía Térmica Anual Et 140000000 140000000 KJ Poder Calorífico Carbón Pccarbon 18840 18840 KJ/Kg Ahorro de Carbón Anual Wc1 7.431 7.431 Ton Precio del Carbón c 2430.00 57780 $/ton Ahorro anual A1 18057.325 429363.0573 $ Inversión I1 Ninguna Ninguna $ Tiempo de Recuperación tr1 Inmediato Inmediato meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies

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.81 m2 123 ºC 30 ºC 2.29 KJ/Kg Clinker 3.03 m2 219 ºC 30 ºC 5.Sistemas de Tratamiento de Materiales Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto de aire caliente antes y después de aplicar las medidas propuestas: Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente Parámetro Tasa de producción de Clinker5 Área de la superficie expuesta del ducto caliente Temperatura promedio de la superficie desnuda Temperatura Ambiente Pérdidas por Radiación Pérdidas por Convección Pérdidas Totales (Radiación + Convección) Antes 440 ton/día 21. 33 . Cases Studies Las pérdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones: (1) . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. .64 KJ/Kg Clinker 8.09 KJ/Kg Clinker 1.38 KJ/Kg Clinker Después 450 ton/día 23. (2) Donde: : : : : : Pérdidas por Radiación (KJ/Kg) Pérdidas por Convección (KJ/Kg) Temperatura de la Superficie del ducto (K) Temperatura ambiental (K) Área de la superficie desnuda del ducto (m2) 5 Caliza cocida.74 KJ/Kg Clinker 2. principal materia prima de la que se obtiene el cemento.38 KJ/Kg Clinker Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

6 Medida 6: Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado Bengal Fine Ceramics Ltda.510 Ninguna Inmediato Unidades KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker ton Clinker/día días/año KJ KJ/Kg ton $/ton $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.38 3.38 5 450 336 756000000 18840 40. Cases Studies A manera de resumen. la empresa decidió instalar una tubería para recuperar el calor del escape de uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso de secado de loza verde. Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicación de las medidas propuestas Resultado Total con las 2 medidas Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación A I tr En India 115566.567 Ninguna Inmediato Unidades $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. y los ahorros anuales fueron de USD 1.127 57780 2318560. cerca de Dhaka.127 2430 97509. pero la mayoría es descargado a la atmosfera. (BFCL) es un productor de vajilla de cerámica de tamaño medio en Bhagalpur. Bangladesh. resultando en una pérdida significativa de calor. 34 . El calor de los gases de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde. Cases Studies 6. Los costos de inversión fueron de USD 833.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida: Tabla 11 Resultados después del aislamiento del ducto de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente Pérdidas de Calor antes Pérdidas de Calor después Reducción de Pérdidas Producción de Clinker Tiempo de Operación Reducción Anual de Pérdidas Poder Calorífico Carbón Ahorro de Carbón Anual Precio del Carbón Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación Pa Pd ∆P rcc t P Pccarbon Wc2 c A2 I2 tr2 En India 8.879 Ninguna Inmediato En Chile 2747923. se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual obtenido tras la aplicación de todas las medidas propuestas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.38 5 450 336 756000000 18840 40.38 3.554 Ninguna Inmediato En Chile 8. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es alta.874 y el tiempo de recuperación fue de aproximadamente 5 meses.

800 m3 por año. sin embargo solo 1000 kg. y el tiempo de mezcla para 1000 kg.1 3./día de material mezclado.Sistemas de Tratamiento de Materiales Además. de material.) x 250 días /año x 0. Una elevada inversión y la necesidad de parar el proceso de producción son actualmente las barreras para aplicar esta opción. = (10000 kg/día / 2000 kg.099 70. resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos. lo que equivale a una reducción de 43 toneladas en las emisiones de CO2. Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg. Tiempo anual de mezcla para 2000 kg.7 Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de equipos.490 $/m3 Ahorros Anuales A 1011760. es 45 minutos. La mezcladora tiene un motor de 10 kW. Cases Studies 6. es igual a ¾ de el tiempo para mezclar 2000 kg. varios de los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operación. son mezclados.75h Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.7 meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. El establecimiento opera 250 días al año. Cuando la compañía instaló un sistema de recuperación de calor total. 35 . se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19.) x 250 días /año x 1h Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. es una hora mientras para 1000 kg./día / 1000 kg.2 1395702 $ Inversión I 430142 430142 $ Tiempo de Recuperación tr1 5. = (10000 kg. Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad máxima de 2000 kg.= 1875 h/año Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El tiempo de mezcla para 2000 kg. Resultados: En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de las medidas propuestas: Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado En India En Chile Unidades Ahorro de Gas Natural G 5 5 m3/hr Días de operación d 330 330 días/año Tiempo de Operación t 12 12 hr/día Volumen de Gas Natural ahorrado V 19800 19800 m3 Precio del Gas Natural Pgas 51. Si el requerimiento de material mezclado es fijo.= 1250 h/año Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.

/anual x 0.632. El tanque de mezcla está vacío 8 h/día de lunes a viernes y 24 h/día los fines de semana.12500 Ahorros de potencia anual = 6250 kWh. 36 . El agitador opera 16 h/dia.1216 US$/kWh./año Asumiendo el costo de la energía: $ 64.304.6 US$/anual) El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automático: $1.8 Medida 8: Instalar cierres automáticos En una instalación un agitador eléctrico de 10 kW.Sistemas de Tratamiento de Materiales Potencia anual requerida para 2000 kg. Total horas de operación= 16 x 7 x 50 Total horas de operación= 5600 h/anual Reducción de horas de funcionamiento del agitador Reducción = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50 Reducción= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana) Reducción = 3600 h Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW.052.00) 6 Tiempo de retorno simple = US$ 2000 US$4377.00/kWh (0. de potencia opera cuando el tanque de mezcla está vacío. = 12500 kWh. Ahorros económicos = $2. Pág 30 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1216 US$/kWh) Ahorro económico anual = 6250 kWh./año Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh. Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual Ahorros económicos = 36000 kWh.00 (US$2000. 50 semanas/año./año Ahorros de potencia anual = 18750 .000. = 1250 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 2000 kg. Ahorro económico anual = 760 US$/año 6.00/anual (4377./año x 0.6 Tiempo de retorno simple = 6 meses 6 Materials Handling and On-site transportation equipment.1216 US$/kWh.

Para mayor información sobre valores de ver el Anexo Lama: Impurezas presentes en el mineral. es extensible a otros líquidos. molienda de bolas). alrededor de 2000 millones de toneladas por año. Índice de Trabajo del Mineral ( ): Constante adimensional. P80: Este término representa el tamaño pasante del producto (product). Desecación: Consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. Es la materia rocosa que acompaña a la mena. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. Relación de Términos Técnicos • • Agitación: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. se procesan en el mundo. • • • • • • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los productos salidos de molienda son más pequeños y de formas más regular que los salidos de la trituración. como alcohol y éter. Ganga: Suele ser una fracción de silicatos o de otros minerales sin interés económico. un metal por lo general. mediante trituración y/o molienda. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland y en la construcción de minerales ferrosos y no ferrosos. molienda de barras. se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. Se determina a través de ensayos de laboratorio.Sistemas de Tratamiento de Materiales 7. facilitar el manejo de los sólidos y obtener un material de tamaño apropiado y controlado. Conminución: Proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral. Esta constante depende de tipo de material (resistencia a la conminución) y del equipo de conminución utilizado. Gravedad Específica del Mineral ( ): La gravedad específica de un mineral se define como la razón entre el peso del material y el peso de una cantidad igual de agua. Molienda: Operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar a la trituración. 37 . Este parámetro nos representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. En cada uno de estos casos. Así. Aunque normalmente se refiere al agua. por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. Fluidización: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza para suspender partículas sólidas. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. F80: Este término representa el tamaño pasante de la alimentación (feed). con el fin de: liberar las especies diseminadas. Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento. que son específicos para cada etapa (chancado.

durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras primarias solo se alcanza un RR de 8:1. 38 .Sistemas de Tratamiento de Materiales • Porosidad: Propiedad de un material definido como la relación entre la masa de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa del material seco. a la mezcla del mineral. Trituración: Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0.01 m). Está definido como la relación entre el tamaño de la alimentación y el tamaño del producto final. • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Pulpa: En minería se entiende por pulpa. con una solución de agua y cal. el cual se va a reducir de tamaño. Por ejemplo. diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm) y en algunos casos hasta trituración terciaria. Tamaño Pebbles: Este término se utiliza para hacer referencia a un tamaño tan pequeño como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande como para ser fracturado por otras rocas. Relación de Reducción (RR): Este parámetro sirve para medir el resultado de la conminución. Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias.

Atlemo-Obeng. Sánchez. Argentina. G. Bibliografia [1] Alcalá E. 10 págs. J. Manual de Eficiencia Energética Térmica en la Industria (cap. Bolivia. S. La Paz. Mezclado de Liquido de Baja o Moderada Viscosidad. Cahuñac. Alfonso. Coromandel Cements Limited. s. Vásquez. f. 1-2) E. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación.F. Handbook of Industrial Mixing – Science and Practice (cap. México. Proyecto “Capacitación de Mineros en Escuela Minera Chinpujio” (cap. Listado de Tipos de Gas y Servicios Afines prestados por METROGAS S. Instituto Tecnológico Superior de Calkini en el Estado de Campeche. Manual de Mantenimiento Preventivo del Área de Preparación de la Fábrica de Alimentos KERN de Guatemala. y Beltrán A. 577-578). [14] Molienda s. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. pp. 3. Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. (pp. Servicio Nacional de Geología y Técnico de Minas – SERGEOTECMIN. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. Calva. 2. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Reduction of Motor Size in Limestone Primary Crusher.A. Flores A. Reduction of Running Cone Crushers at Raw Material Handing Plant. 1-2) HP Operating Guidelines. [12] M. 2-39) L. Holcim Bulacan Plant. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 240-272). Buenos Aires. Improvement of Power Factor at Crusher through Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor Operation. 4 págs.A. Kresta. 2-24) HP Periodic Maintenance. f. (cap.. [13] METROGAS S. 2 págs. 1-3) [11] M. 39 . Comparación de Eficiencia Energética entre Sistemas de Secado Horizontal y Vertical (cap. 6-25). (pp. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 31-60) D. Manuales de Eficiencia Energética CADEM. pp. Centro de Despacho Económico de Carga / Sistema Interconectado Central CDEC-SIC. Universidad de Buenos Aires. [15] Rashtriya Ispat Nigam Limited. Trabajo de Graduación Universidad de San Carlos de Guatemala. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. V. (pp. E. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. Tarifas para Gas Natural Tarifado Industrial. Estadísticas de Operación 1999/2008. Paul. 8-13).Sistemas de Tratamiento de Materiales 8. 1-2) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (pp. Molina. [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] Lanka Tiles Limited.

Sistemas de Tratamiento de Materiales [16] SIGA Consultores S. Universidad Arturo Prat. Argentina. Santiago. [19] Tapia J. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. f. (pp. [18] Tapia J. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. 1-4). Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. [21] Coromandel Cements Limited. Universidad Arturo Prat. [20] Trituración s. s. Buenos Aires. Chile. 2. (pp. Diagnostico y Propuestas de Uso Eficiente de la Energía en la Pequeña y Mediana Minería. Chile. Iquique. (cap. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. 40 . 1-3) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 5: Elementos y Técnicas de Chancado). s. Elementos y Técnicas de Chancado. (cap. Chile. 56-57). (cap. (pp. Universidad de Buenos Aires. f. 6: Teoría y Técnicas de Molienda). Iquique.A. Ministerio de Minería. Universidad Arturo Prat. [17] Tapia J. f. Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de Bond. Chile. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. Iquique. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. Teoría y Técnicas de Molienda. p. s. f. 17).

Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. y a veces hasta cuaternaria. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.. en una pasada hasta 3" ó 2" de producto. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamaño del material tratado. secundarias. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" ó 3/8". mandíbula móvil. con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas. Entre los tipos de chancadoras conocidas. los límites de las divisiones entre etapas no son rígidos. 41 . desde 60" hasta bajo 8" ó 6" de producto. En general. considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda.1.1 Chancadora de Mandíbulas Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija. : Chancador secundario. El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemeja a las mandíbulas de un animal. dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera dar al material. Anexos 9. por eso. y en cualquier operación dada pueden no requerirse todas estas etapas. cuaternario. etc. En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de chancadora.1 Descripción de los Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino: • • Chancado Grueso Chancado Fino : Chancador primario. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primarias. durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa. están los siguientes: 9. terciario. El chancador primario fractura el material de alimentación proveniente de la mina. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea. La decisión en cuanto a qué tipo de chancador utilizar.1 Chancado El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25mm.1. terciarias.1.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandíbula mandíbulas Las chancadoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos. que fue m patentada en 1858 por E. Figura 8 Tipos de chancadoras de mandíbula Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones. en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil. 42 . en estas 7 Pieza que se coloca atravesada en un armazón para que no ceda hacia los lados. El tamaño de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentación (gap) y el ancho de la boca de alimentación ( ) (width). estando la riostra trasera articulada a un traser punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra má delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Dodge y Universal (ver Figura 8). En la Figura 9 se muestra las partes más importantes de una chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle). W. En la práctica. El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el nto movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la que está articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras7 por la parte inferior. que son: Chancadoras de mandíbulas tipo Blake. medidas en pulgadas o milímetros. la chancadora más empleado es la de tipo Blake.

eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm). 43 . las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido. esta última es bastante utilizada para tratar materiales duros. principalmente. 9. Figura 9 Partes de una chancadora de mandíbula Blake de doble efecto Debido a este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil. El ángulo formado entre las mandíbulas. normalmente es menor a 26º. las chancadoras grandes. La acción de esta chancadora puede compararse con la acción de varias chancadoras de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero. de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. a las fuerzas de compresión. Este eje lleva consigo un cono triturador. Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción robusta.2 Chancador Giratorio Básicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. pueden estar construidas en partes y unidas a través de pernos. corrugada o acanalada longitudinalmente. Todo este conjunto se halla ubicado dentro del cóncavo o cono fijo exterior. a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.Sistemas de Tratamiento de Materiales condiciones. Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras). reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones. fijadas a las mandíbulas través de pernos. esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting). El conjunto. La superficie de estos forros puede ser lisa.1. para evitar el desgaste de ellas. Las otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales mandíbulas colocadas en círculo. 44 . El tamaño de estas máquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gap) y el diámetro de la cabeza (Head diameter). En la Figura 10 se muestra una vista en corte de un chancador giratorio. Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio A continuación. en la Figura 11 se muestra esquemáticamente los tipos de chancadoras giratorias: Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales.

El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm. El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección. para el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 45 . La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 12 Geometría de un chancador giratorio Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales.1.1. haciendo que el conjunto. Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador. tal como puede observarse en la Figura 13. con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora (TPH). 9. Además. la relación de reducción (RR. esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad. como ya no es necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. eje y cono triturador descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro).3 Chancador Cónico La trituradora cónica. Este mecanismo consiste en una válvula que cede cuando existe un sobre-esfuerzo. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras. sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo. es una trituradora giratoria modificada. ver Relación de Términos Técnicos) promedio es de 8:1.

46 . la cual se fabrica en dos formas: • • Trituradora cónica Symons Standard. Chumacera de Contra-eje. Piñón de ataque cónico. Cuerpo Principal. Corona Cónica. Polea Conducida.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 13 Vista en corte de un chancador cónico Donde: A B C D E F G H I J K : : : : : : : : : : : Cuerpo Superior. normalmente en el chancado secundario. Zona de lubricación. El tipo de chancador o trituradora cónica más conocida es la Symons. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Forro Móvil (Mantle). Eje Principal (Main Shaft). utilizada en la trituración fina o terciaria. Trituradora cónica Symons de cabeza corta. Forro Fijo (Bowl liner). Muñón de Asiento (Head Center).

también pueden ser de un solo rodillo tal como se muestra en la Figura 15. aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. El eje de uno de ellos está sujeto a un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.4 Chancador de Rodillos Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas. para evitar el excesivo desgaste localizado. Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado. La superficie puede ser lisa.1. Este tipo de chancadoras. La superficie de ambos rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas. 47 . En estos casos el rodillo suele ser dentado y no liso como el caso anterior. El modo de operación es muy simple.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. A continuación en la Figura 14 se muestra el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.

La máquina emplea un dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura.6 Chancador de Martillos Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. Figura 16 Chancadora de impacto 9.1. Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto. Suelen utilizarse para trituración secundaria. Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamaño requerido y descargados desde la parte más baja de la máquina.1. que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. se puede ver un esquema de la trituradora.5 Chancador de Impacto Esta máquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. Luego los materiales serán devueltos nuevamente a la barra del calefactor para una tercera trituración. En el interior de la cámara hay un eje (1). En la Figura 17. El tamaño y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre el estante de impacto y el soporte del rotor.1. Cuando los materiales entran en el área de la barra del calefactor.1. la de martillos fijos (o rígidos) y la de martillos locos (o articulados). van montados rígidamente los elementos de percusión (martillos) (2). éstos van a ser forzados a salir de la máquina por medio del estante de impacto en la parte frontal y trasera de la máquina. Existen dos tipos de trituradoras de martillo. 48 . que cuenta con una cámara de desintegración (3). En la Figura 16 se puede apreciar un chancador de impacto. con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). son triturados debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituración secundaria.

donde es golpeado por los martillos. En el caso de los martillos locos. Figura 18 Chancador de Martillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. choca contra la cámara de desintegración. nuevamente es golpeado por los martillos y así sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo. En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en una industria. los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulación y. por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 17 Esquema de un chancador de martillos El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cámara de desintegración. Este es el caso de la trituradora de martillos fijos. 49 . El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida.

Incrementar el área superficial por unidad de masa. mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1. La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". secundario. Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas primaria. terciario. El grado de desintegración se expresa de la siguiente manera: (3) ∑ El grado de desintegración en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15.7 Parámetros de los Sistemas de Chancado A.2 Molienda Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8". Dependiendo de la fineza del producto final. secundaria y terciaria. Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS".Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. las cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100[µm]. Grado de Desintegración El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de chancado (chancadoras) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y salida de la máquina.1.) 9. 50 . etc. cuaternario. la capacidad de reducción de una trituradora no será suficiente para asegurar la desintegración total deseada. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio. En efecto. de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos. (4) ∑ Con frecuencia.1. Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son: • • Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil. los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en pies (D x L). en los molinos primarios son del orden de 5:1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. será necesario efectuarla en dos o más etapas (chancado primario.1.

canaletas. Molienda en Húmedo • • • • • • Generalmente se muele en húmedo debido a que: Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado.Sistemas de Tratamiento de Materiales La molienda puede.90% de la velocidad crítica. El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa. espirales.70% y trabaja a una velocidad entre 80% . etc. realizarse en seco o en húmedo. Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos como bombas. La molienda es un proceso continuo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Relación de Términos Técnicos) trabaja en un porcentaje de sólidos entre un 60% . en general. harneros para clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del proceso. Elimina el problema del polvo y del ruido. velocidad de rotación del molino. Logra una mejor capacidad del equipo. Hace posible el uso de ciclones. Molienda en Seco • • • Genera granos más finos. el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de permanencia apropiado. cañerías. La pulpa (para mayor información ver Sección 6. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. naturaleza de la alimentación de la mena (ver Relación de Términos Técnicos) y tipo de circuito que se utiliza. 51 . Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

) de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados. 52 . en general.8 a 10. Figura 19 Partes de un molino Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 19 se describen. las partes de un molino convencional.2.2 cm. Se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama (impurezas).1. Para tener una adecuada carga de las barras. éste contendrá barras de diversos diámetros.1 : : : : : : : : : : : Cilindro Coraza (Empernado) Tapas de forma cónica (Empernado) Muñón y descansos Piñón Revestimiento Sistemas de Alimentación Descarga (cedazo) Catalina Fundamentos Tapa de la Coraza Motor eléctrico Molino de Barras Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 11/3 a 3 veces su diámetro. La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3. desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas. Donde: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 9.

53 . donde además se detalla cada parte de éste.Sistemas de Tratamiento de Materiales diámetro. En la Figura 20 se aprecia una vista en corte de un molino de barras. en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más gruesas de la alimentación. Figura 20 Molino de barras Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Descarga Periférica Extrema (ver Figura 22) Figura 22 Molino de barras de descarga periférica externa Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. los molinos de barras se clasifican en: • Descarga Periférica Central (ver Figura 21) Figura 21 Molino de barras de descarga periférica central Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 54 . (cap.Sistemas de Tratamiento de Materiales Según el tipo de descarga.

está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) 9.2.1.1. 55 .2. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor. el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Figura 24 Molino de Bolas Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” (para mayor información ver la Sección 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Descarga por Rebalse (ver Figura 23) Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. análogamente al de barras.5. (cap. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2 Molino de Bolas El molino de bolas (ver Figura 24). que en su interior tiene bolas libres.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. para material duro. corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de barras. la máxima puede alcanzar hasta el 90%. ver Figura 26. En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operación en una industria.3 Molino de Rodillos Este tipo de molino. 56 .Sistemas de Tratamiento de Materiales encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1. es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta de tres rodillos moledores grandes.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. y cae directamente en las huellas de molido (pistas). Figura 25 Molino de Bolas en Operación 9. los diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. y de las bolas. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal.2. que son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda húmeda y molienda seca). El tamaño de salida es inferior a 35 mallas. El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo. En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la crítica.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En minas adecuadas. 9.4 Molienda Autógena (AG) y Semi-Autógena (SAG) Molienda AG o Autógena Es la molienda de la mena por sí misma. esta técnica elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 26 Molino de Rodillos A medida que el material es molido. Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”). se va desplazando por fuerza centrífuga. por su acción. hacia los bordes del sistema giratorio. 57 . existen unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea. cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. ubicándose en el perímetro. El material con medida superior. el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.1. sin embargo. Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora.2. Simultáneamente. El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente.

se empezará a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo. Generación de problemas ambientales (polvo. Alternativas de Tratamiento a este tamaño • Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamaño crítico o pebble con el fino. es decir. si este material es difícil de fracturar. etc.Sistemas de Tratamiento de Materiales Molienda SAG o Semi-Autógena Es una combinación de Molienda AG más una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). la alimentación debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partículas pequeñas. Ambas operan generalmente en húmedo. Este es el llamado tamaño crítico y normalmente varía entre 3/4" a 2".) En el caso de la molienda AG. En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen: • • Proceso difícil de controlar. A este tamaño se le lama Pebbles (mayor detalle en la Sección 6 Relación de Términos Técnicos). Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales. Si este rango de tamaño. chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino (ver Figura 27). 58 . Ventajas de la Molienda AG • • Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo del revestimiento. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ruido.

RR2500. Por ejemplo. Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Los molinos SAG pueden alcanzar una relación de reducción (RR) dado por de 25 cm hasta de 0. a través de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28). (cap. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (cap.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. ver la Sección 6 Relación de Términos Técnicos) es decir.1 mm (para mayor explicación de estos términos. La fracción del llenado de bolas varía entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. 59 . En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino. lo que se traduce en un rápido desgaste de los revestimientos. El volumen total aceptado por la mezcla de agua. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Agregar algún medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminación de este tamaño crítico. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG. partículas y bolas varía entre un 20% y un 30%. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Realizar una molienda al producto del molino.

Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. (cap. Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos: • • • Rotación alrededor de su propio eje. La velocidad crítica (NC) se determina con la siguiente ecuación: (5) √ . Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver Figura 29).1. 60 . es decir. Velocidad Crítica (NC) La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan.2. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) B. no tienen un movimiento relativo entre sí. Donde: : : : Velocidad Crítica (RPM) Diámetro Interno del Molino (mm) Diámetro del medio de molienda (mm) d’ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.5 Parámetros de los Sistemas de Molienda A. Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos.

C. Normalmente el efecto de los tamaños de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de cálculo de la velocidad crítica. está definida por el nivel de llenado (J). ver Figura 31 (mm) Diámetro interno de Molino (mm) . . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (cap. 61 . los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica. Figura 30 Representación del nivel de llenado de un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: (7) Donde: H : D : Altura por llenar del molino.Sistemas de Tratamiento de Materiales A nivel industrial. Este se entiende como: la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30). Nivel de Llenado del Molino (J) A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral. Esta fracción se denota por ϕC y se escribe como: (6) El rango común de ϕC a nivel operacional varía entre un 60% y 80%.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) Comúnmente a nivel industrial.25 – 0. mientras mayor sea la partícula. Para ver algunos cálculos de nivel de llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Sección 9. Para el caso en que el medio de molienda sea bolas. √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral8 (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) Ver relación de términos técnicos. (cap.45. J varía entre 0. el tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura.6. 62 . mayor será el tamaño del medio de molienda.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 31 Representación de H y D en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varían entre un 50% a un 70% de sólidos en peso. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Tamaño apropiado de Medios de Molienda (B) El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partículas más grandes. el tamaño se determina a través de la siguiente ecuación: (8) Donde: : : : : : 8 . En general. es decir. D.

√ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuación similar que entrega el diámetro máximo de la carga de barras que se carga al molino: (10) Donde: : : : : : . la distribución de tamaño de los medios de molienda abarcará un amplio rango desde el tamaño máximo al tamaño más pequeño. A esta distribución de tamaño se le denomina Carga en Equilibrio.Sistemas de Tratamiento de Materiales : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) : Constante empírica (adimensional): 350 para molino con descarga por rebalse 330 para molino con descarga por rejilla 335 para molienda seca y descarga por rejilla El tamaño óptimo en la alimentación a un molino de bolas se puede calcular desde la siguiente ecuación: . (9) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) Después de un período largo de operación. en la práctica esto se encuentra tabulado. 63 .

Este se muestra en Figura 32: Figura 32 Esquema de ángulo de levantamiento de la carga Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (11) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) E. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (cap. 64 . Angulo de Levantamiento de la Carga (α) También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la potencia necesaria para operar el molino. Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como son: • Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la pulpa de alimentación pero que a la vez garantice un flujo fácil a través del molino para que se logren altos ángulos de levantamiento. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Donde: : corresponde al ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales).Sistemas de Tratamiento de Materiales En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido se debe aumentar en 1/2". El tamaño óptimo de la alimentación a un molino de barras puede calcularse desde la expresión: .

65 . los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino. a velocidades mayores. los medios de molienda tienden a lograr mayores alturas y así el ángulo de levantamiento de la carga aumenta. En consecuencia. para que así aumente el ángulo de levantamiento de la carga. F. por lo cual el ángulo de levantamiento de la carga disminuye. se puede saber cómo es afectada la potencia. Demanda de Potencia en los Molinos Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en molienda autógena y se determinará una expresión a partir de la Figura 33: Figura 33 Esquema de la rotación de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. El punto G es el centro de masa de la carga. por eso a una mayor carga se necesita mayor diámetro. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del molino. • Geometría Interna del Molino: El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena. Se puede establecer lo siguiente: • • El producto entrega el torque necesario para mantener el molino en movimiento. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al producto entre el peso y la distancia . Por lo contrario.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Velocidad de Rotación del Molino: A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos. (cap. cualquier factor que afecta al ángulo alfa afectara del mismo modo a la potencia. El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. Conociendo como varían estas cantidades con las condiciones de operación.

si la carga tiene una mayor densidad ocupará menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor. y si está completamente lleno entonces b es cero. (cap. Es importante notar que pequeñas variaciones en la capacidad de levantar la carga. debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene un valor máximo. si la carga tiene una mayor densidad. la densidad varia con el nivel de llenado). 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • • Para un peso constante.Sistemas de Tratamiento de Materiales • A medida que aumenta el nivel del molino. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. en ambos casos el torque ( ) es cero. aumenta y la potencia crece. se aprecia la importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una carga fija de bolas. Para un volumen de llenado constante. el factor es cero. Por lo tanto. La potencia relativa se expresa como: (12) % á G. afectaran considerablemente la potencia de molino. Si el molino se encuentra vacío. es decir. 66 . tal como se muestra en la Figura 34: Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautógeno en función del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB) Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. aumenta y b disminuye. En los dos últimos puntos mencionados.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino. El agua y el mineral fino es decir. la que se determina desde la siguiente expresión: (13) Se deben establecer las siguientes suposiciones: • • Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el volumen de mineral grueso (mineral grueso > 1/2"). se requiere de la densidad aparente de la carga. Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino. se escribe como: En términos matemáticos. la pulpa. 67 . (14) Donde C y E son constantes que están definidas como: (15) (16) (17) Donde: : Fracción del volumen interno del molino ocupado por el mineral grueso (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por las bolas (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por la carga total (adimensional) : : : agua) (kg/m3) Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3) Porosidad de la carga (adimensional) Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ocupa una fracción del volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso.

determinar el peso de la carga contenida a través de la siguiente ecuación: (18) Donde: : : : : : Peso de la carga (N) Densidad aparente de la carga (kg/m3) Aceleración de la gravedad ( Nivel de llenado del molino (%) Volumen útil del molino (m3) 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales µP : Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa (adimensional) Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino.81 ⁄ ) H. esto puede darse en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de rotación. es posible desarrollar una expresión que entregue un valor aproximado. En este caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino está dada por: (19) Donde: : : (N*m) : Velocidad angular con que gira el molino (RPM) Potencia neta consumida (kw) Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga El uso de la ecuación anterior requiere que se cumplan las siguientes condiciones: • • Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro. Potencia consumida en función de variables de operación del molino No existe en la actualidad una fórmula teórica que permita el cálculo exacto de la potencia demandada por un molino semiautógeno en función de sus variables de operación y geometría interna. haciendo uso de la mecánica de un sólido en rotación. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Sin embargo. se puede entonces. 68 . Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la rotación.

Pág. Si se efectúa una correlación lineal en el rango 0.30 a 0. .Sistemas de Tratamiento de Materiales • • Que no exista transferencia de momentum entre la fracción de la carga en caída libre y el molino. Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse como: (20) Donde: : : Torque que debe proporcionar el motor (N*m) Peso total de la carga (mineral. 98): (22) A través de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar c/D a través del ángulo . bolas y agua) (N) : Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la carga (m) : Ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales) sólo la parte Haciendo consideraciones geométricas y considerando cilíndrica del molino en este cálculo. 69 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales . se obtiene que: (21) Por otra parte.50 se obtiene: (23) . Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crítica. con se puede Como las expresiones involucradas son funciones geométricas difíciles de despejar algebraicamente. Que la carga tenga una distribución homogénea en el volumen que ocupa. es preferible establecer una correlación numérica entre c/D y . el nivel de llenado del molino en movimiento escribir como (ver Anexo 9.6 pág. para ello debe hacerse una correcta selección de la carga.

(25 y (26 en la ecuación (19 se tiene una expresión para calcular la potencia consumida por un molino tal como se muestra en la ecuación (27: (27) Donde: P : g : N : D : 9 Potencia consumida por el molino (kw) Gravedad ( 9. (22. Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en función de las revoluciones por unidad de tiempo. es decir.99977. son los volúmenes de intersticios en la carga expresados como fracción del volumen aparente ocupado por ella cuando el molino está en reposo y en movimiento respectivamente. Debe notarse que el valor de que debe usarse en el cálculo anterior debe corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento. (24. N. en la siguiente forma: (26) Reemplazando las ecuaciones (20.81 ⁄ ) Velocidad de rotación del molino (RPM) Diámetro del Molino (mm) Para mayor detalle ir a la Sección 6. (21. (23. Relación de Términos Técnicos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Esta ecuación tiene un coeficiente de correlación 0. por lo que se puede definir que: (24) Donde e vendría a ser: (25) Donde: y son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento. 70 . Por simplicidad interesa referir la expresión de potencia al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación). 71 . se calcula con la ecuación (25 α : a : b : ψ : e : Para ver un ejemplo de cálculo de la potencia consumida por un molino ir a la Sección 0. alcohol y agua). Dispersión de partículas finas en un líquido. Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento). 9.3 Agitación La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos. suele ser un valor de diseño Coeficiente de esponjamiento.2 pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales L : Jt : C : E : Jb : Longitud del Molino (mm) Nivel de llenado del molino (%) Constante que se calcula mediante la ecuación (15 Constante que se calcula mediante la ecuación (16 Fracción del volumen ocupado por las bolas (%) Ángulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales) Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Ángulo de las tapas. para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche). En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. Disolución de sólidos en líquido (ej.1. 89. Para más detalles sobre las partes de un agitador ver la Sección 9. Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Puede darse para cumplir con los siguientes objetivos: • • • • • • Mezcla de dos líquidos miscibles (ej. azúcar y agua).

rodete. montaje. Figura 36 Componentes típicos de un tanque agitado El fondo del tanque debe ser redondeado. montado en un eje y accionado por un motor eléctrico.1. Por el tipo de Motor A. con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios: • • • • 9. y un agitador mecánico.1 Por Por Por Por el el el el tipo tipo tipo tipo de de de de motor. 72 . flujo que generan. En la Figura 36 se aprecian los componentes típicos de un equipo de agitación.Sistemas de Tratamiento de Materiales Equipo de Agitación Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto. Agitadores de Motor Eléctrico Figura 37 Agitador de Motor Eléctrico Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. dependiendo de la aplicación).3.

Figura 39 Agitador Portátil Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2 Por el tipo de Montaje A. 73 . Portátiles La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque.3. y 100º en el plano vertical para lograr un ángulo adecuado del eje del agitador. tiene una bola. Fabricados para operación continua. dándole una libertad para girar de 360º en un plano horizontal.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Agitadores de Motor Neumático Figura 38 Agitador de Motor Neumático 9.1.

De Montaje Fijo Fabricados para operación continua tanto para tanques cerrados como para tanques abiertos.a).3 Por el tipo de flujo que generan De acuerdo a este tipo de clasificación.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. los agitadores se dividen en: A. 74 .Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Figura 40 Agitador de Montaje Fijo C. De Montaje Lateral Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de tanques de almacenamiento Figura 41 Agitador de Montaje Lateral 9.3. Agitadores de Flujo Axial Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42.

Agitadores de Flujo Radial Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en dirección tangencial y radial (ver Figura 42. como por ejemplo. Estos agitadores son de construcción relativamente fácil.1. 75 . Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. que frecuentemente se utiliza para el trabajo con materiales cristalinos frágiles. También son útiles para operaciones de mezcla simple.4 Por el tipo de Rodete Por esta clasificación es cómo se encuentran disponibles los agitadores a nivel comercial. Agitadores de Palas Estos agitadores están conformados por una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. además de brindar una acción de mezcla suave. la mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.3. La Figura 43 muestra algunos tipos de Agitadores de palas existentes.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Figura 42 Campos de Velocidad en el Depósito de agitación con (a) agitación axial y (b) agitación radial 9. A.b).

montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. En la Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina disponibles. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Agitadores de Turbina Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. giran a gran velocidad (de 500 a más rpm). Las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depósito de mezcla. 76 . Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina C. Agitadores de Hélice Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de ¼ del diámetro del tanque). Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales.

los secadores se clasifican en: 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 45 Tipos de Agitadores de Hélice 9. normalmente. como alcohol y éter. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de desecación. A. en tanto se suministre la alimentación húmeda. consiste en un gabinete. Continuos La operación es continua sin interrupciones. en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. Los secadores directos se llaman también secadores por convección. Según el método de transmisión de calor a los sólidos húmedos. o secador de anaqueles. el aire es calentado por vapor.1. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma intermitente o por lotes. pero no saturado.1 Secadores Directos La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los sólidos húmedos y los gases calientes. consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. se refiere al agua es extensible a otros líquidos. si así se desea. Secadores continuos de bandeja El secador de bandejas. con los gases calientes. Aunque. En general. en general.4 Secado La desecación de un producto. 77 .1. Estos a su vez se dividen en: Continuos y Por Lotes. i.4. de tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a secar. es decir. de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. un sólido húmedo pulverizado es transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente. Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumático 10 Residuo de materia después de extraído su jugo. Secadores de transportador neumático En un secador por transporte neumático. 78 . El secado ocurre durante la transportación. La tasa de transferencia de calor del gas transmitido hacia las partículas sólidas es alta. En la Figura 47 se muestra una aplicación de este tipo de secado. Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles ii.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas o secador de anaqueles. y el secado muy rápido. en este caso el material es bagazo10. por lo que se requiere no más de 3 ó 4 segundos para evaporar completamente toda la humedad contenida en el sólido.

Las gotas finas se forman al introducir el líquido en toberas de atomización o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una cámara cilíndrica como se muestra en la Figura 49. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte superior. el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del cilindro. como se muestra. En algunos casos. y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira. Secadores Rotatorios Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general. Por consiguiente. un liquido o una suspensión se atomiza o se rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. o una combinación de ambos. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez. tal como se muestra en la Figura 48. se emplean cámaras bastante grandes. con una ligera inclinación hacia la salida. en paralelo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Es necesario asegurarse de que las gotas o partículas húmedas del sólido no choquen ni se adhieran a las superficies sólidas antes de que hayan secado. sobre su eje. y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la corriente de gas. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. 79 . iv. Secadores por Aspersión En un secador por aspersión. Figura 48 Diagrama Esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de caer a través de los gases calientes. El flujo de líquido de la cámara de aspersión puede ser a contracorriente.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii.

La leche en polvo se obtiene mediante este proceso. cuando la humedad se considera como un factor secundario. Las partículas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas. Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que requieren horneado y/o tostado como primeros pasos. En la Figura 50 se puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 49 Diagrama Esquemático de un Secador por Aspersión Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara a través de un transportador de tornillo. el material se mantiene en un tamiz de transporte continuo. Los gases de escape fluyen hacia un separador de ciclón para filtrar las partículas muy finas. El producto puede ser secado en capas de producto más finas con razones de secado elevadas y con lechos más gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye. Estos secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y de múltiples pasos. 80 . Secadores de circulación directa En este tipo de secadores. los secadores de múltiples pasos son los más ampliamente usados para el secado de la mayoría del cereal extruido. Los secadores de múltiples pasos verticales u horizontales tienen algunas ventajas sobre otros diseños. Secadores Horizontales Estos secadores son muy populares en la industria. 2 ó 3 pasos. Sin embargo. mientras se sopla aire caliente a través de él. Estos secadores pueden construirse de 1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. v. caben en edificios con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso.

los secadores verticales también pueden construirse de un paso o de múltiples pasos. los cambios de producto a producto son más rápidos y la rotación del producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus múltiples lechos. Figura 51 Secador Vertical Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar el producto mucho más debido a la caída por gravedad de lecho a lecho. también se requiere una construcción del edificio mucho más alta y la limpieza no es tan fácil como en los horizontales debido a la altura y los espacios pequeños. Los secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 50 Sistema de Secado a través de un secador Horizontal Secadores Verticales Al igual que los secadores horizontales. 81 .

en la parte superior se ve esquemáticamente al secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente. aire caliente que sirve para secar los sólidos. Lecho Fluidizado11 Las ventajas que tiene este tipo de secador. por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a secar. se hace fluir. b) Secador de banda transportadora con circulación cruzada vii. En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de túnel que existen. Secadores de Túnel Este tipo de secador está formado por un túnel. frente a las técnicas de secado convencionales son las siguientes: Altas tasas de transferencia de calor y masa. por ende. A diferencia de los secadores de bandejas en este caso. Dentro del túnel. Este tipo de secador es típico de la industria alimenticia.Relación de Términos Técnicos. el área superficial. no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio. y en la parte inferior se encuentra el secador de banda transportadora con circulación cruzada. estos secadores son muy utilizados para materiales grandes. generalmente a contracorriente.Sistemas de Tratamiento de Materiales vi. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. a menudo se necesitan menos 11 Para mayor detalle. ver Figura 53. Figura 52 Secadores continuos de túnel: a) Secador de Carretillas con flujo de aire a contracorriente. Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varían entre unos segundos y unos minutos. 82 .

El intervalo de temperaturas de secado varía desde temperatura ambiente hasta 200 ºC. para ciclos de tiempo dado. alimentos y combustibles. incluyendo compuestos orgánicos e inorgánicos. minerales y materiales aglomerantes. gránulos o incluso pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomización sobre un lecho inicial del material seco). partículas gruesas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En los secadores por lote las condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del equipo. Secadores por lotes de circulación directa En este tipo de secadores. 83 . Por Lotes Se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación húmeda. fármacos. Figura 53 Proceso de Secado a través de un Lecho Fluidizado B. cristales. trigo o lentejas. Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales incluyendo polvos finos. que cubre la mayoría de las operaciones de secado. aunque varía en función del producto a secar. Los secadores pueden ser diseñados para secar materiales con contenido de humedad desde menos del 10% hasta más del 80%. Los materiales sensibles al calor. el material se coloca en bandejas que tienen un tamiz como base a través de los cuales se sopla aire caliente. i. por ejemplo alimentos tales como guisante.Sistemas de Tratamiento de Materiales de 15 minutos para un secado completo. Pueden procesarse una amplia variedad de materiales. pueden ser secados en un lecho a temperaturas relativamente bajas.

En la Figura 54. A.4. se muestra un secador de bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas.4. Secadores de bandejas y compartimientos En este tipo de secadores. colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia. El aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas.1. la transmisión y la absorción de rayos infrarrojos. Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Figura 54 Secador de Bandejas 9.1. Continuos La desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua por el secador.2 Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dieléctrico El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la generación. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. Dentro de este tipo de secadores se puede mencionar el secador de cosechas y granos. 84 . y poniéndolo en contacto con las superficies calientes. ya que en el secado de granos de una cosecha.3 Secadores Indirectos El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales ii. el material se coloca en bandejas que pueden o no montarse en carretillas movibles. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. el grano contiene aproximadamente 30 – 35% de humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un año deben secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso. Los secadores de calor dieléctrico operan sobre el principio de la generación de calor dentro de los sólidos.

85 .Sistemas de Tratamiento de Materiales i. El tambor funciona en parte como evaporador y en parte como secador. ver Figura 55. Secadores de tambor Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado. celofán. El sólido seco final se le raspa al tambor. son usados para hojas continuas como papel. Figura 56 Diagrama Esquemático de un Secador de Tambor Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de sólidos finos. Figura 55 Secador de Cilindro ii. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. así como soluciones verdaderas. Secadores de cilindro Estos tipos de secadores. Los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios. como se indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un líquido o una suspensión hasta que se seca. etc. piezas textiles. que gira lentamente.

frecuentemente del orden de los 600 ºC a la entrada. formado esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada. Secadores rotatorios de tubo de vapor En un secador de tubo de vapor. por consiguiente aplicarse a materiales sensibles al calor que habrían de secarse indirectamente en otro tipo de secador. pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del sólido rara vez llega a más de 40 ºC durante el secado.08 a 0. de tal manera que se pueda operar con vacío. Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor La temperatura de vapor es elevada. 86 . La velocidad de transmisión de calor desde el vapor o agua caliente a las partículas sólidas suspendidas es alta y el secado es rápido. de modo que no se requieren más de 3 ó 4 segundos para evaporar prácticamente toda la humedad que contiene el sólido. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa. Secadores de transportador de tornillo Es un secador continuo de calentamiento indirecto. se transporta el sólido húmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente de vapor de agua caliente. iv. El secado tiene lugar durante el transporte. ver Figura 57.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. v.65 m de diámetro hasta 7 m de largo. Aunque estos aparatos son continuos pueden funcionar al vacío. similares a los de bandejas. Esta tiene de 0. La alimentación que entra por un extremo se transporta lentamente a través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo. Secadores de bandejas vibratorias Los secadores de vacío con anaqueles o bandejas se calientan indirectamente y son de tipo lote. utilizando un medio de calefacción a temperatura mucho más baja. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cámara y se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida. unos sobre otros formando una bancada. Esta clase de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas. Este tipo de secado puede. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. cuando se requiere más longitud se colocan varios transportadores.

lechadas12. Cuando el hielo se sublima. yeso o argamasa empleada en trabajos de construcción o para blanquear. Secadores por congelación Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado por sublimación.” El producto deshidratado por congelación se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilización. 87 . a través del cual fluye el gas caliente y el sólido a secar.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. líquidos. se dice que es liofílico. Se subdividen en tipos agitados y no agitados. i. La sublimación ocurre cuando una muestra congelada pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase líquida. 12 Masa clara de cal. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El arreglo cilíndrico puede inclinarse en la operación continua para tener un flujo estable de producto seco. Secadores de Artesas agitadas Estos tipos de secadores pueden operar atmosféricamente o al vacío y manejan una producción pequeña de casi cualquier forma de sólidos húmedos es decir. Figura 58 Secador por Congelación iii. ii. Por Lotes En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vacío. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fácilmente. pastas o sólidos granulares. Secadores rotatorios al vacío El secador rotatorio al vacío consiste en un cascarón cilíndrico. En el interior del cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el propósito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. ya sea co-corriente o contra-corriente como se muestra en la Figura 59. de dos palabras griegas que significan “amante del solvente. deja huecos o vacíos en el material residual seco lo que facilita su rehidratación.

Donde: A: Placas de Calentamiento B: Producto C: Entrada de Vapor Figura 60 Secador de bandejas al vacío D: Salida de Vapores Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 88 . calentada con vapor o agua caliente. tal como se ve en la Figura 60. para prevenir fenómenos de condensación. No interviene la agitación. pastas o líquidos densos. destinados a la industria química y farmacéutica. iv. Secadores de bandejas al vacío Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vacío de polvos húmedos. El calentamiento se hace por contacto con parrillas. Están constituidos por un cuerpo y una serie de planos caldeados.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 59 Representación esquemática de un secador rotatorio al vacío con alimentación a corriente y contra-corriente. Tanto el cuerpo como las planchas se calientan. sobre las cuales se coloca el material. en los cuales se coloca el producto.

5 [mm].2. El consumo de energía varía con el peso de las barras.2. El nivel de llenado (J) es de 35% . ya que ellas trituran en un ciclo completo.7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandíbulas caso contrario usar una chancadora giratoria” 9. las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras.25. Consumo de acero varía de 0.2 Procedimientos de Redimensionamiento 9.1[kg/ton] de mineral.5 . Su razón L/D varía entre 1.]. el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida. y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula. entonces las barras se deforman. La relación de reducción varía ampliamente desde 2 a 47. 89 . no se consideran adecuadas relaciones de reducción mayores a 30. En cambio.45%. El tiempo perdido no debe exceder a 1%.1. Una relación frecuentemente usada en el diseño de plantas. hasta 60% para molienda intermedia a fina.1 Chancado Para decidir si se usará una chancadora de mandíbula o una giratoria (que son los más comunes en la industria) en una determinada planta. Diámetros típicos de barras varían de 2. Si L/D es mayor a 1. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. las chancadoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante que la capacidad para poder triturar partículas grandes.2.2 Molienda 9.6.1 . es la planteada por Taggart: “Si TPH13 < 161.15[cm. el diámetro del molino. Si L/D es menor a 1. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos. El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.4 .1 Molino de Barras Parámetros de Operación La densidad de pulpa varía desde aproximadamente 75% de sólidos para alimentación gruesa. Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada capacidad. Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de soleras. entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado. Características • • • • • • • • • • • 13 La alimentación que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm]. la velocidad de rotación y el estado de las soleras.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.6.

Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica. 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 3.5. 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 2. de la carga de bolas.5" y en la etapa de remolienda entre 1" . Consumo de acero varía de 0. Valores por debajo de 65% de sólidos son excepcionales. 9.5 [mm] a 80% -75 [µm].80% de la velocidad crítica. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de sólidos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino. 90 .1[kg/ton] de mineral. corresponde a molino de tubo. de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.2.2" Su razón L/D varía entre 1 .048 m (10 pies).2 Molino de Bolas Parámetros de Operación La relación de reducción fluctúa entre 2 y 340.45% con un máximo permisible de 50%. La densidad de pulpa varía entre 60% a 85% de sólidos. de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas: • • • 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 1.Sistemas de Tratamiento de Materiales • La velocidad de operación varía entre un 70% . Características • • • • • • • • La alimentación que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].828 m (6 pies). El consumo de energía depende del diámetro del molino.1 . El producto que entregan es de un 80% -0.80% de la velocidad crítica. Su Velocidad de Rotación suele estar entre 70% .2 (cuando L/D varía entre 3 .2. la causa principal es el cambio de soleras. El tiempo perdido no debe exceder del 1%. Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros. Los ítemes principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. El nivel de llenado (J) es de 40% .438 m (8 pies). en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda). El Tamaño de las Bolas varía entre 2" .

9. pero son fáciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros.2. Una correcta carga de bolas implica tener un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas que sean agregadas al molino deben ser por lo general del tamaño más grande que se requiera. Figura 61 Recipiente Agitado Mecánicamente con un tubo de aspiración Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 91 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Eficiencia de Molinos En general.2. Es por ello que las bolas deberían ser lo más péquelas posibles para así aumentar las superficies de contacto. la eficiencia de éstos depende primordialmente del área superficial del medio de molienda. ya sea para molinos de bolas o de barras.2. además de distribuir adecuadamente la carga de modo que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grade y más dura de la alimentación. 9. Además.3 Molienda AG Para que una molienda AG sea factible. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida.3 Agitación La suspensión de sólidos se realiza generalmente en los recipientes agitados mecánicamente con o sin tubo de aspiración. estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes. la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). En la Figura 61 se ve un recipiente agitado mecánicamente con un tubo de aspiración empleado para ciertas operaciones de cristalización.

3 Diseño de Boquillas: Boquillas y tubos de inmersión para la adición de líquido no debería permitir incidir a chorro de líquido directamente en el rotor. Tres rotores podrían ser requeridos si 2.3 / 2. impulsores montados por encima de la base del recipiente podrían no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del recipiente para levantar cualquier sólido asentado. Un recipiente con esa relación de aspecto es una elección pobre para suspensión de sólidos. Las tuberías sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas –por lo general al unirse a las pantallas montadas en la pared– o lo suficientemente rígido para soportar los momentos de flexión impuesto por las fuerzas del fluido.3. La geometría de la parte inferior influencia el patrón del fluido para suspender los sólidos desde la base del recipiente.5.2.5 / . La velocidad del fluido disminuye con el incremento de la distancia desde la región del rotor y puede que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los sólidos a asentarse. un fondo plano requiere de 10 a 20% más velocidad del rotor que para bases cóncavas.3. con el diámetro del recipiente. Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a continuación: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Las bases cónicas deben evitarse. puede tener un profundo efecto en los requerimientos de agitación para una resultado deseado. usado para uniformizar la suspensión de sólidos.2 Diseño: Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensión en la base de los recipientes con bases cóncavas / 1. la relación entre la profundidad del liquido. Las boquillas de los recipientes deberían localizarse y orientarse para evitar o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de mezclado. T (ver Figura 61) es un determinante importante del numero de hélices a ser usados. 9.3.1 Geometría y Boquilla del Recipiente El diseño del recipiente.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Rotor doble es recomendado para recipientes con 1. la fuerza de reacción contribuirá a desviaciones mayores del eje. Las boquillas en la base deberían ser lo más cortas como sea posible y ser instaladas con válvulas de descarga de fondo para prevenir que los sólidos se acumulen.2. la altura base de diseño. H. Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adición de sólidos para mantener pedazos de sólidos muy grandes o materias extrañas fuera del líquido. 92 . es decir.3. La relación de aspecto de la base. En una alta velocidad del chorro liquido. Las bases cóncavas son las preferidas. debido a que para lograr la suspensión completa. Además.2. 9. en particular.

un agitador de paletas produce una agitación suave. y cantidad de producto que se va a secar. se dimensiona el secador que se necesita. Las dimensiones óptimas de funcionamiento de un secador se pueden determinar matemáticamente mediante una simulación de secado. 93 .4 Secado La capacidad del secador se calcula normalmente para la máxima producción esperada. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque.3. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete. conocido como agitador de disco con aletas. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente. 9. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. producen corrientes intensas.4 Agitador de Palas Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 RPM.2. El agitador de turbina semi-abierto. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. contenidos de humedad inicial y final.2. si se conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso. con lo cual se aumenta grandemente el área de contacto entre el gas y el líquido. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.5 Agitador de Turbina Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. A velocidades muy bajas. ver Figura 62.2. Figura 62 Disco con aletas 9. en líquidos poco viscosos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. con el fin de que el rodete sea más eficaz. las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.3. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos.

si se conoce la presión estática del sistema y el flujo de aire necesario. Así.Sistemas de Tratamiento de Materiales No obstante. Las pérdidas de carga referentes al sistema de distribución del aire se pueden calcular por mecánica de fluidos. válvulas y principalmente. dado en m³/s. entonces se tiene: (28) Donde: : : H A : : Masa de producto a secar por partida Peso específico global del producto Espesor de la capa de producto Área de la cámara de secado El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en función del flujo de aire (Qa). Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire. Estas pérdidas se producen por la disminución del aire al pasar por los conductos. se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema. al pasar a través de la capa de producto. en vista de la complejidad de dichos cálculos. ampliaciones. por razones de seguridad. 94 . y del área de la cámara de secado: (29) La presión estática del ventilador se puede obtener sumando las pérdidas de carga del sistema. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. camas. Para calcular la potencia útil del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del 25%. se puede calcular la potencia útil que necesita el ventilador.

95 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.3 Partes de un Agitador A continuación se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor: AGITADOR Donde: 1 : Hélice 2 : Eje Agitador 3 : Placa Base 4 : Tornillo Avellanado 5 : Espárrago Allen 6 : Espárrago Allen 7 : V-ring 8 : Motor 9 Figura 63 Partes de un Agitador : Reductor con torreta Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

96 .4 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales MOTO-REDUCTOR Donde: 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Brida Soporte Eje Salida Piñón Intermedio Piñón entrada Carter Tapa Carter Separador Separador Junta Plana Rueda entrada Rueda Salida Tornillo Allen Tornillo Hexagonal Arandela Grower Chaveta Chaveta Anillo elástico exterior Rodamiento Rodamiento Rodamiento Rodamiento Tapón engrase Respiradero reductor Retén 32 33 9.

se recomienda seguir la siguiente secuencia: Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijándola con los tornillos avellanados. Desmontaje Una vez desconectado el motor.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Se recomienda seguir la siguiente secuencia: Sacar la hélice del agitador aflojando los espárragos allen. Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.5 Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador El montaje y desmontaje de agitadores sólo debe hacerlo personal calificado. desmontar la placa base de acero inoxidable a través de tornillos avellanados. se puede empezar a realizar los trabajos de desmontaje del agitador. Finalmente. Montaje Para realizar el montaje. Montar la junta V-Ring según se indica en la Figura 65. Sacar el eje agitador. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los siguientes: Seguridad Eléctrica Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y montaje del agitador. Quitar el V-Ring (Anillo en V). Retirar los fusibles y llevárselos al lugar de trabajo. Luego. Bloquear el cuadro eléctrico o colocar una señal de aviso. Se debe leer con atención el manual que el fabricante otorga al momento de la compra. para ello se debe realizar lo siguiente: Colocar el interruptor del agitador en posición “off”. aflojar los otros espárragos allen que están en el eje de salida del reductor y sujetan al eje agitador. 97 .

Esta disposición es especialmente atractiva desde el punto de vista de la recuperación del calor. 9. 98 . Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En estos casos. de ahí que se requiere de un secador que pueda procesar tandas discontinuas de producto. Finalmente. Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero como el de la Figura 66.Sistemas de Tratamiento de Materiales Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los espárragos allen. colocar en el otro extremo del eje agitador la hélice fijada también con espárragos allen. éste no puede ser realizado de manera continua. el tipo de secador adecuado suele ser el de lecho fluidificado. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o con los gases de combustión. ya que los conductos de entrada y salida se encuentran situados contiguamente. ya que se produce un importante ahorro de energía cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de contacto con el fluido secador. lo cual permite la utilización de tubos térmicos para la recuperación del calor.6.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos En el proceso de secado de ciertos productos.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores 9.

esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba lo cual con un asilamiento eficaz y un diseño adecuado se pueden conectar flujos de fluidos situados a gran distancia. existe una importante limitación la cual tiene que ver con la distancia entre las fuentes caliente y fría. sino que utiliza una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes. Sin embargo. En la Figura 68 se puede apreciar un sistema bi-transfer.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio directo entre la fuente caliente y la fuente fría como suele darse. Figura 67 Utilización de tubos térmicos para recuperar calor en un secadero de lecho fluidificado 9. Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido térmico en un secadero continuo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.6. similar a los tubos térmicos. 99 .Sistemas de Tratamiento de Materiales El uso de tubos térmicos para la recuperación de calor puede verse en la Figura 67. Para los sistemas bi-transfer.

Figura 70 Disposición de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un secadero Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.6. ver Figura 69. Están compuestos básicamente.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado. indicando valores aproximados típicos de las temperaturas. por un haz de tubos agrupados convenientemente. mientras que los gases de la combustión bañan su superficie exterior.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.4 Instalación de Bombas de Calor En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposición de la bomba de calor para recuperación del calor de los vahos. 100 .6. Esquema de disposición en un secadero rotativo 9. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar. Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas.

Figura 71 Secadero Regenerativo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del aire y del producto. El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto. El secador consta de cuatro partes importantes: Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto.5 Instalación de Secadores Regenerativos Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo secan. Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia. Un recuperador de calor del producto. Una zona de mantenimiento.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. el cual desciende verticalmente bajo la acción de la gravedad. la cual sirve para regular el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energía. donde no se calienta el producto por no estar en contacto con el aire caliente. 101 . a donde llegan el aire frío y el producto caliente.6. Una zona de medida de la masa del producto.

1 Modificación de la forma de Secado Se trata. Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente. Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de aire atmosférico.6. El aire o gases de salida deben estar lo más saturados posible.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Recuperar el calor residual sensible del producto secado. Utilizar gases de calderas u hornos.6 Reconversión del proceso de Secado La reconversión del proceso de secado puede realizarse a través de las siguientes medidas: 9.6. en el caso de productos agrícolas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.6. Para ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y. Re-circular los vahos de salida parcialmente. en cada caso. amortización. etc.6.3 Secar el mínimo posible Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes: Secar el mínimo posible en términos absolutos.6. 9. Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para precalentar el aire comburente. analizando inversiones. 9. según conveniencias.6.2 Modificación de las Condiciones de funcionamiento del secadero Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del secador se tienen las siguientes: Calentar al máximo posible el aire o los gases de secado. lo cual implica que el producto debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador. 102 . Esto implica que no hay que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar posteriormente. deben recolectarse los productos cuando están lo más secos posibles. de buscar el tipo de secador con el cual el consumo energético sea el mínimo y de realizar un estudio económico de sustitución del secador actual por otro. Recuperar otros calores residuales de la fábrica para calentamiento del aire de entrada al secador. ahorros en la factura energética. Utilizar bombas de calor.6. Secar el mínimo posible en el secador. Utilizar gases de escape de máquinas térmicas en el pre-secado o en el secado. ya que recuperaría nuevamente parte de la humedad perdida.

Se analizara financieramente la transformación de la misma forma que se analiza en el caso de inversiones para conservación de energía. • Costos directos de reposición. • Realización de instalaciones de manejo del carbón. Análisis económico del sistema utilizando carbón. • Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible. • Modificación de las zonas de intercambio de calor (superficies de convección y radiación. Análisis técnico de los factores que entran en juego en la transformación. Análisis de la amortización. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. • Amortización de la inversión en los equipos consumidores de combustible. • Costos directos de mantenimiento. Estos costos pueden ser: • Costos directos del combustible. • Modificación o sustitución del equipo de combustión. según cuál sea la situación del mercado mundial del carbón y del petróleo. • Instalación de un parque de carbón. a veces. Comparación de costos obtenidos en los análisis anteriores. procesos de deshidratación sencillos basados en simple evaporación. Consiste en valorar todas las transformaciones anteriores. • Amortización de la inversión en el parque de combustible.6.). en la utilización de sistemas mecánicos como centrifugación u otros y en el empleo de energías baratas. 9. gas natural y propano.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para conseguir el mínimo gasto en el secador hay que realizar. • Instalación de nuevos equipos de control. La transformación puede exigir los siguientes cambios: • Modificación del local. Esto implica el análisis de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir del sistema de combustión utilizado. En este caso no se produciría un ahorro de energía. Toma de decisión para la transformación del equipo de fueloil a carbón. economizadores.4 Utilización de fuentes energéticas de menor costo La utilización de fuentes energéticas de menor costo se puede hacer a través de las siguientes medidas: A. Esto conlleva el estudio de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir de los equipos que utilizasen carbón. Cambios de combustible convencional Esta medida propone realizar un estudio económico sobre un posible cambio entre carbón. pero puede lograrse un ahorro económico para la empresa.6. • Externalidades para la eliminación de problemas ambientales y de contaminación asociados a la combustión. • Instalación de equipos nuevos de eliminación de escorias. fueloil. Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitución de este tipo son: Análisis económico del sistema utilizando fueloil. etc. Análisis de los costos directos de transformación. 103 .

tiene la contrapartida de que gasta energía en exceso. Si el producto está saturado. El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones. su temperatura será. Producción y utilización de combustibles sintéticos La tecnología de producción de combustibles sintéticos a partir del carbón se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo. la temperatura de bulbo húmedo de dicha atmosfera. 104 . A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado. Para evitar esto y controlar el grado de secado se han desarrollado métodos de medida de la humedad basados en el hecho que. En la actualidad. además de reducir el consumo de combustible. 9. En este sentido.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. son utilizados también para recuperar la energía asociada a los residuos. el método es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por debajo del punto de saturación. normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras fases del proceso industrial en la fábrica. La diferencia entre la temperatura del producto y la del bulbo húmedo se puede relacionar directamente con el contenido de humedad del producto. cuando el producto se seca en atmosfera caliente. mejora la calidad y uniformidad del producto.6. tales como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones dentro de la misma fábrica. que garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras condiciones no podrán ser utilizados. C. aproximadamente. La realidad es que conviene considerarla como una fuente potencial de energía. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos Los incineradores de residuos son considerados como un sistema útil para eliminar los residuos molestos. pudiendo variar en capacidad desde pequeñas instalaciones capaces de quemar algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos de grandes industrias o ciudades. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.5 Control del Secado El control del grado de secado. Por otro lado. su temperatura desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. En consecuencia. el secado en exceso.6.

2.7. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Figura 73 Representación del área del sector y el triángulo de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 105 .1 Molino Cilíndrico En la Figura 72 se muestra la representación de la carga de un molino. el área del sector circular vendría a relacionarse con el nivel de llenado del molino. Figura 72 Representación de la carga de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.5.7 Cálculo del Nivel de Llenado de un Molino Tal como se definió en la Sección 9. a continuación se muestra el cálculo del nivel de llenado para un molino cilíndrico y cilíndrico cónico. 9. la fracción de llenado J queda dada por: (33) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De la Figura 73 se sabe que se tendrá que hallar el are del sector y el área del triangulo.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. (cap. entonces se sabe que el área del sector está definido como: (30) (31) (32) Entonces. (cap.

094 0.06 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para expresar en función de h. se usan relaciones trigonométricas: (34) Donde: J R h 72.645 0.624 0.36 0.158 0.27 0.934 0.19 0.20 0.547 0.238 0.666 0.336 0.287 0.142 0.05 0.862 0.07 0.43 0.126 0.687 0.566 0.37 0.174 0.10 0.38 0.01 0.34 0.779 0.832 0.16 0.18 0. Fracción de h/R Llenado Fracción de h/R Llenado 0.28 0.755 0.09 0.13 0.320 0. 106 .528 0.39 0.41 0.895 0.254 0.26 0.270 0.732 0.709 0. obtenemos la siguiente Tabla 14: Tabla 14 Función de llenado en función de la altura y radio del molino.12 0.11 0.42 0.30 0.08 0.805 0.32 0.15 0.40 0.206 0.31 0.17 0.14 0.33 0.510 0.190 0.44 0.45 0.29 0.35 0.) : : : Nivel de llenado del molino Radio del molino (mm) Altura desde la superficie de la carga al centro (mm.492 0.585 0.387 0.03 0.110 0. Ver Figura Tabulando según la ecuación (34 en función de la razón entre la altura desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R).370 0.04 0.303 0.604 0.222 0.353 0.079 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.02 0.

46 0.49 0.000 Fuente: Preparación mecánica de materiales.23 0.48 0.456 0. por lo que la expresión para el nivel de llenado cambia: Figura 74 Representación de la carga de un molino cónico Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.031 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales 0. entonces: . ver Figura 74.47 0.25 0.016 0.24 0.047 0. J depende de h pero también de D/L y el ángulo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. .063 0. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Considerando los dos conos iguales: (35) Si consideramos D/L = 2 y (36) = 15º.404 0. Jaime Tapia Quezada 9.2 Molino Cilíndrico Cónico Generalmente los molinos SAG tienen una forma cónica. En este caso.7.21 0.438 0.22 0.474 0. 107 . Se puede demostrar que: (37) Donde: (38) .50 0. (cap.421 0. .

75 x 4. es suficiente usar la fórmula simplificada.) J (%) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 0 10 20 30 40 50 60 70 50. Figura 75 Nivel de llenado de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.3 15.2 12.2 10.0 48.5% por lo tanto. Tener en cuenta que el volumen del molino cilíndrico-cónico es un 18% mayor que el de un molino cilíndrico.1.2 45. (cap.Sistemas de Tratamiento de Materiales Sin embargo.1 30.5 17.4 8.2 13.8 19. por lo tanto.572 metros (32 x 15 pies) para distintas alturas de carga.3 9.2 26. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De lo anterior.4 32. la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1. hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor información ir a la Sección 9.9 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 22. 108 .8 37.4 43.2 11.1 34. si se compara el J de un molino cilíndrico y uno cilíndrico-cónico con D/L=2 y 15º.7 33.6 47.5 7.0 20.3 14.0 41.2 38. se tiene la Tabla 15: Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG H (cm.7 18. tabulando para un molino SAG de 9.6 6.7 29.8 44.3 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.) D(cm. 66).4 36.) J (%) H (cm.6 40.4 28.) D(cm.4 16.0 5.8 6.5 pág.2.

2 390 400 - 290 300 - 4.4 23. Jaime Tapia Quezada Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 180 190 200 80 90 100 25. 109 .6 24.9 - Fuente: Preparación mecánica de materiales.5 3.

83 16.1.44 12.81 12.6 Porcentaje de sólidos en la pulpa = 75 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.45 14.7370 17. 66.9 Cálculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG Tal como se definió en la Sección 9. Índice de Trabajo WI Material Todos los Materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbón mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmerial Feldespato Galena Vidrio Mineral de Oro Granito Mineral de Hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita petrolífera Roca fosfatada Cuarzo Taconita Kwh/ton corta 15.1542 11.8 Valores del Índice de Trabajo del Mineral En la Tabla 16.91 11.9180 13.7905 15. se muestran algunos valores típicos del Índice de Trabajo ( ciertos materiales Tabla 16 Valores típicos del Índice de Trabajo para distintos materiales.86 3.I.51 14.4 de las bolas = 7800 Kg/m3 Porosidad de las bolas = 0.7180 13.98 12.36 S.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.19 6.05 16.5507 14.31 15.4 Porosidad de la carga = 0. (KwH/ton) 16.2802 15.14 14.77 148 19.9479 12.0345 ) para Fuente: Fundamentos de la Conminución.7479 16.1486 21.5622 24.6094 13.9794 17.8235 14.4503 18.84 10.3589 8.7448 7.5 pág.54 12.86 22.0771 163.44 64 12.4 Fracción del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (µP)= 0.84 7.9716 3.39 16. considerando los siguientes valores típicos: • • • • • • • mineral = 2700 Kg/m3 Porosidad del mineral = 0.2.4881 18. 110 .7133 70. Jaime Tapia Quezada 9.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga.115 5.435 2.605 2.299 3.755 3.397 2.631 3.840 3. se obtiene la Tabla 17: Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado Nivel de Llenado (%) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 Densidad Aparente de la Carga 4 8 12 3.949 3.299 2.585 3.041 2.824 4.299 4.840 3.155 2.435 4.188 3.512 2.381 2.095 2.386 2.795 3.744 2.698 2.687 3.993 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.891 3.719 3.370 2.095 3.546 3.605 4.755 3.949 3.017 3.487 2.687 2. 111 .223 2.115 2. (cap.458 2.135 2.095 4.911 2.523 3. La Figura 76 muestra la tendencia: (14) Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.415 2.483 2.Sistemas de Tratamiento de Materiales Mediante la ecuación (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para distintos niveles de llenado.

se obtiene con los valores de y anteriores) 40° (Angulo de levantamiento valor normal) 0.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso específico de 2.65) 0.565 2.25 (Fracción del volumen del molino ocupado por el total de la carga.09 (Calculado con los valores de .330 2.20 ≤ J ≤ 0.366 2.4) 1.267[m] (Largo Interno) 15° (Angulo de las tapas.353 2.30) 0.3[rpm] (Corresponde a 0.6 (Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa) 0.49244 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.585 2. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.10 (Fracción del volumen del molino ocupado por las bolas.341 2.840 2.809 Fuente: Fundamentos de la Conminución. Jaime Tapia Quezada 9.873 2. y anteriores) 1.10 Cálculo de la Potencia de un Molino Para un molino de 28’ por 14’ y considerando los siguientes valores de referencia: 9. ) .910 2.Sistemas de Tratamiento de Materiales 42 44 46 48 50 2.534[m] (Diámetro Interno) 4.015 (Calculado con los valor de 3.8 y una porosidad de 0.4) 4.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso específico del mineral de 2. 112 .0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento.18833[ciclos/s] o 78% de la velocidad crítica) 8.40 (Porosidad de la carga en reposo) 0.15 (Fracción del volumen del molino ocupado por el mineral.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso específico de 7.42 (Porosidad de la carga en movimiento) C E e 2.658 2. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.44829 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.20 ≤ J ≤ 0.631 2.607 2.30) 0. y .65 y una porosidad de 0.949 2.320 2. valor de diseño) 1. cuando el molino se encuentra en reposo) a b Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.8 [m/seg2] (Aceleración de la Gravedad) N D L 11.

2.25 40° 3.534 4. la potencia consumida por el motor resulta ser: P = 7000 [HP] Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un molino semiautógeno de 28’ por 14’ con un 10% de carga de bolas. se puede usar la ecuación (27 para estimar la potencia consumida por un molino.015 0.09 Con todos los valores anteriores se obtiene una estimación de la potencia neta en el molino igual a: P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP] Si se considera un rendimiento electromecánico del 92%.3 8.267 2. (27) Reemplazando los valores dados: 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales Como ya se vio en la Sección 9.0345 0. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 113 .44829 0.5 pág. 68.267 0.10 0.1.81 11.25 2 3 4.49244 1.534 1 15° 8.

Paso 1: Determinar el Laboratorio. de 8’ de diámetro interno útil. F3 (P1). 114 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. (de barras y bolas) de minerales. Paso 2: (Índice de Trabajo del Mineral) a través de un Test Estándar de Para casos de operación en los cuales no se cumplan las condiciones estándar (molino de bolas tipo descarga por rebalse. ver Figura 77.11 Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND Este método es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseño de circuitos de molienda. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Para ello se recurre a la siguiente secuencia de pasos. Figura 77 Circuito de molienda El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera.

Sistemas de Tratamiento de Materiales

moliendo en húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de corrección:
• • • • • •

Factor Factor Factor Factor Factor Factor

: : : : : :

Molienda en Seco. Molino en Circuito Abierto. Factor Eficiencia por Diámetro del Molino. Alimentación demasiado gruesa. Sobre molienda de Finos = 75 ) Baja RR en el Molino.

Los valores de cada uno de los parámetros son los siguientes:
• •

Factor Factor

: :

1.3 F3(P1) F2

50 60 70 80 90 92 95 98

1.035 1.05 1.1 1.2 1.4 1.46 1.57 1.7

Factor : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el diámetro útil del molino de la siguiente forma:
1.0

Para D=8’
.

8

Para D≠8’ Para D≥12.5’
1.0 en la primera

0.914

Para un proceso de cálculo, se recomienda suponer iteración y re calcular sucesivamente.

Factor : cuando la alimentación es más gruesa que un cierto óptimo, entonces se debe multiplicar por el factor :

(39)

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 115

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Donde: : Tamaño óptimo de alimentación:
• 4000 13/

Factor

: cuando el (40)

es menor que 75
. .

:

Factor : cuando 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentración y relaves), se usa el factor : (41)
. . .

Paso 3:

El valor corregido del índice de trabajo (42)
Paso 4:

se calcula de la siguiente manera:

Cálculo del consumo específico de Energía ( ) para ir de . Para determinar la energía específica necesaria para reducir el material de dureza , desde un hasta un y según las condiciones dadas, se procede de la siguiente manera:

(43)
Paso 5:

Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de molienda/clasificación que hace viable el proyecto, es decir, el flujo másico F (ton/hora).
Paso 6:

Cálculo de la Potencia Mecánica requerida. Se determina la potencia mecánica necesaria para realizar la conminución deseada según: (44)

.

Esta es la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino e incluye los siguientes componentes: Pérdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el piñón; pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

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Sistemas de Tratamiento de Materiales

componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, pérdidas por transmisión, etc.
Paso 7:

Calcular la potencia eléctrica suponiendo una cierta Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces: (45)
Paso 8:

eficiencia

(%).

Una vez que se tiene el valor de (HP), se puede calcular las dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuación:
.

(46)

.

.

Donde: J está en (%), L y D en mm y en (%).

es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores: (Para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 4.365 10 (Para descarga por parrilla, molienda húmeda) = 4.912 10 (Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10 En el caso de D > 20’, se aconseja instalar más de un molino. En el caso en que se eligen “n” molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia eléctrica que requiere cada molino ( / ) y recalcar el diámetro para cada molino usando la ecuación anterior.
Paso 9:

Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razón (L/D). En el caso que D≠8’, se debe re calcular el valor
.

y repetir todo el proceso, desde el

Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos últimas iteraciones.
Paso 10:

Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se eligen desde catálogos los equipos que tengan los valores de L y D más cercanos a los obtenidos. Esto

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

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3 " 4 96% Alimentación = Descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrad con harneros.59 10 Molienda de Bolas • • • • • • • • • • • 14. 195 96% Alimentación = Descarga del Molino de Barras.25 70% J = 45% 4.Sistemas de Tratamiento de Materiales implica re calcular la potencia (HP) desde la ecuación del diámetro usando los valores de L y D seleccionados.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Cerrado. Ejemplo de Aplicación Diseñar un circuito múltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de 3 " hasta un tratar 216 (ton corta/hora) de sólidos.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Abierto. 4 Los datos para cada una de las etapas son los siguientes: Molienda de Barras • • • • • • • • • • • 14.365 10 Solución: Se tiene una relación de reducción total de: (47) / " . Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estándar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en las ecuaciones finalizando el proceso. L/D = 1. 118 . desde un 195 .3 65% J = 35% 3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Sólidos del Molino. Tipo de Descarga = Por Rebalse. F = 216 (Tc/hora) L/D = 1. Tipo de Descarga = Por Rebalse.

tomando un 80% pasante. por ser Molienda Húmeda. Donde: 16000 13/ 15149. 1. 119 . 1. Para el Molino de Bolas: (49) . alto RR. para 1. Molino de Barras Factores de Corrección: • • • • ! 1. para comenzar a iterar. 1. (53) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.826. 75 .203 Reemplazando: • • 1. Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (50) 18.2.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para el Molino de Barras: (48) .399 Consumo Específico de Energía: (51) 11.843 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (52) .

por ser Molienda Húmeda. Donde: 4000 13/ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 1. 3573.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3430.246 Calculamos el Diámetro: .835 . 1332.2. Molino de Bolas 20 Factores de Corrección: • • • • ! 1. (54) .827 -0.585 19.2 .229 15.606 Por ser un valor muy alto. se tendrán 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones: 15.263 L 20. para comenzar a iterar. se decide usar 2 Molinos en Paralelo: / 2 15. tomando un 80% pasante.2232 (Cumple) Entonces. 120 .585 Iterando: Iteración 1 2 3 D 15.28 Re calculando: 20. 18.317 .842 % de Variación 3. .835 15. 1.798 19.

272 .036 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (57) (58) Reemplazando: 11017.272 Por ser un valor muy alto. (59) . 3825.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3787. para 1.457. 11476. .325 Calculamos el Diámetro: .947 • • 1.185 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. . Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (55) 59. alto RR. 23.748 . 121 .44 Re calculando: 22.093 Consumo Específico de Energía: (56) 38. se decide usar 3 Molinos en Paralelo: / 3 17. 3. 75 .

185 21.2 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.451 -0. 21.259 (Cumple) Entonces. se tendrán 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones: 17 .958 17.Sistemas de Tratamiento de Materiales Iterando: Iteración 1 2 3 D 17.253 % de Variación 4.198 21.748 16. 122 .002 L 22.

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