L09 Amef

Interpretación del PFMEA - 4 ª Edición
CONSULTORES
Interpretación del Análisis de

Modos de Falla y sus Efectos
de Procesos
(PFMEA) - 4ª Edición.
Bibliografía: Estándar SAE J1739 (revisión agosto 2002)
2007
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Contenido:
INFORMACION GENERAL...................................................................................................3
Definición...............................................................................................................................3
Implementación del FMEA.....................................................................................................3
Propósito del FMEA...............................................................................................................3
Beneficios Generales del FMEA............................................................................................4
Beneficios del PFMEA...........................................................................................................4
Generación de un PFMEA.....................................................................................................5
Inicio de un PFMEA...............................................................................................................6
Paso 1:...................................................................................................................................7
Paso 2: ...............................................................................................................................13
Paso 3: ................................................................................................................................16
5 Porque´s 3 Veces.............................................................................................................27
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INFORMACION GENERAL
Definición
Un FMEA es un conjunto de actividades previstas y sistemáticas para:
(a) reconocer y evaluar la falla potencial de un producto/proceso y su efecto,

(b) identificar las acciones que podrían eliminar o reducir la ocurrencia de la
falla potencial, y
(c) documentar el proceso.
Implementación del FMEA
Debido a la tendencia general de la industria de mejorar continuamente

productos y procesos, siempre que sea posible, se utiliza el FMEA como una
técnica disciplinada para identificar y ayudar a minimizar las fallas
potenciales. Uno de los factores más importantes para el éxito del FMEA es la
programación. Esto significa acción antes del evento y no después del hecho.
Para alcanzar más valor, el FMEA, debe ser hecho antes del producto o
proceso. El suficiente tiempo empleado para completar adecuadamente el
FMEA permitirá que los cambios posteriores sean menores y más
económicos de implementar. Un FMEA puede reducir o eliminar la chance de
cambios debido a la implementación de acciones correctivas y preventivas. La
comunicación y la coordinación deberían fluir en el equipo de FMEA.
Propósito del FMEA
Propósito general de un FMEA:

- Mejorar la calidad, la confiabilidad y la seguridad de los productos /
procesos evaluados.
- Reducir la sincronización y costo de reconstrucción del producto.
- Documentar las acciones tomadas para reducir el riesgo.
- Ayudar al desarrollo de Planes de control robustos.
- Ayudar al desarrollo de Planes de verificación de diseño robustos.
- Ayudar a los ingenieros a priorizar y centrarse en la eliminación / reducción
de las preocupaciones del producto y procesos y/o ayudar en la prevención
de ocurrencia de los problemas.
- Mejorar la satisfacción del cliente / consumidor.
Hay tres casos básicos para los cuales se generan FMEAs, cada uno con un
distinto alcance o foco:
Caso 1: Nuevos diseños, nueva tecnología o nuevo proceso. El alcance del

FMEA es el diseño, la tecnología o el proceso completo.
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Caso 2: Modificaciones al diseño o al proceso existente (se asume que hay

un FMEA para el diseño o el proceso existente). El alcance del FMEA se
centra en la modificación al diseño o al proceso y posibles interacciones
debido a la modificación e historia de campo.
Caso 3: Uso del diseño o del proceso existente en un nuevo ambiente,

localización o uso (se asume que hay FMEA para el diseño existente o
proceso). El alcance del FMEA es el impacto del nuevo ambiente o
localización en el diseño o el proceso existente.
Beneficios Generales del FMEA
Usar el FMEA como una técnica disciplinada para identificar y para ayudar a
eliminar/reducir las preocupaciones potenciales. Las campañas de estudios
de los vehículos han demostrado que podría, un programa de FMEA
completamente puesto en ejecución, prevenir muchas de ellas.
Beneficios del PFMEA
- FMEA de Proceso, ayuda a:
 Identificar las funciones y los requisitos del proceso,

 Identificar el modo de falla potencial del producto y relacionarlo con el
proceso,
 Determinar los efectos de la falla potencial en el cliente. Identificar las
causas potenciales del proceso de fabricación o ensamble e identificar
las variables de proceso en las cuales se enfocan los controles para la
reducción de la ocurrencia o la detección de las condiciones de la falla.
 Desarrollar una lista de los modos de falla potenciales, y así establecer
la prioridad para la acción preventiva / correctiva y documentar los
resultados del proceso de fabricación o ensamble.
 Identificar deficiencias de proceso para permitir a los ingenieros
centrarse en los controles para reducir la ocurrencia de la producción de
productos inaceptables, o en métodos para aumentar la detección de
productos inaceptables.
 Identificar características críticas y significativas.
 Ayudar en el desarrollo de Planes de control de fabricación o de
ensamble.
 Identificar preocupaciones de la seguridad del operador.
 Alimentar la información sobre los cambios requeridos en el diseño y la
fabricación.
 Centrarse en los modos de fallo potenciales de producto causados por
deficiencias del proceso de fabricación o ensamble.
 Confirmar la necesidad de controles especiales en la fabricación, y
confirmar las "características especiales potenciales señaladas" del
FMEA de diseño (DFMEA).
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 Identificar los modos de falla del proceso que podrían violar el

compromiso con regulaciones del gobierno o seguridad de empleado.
 Identificar las características especiales de seguridad del operador (OS)
y de alto impacto (HI).
Generación de un PFMEA
- ¿Quién inicia un PFMEA?
 El FMEA de proceso es iniciado por un ingeniero responsable del

departamento de ingeniería de proceso (puede ser el proveedor).
- ¿Quien prepara un PFMEA?
 Aunque un individuo es generalmente responsable de la preparación de

un PFMEA, debe ser un esfuerzo de equipo. Un equipo de personas
bien informados debe ser reunido (ingenieros de: diseño, ensayo,
fabricación, ensamble, servicio, reciclaje, calidad y confiabilidad).
 El PFMEA es iniciado por el ingeniero responsable de la actividad, que
puede ser el fabricante de equipos originales (es decir, produce el
producto final), proveedor o subcontratista.
 Los miembros del equipo pueden también incluir a Compras, al
Proveedor y a otros expertos apropiados del tema.
 La ayuda temprana de la gerencia es crucial para conseguir el inicio del
equipo, generar la motivación y mantener ímpetu.
En resumen: durante el desarrollo inicial del PFMEA, se espera que el

ingeniero responsable involucre directamente a los diferentes
representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas deben incluir,
pero no están limitadas, a diseño, ensamble, manufactura, materiales,
calidad, servicio y proveedor tanto como al área responsable del próximo
montaje. El PFMEA debería ser un catalizador para estimular el
intercambio de ideas entre las áreas afectadas y de este modo promover el
enfoque de equipo. A menos que el ingeniero responsable tenga
experiencia en PFMEA y facilitación de equipos, será útil buscar el apoyo
de un facilitador con experiencia en PFMEA.
- ¿Cuándo un PFMEA debe ser iniciado?
El PFMEA es un documento vivo que debería ser iniciado:

- antes o en el estado de factibilidad,
- previo al herramental de producción, y
- cuando se tengan en cuenta todas las operaciones de fabricación y de
los componentes individuales de ensamble.
La revisión y el análisis tempranos de nuevos o revisados procesos

promueven la anticipación, para resolver, o para monitorear preocupaciones
de proceso potenciales durante las etapas de planeamiento de fabricación de
un nuevo modelo o programa del componente.
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Nota: No es necesario comenzar un PFMEA con una hoja limpia de papel.

Los FMEAs anteriores o FMEAs "genérico " se puede emplear como punto de
partida.
- ¿Quién es el cliente de un PFMEA?
 La definición del " CLIENTE " para un PFMEA debe ser considerada
normalmente como el " USUARIO FINAL." Sin embargo, el cliente puede
también ser una operación subsiguiente o en sentido descendiente de la
fabricación o del montaje, así como una operación del servicio.
- ¿Cuándo esta un PFMEA terminado?
Un PFMEA es un documento vivo, y en ese sentido, debe ser actualizado

siempre que los cambios significativos ocurran en el diseño o el proceso de
fabricación/montaje. El PFMEA es considerado "terminado" cuando está
igualado con un producto o proceso relacionado/firmado. Recuerde que las
actualizaciones siguientes pueden ser requeridas. En cualquier punto el
PFMEA debe reflejar el actual diseño o proceso real. Una revisión periódica
de PFMEA y la fecha de la actualización debe ser desarrollada y seguida.
 Se considera un PFMEA " terminado " cuando se han considerado

todas las operaciones, cuando se han tratado todas las características
especiales y cuando se ha terminado el plan del control.
Inicio de un PFMEA
Alcance de un PFMEA
El alcance es el límite y el grado del análisis. Define que esta incluido y

excluido. Fijar los límites incorrectos, ampliando el análisis de PFMEA dentro
de áreas que no son necesarias, fijará un alcance incorrecto, alargará el
análisis y lo desenfocará. Este seguro de revisar cada operación para la
nueva tecnología, más allá de los problemas que podrían ahora ser
solucionados, y de los nuevos ambientes, así como cualquier cambio al
diseño de producto. El alcance de PFMEA es establecido utilizando un
diagrama de proceso.
Entradas del PFMEA

Varios ítems de entrada son obtenidos del DFMEA, o de los resultados de las
acciones recomendadas del DFMEA.
- DFMEA
- Diagrama de proceso,
- PFMEA similares,
- Datos de problemas,
- Otros.
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Documentación del PFMEA
Para facilitar la documentación del PFMEA, debemos utilizar el formulario

presentado al final.
1. Número de FMEA
Complete el número en la documentación para que pueda utilizarse
para rastrear la misma.
2. Ítem
Complete el nombre y número del sistema, subsistema, o componente
del proceso que está siendo analizado.
3. Responsable del proceso

Complete el OEM, departamento y grupo. También incluya el nombre
del proveedor si lo conoce.
4. Preparado por:
Complete el nombre, el número de teléfono y la compañía del ingeniero
responsable de preparar el PFMEA.
5. Año Modelo / Vehículo:

Complete el Año Modelo / Vehículo.
6. Fecha clave:
Complete la fecha límite de terminación estimada del PFMEA, la cual no
debe exceder la fecha de comienzo de la producción.
Nota: en caso del proveedor, no debe exceder lo requerido en el
PPAP.
7. Fecha de PFMEA
Complete la fecha inicial en la que el PFMEA fue iniciado y además la
última fecha de revisión del mismo.
8. Equipo
Liste los nombres de los responsables principales y los respectivos
departamentos que tengan autoridad para identificar y/o realizar tareas.
(Se recomienda incluir en una lista de distribución nombre,
departamento, teléfono, y dirección).
Paso 1:
9. Función del proceso / requerimientos
Redacte una simple descripción del proceso u operación que esta siendo
analizada (por ejemplo: soldar, ensamblar, perforar). Además, se
recomienda registrar el número del proceso / operación asociado a la
secuencia que se esta analizado. El equipo debería revisar el desempeño,
material, proceso, medio ambiente y normas de seguridad. Indique tan
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sucintamente como sea posible el propósito del proceso u operación que

esta siendo analizado, incluyendo la información sobre el diseño (medidas)
del sistema, del subsistema, o del componente. Cuando el proceso incluye
numerosas operaciones (por ejemplo el montaje) con diferentes modos de
fallas potenciales, puede ser deseable listar las operaciones como
elementos separados.
10. Modo de falla potencial
Se define como la manera en la cual el proceso podría potencialmente

fallar para alcanzar los requerimientos del proceso y/o diseño tal como
fue descrito en la columna función del proceso / requerimiento.
Es una descripción de la disconformidad en esa operación específica.

Puede ser una causa asociada a un modo de falla potencial en una
operación subsiguiente o un efecto asociado a una falla potencial en
operaciones previas. Sin embargo, en la preparación del PFMEA, se asume
que las partes y materiales entrantes están correctos. Las excepciones
pueden ser hechas por el equipo de PFMEA cuando los datos históricos
indiquen deficiencias en la calidad de las partes entrantes.
Enumere cada Modo de Falla Potencial para las operaciones en términos de
un componente, subsistema, sistema o de una característica de proceso.
Asuma que la falla podría ocurrir pero que no necesariamente ocurre.
¿Cómo identificar un Modo de Falla Potencial?
Cuatro tipos de modos de fallo ocurren. Los primeros y segundos tipos se

aplican a menudo y son considerados lo más comúnmente posible, y los
terceros y cuartos tipos de falla se dan típicamente al realizar el PFMEA:
A. Ninguna Función: La operación de proceso es totalmente no

funcional o inoperante.
B. Parcial / Degradada: Funcionamiento degradado. Resuelve alguna

de las especificaciones o de alguna combinación de las
especificaciones pero no se conforma completamente con todas las
cualidades o características. Esta categoría incluye la función
excesiva. Una función degradada en un cierto plazo no es un modo
de fallo considerado generalmente adentro un PFMEA.
C. Función Intermitente: Se conforma pero pierde una cierta

funcionalidad o se convierte a menudo inoperante debido a los
impactos externos tales como temperatura, humedad y ambiente.
Este modo de fallo proporciona la condición de repentinamente
apagado, se recuperó, otra vez funciona.
D. Función Involuntaria (no desada): Esto significa que la interacción

de varios elementos de funcionamiento, independiente de que estén
correctos, afectan contrariamente al producto o al proceso. Esto dará
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lugar a un resultado o a una consecuencia indeseada para el

producto, y por lo tanto la expresión "función involuntaria". Este tipo
de modo de fallo no es común en PFMEA.
El ingeniero de proceso/equipo debería poder plantearse y contestarse las

preguntas siguientes:
¿Por qué el producto sería rechazado en esta operación de proceso?

¿Cómo el producto no es conforme con la especificación en esta operación de
proceso?
¿Qué cosa el operador siguiente, o los operadores subsecuentes,
consideraría inaceptables?
¿Qué cosa el último cliente encontraría inaceptable?
¿Hay una posibilidad para no conformar una normativa regulatoria?
En general, los modos de falla de proceso pueden son categorizados como

sigue:
− Fabricación: Dimensional (fuera de tolerancia), mal superficie

− Montaje: partes no hermanadas
− Recepción: Aceptación de pieza mala comprada, piezas buenas
rechazadas a la recepción
− Prueba/Inspección: Aceptación de pieza mala, rechazo de pieza buena
Identifique los modos de falla potenciales. Considere la entrada, y la salida,

de cada paso de proceso. Recuerde, un modo de falla en una operación
puede ser un efecto de un modo de falla de otra operación anterior.
El modo de falla puede también ser la razón de la variación alrededor de un
parámetro de proceso deseado. La descripción debe estar en términos de la
característica de una pieza o proceso. No entre en los modos de fallo triviales
(los modos que no afectan el producto o al funcionamiento del proceso).
Ejemplo de funciones y modos de falla:
Función Modos de Falla

Ninguna Función:
- Pieza A no se posiciona a la pieza B.
Parcial / Degradada:
− Uno o más tornillos no asegurados.
Asegure que la pieza A y la pieza B estén − Uno o más tornillos bajo esfuerzo de
en la posición correcta mediante dos torsión.
tornillos usando la herramienta eléctrica. − Esfuerzo de torsión excesivo de uno o
El esfuerzo de torsión esta especificado en más tornillos.
la ilustración XYZ. Función Intermitente:
- Pieza A no se asegura a la pieza B de vez
en cuando.
Función involuntaria:
- Rotura por torque fuera de control
Precaución:
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Si las características especiales potenciales se han identificado en el diseño

PFMEA (YS, YC), identifique todas las operaciones que puedan afectar esas
características. Cerciórese de que todas las características especiales
potenciales estén señaladas.
11. Efecto potencial de falla:
El efecto potencial de falla se define como el efecto del modo de falla en

el cliente(s).
Describa los efectos potenciales de falla en términos de lo que el cliente

puede notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser un cliente
interno tanto como el usuario final. Establezca claramente si el modo de falla
podría impactar en la seguridad o causar un no cumplimiento en las
reglamentaciones. El Cliente en este contexto podría ser la próxima
operación, la subsiguiente operación, o sitio, el concesionario y/o el
propietario del vehículo. Cada uno debe ser considerado cuando se evalúa el
efecto potencial de la falla.
¿Cómo identifica el efecto de falla potencial?
Identifique las consecuencias de cada modo de falla para:

− Seguridad del operador
− Usuario siguiente
− Usuarios en sentido descendiente
− Maquinas/Equipamiento
− Operación del vehículo
− Último cliente
− Conformidad con regulaciones del gobierno
También, para un PFMEA, los usuarios en el sentido descendente pueden

incluir un montaje operación/planta o una operación del servicio (distribuidor).
Ponga todos los efectos para el modo de fallo que es analizado.
Precaución: Un PFMEA que no enumera efectos funcionales del producto o

efectos del cliente final no es completo o exacto.
Describa los efectos de falla en términos de lo que puede notar o

experimentar el cliente(s). Para el usuario final, los efectos se deben
indicar siempre en términos del funcionamiento del producto o del
sistema.
Por ejemplo:
Ruido Áspero
Operaciones erráticas Inoperante
Operaciones excesivas Apariencia pobre
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Demasiado esfuerzo Control del vehículo inapropiado

Olor desagradable Inapropiada operación
Inestable Operación intermitente
Fuga Clientes insatisfechos
Retrabajar / Reparar Scrap
Si el cliente es la próxima operación o la operación subsiguiente / sitio, los

efectos deberían ser establecidos términos de desempeño del producto /
procesos, tales como:
No puede sujetar No cabe

No puede perforar No conecta
No puede montar No hace juego
Daños en los equipos Daños al operador
12. Severidad:
La severidad es una categoría asociada con el efecto más serio para un

modo de falla dado.
Una reducción en la valoración del índice de la severidad puede ser
efectuada a través de un cambio del diseño, al sistema, subsistema,
componente o un rediseño en el proceso.
La severidad es una “graduación relativa” dentro del alcance del PFMEA

particular. Si el cliente afectado por un modo de falla es la fabricación o planta
de ensamble o el usuario del producto, la evaluación de la severidad sería
afectada por la experiencia y conocimiento del equipo. En este caso debería
ser consultado el ingeniero de proceso de la planta de ensamble, el ingeniero
de diseño, el DFMEA y/o manufactura subsiguiente.
¿Como identificar la Severidad?
El equipo de PFMEA puede alcanzar consenso en grados de la severidad

usando la tabla del grado de la severidad. Incorpore el grado para solamente
el efecto más serio a la columna de la severidad.
Por lo tanto, habrá una severidad para cada modo de falla. Determine la
severidad de cada efecto (enumerado en la columna de los efectos).
Nota: No se recomienda modificar los criterios para los valores de la

graduación de 9 y 10. Los modos de fallo con la severidad 1 expresa que
necesitan ser analizados en el futuro.
Criterios de evaluación sugeridos:
El equipo debería estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluación y

sistema de valoración (ver tabla de severidad).
Página 11
La severidad debería ser estimada usando la tabla como una guía.
Ver tabla en página siguiente.
CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO

En ranking aplica cuando el modo de falla potencial aparece en el cliente
EFECTO final y/o planta de manufactura/ensamble. El cliente final debería siempre INDICE
ser considerado primero. Si en ambos ocurre usar el más alto de los dos.
Efecto en el cliente final Efecto planta manufactura/ensamble
Índice de severidad muy alto cuando Puede poner en peligro al operador
el modo de falla potencial afecta la (máquina o montaje) sin aviso previo.
Peligro sin seguridad en la operación del
10
aviso previo vehículo y/o envuelve no-
conformidades con la legislación
gubernamentales sin aviso previo
Índice de severidad muy alto cuando Puede poner en peligro al operador
el modo de falla potencial afecta la (máquina o montaje) con aviso previo.
Peligro con seguridad en la operación del vehiculo
9
aviso previo y/o envuelve no-conformidad con la
legislación gubernamental con aviso
previo
Vehículos/ítem inoperable (perdida de El 100% de los productos pueden tener
las funciones primarias) que ser escrapeados, o el vehículo/ítem
Muy Alto 8
reparado lleva un tiempo de reparo
mayor que una hora
Vehiculo/ítem operable, pero con Los productos pueden tener que ser
niveles de desempeño reducido. seleccionados y una parte (menor que
Alto Cliente muy insatisfecho. 100%) scrapeada, o el vehículo/ítem 7
reparado requiere un tiempo de reparo
entre 0,5 a 1 hora.
Vehículo/ítem operable, pero ítem(s) Una parte (menor que 100%) de los
de confort inoperable. Insatisfacción productos pueden tener que ser
Moderado del cliente. scrapeados sin selección, o el 6
vehiculo/Ítem reparado requiere un
tiempo de reparo menor que 0,5 hora.
Vehículo/ítem operable, pero ítem(s) El 100% de los productos pueden tener
de confort operable(es) con niveles de que ser retrabajados, el vehiculo ítems
Bajo 5
desempeño reducidos. reparado fuera de la línea mas no va
para el departamento de reparo
Ítems de ajuste, apariencia y ruido no Los productos pueden tener que ser
conformes. Defecto notado por la seleccionados, sin scrap, y una parte
Muy Bajo 4
mayoría de los clientes (superior al (menor que 100%) ser retrabajada
75%)
Menor Ítems de ajuste, apariencia y ruido no Una parte (menor que 100%) de los 3
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conformes. Defecto evidenciado por el productos pueden tener que ser

50% de los clientes retrabajados, sin scrap, en la línea pero
fuera de estación.
Ítems de ajuste, apariencia y ruido no Una parte (menor que 100%) de los
conformes. Defecto evidenciado por productos pueden tener que ser
Muy Menor 2
clientes detallistas (menor que 25%). retrabajados, sin scrap, en la línea pero
en la estación.
Sin efecto identificado. Pequeña inconveniencia en el operador
Ninguno 1
o en la operación, o sin efecto.
Paso 2:
Causa(s) Potenciale(s) / Mecanismo(s) de falla
Identifique:
− La causa(s) asociada (primer nivel y raíz).
− Su valoración estimada de ocurrencia.
− La designación de característica apropiada se indicará en la columna de la
clasificación.
− Acciones recomendadas de alta severidad (S), también como la seguridad
del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI).
13. Clasificación:
Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier característica especial de
producto o de proceso (ej., crítico, clave, mayor, significativo) para componentes,
subsistemas o sistemas que pueden requerir control adicional de proceso. Esta
columna también puede ser utilizada para destacar modos de falla de alta prioridad
para la evaluación de la ingeniería. Si esta clasificación es identificada en el
PFMEA, se debería notificar al ingeniero responsable de Diseño, puesto que esto
puede afectar a los documentos de ingeniería. Los símbolos de características
especiales de procesos o productos son direccionados por la política específica de
la compañía y no esta estandarizada en este documento. Identificación de
características especiales:
Denominació Acción
Clasificación Criterio
n requerida
Requiere
Característica Severidad =
∇ control
Critica 9, 10
Cliente / especial
Efecto del Severidad =
Requiere
Producto Característica 5-8
SC control
Significativa Y ocurrencia
especial
= 4 – 10
Severidad =
5–8y
HI Alto impacto Énfasis
ocurrencia
Fabricación
= 4 - 10
/
Seguridad
Efecto de Seguridad del Severidad =
OS de
Montaje operador 9, 10
aprobación
Característica
En blanco otro No aplica
no especial
14. Causas potenciales / mecanismos de falla.
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La causa potencial de falla define como podría ocurrir la falla,

descripta en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.
Enumere, en la extensión posible, cada causa de falla asignable a
cada modo de falla potencial.
Si una causa es exclusiva de un modo de falla, es decir, si al corregir la
causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta parte
del razonamiento del PFMEA está finalizado. Muchas causas, sin
embargo, no son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la
causa, un diseño de experimentos, por ejemplo, debería ser realizado
para determinar qué causa raíz contribuye principalmente y cual puede
ser más fácilmente controlada.
Las causas típicas de falla pueden incluir, pero no están limitadas, a:
- Torque inapropiado - sobre, bajo
- Soldadura inapropiada - corriente, tiempo, presión
- Calibrado inexacto
- Inapropiado tratamiento térmico - tiempo, temperatura
- Inadecuada o ninguna lubricación
- Partes perdidas o extraviadas
- Localizador gastado
- Herramienta gastada
- Herramental roto
- Puesta a punto inadecuada de la máquina
- Programación incorrecta
Precaución:
Solamente deben ser enumerados errores o malfuncionamientos
específicos (el operador no puede instalar algo); no deberían ser
utilizadas frases ambiguas (error del operador).
La identificación de causas debe comenzar con los modos de fallo que

tengan el grado más alto de la severidad.
Las características de proceso que las causan deben ser identificadas
cuando:
- Un efecto de un modo de fallo tiene una severidad clasificada
como 9 o 10.
- Combinación del nivel de la ocurrencia y severidad del modo de
la falla / primera causa.
Preguntas de una tormenta de ideas para identificar las causas

potenciales por cada Modo de falla:
¿Qué podría hacer que el producto pueda fallar de este modo? ¿Qué
circunstancia(s) podría hacer que el producto no pueda realizar su función?
¿Cómo podría el producto no poder cumplir las especificaciones de
ingeniería? ¿Qué podría hacer el producto que no pueda entregar su función
prevista? ¿Cómo podrían los productos obrar recíprocamente y ser
incompatible o mal unidos? ¿Qué especificaciones producen
Página 14
incompatibilidad? ¿Qué pueden aportar los métodos de resolución de

problemas (8D) y FMEA históricos, para identificar las causas potenciales?
Identifique inicialmente las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel
es la causa inmediata de un modo de fallo. Hará directamente que el modo de
falla ocurra. En un diagrama “espina de pescado” causa - modo de falla, las
causas serán las de las espinas principales del diagrama. En un análisis de
“árbol de causas” de un modo de falla, la causa de primer nivel, será la
primer causa identificada debajo del modo de falla. Las causas se registran y
se clasifican por separado. Algunos modos de falla pueden resultar solamente
cuando dos o más causas ocurren en el mismo tiempo. Si esto es una
preocupación, entonces estas causas se deben enumerar juntas. Las causas
nunca se combinan a menos que deban ambas ocurrir juntas para hacer que
ocurra la falta (una no causará el mecanismo de la falla solamente).
15. Ocurrencia
Es la probabilidad de que una causa específica/mecanismo de falla

ocurra.
Previniendo o controlando las causas / mecanismos de falla, a través del
diseño o cambios de proceso es la única manera para una reducción en
la valoración de la ocurrencia.
El número asociado a la probabilidad de ocurrencia tiene un significado

relativo más que un valor absoluto. Estime la probabilidad de la ocurrencia de
una causa potencial de falla / mecanismo de falla en una escala del 1 al 10.
Un sistema consistente de valoración de la ocurrencia se debería utilizar para
asegurarlo continuamente.
¿Cómo identificar la Ocurrencia?

Estime el índice de la ocurrencia para cada causa enumerada. El número de
la valoración de la ocurrencia esta relacionado con el alcance del PFMEA y
podría no reflejar la probabilidad actual de la ocurrencia. Los números de
"porcentajes de falla posibles " están basados en el número de fallas que son
anticipadas durante el proceso de ejecución del PFMEA. Si hay datos
estadísticos disponibles para un proceso similar, estos datos deben ser
usados para determinar la valoración de la ocurrencia.
Un valor de la ocurrencia se incorpora para cada causa.

Después de que se establezca el grado de la ocurrencia, el equipo vuelve a la
columna de la clasificación para clasificar y señalar las características
especiales en el PFMEA.
Precaución:
Considere los controles de proceso y/o los métodos existentes que se piensan
para prevenir, o para reducir, la ocurrencia de la causa del modo de falla.
También, considere la cantidad y la magnitud de fuentes entrantes
potenciales de la variación al estimar ocurrencia.
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Criterios de evaluación sugeridos

El equipo debería estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluación y
sistema de valoración (ver tabla de ocurrencia).
La ocurrencia puede ser estimada usando la tabla como guía.
NOTA: El valor 1 es reservado para falla Improbable / Remota
Criterio de evaluación de ocurrencia de PFMEA sugerido
TASA DE FALLAS
PROBABILIDAD PpK INDICE
POSIBLES
Muy Alta: Fallas > 100 cada mil piezas < 0,55 10
persistentes 50 cada mil piezas > 0,55 9
20 cada mil piezas > 0,78 8
Alta: Fallas frecuentes
Moderada: Fallas 2 cada mil piezas > 1,00 5
Ocasionales 1 cada mil piezas > 1,10 4
Baja: Relativamente 0,5 cada mil piezas > 1,20 3
pocas fallas 0,1 cada mil piezas > 1,30 2
Remota: Fallas < 0,01 cada mil piezas
> 1,67 1
improbables
Paso 3:
16. Control de proceso actual
Los controles de proceso actuales son descripciones de los controles que

“previenen” la causa o modo de falla / falla del mecanismo antes de ocurrir, o
“detectan” la causa o modo de falla / falla del mecanismo, si ocurre.
Estos controles pueden ser los controles de proceso tales como; aprueba de
error, el control estadístico del proceso, o puede ser evaluación posterior al
proceso.
La evaluación puede ocurrir en la operación objeto o en las operaciones
subsiguientes.
Hay dos tipos de control de proceso a considerar:
− Prevención: Previene la causa / falla de mecanismos, o modo de falla,

o reduce su porcentaje de ocurrencia,
− Detección: Detecta la causa / falla de mecanismos, o modo de falla, y
conduce a acciones correctivas.
¿Cómo identificar los controles de proceso?
El enfoque preferido es usar primero controles preventivos, si es posible.

El formato del PFMEA de este manual, tiene dos columnas para controles de
proceso (es decir, columnas separadas para los controles de prevención y
controles de detección) para asistir al equipo claramente distinguiendo entre
ellas los dos tipos de controles de proceso.
Página 16
Esto permite una rápida determinación visual de que ambos tipos de

controles de proceso han sido considerados. Como un enfoque preferido use
estas dos columnas del formulario.
Si una sola columna del formulario es usada (controles de proceso), el
siguiente prefijo puede ser usado. Para controles de prevención, complete
una ' P ' antes de cada control enumerado. Para controles de detección,
complete una ' D ' antes de cada control enumerado.
Una vez que se hayan identificado los controles de proceso, repase todos los
controles de prevención para determinar si algún nivel de valoración de la
ocurrencia necesita ser revisado.
Si se pasa por alto una causa potencial, un producto con una deficiencia
puede ir más lejos en el proceso de producción.
Una manera de detectar una causa pasada por alto, es detectar su modo de
falla resultante. Si se detecta el modo de falla, el ingeniero de proceso
necesita buscar una causa pasada por alto (si asume que todas las causas
sabidas son considerados por unos o más métodos de control de proceso). Si
una causa pasada por alto puede ser identificada, entonces la acción
correctiva se debe tomar para quitar esta causa.
Para identificar controles de proceso, siga lo siguiente:
1. Identifique y enumere todos los métodos históricos que se puedan utilizar

para detectar el modo de falla enumerado.
Las referencias incluyen:
− FMEA anteriores
− Planes de control anteriores
− 8D (acciones para corregir la causa raíz)
2. Enumere todos los controles de proceso históricos que se puedan utilizar

para detectar las causas de primer nivel enumeradas. Repase los informes
históricos.
3. Identifique otros métodos posibles preguntando:

¿De qué manera puede la causa de este modo de falla ser reconocida?
¿Cómo podría descubrir que ha ocurrido esta causa?
¿De qué manera puede este modo de falla ser reconocido?
¿Cómo podría descubrir que ha ocurrido este modo de falla?
Sugerencia:
Los métodos de control de proceso usados para prevenir causas de los
modos de falla pueden afectar la ocurrencia de la causa. Si éste es el caso,
éste método debe considerarse al estimar el grado de la ocurrencia. Por
ejemplo, un método puede conducir a una acción que reduzca la ocurrencia.
En este caso, el grado de reducción de la ocurrencia se incorpora a la
columna del grado de la ocurrencia.
Puntos a Considerar:
− Para aumentar la probabilidad de la detección: revisiones del proceso y/o
del diseño.
Página 17
− Generalmente, mejorar controles de la detección, es costoso e ineficaz

para mejorar calidad.
− La frecuencia de aumento del control de calidad o de inspección no es una
acción correctiva positiva y se debe utilizar solamente como medida
temporal. Se requiere la acción correctiva permanente.
− En algunos casos, un cambio del diseño a un producto específico se puede
requerir para mejorar la detección.
− Los cambios al sistema de control actual se pueden poner en ejecución
para aumentar la probabilidad de la detección.
− El énfasis se debe, sin embargo, poner en la prevención de defectos (es
decir, reduciendo la ocurrencia) más bien que la detección de ellos. Un
ejemplo sería el uso del control estadístico del proceso más bien que
chequear al azar de la calidad o inspección asociada.
Ejemplos de controles de proceso:
Tipos Métodos de Control

− Parámetro de proceso / característica de producto
Auditoria − Envío / desmontaje
− Operador (Usando SPC)
Comprobación − 100% automático (Calibración)
− Manual / visual
− En proceso
Inspección − Final (dimensional, funcional)
− Pruebas de especificación de ingeniería
− Verificación (después de cambio de la herramienta)
Otro − Poke-yoke o error proofing
− En proceso, o pruebas de laboratorio de la operación
− Dispositivos con avisadores audible/visual
17. Detección
La detección es una valoración asociada con el mejor control de

detección enumerado en la columna de control de proceso.
La valoración de la detección esta relacionada con el alcance propio de

PFMEA. A fin de lograr la más baja valoración, generalmente el control
de proceso previsto tiene que ser mejorado. Asuma que la falla ha
ocurrido y después evalué la capacidad de todos los "controles de
proceso actuales" para prevenir el envío de piezas que tengan este modo
de falla o defecto. No presuma automáticamente que la valoración de la
detección es baja porque la ocurrencia es baja (por ejemplo, cuando se
utilizan cartas del control), determine la capacidad de los controles de
proceso para detectar la baja frecuencia del modo de falla o para prevenir
que vayan más lejos dentro el proceso. Los chequeos de calidad
aleatorios son improbables para detectar la existencia de un defecto
aislado y no deberían influir en la valoración de la detección. El muestreo
hecho sobre una base estadística es un control de detección válido.
¿Cómo identificar la detección?
Página 18
Al estimar el grado la detección, considere solamente los controles que

sean utilizados para detectar el modo de fallo o su causa. Los controles
previstos para prevenir o para reducir la ocurrencia de una causa de un
modo de fallo se consideran al estimar el grado de la ocurrencia.
Sugerencia:
Primero, determine si cualquiera de los controles de proceso enumerados se
puede utilizar para prevenir la causa de un modo de fallo. Si un control es un
control de la prevención, incorpórelo en la sección de la prevención de la
columna de controles. Recuerde que el grado de la ocurrencia puede ser
afectado. Después, estime la eficacia de cada modo del control de proceso
enumerado. Al estimar eficacia, considere los factores de la eficacia en la
página siguiente. Estime la capacidad de cada control de proceso para
detectar el modo de falla o la causa. Asuma que ha ocurrido el modo de falla.
Clasifique el control de la detección basado sobre su eficacia total.
Factores de Eficacia:
Utilice la tabla de la graduación de la detección del PFMEA para seleccionar
el número del grado de la detección. Clasifique solamente esos controles
previstos para detección. Si la capacidad de los controles para detección es
desconocida, o no puede ser estimada, utilice un grado de detección de 10. Si
no hay control de detección, utilice 10.
Si el calibrador automático del 100% se utiliza como control, el equipo de
PFMEA debe considerar su eficacia basada sobre los factores siguientes:
− Condición de la galga
− Calibración de la galga
− Variación del sistema de medición de la galga
− Probabilidad de la falta de la galga
− Probabilidad de puentear el sistema de calibración
Criterios de evaluación sugeridos

El equipo debería estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluación
y sistema de valoración. (Ver tabla de detección)
La detección se debe estimar usando la tabla como guía.
NOTA El valor 1 es reservado para "detección cierta.”

Criterio de evaluación de detección de PFMEA sugerido
TIPO DE
DETECCIÓN CRITERIO INSPECC. MÉTODO DE DETECCIÓN INDICE
A B C
Casi Certeza absoluta No Puede detectar o no es
X 10
imposible de no detección. verificado
Los controles Detección por control aleatorio o
Muy remota probablemente X indirecto 9
no lo detectaran.
Pocas chances Inspección visual
Remota X 8
de detección
Pocas chances Doble Inspección visual
Muy baja X 7
de detección
Página 19
Los controles Detección por métodos gráficos,

Baja pueden X X tales como CEP (control 6
detectarlo Estadístico de proceso)
Los controles Control basado en mediciones
pueden por variables después que la
detectarlo pieza dejan la estación, o en
Moderada X mediciones de tipo pasa/no- 5
pasa hechas en 100% de las
piezas después que dejan la
estación.
Los controles Detección de errores en
tienen buena operaciones subsecuentes, o
chance para mediciones hechas en la
Moderada-
detectar X X preparación de la máquina y en 4
Mente alta
la verificación de la primera
pieza (solo para casos de
preparación de Máquina).
Los controles Detección de errores en la
tienen buena estación, o en operaciones
chance para subsecuentes por múltiples
Alta detectar X X niveles de aceptación: proveer, 3
seleccionar, instalar, verificar.
No puede aceptar piezas
discrepantes.
Los controles lo Detección de errores en la
detectaran casi estación (medición automática
Muy alta con seguridad X X con dispositivo de parada 2
automática). No pueden pasar
piezas discrepantes
Los controles lo Piezas discrepantes no pueden
Muy alta detectaran con X ser hechas porque posee poka- 1
seguridad yoke de proceso/producto.
Tipo de Inspección: A = Aprueba de error. B = Medición. C = Inspección visual
18. El número de prioridad del riesgo (NPR)
El número de prioridad del riesgo es el producto de la severidad (S),

ocurrencia (O), y detección (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance propio del PFMEA, este valor (entre 1 y 1000) puede
ser usado para priorizar las preocupaciones en el proceso.
19. Acciones recomendadas
La evaluación de ingeniería para las acciones preventivas / correctivas

deberían primero ser dirigidas para la alta severidad, NPR alto, y otros
ítems designados por el equipo. El intento de cualquier acción
recomendada es reducir la valoración en el siguiente orden: severidad,
ocurrencia y detección.
En la práctica general, cuando la severidad es 9 o 10, debe darse atención

especial para asegurar que el riesgo está tratado a través de controles
existentes / acciones del diseño ó acciones preventivas / correctivas del
Página 20
proceso, sin importar el NPR. En todos los casos donde el efecto de un

modo de falla potencial identificado podría ser un peligro para el personal de
manufactura / ensamble, acciones preventivas / correctivas deberían ser
tomadas para evitar el modo de falla, eliminando o controlado la causa, o la
propia protección del operador debería ser especificada.
Después de que una especial atención ha sido dada a la valoración de la
severidad de 9 o 10, el equipo se enfoca a otros modos de fallo, con la
intención de reducir la severidad, luego la ocurrencia, y luego a detección.
¿Cómo identificar las acciones recomendadas?
Las acciones siguientes deberían ser consideradas, pero no están

limitadas a:
- Revisiones del proceso y/o diseño puede reducir la valoración de la

severidad.
- Reducir la probabilidad de la ocurrencia: revisiones del proceso y/o
diseño son requeridos. Para la mejora continua y prevención del defecto,
podría ser implementada una acción orientada al estudio del proceso
usando métodos estadísticos como seguimiento de información apropiada
a la operación;
- El método preferido para lograr una reducción en la valoración de la
detección es el uso de métodos aprueba de error. Generalmente, mejorar
los controles de detección es costoso e ineficaz para las mejoras de
calidad. El aumento de la frecuencia de la inspección en los controles de
calidad no es una eficaz acción preventiva / correctiva y debe solamente
ser utilizado como medida temporal. En algunos casos, los cambios de
diseño de un producto específico puede ser requerido para ayudar a la
detección. Cambios en el sistema de control actual pueden ser
implementados para aumentar la probabilidad. El énfasis debe, sin
embargo, enfocarse a la prevención de defectos (es decir, reduciendo la
ocurrencia) más bien que en la detección de ellos. Un ejemplo debería ser
el uso de control estadístico del proceso y mejora de proceso, más bien
que en el chequeo aleatorio de calidad o inspección asociada. Si la
evaluación de ingeniería no recomienda acciones para un especifica
combinación de modo de falla / causa / control, indicar esto poniendo “no”
en esta columna.
Sugerencia:
Algunas acciones recomendadas pueden ser modificaciones al plan del
control. Asegúrese que éstos son incluidos en el plan del control
20. Responsabilidad de las acciones recomendadas
Inscriba al individuo responsable de la acción recomendada, y la fecha de

terminación.
Después de que se haya puesto en ejecución una acción, incorpore una
breve descripción de la acción y de la fecha eficaz para el cambio.
Página 21
Para asegurar que todas las acciones recomendadas se pongan en

ejecución o tratadas adecuadamente, es necesario poner una nota
recordatoria en ejecución y/o programa de seguimiento.
Mínimamente:
− Desarrolle una lista de características especiales potenciales y
proporcione esta lista al ingeniero responsable para la consideración y
la acción apropiadas en el DFMEA.
− Siga todas las acciones recomendadas y ponga al día el PFMEA para
esas acciones.
21. Acciones tomadas
Después de que las acciones hayan sido implementadas, incorpore una

breve descripción de la actual acción y de la efectiva fecha.
¿Cómo asegurar las acciones recomendadas?
Mecanismo:
El líder del equipo de PFMEA es responsable de poner al día el PFMEA. El
PFMEA es un documento vivo y debe reflejar el último nivel del producto y
las últimas acciones relevantes. Parte de la responsabilidad podría también
pertenecer a un proveedor.
Precaución:
No es apropiado comparar los valores de un PFMEA de un equipo con los
valores de PFMEA de otro equipo, incluso si los producto/proceso parecen
ser idénticos, puesto que cada ambiente es diferente a otro (es decir, los
valores son subjetivos).
Sugerencia:
PROACTIVO
Revise la documento de PFMEA contra los objetivos de calidad.
Se recomienda incluir una revisión de la gerencia.
 La Gerencia debe soportar las actividades de reducción de NPR
disponiendo los recursos necesarios;
22. Resultados
PFMEA’s debe pasardeporlauna
acción
revisión completa;
 Una lista con las Severidades y los NPR más altos debe ser
Después
establecida de que
(cinco se haya identificado la acción preventiva / correctiva,
o diez);
Un Plan de
estime Acción o equivalente
y registre el resultado debe ser
deimplementado por un ocurrencia y detección.
la severidad,
equipo multidisciplinar
Calcule y registre elpara el acompañamiento
resultado del NPR.del Si proceso de tomadas acciones, deje
no fueron
Reducción del Índice de NPR;
las columnas de valoración en blanco.
Todas las valoraciones revisadas deberían continuar siendo revisadas si se
REACTIVO
consideran acciones necesarias. El foco debería estar siempre en la mejora
continua.
Una lista de fallas de calidad interna y externa debe ser establecida;
 Equipos deben desenvolver un Plan de Acción con Dispositivos a
Prueba de Error
Resumen de lapara evitar las fallas;
Reducción de Riesgo
Página 22
Página 23
LA ORGANIZACIÓN
Función de Proceso /
Modo de Falla Página 24
LA ORGANIZACIÓN
Mode
Modo de Falla Po
Requerimientos Página 25
LA ORGANIZACIÓN
Modelo Año
Modo de Falla
Página 26
5 Porque´s 3 Veces
Es un análisis detallado de la causa raíz para un problema específico que

incluye un 5 Porque para cada uno de los puntos siguientes:
- Porqué el problema Ocurre (Manufactura)
- Porqué el problema no fue detectado (Calidad)
- Porqué el problema no fue previsto (Planificación / sistema)
Este análisis NO es usado para entender que fue lo que fallo, sino PORQUÉ
fallo. Por eso, la causa raíz debe ser conocida antes terminar de completarlo.
Veamos un Ejemplo de 5 Porque´s:
La estatua ésta estatua tiene más acentuado el desgaste que las demás
estatuas-
¿Porqué en ésta estatua esta más acentuado el desgaste que en las demás
estatuas?
Porque a ella se la limpia más veces que a los otras.
¿Porqué a ésta estatua se la limpia más veces que a las otras?

Porque a ella se la ensucia más que a las otras.
¿Porqué a ella se la ensucia más que a las otras?

Porque existen más aves próximas a ésta estatua que a las demás.
¿Porqué existen más aves próximas a ésta estatua que a las demás?
Porque existen más insectos próximos a ésta estatua.
¿Porqué existen más insectos próximos a ésta estatua que a las demás?
Porque luz utilizada para la iluminación de ésta estatua atrae más insectos
que las otras.
Acción correctiva definitiva: Cambiar el tipo de lámpara utilizada
A continuación mostramos un ejemplo de 5 Porque´s 3 Veces:
Página 27
5 Porque 3 Veces
Nombre: Teléfono: Fecha Revisión:

Contacto del Proveedor: XX-XX-XX
Contacto Nuestro:
Numero del Proveedor: Nombre del Proveedor y Lpcalización:
Tema: CABLE BOMBA ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE A MASA .
Tipo de Problema: PRR PRTS CDP Other ID Number:
Modo de Falla: CABLE BOMBA ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE A MASA .
ffects of Failure Mode:Efecto del Modo de Falla: VEHÍCULO NO ARRANCA
Causa del Modo de Falla: PINZAMIENTO DEL CABLE (NO DETECTADO) Y POSTERIOR PUESTA A MASA DEL MISMO DURANTE TRANSPORTE / MANIPULEO DEL TANQUE
5 Porque´s Acción Correctiva Responsable Fecha límite

NO SE VALIDO CORRECTAMENTE LA POSICIÓN EN QUE VALIDAR POSICIÓN DE AJUSTE DE BOMBA DE
M1 SE AJUSTA LA PTAPA DE LA BMBA DE COMBUSTIBLE EN COMBUSTIBLE PARA EVITAR PINZAMIENTOS. PERSONA A XX-XX-XX
¿Porque el proceso de Manufactura EL DISPOSITIVO DE MONTAJE MODIFICAR HOJA DE OPERACIONES
no previno el Modo de Falla?
M2
***************
*************** M3
****
PREVENCIÓN
***************
***************
Trabajo estandar y M4
**** prevención del proceso
***************
de manufactura
*************** M5
****
*************** NO SE VALIDO CORRECTAMENTE LA POSICIÓN EN QUE VALIDAR POSICIÓN DE AJUSTE DE BOMBA DE
*************** M-RC SE AJUSTA LA PTAPA DE LA BMBA DE COMBUSTIBLE EN COMBUSTIBLE PARA EVITAR PINZAMIENTOS. PERSONA A XX-XX-XX
**** EL DISPOSITIVO DE MONTAJE MODIFICAR HOJA DE OPERACIONES
EL DISPOSITIVO (TEST ELÉCTRICO) FUE DISEÑADO PARA

CONTACTO DIRECTO ENTRE COBRE DEL CABLE CON EL AGREGAR CONTROL POR INSPECTOR 100% EN OP80
Q1 PERSONA B XX-XX-XX
TANQUE. NO DETECTA EL EVENTUAL CONTACTO PARA CONFIRMAR EL NO "PINZADO DE CABLES".
ENTRE AISLANTE DEL CABLE CON EL TANQUE.
¿Porque el proceso de Calidad
no protegió al Cliente del Modo de Falla? TRANSFORMAR STOCK DE BOMBAS EN NUESTRA
Q2 PLANTA Y PIEZAS EN TRANSITO AL NUEVO RUTEO DE PERSONA B XX-XX-XX
BOMBA QUE EVITA PINZAMIENTO DEL CABLE.
*************** SOLICITAR AL SUB-PROVEEDOR NUEVO RUTEO DE
*************** Q3 CABLES DE ALIMENTACIÓN PARA EVITAR PINZAMIENTO PERSONA C XX-XX-XX
PROTECCIÓN
**** DEL CABLE
Contención y
***************
protección del proceso
*************** Q4
**** de Calidad
***************
*************** Q5
****
*************** SOLICITAR AL SUBPROVEEDOR NUEVO RUTEO DE
DISPOSITIVO DE TEST ELECTRICO NO CONTEMPLA
*************** Q-RC CABLES DE ALIMENTACIÓN PARA EVITAR PINZAMIENTO PERSONA C XX-XX-XX
CONTACTO AISLANTE DEL CABLE CON EL TANQUE
**** DEL CABLE
REVISAR PFMEA, DETERMINAR NECESIDAD DE NUEVO
PFMEA NO PREVIO PINZADO DEL CABLE SIN CORTE Y
P1 RUTEO DE CABLES DE BOMBA QUE EVITAN PERSONA A XX-XX-XX
CONTACTO A MASA
PINZAMIENTOS DEL CABLE.
¿Porque la planificación del proceso
no predijo el Modo de Falla?
P2
***************
*************** P3
**** PREDICCIÓN
Contenido de inform.
***************
del proceso de
***************
p lanificación en P4
**** PFMEAs y PCs
***************
*************** P5
****
***************
*************** P-RC
****
AJUSTE DE TAPA EN DISPOSITIVO NO VALIDADO
K1 VALIDAR POSICIÓN AJUSTE DE TAPA EN DISPOSITIVO PERSONA A XX-XX-XX
CORRECTAMENTE
¿Cuáles son los hallazgos claves
basados en este tema de calidad? NUEVO RUTEO DE BOMBA DE INDEBRAS EVITA
RUTEO BOMBA DE COMBUSTIBLE PERMITE PINZADO EN
K2 PINZAMIENTO DEL CABLE , SE SOLOICITA ESTO A PERSONA B XX-XX-XX
OPERACIÓN DE MONTAJE EN TANQUE
INDEBRAS.
***************
*************** K3 PFMEA INCOMPLETO REVISIÓN DE PFMEA, PERSONA A XX-XX-XX
****
***************
*************** K4
****
***************
*************** K5
****
Página 28

L09 Amef

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Interpretación del PFMEA - 4 ª Edición

Interpretación del Análisis de

Un FMEA es un conjunto de actividades previstas y sistemáticas para:

(a) reconocer y evaluar la falla potencial de un producto/proceso y su efecto,

Implementación del FMEA

Debido a la tendencia general de la industria de mejorar continuamente

Propósito del FMEA

Propósito general de un FMEA:

Caso 1: Nuevos diseños, nueva tecnología o nuevo proceso. El alcance del

Caso 2: Modificaciones al diseño o al proceso existente (se asume que hay

Caso 3: Uso del diseño o del proceso existente en un nuevo ambiente,

Beneficios Generales del FMEA

Beneficios del PFMEA

- FMEA de Proceso, ayuda a:

 Identificar las funciones y los requisitos del proceso,

 Identificar los modos de falla del proceso que podrían violar el

- ¿Quién inicia un PFMEA?

 El FMEA de proceso es iniciado por un ingeniero responsable del

- ¿Quien prepara un PFMEA?

 Aunque un individuo es generalmente responsable de la preparación de

En resumen: durante el desarrollo inicial del PFMEA, se espera que el

- ¿Cuándo un PFMEA debe ser iniciado?

El PFMEA es un documento vivo que debería ser iniciado:

La revisión y el análisis tempranos de nuevos o revisados procesos

Nota: No es necesario comenzar un PFMEA con una hoja limpia de papel.

- ¿Quién es el cliente de un PFMEA?

- ¿Cuándo esta un PFMEA terminado?

Un PFMEA es un documento vivo, y en ese sentido, debe ser actualizado

 Se considera un PFMEA " terminado " cuando se han considerado

El alcance es el límite y el grado del análisis. Define que esta incluido y

Entradas del PFMEA

Documentación del PFMEA

Para facilitar la documentación del PFMEA, debemos utilizar el formulario

3. Responsable del proceso

5. Año Modelo / Vehículo:

sucintamente como sea posible el propósito del proceso u operación que

10. Modo de falla potencial

Se define como la manera en la cual el proceso podría potencialmente

Es una descripción de la disconformidad en esa operación específica.

¿Cómo identificar un Modo de Falla Potencial?

Cuatro tipos de modos de fallo ocurren. Los primeros y segundos tipos se

A. Ninguna Función: La operación de proceso es totalmente no

B. Parcial / Degradada: Funcionamiento degradado. Resuelve alguna

C. Función Intermitente: Se conforma pero pierde una cierta

D. Función Involuntaria (no desada): Esto significa que la interacción

lugar a un resultado o a una consecuencia indeseada para el

El ingeniero de proceso/equipo debería poder plantearse y contestarse las

¿Por qué el producto sería rechazado en esta operación de proceso?

En general, los modos de falla de proceso pueden son categorizados como

− Fabricación: Dimensional (fuera de tolerancia), mal superficie

Identifique los modos de falla potenciales. Considere la entrada, y la salida,

Ejemplo de funciones y modos de falla:

Función Modos de Falla

Si las características especiales potenciales se han identificado en el diseño

11. Efecto potencial de falla:

El efecto potencial de falla se define como el efecto del modo de falla en

Describa los efectos potenciales de falla en términos de lo que el cliente

¿Cómo identifica el efecto de falla potencial?

Identifique las consecuencias de cada modo de falla para:

También, para un PFMEA, los usuarios en el sentido descendente pueden

Ponga todos los efectos para el modo de fallo que es analizado.

Precaución: Un PFMEA que no enumera efectos funcionales del producto o

Describa los efectos de falla en términos de lo que puede notar o