DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Objetivos
 Determinar los tipos de procesos productivos que permiten la elaboración del producto /
productos.
 Analizar la distribución / disposición de Planta actual de la empresa.
 Determinar la mejor disposición / distribución de las instalaciones físicas; o sea edificios,
máquinas y sistemas de servicios; los que son factores principales que conforman la planta.
 Reducir los costos del producto terminado.
 Minimizar los costos por manejo de materiales.
 Reducir los tiempos perdidos por el desplazamiento de materias primas, partes componentes o
el mismo personal.
 Determinar la adecuada superficie para talleres, almacenes y demás áreas de servicio.
 Modificar o reducir la longitud de los circuitos productivos, disminuyendo distancias entre
los centros de trabajo y economizando espacio, sin que esto afecte a la operatoria personal y
maquinarias
 Lograr la mayor eficiencia, tanto en una distribución de planta constituida actualmente o
lograr la mayor efectividad en la disposición / distribución de nuevos proyectos de ampliación
que generen un aumento o modificación de la instalaciones; tales como la incorporación de
tecnología, nuevas líneas de productos, nuevos procesos productivos, incorporación de mano
de obra, etc.
 Minimizar la inversión inicial de planta.
 Atenuar los riesgos de deterioro de material, equipos, mano de obra, instalaciones, etc.
 Posibilitar ampliaciones y modificaciones futuras, buscando la flexibilidad en la disposición /
distribución
 Facilitar el cumplimiento de normas de seguridad y programas de mantenimiento.

Destinatarios
 Empresas en actividad.
 Empresas en proceso de creación y / o expansión.
Metodología de trabajo
 Determinación del tipo de proceso de producción a través de la recopilación de datos. (Ver
Anexo adjunto).
 Recopilación de datos actuales de equipos, modificaciones edilicias, productos, tecnologías,
servicios o mano de obra, etc. (Ver Anexo adjunto)
 Recopilación de datos de equipos, modificaciones edilicias, productos, tecnologías, servicios
o mano de obra a incorporarse en el futuro (Ver Anexo adjunto).
 Presentación de informes de disposición / arreglo actuales. (Distribución de planta actual,
diagrama de recorrido actual, diagrama de hilos actuales, características de los servicios
actuales, espacio de circulación, etc). (Ver Anexo adjunto).
 Propuesta de modificación de la distribución / disposición. (Presentación de nuevos planos de
planta, nuevos diagramas de recorrido, nuevos diagramas de hilo, etc). (Ver Anexo adjunto).
 Informe final y conclusiones.

Duración:
 La duración se determinará en función de los requerimientos de empresario o inversor y de la
característica y magnitud del trabajo solicitado.

Costo:
 El costo total del trabajo es de $xxxxx
 ANEXO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 Determinación del tipo de proceso de producción a través de la recopilación de datos.

1. Recopilación de información del proceso productivo.
1.1. Analizar las pasos necesarios para la elaboración del producto / productos.
1.2. Calificación de la mano de obra.
1.3. Tipo de producto (estandarizado / a pedido).
1.4. Relación con inventario.
1.5. Tipo de maquinaria / tecnología.
1.6. Tipo de materiales a emplear.
1.7. Métodos de trabajo.
2. Determinación del tipo de proceso productivo (continuo, intermitente, montaje, proyecto
especial, celular, híbrido).

 Recopilación de datos actuales.

3. Tipos de productos salientes del sector.
3.1. Características de la materias primas
3.2. Características de los productos en proceso
3.3. Características de los productos terminados
4. Relevamiento y análisis de mano de obra por sector.
4.1. Cantidad de personal
4.2. Tarea a realizar
4.3. Tipo de formación profesional
4.4. Nivel de calificación
4.5. Edad
4.6. Sexo
4.7. Horario de trabajo
4.8. Jerarquía
4.9. Antigüedad en el puesto de trabajo
4.10. Tipo de puesto de trabajo
 4.11. Tecnología / maquinaria que opera
4.12. Materiales y herramientas que utiliza, etc.
4.13. Análisis de horas extras.
5. Relevamiento de máquinas / equipos.
5.1. Tipo de máquinas y equipos propios o a incorporar
5.2. Peso
5.3. Dimensión – tamaño
5.4. Potencia
5.5. Capacidad de producción
5.6. Tiempo de preparación
5.7. Tiempo de puesta en marcha
5.8. Tipos de carga
5.9. Forma de suministro de materia prima
5.10. Salida de producto terminado
5.11. Espacio para demora en entrada y salida.
5.12. Cantidad de personal necesario para la operación.
5.13. Espacio de circulación.
5.14. Características técnicas del equipo.
5.15. Mesas de apoyo
6. Relevamiento de espacios y espacios de circulación.
6.1. Ubicación de los distintos sectores que conforman la planta, determinando puertas,
portones, ventanas, dimensiones, especificaciones técnicas con respecto a la
mampostería, acceso, resistencia del suelo, ubicación de puentes grúa.
6.2. Medición de los distintos sectores
6.3. Ubicación de las áreas de servicio, determinando puertas, portones, ventanas,
dimensiones, especificaciones técnicas con respecto a la mampostería.
6.4. Medición de las áreas de servicio
6.5. Ubicación de almacenes, determinando puertas, portones, ventanas, dimensiones,
especificaciones técnicas con respecto a la mampostería.
6.6. Medición de almacenes
6.7. Tipos de productos / equipos para almacenamiento
 6.8. Espacios de apoyo, áreas de servicios, espacios de demoras, almacenes intermedios,
áreas de scrap (desperdicios).
7. Relevamiento de fluidos utilizados durante el procesos de fabricación
7.1. Agua
7.2. Energía eléctrica
7.3. Gases de diferentes clases
7.4. Refrigerantes
7.5. Aceites
7.6. Otros
8. Relevamiento de desagües previstos o distintos tipos de ductos y cañerías necesarias para la
eliminación de los líquidos utilizados durante el proceso.
9. Condiciones de trabajo
9.1. Ambiente
9.2. Higiene
9.3. Seguridad
9.4. Iluminación
10. Manejo de materiales
10.1. Características de los materiales a transportar o personas.
10.2. Cantidades a transportar.
10.3. Tipo de movimiento a realizar
10.4. Velocidad requerida.
10.5. Frecuencia de los movimiento
10.6. Capacidad de carga.
10.7. Tipos de productos / equipos para manejo / movimiento materiales
10.8. Medición de productos / equipos para manejo de materiales
10.9. Recorridos a efectuar.
10.10. Espacio requerido para el manejo de materiales
10.11. Inversión inicial y costo de operación correspondiente a cada alternativa
11. Volumen de producción proyectada o demanda esperada
12. Limitaciones financieras de la empresa
13. Documentación:
 13.1. Planos de planta
13.2. Hojas de rutas en las que se determinen todas las operaciones que serán necesarias
desarrollar durante el proceso productivo.
13.3. Hojas de instrucciones u operaciones con las aclaraciones de los tiempos de preparación
y de ejecución de cada tarea.
13.4. Diagrama de procesos
13.5. Diagrama de recorrido
13.6. Diagrama de hilos
13.7. Ruta del personal y personas ajenas a la empresa
13.8. Principios de calidad
13.9. Plan de mantenimiento

 Recopilación de datos de equipos, modificaciones edilicias, productos, tecnologías, servicios

o mano de obra a incorporarse en el futuro
14. Ídem punto anterior

 Presentación de informes de disposición / arreglo actuales.

15. Distribución de planta actual, planos de planta
16. Hojas de ruta actuales
17. Diagrama de recorrido actual
18. Diagrama de hilos actuales
19. Características de los servicios actuales
20. Espacio de circulación actuales
21. Ruta de movimiento de materiales actuales
22. Ruta de personal y personas ajenas a la empresa actuales

 Propuesta de modificación de la distribución / disposición.

23. Distribución de planta propuesta, planos de planta
24. Hojas de ruta propuestas
25. Diagrama de recorrido propuestos
26. Diagrama de hilos propuestos
27. Características de los servicios propuestos
28. Espacio de circulación propuestos
29. Ruta de movimiento de materiales propuestas
30. Ruta de personal y personas ajenas a la empresa propuesto
31. Premisas de construcción
32. Facilidad de mantenimiento
33. Ampliaciones futura
34. Detección de inconvenientes, falencias, errores por sector

 Informe final y conclusiones.

Tendemos a reducir distancias entre centros de trabajos y en economizar espacio, sin que esto
dificulte la operatoria del personal y maquinarias.
La distribución o redistribución de la planta en la cual se fabrique un producto o se brinde un
servicio, siempre debe ser encarada bajo un estudio muy minucioso, en el cual se contemplen las
variables que intervendrán en forma directa o indirecta; tales como: ruta de los materiales, ruta
del personal y personas ajenas a la empresa, principios de calidad, condiciones de trabajo,
principios de economicidad y establecimiento de la superficie suficiente (anteriormente
mencionado)
Analizamos los espacios para circulación, demoras, transportes internos, recepción y expedición,
proponiendo las mejoras en los mismos. El tipo de almacenamiento y los elementos de transporte
deben ser adecuados para disminuir los esfuerzos del personal y los costos, a la vez de brindar la
máxima seguridad.
Se puede afirmar que la distribución en planta, de manera practica, es de vital importancia, ya que
por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el
fin de minimizar tiempos, espacios y costos, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las
actividades y caminos a seguir y señalando los peligros que se deben evitar en la producción.
Una buena distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros,
contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos.
La distribución en planta es un fundamento de la industria, ya que determina la eficiencia y en
algunas ocasiones la supervivencia de una empresa.
El adecuado desarrollo de una distribución de planta es a través de una distribución por
planificación, en la cual primero se planifica el producto, luego el proceso de producción
con sus respectivos circuitos, y por último se enfoca el planeamiento de la planta, la cual
estará correctamente diseñada para contener los procesos de producción pertinentes.