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INTRODUCCION Los aceros para herramientas son aleaciones de hierro que se usan principalmente para hacer herramientas utilizadas

en los procesos de fabricacin, as como en los metales de mecanizado. Las herramientas son generalmente sometidas a cargas extremadamente altas que se aplican rpidamente, deben soportar altas cargas especficas, adems de ser estable a temperaturas elevadas. Ningn material de herramienta combina mxima resistencia al desgaste, dureza y resistencia al ablandamiento a temperaturas elevadas, por lo tanto las diferentes categoras de aceros para herramientas existen. Hay seis grandes categoras, una de las cuales contiene los grados destinados a fines especiales. Este trabajo consiste en la recopilacin de informacin de los aceros de herramientas en las que encontramos en la primera parte el proceso de fabricacin y su nomenclatura luego una clasificacin general que podemos encontrar de los aceros con sus respectivas normas. Para pasar luego en la segunda parte de los usos y aplicaciones. Finalmente se expondrn la microestructura de los aceros para herramientas, las propiedades principales de los aceros de herramientas.

El acero es sin duda el material de ingeniera ms utilizado por la humanidad. El nombre de acero engloba una basta grupo de materiales que en muchos casos tienen aplicaciones especficas y en general tienen en el tratamiento trmico una etapa imprescindible para su utilizacin.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS I. GENERALIDADES

Los aceros de herramientas abarcan todos los aceros que se pueden emplear para la fabricacin de herramientas destinadas a modificar la forma y dimensiones de los materiales por cortadura, presin, arranque de viruta, extrusin, laminacin, embuticin y choque. Tienen, generalmente, un contenido en Carbono superior al 0,3%, aunque en algunos casos se emplean aceros de bajo contenido en carbono (0,10% - 0,30%). El principal criterio de seleccin para un acero de herramienta es la relacin entre tenacidad, resistencia al desgaste y dureza, aunque hay otros aspectos que pueden influir en su seleccin como son el coste y/o la posibilidad de aplicarle tratamientos superficiales, etc. A continuacin se describen algunas de las propiedades que se deben tener en cuenta a la hora de realizar la eleccin de un acero de herramienta: Resistencia mecnica: debe ser lo suficientemente elevada como para soportar, a la temperatura de trabajo, las solicitaciones mecnicas de servicio. Resistencia al desgaste y a la abrasin: debe ser buena, pues a lo largo de su vida til las herramientas estn en contacto de una forma continua, o intermitente, con el material de trabajo y, en muchos casos, con otras zonas de la misma herramienta. Esto da lugar a una friccin entre ambas partes y, por tanto, a un efecto de desgaste que puede llevar al deterioro y a la consiguiente disminucin de su vida til. Tenacidad: en la mayora de los casos las herramientas estn sometidas a impactos mecnicos o solicitaciones repetidas (de origen trmico y/o mecnico). Para evitar que estos puedan dar lugar a roturas prematuras y frgiles, debe dotarse a la herramienta de cierta tenacidad. Templabilidad o penetracin del temple: es una propiedad que, en la mayora de los casos, es necesaria en todo el espesor o toda la seccin de la herramienta. Por este motivo debe ser suficientemente elevada como para lograr en toda la pieza la dureza deseada. Estabilidad dimensional: los aceros de herramientas deben presentar tendencia a conservar su forma y dimensiones iniciales despus del tratamiento trmico. Su importancia radica en la precisin de las medidas que se le exigen a las herramientas y por las dificultades tcnicas y econmicas que implica un rectificado final de la herramienta. Maquinabilidad: debe ser aceptable, pues la mayora de las herramientas deben ser sometidas a operaciones de mecanizado para obtener la forma adecuada. Salvo en casos muy especficos, todos los aceros de herramientas deben ser tratados trmicamente para conseguir que los tiles posean una aceptable tenacidad con una determinada dureza y resistencia al desgaste, una vez que haya sido escogido el nivel de prestaciones que pueda aportar a la aplicacin para la que van destinados. En la mayora de

estos aceros estas propiedades ptimas de utilizacin se consiguen con un tratamiento de temple y revenido. A los tiles y componentes de coste relativamente elevado, de sustitucin onerosa o de alta responsabilidad, pueden realizrseles distintos tratamientos adicionales al tratamiento clsico de temple y revenido para, principalmente, aumentar la vida del til en determinadas condiciones de trabajo. Ello es debido a que disminuye el coeficiente de friccin y mejora la resistencia al desgaste, ya sea por incremento de la micro-dureza superficial o por reduccin de la afinidad con la pieza a conformar.

II.

PROCESO DE FABRICACION:

Proceso de fabricacin en horno elctrico:

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino.

1. Fase de fusin: Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. 2. Fase de afino: El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. 3. La colada continua: Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 4. La laminacin: Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla. Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Tratamiento trmico:

Los aceros para herramientas se entregan normalmente en estado blando, alrededor de 200 a 250 Brinell (cerca de 20HRC) para facilitar el maquinado. En esta condicin, la mayora del contenido de la aleacin est en forma de carburos dispersos a travs de una matriz suave. Estos aceros deben ser tratados trmicamente para obtener sus propiedades caractersticas. El tratamiento trmico altera la distribucin de la aleacin transformando la matriz suave en una matriz dura, capaz de soportar presin, abrasin e impactos inherentes al conformado metlico. Cada proceso del ciclo de tratamiento trmico realiza una funcin especfica. Aunque representa menos del diez por ciento del costo de la herramienta, el tratamiento trmico puede ser el factor ms importante para determinar el desempeo de la herramienta. Precalentamiento:

El precalentamiento, o calentamiento lento, de los aceros para herramientas proporciona dos beneficios importantes. Primero, la mayora de los aceros para herramientas son sensibles al choque trmico, un incremento rpido de temperatura de 815 a 1,100 C puede causar que los aceros para herramientas se quiebren. Segundo, los aceros para herramientas experimentan un cambio en su densidad o volumen cuando pasan de la microestructura blanda a la estructura austentica de alta temperatura. Un cambio volumtrico no uniforme puede causar distorsin innecesaria de la herramienta, de manera que la herramienta debe precalentarse justo por debajo de la temperatura crtica de transformacin y luego mantenerse ah el tiempo suficiente para permitir que todo el material alcance una temperatura uniforme incluyendo su interior. Una vez que todo el material presenta la misma temperatura, un calentamiento adicional a la temperatura de austenizacin permite que el material se transforme de manera ms uniforme causando menos distorsin. Austenizacin:

El contenido til de aleacin de la mayora de los aceros para herramientas se encuentra en forma de partculas de carburo en el acero blando. Este contenido de aleacin est por lo menos parcialmente disperso en la matriz a la temperatura de endurecimiento o austenizacin. Altas temperaturas permiten que se disperse ms aleacin, permitiendo una dureza y resistencia a la compresin ligeramente superiores. A menores temperaturas se dispersa menos aleacin en la matriz y la matriz es por lo tanto ms dctil, o menos frgil, aunque en consecuencia puede no desarrollar mucha dureza. El tiempo de exposicin depende de la temperatura, la dispersin de la aleacin ocurre ms rpido a mayores temperaturas, con tiempos de inmersin reducidos de manera correspondiente. Para la mejor combinacin de propiedades, use la menor temperatura de endurecimiento que pueda producir la dureza adecuada para la aplicacin.

Temple:

Despus de la conversin a austenita, el acero debe enfriarse rpidamente para que se endurezca hasta formar la martensita que producir la resistencia del material. En general, los aceros de baja aleacin deben ser templados en aceite para que puedan enfriarse lo suficientemente rpido. El temple sbito puede enfriar algunas porciones de la herramienta significativamente ms rpido que otras, causando distorsin o grietas. Una mayor cantidad de aleacin permite que el acero desarrolle totalmente sus propiedades de dureza con una velocidad menor de temple. Los aceros templados con aire se enfran de manera ms uniforme, de manera que la distorsin y el riesgo de grietas son menores que los templados en aceite. En aceros para herramientas de alta aleacin que endurecen a ms de 1,100 C la velocidad de temple de 980 C a menos de 650 C es crtica para obtener un tratamiento trmico ptimo y la dureza del material. No importa cmo se templen los aceros para herramientas, la estructura resultante, martensita, es extremadamente frgil y se encuentra bajo esfuerzos altos. Si se pone a trabajar el acero en estas condiciones, la mayora de los aceros para herramientas se fracturarn y algunos aceros para herramientas presentarn grietas espontneamente a temperatura ambiente an sin tocarlos. Por esta razn, los aceros para herramientas despus de ser templados a una temperatura tibia al tacto (52 C a 65 C) deben de ser revenidos. Revenido:

El revenido del acero relaja la frgil martensita que se forma durante el temple. La mayora de los aceros tiene un rango de temperaturas para el revenido aceptable. En general, use la temperatura ms alta de revenido que proporcione la dureza de la herramienta necesaria. La velocidad de calentamiento para conseguir la temperatura de revenido y el enfriamiento no es crtica pero evite cambios drsticos de temperatura. Permita que el material se enfre completamente hasta la temperatura ambiente o menor (10 C a 24 C) entre cada ciclo de revenido. La mayora de los aceros deben permanecer en la temperatura de revenido por un mnimo de 2 a 4 horas por cada ciclo. Como regla general: sostenga la temperatura de revenido una hora por cada 25 mm de espesor del material pero nunca menos de dos horas independientemente del tamao. Cambio de tamao:

El tratamiento trmico produce expansiones inevitables en el acero para herramientas debido a los cambios en su microestructura. La mayora de los aceros crecen entre 0.005 mm y 0.02 mm por cada centmetro de dimensin original durante el tratamiento trmico. En algunos casos, algo de la estructura de alta temperatura, austenita, puede permanecer a temperatura ambiente. En otras palabras, durante el temple normal la estructura no se transforma completamente en martensita. Esta condicin de retencin de austenita es acompaada de contraccin inesperada y de menor habilidad de sostener un imn. Para corregir esta condicin, se somete las herramientas a bajas temperaturas como en tratamientos criognicos o de refrigeracin para promover la transformacin completa a martensita.

III.

DENOMINACION O NOMENCLATURA DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Debido a la sencillez de su nomenclatura, la clasificacin de los aceros de herramientas ms extendida es la empleada por la norma americana AISI. En ella se identifican los diferentes tipos de aceros para herramientas con una letra y un nmero, en donde la letra indica el grupo y el nmero indica el subgrupo al que pertenecen. En la tabla se recogen los diferentes tipos de acero incluidos en cada grupo:

CDIGO

NOMENCLATURA

TIPO DE ACERO

Aceros de herramientas de alto contenido en carbono W W1 - W7 W1 (1A - 1B) W2 - W3 W4 - W5 W7 Templables en agua Aceros al Carbono Aceros al Carbono-Vanadio Aceros al Carbono-Cromo Aceros al Carbono-Cromo-Vanadio Aceros para trabajo en fro A D O A2 - A10 D2 - D7 O1 - O7 Media aleacin, temple al aire Alto Carbono, alto Cromo Bajo Carbono, temple en aceite Aceros para trabajo en caliente H H10-H19 H20-H39 H40-59 Aceros al Cromo Aceros al Wolframio Aceros al Molibdeno Aceros rpidos (Molibdeno)

M1, M7, M10

Aceros al Molibdeno

M30, M33, M34, M42, M43, M46, M47 Aceros al Molibdeno-Cobalto M2, M3, M4 M6, M15, M35, M36, M41, M44, M45 Aceros al Molibdeno-Wolframio Aceros al Molibdeno-Wolframio-Cobalto

Aceros rpidos (Wolframio) T T1, T2, T3, T7, T9 T4, T5, T6, T8, T15 Aceros al Wolframio Aceros al Wolframio-Cobalto Aceros especiales F F1 Alto Carbono, baja aleacin

F2, F3 L L1, L3, L7 L2 L6 S S1, S3 S2, S4, S5, S6 S7 P1 - P21

Aceros al Wolframio > 0,65% Carbono y Cromo <0,65% Carbono, Cromo >0,65% Carbono y Nquel Aceros al Wolframio Aceros al Silicio Acero al Cromo Acero moldeado de bajo Carbono

La Norma Espaola es la versin de la Norma Europea (EN ISO 4957) que a su vez adopta ntegramente la Norma Internacional (ISO 4957:1999). Esta norma especifica los siguientes tipos de acero empleados en la fabricacin de herramientas:

aceros para herramientas no aleados para trabajos en fro. aceros para herramientas aleados para trabajos en fro. aceros para herramientas aleados para trabajos en caliente. aceros rpidos para herramientas.

La norma vigente es la UNE 36018-2:1994 ("Aceros para herramientas. Parte 2: aceros para trabajos en caliente"), en la que se establece la designacin de estos aceros como sigue:

X-indica que el acero es aleado; xx- dos dgitos que corresponden con el porcentaje de Carbono; CrMoV-indicando los principales aleantes, en orden decreciente de importancia. xx- dgitos que corresponden al contenido de los aleantes anteriores en tanto por ciento, y redondeados a unidades enteras.

IV.

CLASIFICACION:

Existe una gran variedad de caractersticas que pueden servir como referencia para agrupar los diferentes aceros de herramientas. En la prctica, las clasificaciones que ms se emplean son: - En funcin del contenido en elementos de aleacin:

Aceros al carbono. Aceros de baja aleacin (<8% de aleantes en total). Aceros de media-alta aleacin (>8% de aleantes en total).

- En funcin del medio templante:


Temple al aire. Temple en agua. Temple en aceite.

- En funcin de su utilizacin:

Aceros para trabajo en fro. Aceros para trabajo en caliente. Aceros rpidos.

Los aceros rpidos son aleaciones de Fe y C de bajo contenido en Carbono, entre 0,7 y 0,9%, al cual se la aade un 13-19% de W, 3,5-4,5% de Cr y un 0,8 y 3,2% de V. Reciben el nombre de aceros rpidos, debido a que la herramientas fabricadas con estos aceros pueden mecanizar los materiales de una forma mucho ms rpida, es decir, permiten emplear velocidades de corte mucho ms elevadas que las que permiten emplear las herramientas de acero al carbono. Esto es debido a que los aceros rpidos mantienen la dureza y el filo cortante en caliente aunque la herramienta llegue hasta 500-600C durante el trabajo. El resto de aceros de herramientas se ablandan y desafilan rpidamente cuando se alcanzan temperaturas superiores a 250C. Las excelentes propiedades de estos aceros se obtienen despus de que los aceros hayan sido templados a muy alta temperatura, entre 1200 y 1300C, muy superior a la que corresponde a los dems aceros. Despus de este tratamiento de temple se les da uno o varios revenidos. Los aceros rpidos se pueden clasificar en cuatro grupos principales:

Aceros al Wolframio Son aceros en los que el contenido en C vara entre 0,6 y 1%; el de W entre 12 y 20%; el de V entre 1 y 15% y el de Cr entre 3 y 4,5%. Se clasifican, a su vez, en tres subgrupos. El primer subgrupo incluye los aceros al W que se destinan a trabajos de desbaste con mquinas potentes que emplean grandes pasadas. Su composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites, T1 y T2:

%C %W %V %Cr %Mo 0,6-1 17-20 1-2 4-4,5 0-1

El segundo subgrupo lo forman los aceros de gran dureza, destinados a operaciones de terminacin y en operaciones delicadas. Su composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites, T3 y T9: %C %W %V %Cr %Mo 0,8-1,3 16-20 2-5 4 0-1

Y finalmente, el tercer subgrupo lo forman los llamados aceros semirrpidos, que son aceros de ms baja aleacin y un menor rendimiento y cuya composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites, T7: %C %W 0,6-0,8 14-16

Aceros al Cobalto Son aceros cuyo contenido en W oscila entre el 14 y el 20% y el de Cobalto entre el 3 y el 12%, el cual mejora la dureza, la resistencia en caliente y permite el temple a unas temperaturas ms elevadas, sin el riesgo de que se queme el acero. Se recomienda su uso cuando se empleen mquinas potentes y se mecanicen materiales duros a las mayores velocidades y con fuertes pasadas. Estos aceros se clasifican en tres subgrupos: aceros al W con Co (T4, T5, T6, T8 y T15); aceros al Mo con Co (M6, M30, M34, M35 y M36); aceros de alto contenido en V con Mo y Co (M3-1, M3-2, M41, M42, M43, M44, M46 y M47). Aceros al Molibdeno Son aceros cuya composicin qumica aproximada es de un 8% de Mo, 4% de Cr y un 1% de V. Las temperaturas de temple y revenido de estos aceros son inferiores a las de los aceros al W. Requieren adems mayores cuidados que estos ltimos, pues al calentarse a elevadas temperaturas tienden a descarburarse. Entre los aceros al Mo ms empleados estn el M2 y el M1. Aceros de altos contenidos en Vanadio y Carbono Son aceros que debido a su alto contenido en V y C permiten mayores velocidades de corte, consiguiendo de esta forma mayores rendimientos de las mquinas potentes.

Los aceros para trabajo en caliente son aquellos diseados para trabajar en condiciones de temperatura elevada, considerando como tales aquellas que superan los 316C. En tales condiciones estos aceros necesitan una composicin adaptada a sus necesidades: son aceros con un contenido en Carbono relativamente bajo para maximizar su tenacidad, y con adiciones de elementos aleantes que mejoren sus propiedades. Los aceros de herramientas para trabajo en caliente se pueden dividir principalmente en tres familias, segn el elemento de aleacin presenten en mayor medida:

Aceros de base Cromo (H10-H19): Estos aceros se caracterizan por una elevada templabilidad, por lo que presentan distorsiones relativamente bajas durante el proceso de temple al aire. Presentan contenidos en C y en elementos de aleacin lo suficientemente bajos para que sea posible enfriarlos en agua fra durante su servicio, sin que se produzca fractura. Presentan adems una buena resistencia al ablandamiento en caliente gracias a sus contenidos medios en Cr, as como a la adicin de pequeas cantidades de elementos formadores de carburos como Mo, W y V. Aumentando el contenido en W y Mo se incrementa la resistencia en caliente, pero en detrimento de la tenacidad. La funcin del V es la de aumentar la resistencia al desgaste erosivo a altas temperaturas. Se aade Si para mejorar la resistencia a la oxidacin a temperaturas superiores a 800C. Sus contenidos en C y en elementos de aleacin son bajos, lo que favorece la tenacidad para durezas de trabajo entre 40 y 55HRC (400-600HV aproximadamente). Los ms usados dentro de este grupo son H11, H12 y H13; y en menor medida H19. Aceros de base Wolframio (Tungsteno) (H21-H26): Los principales elementos de aleacin de este grupo son C, W, C y V. Sus contenidos en estos elementos son superiores al grupo anterior, lo que hace que sean ms resistentes al ablandamiento a altas temperaturas y tambin al desgaste erosivo. Sin embargo, esto tambin los hace ms propensos a la fragilizacin a las durezas normales de trabajo (45 a 55HRC) y dificulta una refrigeracin adecuada con agua durante su servicio. Este tipo de aceros requiere temperaturas de austenizacin mayores que en el caso de los aceros al Cromo, por lo que son ms susceptibles al descascarillado durante su calentamiento en una atmsfera oxidante. Pueden ser templados al aire con una baja distorsin; aunque lo ms habitual es que se empleen aceites o baos de sales para minimizar la formacin de dicha cascarilla. Salvo por su elevada tenacidad, en el resto de caractersticas estos aceros son muy similares a los aceros rpidos al W. Se emplean en mandriles y matrices de extrusin a alta temperatura, en moldes de extrusin de latn y nquel; y tambin en matrices de forja en caliente. Aceros basados en el Molibdeno (H41-H43): Existen solo dos tipos activos de este grupo: H42 y H43. Su composicin se asemeja a la de los aceros rpidos al Mo pero sus contenidos en C son ms bajos. Presentan, por lo general, unos valores muy elevados de tenacidad, y una excelente resistencia al choque trmico y al ablandamiento a alta temperatura. No obstante, su ductilidad es bastante baja. Sus propiedades los hacen muy adecuados para templar en agua. Presentan caractersticas y usos casi idnticos a los aceros del grupo anterior. Las principales diferencias del H42 y H43 respecto a aquellos son:

Mucho menor coste inicial. Mayor resistencia a la fatiga trmica. Requiere un especial cuidado en el tratamiento trmico, respecto a la descarburacin y control de la temperatura de austenizacin.

Los aceros al Cr-Mo-V nacieron destinados a la fabricacin de moldes de fundicin a presin de aluminio, pero ms tarde su uso se hizo extensivo a otros procesos de trabajo en caliente, y con diferentes materiales de trabajo. Los aceros ms empleados para trabajo en caliente son el AISI H11 y el H13. ALEACIONES COMUNES En las tablas siguientes se indican los intervalos de composicin ms caractersticos para los aceros de trabajo en caliente habituales. ACEROS BASADOS EN EL CROMO C Mn Si Cr V W AISI mn mx mn mx mn mx mn mx mn mx mn H10 0,35 0,45 0,20 0,70 0,80 1,25 3,00 3,75 0,25 0,75 H11 0,33 0,43 0,20 0,60 0,80 1,25 4,75 H12 0,30 0,40 0,20 0,60 0,80 1,25 4,75 H13 0,32 0,45 0,20 0,60 0,80 1,25 4,75 H14 0,35 0,45 0,20 0,60 0,80 1,25 4,75 ACEROS BASADOS EN EL WOLFRAMIO C Mn Si Cr AISI mn mx mn mx mn mx mn H21 0,26 0,36 0,15 0,40 0,15 0,50 3,00 H22 0,30 0,40 0,15 0,40 0,15 0,40 1,75 H23 0,25 0,35 0,15 0,40 0,15 0,60 11,00 H24 0,42 0,53 0,15 0,40 0,15 0,40 2,50 H25 0,22 0,32 0,15 0,40 0,15 0,40 3,75 H26 0,45 0,55 0,15 0,40 0,15 0,40 3,75 ACEROS BASADOS EN EL MOLIBDENO C Mn Si Cr AISI mn mx mn mx mn mx mn H41 0,60 0,75 0,15 0,40 0,20 0,45 3,50 H42 H43 5,50 5,50 5,50 5,50 0,30 0,20 0,80 0,60 0,50 1,20 1,00 4,00

Mo mx mn mx 2,00 3,00 1,70 5,25 1,10 1,25 1,10 1,60 1,75 1,75 -

V W mx mn mx mn 3,75 3,75 12,75 3,50 4,50 4,50 0,30 0,25 0,75 0,40 0,40 0,75 0,60 0,50 1,25 0,60 0,60 1,25 8,50 10,00 11,00 14,00 14,00 17,25

Mo mx mn mx 10,00 11,75 12,75 16,00 16,00 19,00 -

V W Mo mx mn mx mn mx mn mx 4,00 1,00 1,30 1,40 2,10 8,20 9,20

0,55 0,70 0,15 0,40 0,20 0,45 3,75 4,50 1,75 2,20 5,50 6,75 4,50 5,50 0,50 0,65 0,15 0,40 0,20 0,45 3,75 4,50 1,80 2,20 7,75 8,50

Aceros basados en el Cromo (H10-H19): Presentan una buena resistencia al ablandamiento en caliente gracias a sus contenidos medios en Cromo, as como a la adicin de pequeas cantidades de elementos formadores de carburos (como Molibdeno, Wolframio y Vanadio). Se aade Silicio para mejorar la resistencia a la oxidacin a temperaturas superiores a 800C. Sus contenidos en Carbono y en elementos de aleacin son bajos, lo que favorece la tenacidad para durezas de trabajo en el intervalo de 40 a 55HRC (400-600HV, aproximadamente). Se caracterizan por una elevada templabilidad, por lo que presentan distorsiones relativamente bajas durante el proceso de temple al aire. Presentan contenidos en Carbono y en elementos de aleacin lo suficientemente bajos para que sea posible enfriarlos en agua fra durante su servicio, sin que se produzca fractura. Los ms usados dentro de este grupo son H11, H12 y H13; y en menor medida H19. y sus principales aplicaciones estn en la fabricacin de matrices de extrusin, moldes de fundicin inyectada, tiles de corte en caliente. Aceros basados en el Wolframio (Tungsteno) (H21-H26): Los principales elementos de aleacin de este grupo son Carbono, Wolframio, Cromo y Vanadio. Sus contenidos en estos elementos son superiores al grupo anterior, lo que hace que sean ms resistentes al ablandamiento a altas temperaturas y tambin al desgaste erosivo. Sin embargo, esto tambin los hace ms propensos a la fragilizacin con las durezas normales de trabajo (45 a 55HRC) y dificulta una refrigeracin adecuada con agua durante su servicio. Este tipo de aceros requiere temperaturas de austenizacin mayores que en el caso de los aceros al Cromo, por lo que son ms susceptibles al descascarillado durante su calentamiento en una atmsfera oxidante. Pueden ser templados al aire con una baja distorsin, aunque lo ms habitual es que se empleen aceites o baos de sales para minimizar la formacin de dicha cascarilla. Salvo por su elevada tenacidad, en el resto de caractersticas estos aceros son muy similares a los aceros rpidos al Wolframio. Se emplean en mandriles y matrices de extrusin a alta temperatura, en moldes de extrusin de latn y nquel; y tambin en matrices de forja en caliente. Aceros basados en el Molibdeno (H41-H43): Existen solo dos tipos activos de este grupo, los H42 y H43. Su composicin se asemeja a la de los aceros rpidos al Molibdeno pero sus contenidos en Carbono son ms bajos. Presentan, por lo general, unos valores de tenacidad muy elevados, y una excelente resistencia al choque trmico y al ablandamiento a alta temperatura. No obstante, su ductilidad es bastante baja. Sus propiedades los hacen muy adecuados para templar en agua.

Presentan caractersticas y usos casi idnticos a los aceros del grupo anterior. Las principales diferencias del H42 y H43 respecto a aquellos son:

Mucho menor coste inicial. Mayor resistencia a la fatiga trmica. Requiere un especial cuidado en el tratamiento trmico, respecto a la descarburacin y al control de la temperatura de austenizacin.

Los aceros para trabajo en fro se usan para el conformado de materiales cuya temperatura de trabajo en superficie es inferior a los 200C y se caracterizan por una acusada prdida de resistencia cuando trabajan a temperaturas por encima de los 300C. Son aceros de muy baja templabilidad, aunque bajo tratamiento trmico pueden adquirir una dureza superficial superior a los 60HRC en profundidades de 3 a 4 mm. En estos casos, su ncleo permanece ms blando y tenaz, con una dureza de entre 40 y 45HRC. Pueden resistir el desgaste superficial y los choques a los que ocasionalmente estn sometidas las herramientas en su vida en servicio, aunque hay muchas otras situaciones en las que no son aptos, ya que presentan las siguientes deficiencias:

Falta de dureza en caliente (baja resistencia al revenido en caliente). Grandes deformaciones y alta propensin a las grietas con temple en agua, sobre todo en piezas de geometra complicada. La dureza de temple es insuficiente en herramientas de grandes dimensiones. Es obligatorio templarlos con agua, causa principal de su casi nula aplicacin actual en la fabricacin de tiles y herramientas.

Dentro de los aceros de herramientas para trabajo en fro se distinguen tres grupos principales, en funcin del contenido de aleantes: Aceros de baja aleacin, temple en aire: Son aceros con un contenido en Carbono entre 0,4 y 0,7%, resistentes al choque, es decir, tenaces pero con baja resistencia al desgaste. Su composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites: %C %Cr %V %W 0,80-1,00 >0,40 0,05-0,1 0,50-1,00

Se emplean en la fabricacin de matrices, estampas y otros tiles que procesan metales de distintos formatos, cuyos espesores no sobrepasen los 8mm.

Aceros de media aleacin, aceros de temple en aire: Son aceros con un contenido en carbono comprendido entre 0,40 y 1,0% y que despus del temple alcanzan durezas prximas a 54HRC. Su estructura est formada por martensita y carburos no disueltos cuya dureza es superior a la de la martensita, pudiendo alcanzar los 68HRC. Su composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites: %C %Cr %Mo %V 0,90-1,05 4,80-5,50 0,90-1,20 0,10-0,30 Se emplean para la fabricacin de tiles y herramientas que necesitan una elevada tenacidad, sacrificando su dureza y resistencia al desgaste. As se utilizan, por ejemplo, en la fabricacin de matrices, estampas y dems herramientas y tiles que procesan materiales metlicos de distintos formatos con espesores entre 3 y 8mm. Adems se emplean en aquellos casos en que por razones econmicas las herramientas no se puedan fabricar con aceros de alta aleacin. Aceros de alta aleacin, de alto carbono y alto cromo: Este grupo est formado por aceros de alta aleacin y altos contenidos en Carbono como son:

Aceros al Cromo (12%Cr). Aceros rpidos con contenidos en Carbono entre 0,85% y 1,3%.

Son aceros que una vez templados y revenidos pueden llegar a alcanzar durezas de 65HRC, adems de conseguir una muy buena resistencia al desgaste, alta resistencia a la compresin y una moderadamente baja tenacidad. Su composicin qumica est comprendida entre los siguientes lmites: %C %Cr %Mo %V 1,50-2,20 11,00-2,50 0,60-12,5 0,90-1,10

Se emplean como alternativa a los aceros de baja aleacin cuando se fabrican grandes series de piezas y/o cuando se requieren herramientas con alta resistencia al desgaste combinada con una tenacidad moderadamente baja.

ALECACIONES COMUNES
ALEACIONES MS COMUNES DE ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJO EN FRO PROPIEDAD NORMA COMPOSICIN QUMICA ES MECNICAS AIS DUREZA(HR EN/UNE C Mn Si Cr Mo V I C) ACEROS DE BAJA ALEACI N 0,9 5 1,1 0 0,2 5 0,1 0 0,6 0

APLICACION ES Estampas, punzones y matrices sometidas a choques Herramientas de corte como machos de roscar Herramientas de geometra compleja y que soportan grandes choques, como troqueles cortantes y matrices de acuar. Herramientas de corte y conformado que combinan elevada resistencia al desgaste con moderada tenacidad. Herramientas de corte y conformado con una muy elevada resistencia al desgaste, como moldes para plsticos abrasivos y cermicas.

O1

90MnCrW5

0,50

58-60

O2

90MnCrV8

0,9 0

2,0 0

0,2 5

0,40

0,1 0

60-62

ACEROS DE MEDIA ALEACI N

A2

X100CrMoV 5

1,0 0

0,6 0

0,2 5

5,30

1,1 0

0,2 0

60-62

D2

X150CrMoV 12

1,6 0

0,3 0

0,3 0

12,0 0

0,8 0

60-61

ACEROS DE ALTA ALEACI N 2,0 5 0,3 0 0,3 0 12,0 0

D3

X210Cr12

62-64

V.

APLICACIONES

APLICACIONES DE LOS ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS EN FRO Fresas para filetear, matrices para cortar y dar forma, escariadores, utillajes para fabricar tubos, poleas, ejes, ruedas dentadas, etc., para instrumentos, laminas para cizallas, tiles para embutir, etc. tiles para matrizar y matrices para trabajar en fro, acuar monedas y medallas, estampas para cajas de reloj, matrices para anillos, cubiertos, campanas, matrices en fro para el acabado de piezas de automvil, grandes matrices para estirar, brocas, hileras, escariadores, etc. Cuchillas y lminas para maquinas de trabajar madera, punzones en caliente, buriles neumticos para aceros moldeados, fundiciones grises y aceros duros, utillajes para trabajos de corte de madera, etc. Punzones para marcar, pequeas cuchillas para trabajar en fro o en caliente, utiles para maquinas neumticas para demoler, hormign, pavimentos, carbn, etc. Toda clase de matrices para estampado en serie y en caliente del acero, hierro y metales no frreos, por ejemplo: estampados de piezas de aviacin, automviles y maquinaria; en aplicaciones ligeras mbolos, discos de turbina, bielas, carteres, etcera.

APLICACIONES DE LOS ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS EN FRO Troqueles de extrusin, troqueles para piezas fundidas, para forja. Mandriles, Cizallas en caliente

VI.

MICROESTRUCTURA:

La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento muy rpido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su constitucin austentica. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de cristalizar en la red cbica centrada, que es la del hierro alfa, debido a la deformacin que produce en su red cristalina la insercin de los tomos del carbono. La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensin que produce en sus cristales esta deformacin de la misma manera que los metales deformados en fro deben a los granos deformados y en tensin el aumento de dureza que experimentan. Despus de la cementita es el constituyente ms duro de los aceros. La proporcin de carbono de la martensita no es constante sino que vara hasta un mximo de 0,89%, aumentando su dureza, resistencia mecnica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza vara de 50 a 68 Rockwell-C; su resistencia mecnica, de 175 a 250 kg/mm2, y su alargamiento de 2,5 a 0,5%. Adems es magntica. La transformacin de la austenita, producida por nucleacin y crecimiento (con difusin), origina la formacin de estructuras tipo perltico, o de tipo baintico, segn sea el orden de temperaturas en la que la transformacin tiene lugar.

Cuando por un brusco enfriamiento que evite la formacin de perlita o de bainita- la austenita es llevada a temperaturas ms bajas que al de transformacin baintica, se produce una transformacin sin difusin a una velocidad en C que la austenita, que recibe el nombre de martensita. Cristalogrficamente la martensita es una estructura tetrgonal con tomos de C en posicin intersticial deformada. Los parmetros cristalogrficos c y a de la martensita estn caracterizadas en funcin del porcentaje en C. De tal forma: - La variacin del parmetro c de la martensita funcin del porcentaje en carbonopresenta una pendiente tres veces superior a la variacin del parmetro a de la austenita, en funcin del porcentaje en carbono. - Si bien c aumenta con el porcentaje de carbono, a en cambio disminuye constantemente de manera lineal. Las curvas extrapoladas para 0% C pasan por un mismo valor del parmetro 2,86 , que es precisamente el parmetro del Fe alfa puro. As, la martensita aparece como una red de ferrita deformada preferencialmente segn el eje c. Este es un punto interesante a considerar, puesto que justifica el carcter esencialmente meta estable de la martensita. En efecto, por elevacin de temperatura (revenido), puede provocarse la eliminacin de los tomos de C intersticial, que reaccionarn con tomos de Fe, dando como productos finales de la descomposicin de la martensita los constituyentes ferrita y cementita. Por otra parte, y puesto que la gran dureza de la martensita es debida fundamentalmente al C no a los elementos de aleacin- ello ha llevado durante casi 60 aos a buscar las razones de la extraordinaria dureza de la martensita en la tetragonalidad de malla conferida por el C. La transformacin de austenita en martensita va siempre acompaada de aumento de volumen. La austenita tiene 4 tomos de Fe por celda elemental, y la martensita dos tomos de Fe por celda elemental. La transformacin de N celdas de austenita origina la formacin de 2N celdas de martensita, con lo que resulta determinando los volmenes correspondientes a N celdas de austenita y 2N de martensita- un incremento de volumen de 4,7%. - La velocidad de transformacin de la austenita en martensita es prcticamente instantnea. - la martensita (observada al microscopio) presenta un aspecto acicular con efectos de relieve producidos por mecanismos de cizallamiento, prueba de que su formacin resulta de transformaciones casi instantneas (sin difusin) en ciertos planos cristalogrficos de la malla de austenita.

- la martensita tiene el mismo contenido en C que la austenita, y la localizacin del C en la martensita confirma que las distancias recorridas por los tomos de C son menores que el parmetro a. Con independencia de los mecanismos cristalogrficos por los que la austenita se transforma en martensita, la posibilidad termodinmica de esta reaccin a una temperatura Tm, est determinada en primera aproximacin por el salto trmico (Ta-Tm) que hace posible la disminucin de energa libre de tipo qumico necesaria para el paso de austenita a martensita desde la temperatura de austenizacin Ta. Esta disminucin de energa libre de tipo qumico, comprende un balance entre: - disminucin de energa por paso de la forma gamma a la forma alfa. - aumento de energa por distorsin de la forma alfa (debido a que todo el C de la austenita, y todos los aleantes, deben mantenerse disueltos en ferrita que adopta estructura tetragonal). Es razonable admitir que la formacin de martensita requiere mayor salto trmico cuanto mayor sea el contenido en elementos de aleacin previamente solubilizados en la austenita. El conocimiento aproximado de la temperatura de inicio de transformacin de la martensita Ms en funcin de la composicin qumica, es de inters industrial porque proporciona un criterio sobre el comportamiento del acero a la deformacin y agrietamiento durante el temple (ms agrietable cuanto mayor sea Ms). Como complemento a lo anteriormente indicado, ntese que al obtener martensita el salto trmico equivalente ha de compensar tambin el aumento de energa libre de tipo mecnico, debido a que la relacin austenita- martensita supone: - aumento de volumen - deformacin plstica de la austenita continua a la martensita. - creacin de un campo de tensiones elsticas, en la austenita contigua a la austenita deformada plsticamente. Este aspecto importa en la formacin de martensita por debajo de Ms; para obtener mayores porcentajes de martensita se necesita compensar un mayor valor de la energa mecnica y, por consiguiente, se requerirn mayores saltos trmicos. Revenido de la martensita Las transformaciones que se desarrollan al calentar una martensita comprenden varias etapas, que a veces se solapan entre s:

En la primera etapa (100 - 200 C), la martensita de estructura tetragonal rechaza el carbono en exceso y da origen a la precipitacin de un carburo denominado psilon, de estructura hexagonal compacta y frmula aproximada Fe2,4C. Por migracin del carbono se reduce progresivamente la tetragonalidad de la martensita y cuando el carbono llega a ser 0,20%, la martensita ha cambiado de estructura pasando de tetragonal a cbica centrada en el cuerpo, o ferrita sobresaturada (martensita beta). Esta martensita cbica puede reconocerse por su rpido ennegrecimiento cuando es atacada con nital. La segunda etapa en el revenido (230-300 C) se caracteriza por la transformacin de la austenita residual en bainita inferior. En esta etapa se produce dilatacin; y a veces aumento de dureza cuando existe gran cantidad de austenita residual. La transformacin tiene lugar por nucleacin y crecimiento. Podra formarse igualmente bainita por transformacin de la austenita a temperaturas ms elevadas. La tercera etapa (300-350 C) se caracteriza por una notable prdida de tenacidad. En este intervalo de temperaturas, tiene lugar una redisolucin del carburo psilon acompaado por precipitacin de cementita con forma de cilindro de unos 200 nm de longitud. La existencia de una red casi continua de este compuesto intermetlico confiere fragilidad a los revenidos bajos. El intervalo de temperaturas correspondiente, raramente es empleado para el revenido de los aceros templados. Desde unos 400 C suele presentarse una cuarta etapa caracterizada por la esferoidizacin de las partculas de cementita que, al globulizar, rompen la continuidad del retculo. A ello se aade la restauracin y recristalizacin de la ferrita, con el consiguiente aumento de tenacidad. Una quinta etapa suele presentarse en algunos aceros aleados con Ni, Cr, Mn, e impurezas como Sb (800 ppm), Sn (500 ppm), P (500 ppm); se manifest despus extensamente en algunos caones durante la primera guerra mundial; dando lugar, por ello, a la denominacin de fragilidad Krupp, con que suele denominarse a esta fragilidad a los revenidos altos. En algunos aceros, en cuya composicin figuran elementos carburgenos (Mo, W, V, Ti), suelen presentar a 600 C una sexta etapa de revenido denominada etapa de dureza secundaria. Si antes del temple los elementos carburgenos estaban disueltos en la austenita, formando con ella solucin slida, pasan en el temple a formar solucin slida en la martensita, y permanecen en solucin slida en la ferrita durante el revenido, en tanto no se alcancen temperaturas del orden de 600. Su precipitacin va acompaada de aumento de dureza. En cuanto a propiedades mecnicas, segn se ha indicado con anterioridad, todos los aceros templados y revenidos presentan una etapa de globulizacin de la cementita, que confiere al

acero una estructura de precipitacin fina y dispersa, no visible al microscopio ptico, y que proporciona plasticidad y buen comportamiento a la fatiga. Al revenir la martensita, su dureza disminuye a medida que se eleva la temperatura, y en parecido sentido evoluciona la fragilidad (aumenta la tenacidad). Los elementos de aleacin que se hallan en disolucin slida dentro de la martensita, estabilizan sta al revenido y producen una cada ms lenta de su dureza, al elevar la temperatura. Con ello, en aceros aleados, se consigue en la zona til de revenido, durezas y resistencias superiores a las obtenidas en aceros al carbono de mayor porcentaje en carbono. Con la ventaja de que esta martensita aleada, tendr mayor resiliencia (por tener menor contenido en carbono) que la martensita del acero al carbono. Los aleantes estabilizan cuantitativamente en diversa medida la dureza y resistencia de la martensita, por mecanismos no bien determinados. En cuanto a variaciones dimensionales durante el revenido, cabe sealar que el paso de martensita a martensita revenida supone contraccin en alguna de las etapas, dilatacin en otras, y contraccin en las siguientes. En conjunto, la transformacin de martensita a martensita revenida supone contraccin de volumen.

Caractersticas de la Martensita: segn contenido de carbono

El tipo de martensita depende del contenido de C que contenga el acero: a) %C < 0,6 Martensita en "cintas" b) 0,6 < %C < 1,0 Mixta c) 1,2 < %C Martensita en agujas

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