UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA ACÚSTICA

Profesor Patrocinante Rodrigo Soto Landa CMPC Celulosa S.A. Planta Laja Profesor Co-Patrocinante Rolando Ríos Rodríguez Instituto de Materiales Universidad Austral de Chile Profesor Informante Alfio Yori Fernández Instituto de Acústica Universidad Austral de Chile

DIAGNÓSTICO DE RODAMIENTOS Y REDUCTORES MEDIANTE EMISIONES DE ONDAS DE ESFUERZO.

Tesis presentada para optar al grado de Licenciado en Acústica y al Título profesional de Ingeniero Acústico

JAVIER IGNACIO HERNÁNDEZ MENA VALDIVIA – CHILE 2000

Dedicada a mis Padres, a Patty y su ejército pequeño de gente pequeña por su incondicional apoyo y amor.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

RESUMEN.
En este trabajo se presenta una nueva metodología para el diagnóstico de fallas, usando el análisis de las ondas de esfuerzo que inducen impactos, grietas por esfuerzos, etc. Para comprender la importancia del análisis de las ondas de esfuerzo, es necesario previamente realizar una breve descripción del mantenimiento predictivo así como una introducción al análisis de vibraciones. Posteriormente se presentan los problemas que ocurren al medir en máquinas que giran a bajas velocidades (rpm). La técnica utilizada es el PeakVue, desarrollada por CSI, la cual consiste en la separación de las ondas de esfuerzo de las señales de vibración normal a través de un filtro pasa alto, ya que las ondas de esfuerzo son señales de alta frecuencia. Posteriormente, la señal es rectificada y los valores peak, en intervalos de tiempo discretos, son retenidos para ser analizados mediante Transformada Rápida de Fourier. El trabajo fue realizado en la Fábrica de Celulosa Laja de CMPC, en equipos que funcionan con bajas velocidades, como es el caso de polines de prensa y cajas reductoras. La conclusión del trabajo es que el análisis de los valores peak de las ondas de esfuerzo es una gran herramienta de apoyo para el análisis de vibraciones, expandiendo la habilidad de los analistas de detectar y diagnosticar fallas en máquinas rotatorias. PeakVue es complementario al análisis de vibraciones standard y en muchos casos puede detectar fallas que escapan a las vibraciones normales.

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etc. is presented using the analysis of the stress waves that induce impacts. it is necessary previously to carry out a brief description of the maintenance predictive as well as an introduction to the vibration’s analysis. Later on the problems are presented that happen when measuring in machines that rotate to low speeds (rpm). The conclusion of the work is that the analysis of the peak value of the stress waves is a great support tool for the vibration’s analysis. To understand the importance of the analysis of the stress waves. in teams that work with low speeds. Later on. In this work a new methodology for the diagnosis of faults.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. stress cracking. PeakVue is complementary to the standard vibration’s analysis and in many cases it can detect faults that escape to the normal vibrations. The work was carried out in the Cellulose's Factory Laja of CMPC. like it is the case of press rollers and gearboxes. the signal is rectified and the values peak. since the stress waves are signals of high frequency. ABSTRACT. in discreet intervals of time. 4 . which consists on the separation of the stress waves of the signs of normal vibration through a high pass filter. expanding the ability of the analysts to detect and to diagnose faults in rotational machines. they are retained to be analyzed by means of Fast Fourier Transform. developed by CSI. The used technique is the PeakVue.

....................................................4 4...................Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo................................................................................................................................................................. 27 Vibración debida a Descansos Planos Defectuosos............ RESUMEN.......... 3 ABSTRACT.................................................. Laja.................................... Objetivos.............. ............................................. ...............2 4. 17 4............................................................. 5 CAPÍTULO 1................. 8 Breve Descripción del Proceso de Fabricación.......................................... 24 Vibración debida a Excentricidad......................2 4......................... 13 3... 25 Vibración de Rodamientos con Elementos Rodantes Defectuosos... 30 Vibración debida a Problemas de Engranaje.. Técnica del Análisis de Vibraciones......................4 4..................... .............................................................................2 Objetivos Generales............................................................................ ......1 3.................. 28 Torbellinos de Histéresis................... ..................................1.1 4.......................1.......................1 2............ 20 Vibración debida a Desbalance...................... Reseña Histórica y Proceso de Fabricación de C...................................................C............................ ............. 4 CONTENIDO........ .....1.....................1......................... Introducción al Mantenimiento Predictivo Industrial........................................... 25 Rodamiento con Elementos Rodantes Desalineados...............5......................................................1............................................5..................................... 31 5 ................. ...........................................4..6 4...........3 4......... ...............1 1.............................................5....................................................................................................................... 8 1............................. 13 Objetivos Específicos. 16 Metas del Mantenimiento Predictivo..... .................................................5 4................................ CONTENIDO.................8 4..............1 4..............1.... 29 Vibración debida a las Bandas de Accionamiento..............................2 4..........5.................................... 8 1....2 Reseña Histórica......................................3 4....P....... 13 2...4.......................................................................................................................... INTRODUCCIÓN ........................1.........................................................................1...1..................................1............................................................9 Introducción al Análisis de Vibraciones................... 14 3......................................................2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo:..........1..........1................M.......7 4.................... 28 Lubricación Inadecuada............ 27 Holguras de Rodamientos con Elementos Rodantes.... 27 Torbellino de Aceite...........1.......................... 10 2................. 31 Vibración debida a Fallas Eléctricas............................................. 22 Vibración debida a Falta de Alineamiento..................................... (Oil Whirl) ...1 4...............1............................ 18 4.............. 27 Holgura Excesiva de los Descansos.........................1....1 4........................................... . 29 Vibración debida a Solturas Mecánicas..........................................................................

............................................3 1....3 1........ .... ...................................................3.............. 41 Filtros Pasa Altos... Ondas de Esfuerzo............................................................................ 53 Localización del Punto de Medición............4...............................................................................3 2..................2 1.............................................. 5.................................................... 55 2............................................................................................................................. 37 Fuentes Directas de Ruido............................3................................................................................... Instrumentación................... (Stress Waves)........... Análisis del Método Peak Value....................2 2.. 35 Ruido del Instrumento.........................1 5..................2 5................2 Analizador de Maquinaria 2120.............................................................................................................................. 44 Funciones de Administración de Base de Datos....... 37 Ruido de Vibración de Alta Frecuencia......................4............................................... MATERIALES Y MÉTODO...... .................................................2 Caso de Estudio N°1.... 58 Caso de Estudio N°2...................................................3 5.......... 37 Ruido Eléctrico....................................................... 62 6 ........................3.................................................... 52 Amortiguación............................................................................... 43 Sistema Experto MasterTrend................................... 46 2........... 36 Ruido Ambiental.................. 44 Configuración y Gestión de Base de Datos........................................ .. Mediciones de Baja Frecuencia...4 2......................... ..1 1...............................................................................4.................................1 Interpretación de los Datos.........................................................Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo................... 41 Valores Discretos de Frecuencias... 53 Selección de la Frecuencia Máxima.......................................1............................................................... 44 Generación y Gestión Rutas.......... ... ................1... Casos de Estudio.............................. ...........................................3 2..4................................................................................................................................ ......................................... . .........................1 5............................................................... 33 5.......... ..... 58 1....... 53 Montaje del Acelerómetro..........................2 5............1 1........................................................................ 55 Selección de los Puntos de Medición.... 51 lnterferencias de otros Rodamientos...................................1.........................1 5................... 42 Order Tracking.1...........................4....... 58 1.............................................................................. ......1.......... ............................ (Defecto de Engranaje)....................................... ............................. 47 2..................1 1..... .................................................... .............................1 1................................4 5.................................................... 41 1................... .......... 42 Fototacómetro 404B.....................4................................2 2............................................ RESULTADOS......................................1 1.........................2 1....... 52 Consideraciones para la Medición de Ondas de Esfuerzo.1...................... 37 Fuentes Indirectas.......... (Defecto de Rodamiento) ...................1.................. (PeakVue)......................................................... 41 1......3.... 57 CAPÍTULO 3................2 Relación Señal-Ruido........................................................ 37 6....... ...................................................................................4........ 33 Ruido del Sensor...............1 2. ...............................................................4...............5 Fuentes de Ondas de Esfuerzo.............................................................. 38 CAPÍTULO 2.......1 2....................................................

............................. 67 AGRADECIMIENTOS... ...................... ...........Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo....................................... 69 ANEXO.......................... 68 BIBLIOGRAFÍA....................................... ....................................................................... 7 ................................................... CONCLUSIONES.. CAPITULO 4.............

C.A. distribuidos en sus plantas de Chile. En 1962. inicia el proyecto OPAL que significa la ampliación de sus instalaciones con una capacidad de 220. Don Pantaleón Núñez. Después de casi seis años de estudio y viajes al extranjero. entre los meses de Agosto y Septiembre de 1959 se inicia la puesta en marcha de la Primera Fábrica de Celulosa en Chile y la segunda en Latinoamérica. Blanqueos.P. Es una Industria Forestal integrada que opera a través de diversas empresas filiales.. es Fábrica Celulosa Laja. en busca de terrenos para lo que es hoy Fábrica de Celulosa Laja. Su historia se remonta al año 1953 cuando llega a Rinconada Laja. Empresas CMPC S.1 Reseña Histórica. fundada en 1920. es una Sociedad Anónima abierta a capitales privados. Su patrimonio forestal asciende a 523.A. Argentina. INTRODUCCIÓN 1. la empresa ya consolidada en el mercado nacional y extranjero. Lavadoras. En esa fecha la comuna vio nacer una planta de celulosa Kraft de madera de pino. Turbina General Electric entre otros. Su personal supera los diez mil trabajadores. Así se inicia la construcción del Digestor Continuo marca Kamyr. diseñada para una capacidad de 80. El nombre de esta nueva empresa es Laja Crown S.000 toneladas anuales.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Su capital se distribuye en 200 millones de acciones. 8 .M.000 toneladas anuales y agrega nuevas tecnologías para la fabricación de Celulosa. Una de las Empresas CMPC S. Laja. encomendado por la familia Matte. la mayor parte plantadas con bosques de Pino Radiata y Eucaliptus. Secadora N° 2. con más de diez mil accionistas. localidad ubicada entre las confluencias de los ríos Laja y Bío-Bío. Reseña Histórica y Proceso de Fabricación de C. 1. Papeles Especiales y con su moderna maquinaria se inicia este año la producción de cartulina para la confección de tarjetas perforables y una serie de otros papeles especiales. Caldera Recuperadora. Uruguay y Perú. CAPÍTULO 1. En Febrero de 1966 nace una sociedad entre CMPC y Crown Zellerbach Corporation. poderoso fabricante de Papel y Celulosa del oeste norteamericano.A.232 hectáreas.

se concreta el proyecto PROPEL. al desarrollarse y concretarse la transformación de la planta de dióxido para producir celulosa EFC (Libre de Cloro Elemental). que optimiza la Máquina Papelera XII. reemplazo del Digestor Kamyr. las nuevas condiciones para la fabricación de celulosas blanqueadas de Fábrica Laja.000 Ton. Esta obra de desarrollo contribuirá no solo a reducir costos de fabricación. Durante el año 1984 comienza a desarrollarse un proyecto de ampliación y modernización llamado PROCEL que. Así. sino también a mejorar aún más la calidad de los productos y a lograr un importante ahorro de energía al sustituir el combustible de petróleo por leña y desechos forestales. cambio de la sub-estación principal. En el año 1983. permiten al personal técnico y de producción. en este proyecto se contempla el reemplazo de la primera Caldera Recuperadora de Laja y de Chile. a su término en 1988. dejando a Celulosa Laja en mejores condiciones para afrontar desafíos en el concierto nacional y mundial. más otros proyectos que tienen un impacto en las mejoras del medio ambiente. centrar su atención en el desarrollo de nuevos productos entre los que destaca la celulosa Fluff.6 millones de dólares. En 1982.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo./m2) y se logra el aumento de capacidad de la Caldera Recuperadora Nº4. Entre 1991 y 1992./m2 y 200 gr. para la fabricación de productos absorbentes. Ambos proyectos se consolidan a fines de la década del 70. aumentándole el rango de gramaje de sus papeles (puede producir ahora papeles entre 60 gr. con una inversión de 40. quedando como propietaria absoluta de la Máquina Papelera XV. El año 1978 es el año de inicio de proyectos de aumento de capacidad. 9 . que exigen los mercados Europeos. Anuales. CMPC compra la parte de la sociedad mantenida con Crown Zellerbach desde el año 1966. Entre 1993 y 1997 se realiza el proyecto PROFAL con una inversión cercana a los 130 millones de dólares. permite aumentar la producción de celulosa de exportación en 30. se realizan tres grandes proyectos.

compuesta principalmente por Soda Cáustica y Sulfuro de Sodio. madera con lejía blanca. para obtener: ° ° • Papeles Lisos y Extendibles. Desde los silos. Embalajes y Liner. transformándola en una sustancia soluble en agua y dejando en libertad las fibras de celulosa.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. El proceso comienza con la llegada de la madera. Alimentar Máquinas Secadoras. que se recibe en trozos de 2. Como producto de la combustión. 1. La lejía blanca se combina con la lignina. transportada por ferrocarril y camiones. para obtener: ° Celulosa Kraft Cruda.2 Breve Descripción del Proceso de Fabricación. uno de los componentes principales de la madera. que es enviada a un Sistema de Recuperación donde se concentra y es usado como combustible para producir vapor en una Caldera Recuperadora. Esto consiste en mezclar dentro de un recipiente. Una vez lavadas. El aserrín y la corteza son usados como combustible para producir vapor. El proceso utilizado en Fábrica Laja es el llamado proceso al sulfato o kraft. la que puede tener los siguientes destinos: • Alimentar Máquinas Papeleras. las astillas van a los sistemas de digestión. y se transforman en astillas (chips) de 19 mm de largo por 4 mm de espesor. se llama lejía negra. A continuación se tamizan para eliminar el aserrín y luego se almacenan en silos o pilas. Los trozos se lavan. llamado Digestor. Esta lignina solubilizada es separada de las fibras por lavado con agua.44 m. se recuperan las sales (de ahí el nombre de Caldera Recuperadora). bajo condiciones de presión y temperatura controlados. las fibras de celulosa son enviadas a un sistema de depuración donde se separan los nudos (Chips o Astillas que no han sido cocidas totalmente) y los haces de fibras aglomeradas. el cual da una fibra de alta resistencia que se puede aplicar a uno como a varios tipos de madera. 10 . las que mediante un proceso de Caustificación con cal viva son transformadas en lejía blanca apta para la cocción de nuevas cantidades de madera. Las fibras depuradas son almacenadas en estanques o cubas y reciben el nombre de celulosa cruda. donde se produce la separación de las fibras celulósicas de la astilla. se descortezan. El líquido compuesto por las sales que se usaron en la cocción más lignina y otros productos. Existen varios procesos para obtener celulosa de la madera por vía química. mediante la fricción entre ellos.

es sometida a un riguroso tratamiento y filtrado. Soda cáustica. Alimentar Máquinas Secadoras. el agua que es extraída del río Bío-Bío y de pozos. Por ello. El vapor proveniente de las calderas alimenta un turbo generador que proporciona el 60% de la electricidad consumida en la Fábrica. Además del gran volumen se requiere que la calidad sea excelente. • Pasar por etapas de Blanqueo. para obtener: ° ° ° Celulosa Kraft Semiblanqueada. 11 . Celulosa Kraft Blanqueada. Una vez completado el proceso de blanqueo la pasta es enviada a cubas de almacenamiento para posterior envío a las maquinas de salida para producir los siguientes productos: • Alimentar Máquinas Papeleras. Dependiendo de lo solicitado por el cliente la celulosa puede ser semiblanca. Oxigeno. Para blanquear la celulosa. Peróxido de Hidrogeno y Dióxido de Cloro. Celulosa Fluff. corteza y aserrín como combustibles y dos usan lejía negra. que en porcentajes muy bajos queda en la celulosa cruda. es realizado usando este elemento. ya que todo el proceso de las fibras y el lavado de las mismas. El agua es vital para la fabricación de celulosa. El vapor que se utiliza en fábrica es producido por cuatro calderas: dos usan petróleo. para obtener: ° ° ° • Papel de Impresión y Escritura. En la planta de blanqueo se realiza una transformación química de la celulosa con el objeto de eliminar totalmente la lignina residual. con el objeto de hacerla apta para el proceso. Papeles Lisos y Extendibles Cartulinas. blanca o celulosa Fluff. se utiliza: Cloro.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

1 Proceso de Fábrica Laja.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Figura 1. 12 .

Encontrar aplicaciones dentro de la fábrica para la nueva técnica. 2. 4.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Estudiar las técnicas básicas del análisis de vibraciones. 3. también de CSI. 2. se pretende que esta técnica sea un complemento del actual análisis de vibraciones que se realizan para la inspección y diagnóstico de máquinas rotatorias. en la fábrica de Celulosa Laja de Empresas CMPC. 2. Alcanzar un nivel de destreza en el uso del analizador de frecuencias 2120 de Computational Systems Incorporated (CSI) y del software Sistema Experto MasterTrend.1 Objetivos Generales.2 Objetivos Específicos. 1. Objetivos. 13 . Además. para el diagnóstico de fallas mediante la detección de ondas de esfuerzos en sistemas rotatorios. El objetivo principal de este trabajo de tesis es la puesta en marcha de una nueva técnica llamada PeakVue. Comprender el funcionamiento del algoritmo PeakVue. Aprender las técnicas de mediciones de vibración en terreno. 5. 2.

Prever estas averías mediante revisiones y otras técnicas más complejas como técnicas estadísticas. Todos los tipos o estrategias de mantenimiento tiene como objetivo el maximizar la disponibilidad de las unidades (máquinas. para así determinar en que periodo de tiempo. En general.) al menor costo posible con el fin último de aumentar la productividad de la empresa. Este mantenimiento siempre es programado y planificado.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Su objetivo es maximizar la vida operativa de la unidad. Mantenimiento Predictivo: Consiste en el análisis de parámetros de funcionamiento cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves. 3. consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos. el Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento Preventivo: Consiste en la realización de rondas de supervisión o de sustitución en periodos fijos de tiempo. Se puede definir como el conjunto de técnicas y sistemas que actuando sobre los medios de producción permiten: • • • Reparar las averías que se presenten. Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está aplicando. para así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente. Se puede decir que existen 4 tipos básicos de mantenimiento[1]: Mantenimiento Correctivo o Reactivo: Se reparan todos aquellos defectos que han ocurrido o que se sabe que han ocurrido. y seguimiento y diagnóstico de máquinas. Las necesidades de mantenimiento se programan cuando se detecta un problema. Especificar las normas de manipulación y buen funcionamiento a los operadores de las máquinas. Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento está basado en controlar (detectar y minimizar) las causas que son la raíz de las fallas de las máquinas. 14 . El Mantenimiento es uno de los factores indispensables para el buen funcionamiento y desarrollo de las plantas industriales. En ese instante la unidad se restituye a una condición admisible de utilización. Introducción al Mantenimiento Predictivo Industrial. estructura. para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. etc. ese fallo va a tomar una relevancia importante.

15 . los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar. La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua. dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo: • • • • • Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que falla. 16 . 3. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. • • • • • • Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. Permite el análisis estadístico del sistema. Facilita el análisis de las averías.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La verificación del estado de la maquinaria. tanto realizada de forma periódica como de forma continua. Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida. para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

las cuales usadas en forma combinada pueden predecir la mayoría de los problemas mecánicos. Termografía. y la técnica más utilizada es el análisis de vibraciones. trampas de vapor. Equipos críticos de baja velocidad. Análisis espectral de la corriente de un motor. válvulas. En la fábrica CMPC Celulosa Laja los tipos de mantenimiento comúnmente ejecutados en la actualidad son el Preventivo y el Predictivo.1 Técnica más utilizada en la vigilancia de máquinas [1]. 3. Pulsos de eco ultrasónico. Vigilancia de Máquinas: Detectar cuando existe un problema y determinar que tan mala es la condición de la máquina. aerodinámicos o hidrodinámicos encontrados en las plantas industriales. eléctricos. fugas de vacío. Pronostico de Vida: Determinar cuánto tiempo puede funcionar la máquina sin riesgo una vez diagnosticado un problema en ella. excentricidad. Tabla 1. Análisis ultrasónico ambiental. Análisis de estator en motores y ensayo de pulsaciones eléctricas. A continuación en la tabla 1. Detección de fisuras o falta de adeherencia. Diagnóstico de Fallas: Determinar cual es el problema específico que afecta a la máquina. Fugas de fluido a presión.1 se indican las técnicas más utilizadas para la vigilancia de las máquinas. Estado de las barras del rotor. condesadores. Espesores de estanques y cañerías. del motor. Esta técnica es de principal interés en el estudio de las ondas de esfuerzo debido a que los resultados se analizan de igual forma. aislamientos térmicos.2 Metas del Mantenimiento Predictivo. Aplicación Todos los equipos rotatorios. La vigilancia de máquinas usa diferentes técnicas. Técnica Análisis periódico de vibraciones. 17 . Degradación del estator degradación del aislamiento.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Análisis de aceites y de partículas en desgaste. Componentes eléctricos.

Esta técnica del mantenimiento predictivo. El objetivo final es obtener la representación del espectro de las vibraciones de una máquina para su posterior análisis. Esta señal eléctrica necesita de un acondicionador para hacerla utilizable por el sistema. . El método a seguir es el siguiente: Mediante un transductor conseguimos transformar las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. así como la recopilación de los datos necesarios para el análisis de la máquina. Es capaz de mostrar fallos prematuros sin la necesidad de recurrir a paradas por averías.. 4. Para ello es necesario una serie de eslabones: Máquina: Elegir un punto adecuado para la medición. 18 .etc. y su fijación al punto de medida. de correas. se basa en la detección de fallos en un sistema. Técnica del Análisis de Vibraciones. número de alabes. Mediante un multiplexor logramos acoplar una salida para varias entradas. en el caso de más de un transductor.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Con el convertidor análogo-digital se transforma la señal para ser utilizada por un sistema informático. Toda esta información debe ser almacenada en algún dispositivo de memoria: Disco. cinta. lo que permite optimizar tiempos y producción. Presentación de Resultados y Análisis: Un computador y un analista. Sensor: Elección del tipo de sensor más adecuado. etc.. abaratando así la instalación. a través del estudio de los niveles de vibración. Etapa de Cálculo y Medida: Un analizador que realice la Transformada Rápida de Fourier (FFT). así como su sensibilidad y ancho de banda. como son el tipo de rodamientos.

la máquina debe revisarse. permitiendo la realización de los análisis correspondientes y la posterior obtención de los resultados. Mediante un computador se procesa la señal. Cuando la vibración sobrepasa el valor preestablecido.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 19 . Existen dos niveles diferenciados de análisis de vibraciones: Medidor de Vibraciones: Da un valor global del desplazamiento. Analizador de Vibraciones: La vibración se descompone según su frecuencia. velocidad o aceleración de la vibración. Analizando el nivel de vibración en cada una de las frecuencias se puede determinar la causa de la anomalía.

eso quiere decir que la velocidad de la vibración a cualquier frecuencia es proporcional al desplazamiento multiplicado por la frecuencia. velocidad y aceleración. y sus armónicos. (Por ejemplo. sus vibraciones características cambian. y eso resulta en otra multiplicación por la frecuencia. un sensor de desplazamiento es más sensible a la baja frecuencia. También es bueno señalar que una vibración grabada como desplazamiento versus frecuencia se puede convertir en una gráfica de velocidad versus frecuencia por el procedimiento de diferenciación. 20 . Otro parámetro importante de las vibraciones es la “Fase”. El análisis de vibraciones cuando está aplicado correctamente. pero pueden proporcionar importante información cuando un problema es detectado. Estas frecuencias son gobernadas por la naturaleza de la fuente de vibración. Si alguna de estas componentes comienza a fallar. para cada set de engranajes. La diferenciación involucra una multiplicación por la frecuencia. además de la frecuencia de contacto de los dientes. y es mediante el análisis de vibraciones que se detectan y analizan estos cambios.) El análisis de Fourier juega un importante papel en el análisis de vibraciones. desalineamiento. etc. etc. Los equipos que contienen partes móviles poseen una gran variedad de frecuencias de vibración. 4. En general. Por ejemplo. Para obtener aceleración desde velocidad. excentricidades en engranajes. primeramente decidir cuál de las tres magnitudes se va a medir y que sensor se va a utilizar. es necesario. y puede variar en un amplio rango o espectro. eso quiere decir que la curva de aceleración tiene el doble de pendiente que la curva de velocidad. La fase es una diferencia de tiempo relativa entre dos señales. desplazamiento. las frecuencias del paso de bolas de los rodamientos. permite al “vibroanalista” detectar pequeños defectos mecánicos incipientes mucho antes de que estos presenten una amenaza en contra de la integridad de la máquina. a través del algoritmo llamado Transformada Rápida de Fourier. desbalanceo.1 Introducción al Análisis de Vibraciones. se requiere otra diferenciación. la frecuencia de vibración asociada con una caja de engranajes incluye la frecuencia primaria de rotación del eje. la aceleración es proporcional al cuadrado de la frecuencia. Debido a que las vibraciones poseen tres diferentes magnitudes para ser evaluadas. Como regla.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. El resultado es que para un desplazamiento dado. las mediciones de fase no son practicadas durante las rutinas de mediciones de vibración. un sensor de velocidad a los rangos medios y un sensor de aceleración a la alta frecuencia.

Estas direcciones se llaman Axial. 0. x/3. 3x.. (Por ejemplo. (Por ejemplo.. o simplemente 1x [2]. 21 .14x) Armónica Componente cuya frecuencia es un múltiplo entero de otra frecuencia. Los Sistemas Expertos en análisis de vibraciones han crecido rápidamente en el último tiempo.14x rpm o 3. También se llama peak de primer orden.2 Definiciones [2].) Subarmónico Componente cuya frecuencia es una fracción de otra frecuencia. cada eje tendrá un peak característico 1x. 2x. son subarmónicos de la velocidad de rotación.. 2x/3.48x) No Sincrónica Componente cuya frecuencia es mayor que la velocidad de giro de la máquina y no es múltiplo entero de ella. La tabla 1. 1x. Muchas veces.) Tabla 1. El primer paso para el análisis de vibraciones de máquinas es la identificación del peak espectral que corresponde a la velocidad de rotación del eje. son armónicos de fc. Estos softwares son la parte del sistema de mantenimiento predictivo que examina automáticamente los datos de vibraciones grabados. x/4. En máquinas montadas verticalmente se acostumbra considerar al plano perpendicular a la caja de conexiones del motor (mufa) como la dirección horizontal. o sea al llamado peak 1x rpm. x/2. 3fc. Algunos son capaces de encontrar y diagnosticar problemas con tanta consistencia como un analista de vibraciones experimentado. los peak 1x del eje van acompañados de una serie de armónicos o múltiplos enteros de 1x. En máquinas con varios ejes. 3. (1x rpm Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de vibración de cada punto de medición en tres direcciones.2 entrega una serie de definiciones que resulta conveniente conocer.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Componente o 1x) Subsincrónica Componente cuya frecuencia es menor que la velocidad de giro de la máquina. (Por ejemplo. Axial es la dirección paralela al eje. (Por ejemplo. son armónicos de la velocidad de rotación o armónicos sincrónicos.. 2fc. Horizontal y Vertical.48x rpm o 0. lo cual ayuda a confirmar la velocidad de giro del eje. fc. Definición Sincrónica Componente cuya frecuencia es igual a la velocidad de giro de la máquina... Horizontal y Vertical corresponden a ambos planos en forma radial con respecto al eje.

pero esté no pretende ser exhaustivo.2 Direcciones de los puntos de medición. los datos arrojados por un estado de desbalance indican: • • • • La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza desbalanceada.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Figura 1. El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de vibración. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance. La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial (horizontal y vertical). esto también explica el desfase entre las componentes radiales. debido a que el punto pesado pasa frente al transductor una vez en cada revolución. El origen de la componente 1x es fácil de entender.1 Vibración debida a Desbalance. A continuación se proporcionara un resumen de la información necesaria para el diagnóstico de máquinas. En la mayoría de los casos. 4. en las maquinas con ejes horizontales. El desfase entre las mediciones horizontal y vertical es de aproximadamente 90° y el análisis de fase indica lecturas de fase estables. 22 .1.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La componente a 1x, cuando el problema predominante es desbalanceamiento debe ser al menos el 80% del valor global del espectro de frecuencias. (Puede ser entre un 50% y un 80% si existen otros problemas, además del desbalanceamiento) El desbalance de un rotor saliente o en voladizo, como un ventilador, a menudo tiene como resultado una gran amplitud de la vibración en sentido axial, al mismo tiempo que en sentido radial. Para estos rotores las vibraciones axiales en ambos descansos están en fase y la lectura de las fases radiales pueden ser inestables. Nota: En un desbalance siempre esta presente y dominante la componente 1x, sin embargo, un espectro con componente 1x dominante no indica que el problema sea desbalanceamiento, ya que como se verá a continuación este también puede ser desalineamiento.

Figura 1.3 Características vibratorias típicas del desbalaceamiento.

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Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

4.1.2 Vibración debida a Falta de Alineamiento.
La falta de alineamiento, o desalineamiento en los acoplamientos es una condición donde los ejes de la máquina conductora y conducida no están en la misma línea de centros. Los tres tipos básicos de falta de alineamiento en el acoplamiento son angular, en paralelo y una combinación de ambos, siendo está última la más comúnmente encontrada en la práctica.

Figura 1.4 Desalineamiento de acoplamientos.

Una falta de alineamiento angular sujeta principalmente los ejes de las máquinas conductora y conducida a vibración axial igual a la velocidad de rotación 1x del eje, y algo de vibración en 2x en la dirección axial en ambos rodamientos y de fase opuesta. La falta de alineamiento en paralelo produce principalmente vibración radial con una frecuencia igual al doble de la velocidad de rotación del eje. Se produce en las direcciones horizontal o vertical en los rodamientos en cada lado del acoplamiento, y son de fase opuesta. Los niveles axiales 1x y 2x estarán bajos si se trata solo de un desalineamiento paralelo, y su fase estará opuesta. En la mayoría de los casos los datos derivados de una condición de falta de alineamiento indican lo siguiente: • • • • La frecuencia de vibración es de 1x y 2x rpm; también 3x rpm en los casos más severos. La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento. La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial, además de radial. El desfase en un desalineamiento angular en la dirección axial es de aproximadamente 180° a ambos lados del acoplamiento, al igual que el desfase de un desalineamiento paralelo en las direcciones radiales.

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Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Nota: Uno de los indicios más importantes de problemas debidos a falta de alineamiento y a ejes torcidos es la presencia de una elevada vibración en ambas direcciones radiales y la axial. En general, cada vez que la amplitud de la vibración axial sea mayor que la mitad de la lectura radial más alta, o los modos de vibrar son muy diferentes en las distintas direcciones, hay un buen motivo de sospechar la existencia de un problema de desalineamiento o eje torcido más que de desbalanceamiento.

4.1.3 Vibración debida a Excentricidad.
La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria rotativa. Excentricidad en este caso no significa “ovalización”, sino que la línea central del eje no es la misma que la línea central del rotor, o sea, el centro de rotación verdadero difiere de la línea central geométrica. La excentricidad es en realidad una fuente común de desbalances, y se debe a un mayor peso de un lado del centro de rotación que del otro. Una manera de diferenciar entre desbalance y excentricidad, en un motor, es medir la vibración global mientras el motor está funcionando bajo corriente. Luego, se desconecta el motor, observando el cambio de la amplitud de vibración. Si la amplitud se reduce gradualmente mientras el motor sigue girando por inercia, es muy probable que el problema sea debido a desbalance; Si, en cambio, la amplitud de vibración desaparece en el momento mismo en que el motor es desconectado, el problema es seguramente de naturaleza eléctrica, y es muy posible que se deba a excentricidad del inducido. La excentricidad en rodetes o rotores de ventiladores, sopladores, bombas y compresores puede también crear fuerzas vibratorias. En esos casos las fuerzas son el resultado de fuerzas aerodinámicas e hidráulicas desiguales que actúan contra el rotor.

4.1.4 Vibración de Rodamientos con Elementos Rodantes Defectuosos.
La detección de fallos en los rodamientos mediante el control de vibraciones consiste en determinar las frecuencias normales de los defectos en los rodamientos. Cada vez que se pasa sobre un defecto del rodamiento se produce un peak en la vibración. La repetición de este peak depende de la ubicación del defecto en el rodamiento (Cubeta interior o exterior, elemento rodante, o canastillo.), de la geometría del rodamiento y de su velocidad.

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Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. BPFI: Frecuencia de defecto en la cubeta interior. dm: Diámetro efectivo (diámetro entre los centros de los elementos rodantes). en grados (Ver figura 1. en Hz. A continuación se describen las formulas para el cálculo de los llamados tonos de rodamientos [3].  z n D BPFO= × 1 − w × cosα   2 60 dm    z n D BPFI= × 1 + w × cosα   2 60 dm   2 BPFO: Frecuencia de defecto en la cubeta exterior. en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia. D n D  BPF= 2 w × 1 − w  × cos2 α n : Velocidad del aro interior. α : Angulo de contacto.5 Partes de un Rodamiento. BPF: Frecuencia de defecto en el elemento rodante. 26 . en Hz. y. FTF: Frecuencia de rotación del porta elemento o jaula que contiene los elementos rodantes. Figura 1.5). La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del los elementos del rodamiento. en mm. la frecuencia no es sincrónica. en rpm. lo que es mas. Defectos en las pistas. en mm. dm 60 dm    FTF=  n  Dw 1 − × cosα   2 × 60 dm   DW: Diámetro del elemento rodante. en Hz.

Un descanso plano con holgura excesiva hace que un defecto de relativamente menor importancia.5.1.5x.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En algunos casos. como es necesario saber el número de elementos rodantes.1. Por lo tanto. Elevados niveles de vibración. en múltiplos de 0. Sin embargo. Nota: la vibración generada por el rodamiento normalmente no es transmitida a otros puntos de la máquina. Un juego excesivo en un rodamiento con elementos rodantes producirá armónicos de 1x usualmente de un rango de 2x hasta 8x. solturas mecánicas.1. (machacado) 27 . el número de bolas que posee y la velocidad de giro del eje.4.5x. el diámetro de los elementos rodantes. el diámetro efectivo y finalmente el ángulo de contacto.1. así que esto no es una señal que permite concluir la presencia de juegos en los rodamientos. Un rodamiento desalineado casi siempre provocará tonos de rodamiento fuertes.1 Holgura Excesiva de los Descansos. dos casos comunes son: 4. la velocidad.1 Rodamiento con Elementos Rodantes Desalineados.2 Holguras de Rodamientos con Elementos Rodantes. 4. es que es común encontrar que los Sistemas Expertos realizan este cálculo automáticamente ingresando el número del tipo de rodamiento.4. la dirección dominante puede ser radial. 4. Un rodamiento desalineado generará una componente 1x significativa y algo de 2x en el espectro de vibración. Incluso existen softwares específicos para este cálculo como es el caso del ATLAS de SKF. se transformen como resultado de solturas mecánicas o en golpes repetidos. el rodamiento defectuoso es generalmente el que se encuentra más cerca del punto donde ocurre el mayor nivel de vibración de este tipo. u otra fuente de fuerzas vibratorias. Una gran cantidad de fallas se puede atribuir a una instalación incorrecta. así como altos niveles de 1x y 2x. Holgura extrema generalmente producirá componente de medio orden. 4. por lo general de manera predominante en la dirección axial.5 Vibración debida a Descansos Planos Defectuosos. tal como un leve desbalance o una pequeña falta de alineamiento. o problemas de lubricación. ocasionados por descansos planos -también conocidos como cojinetes planos o chumaceras. Holgura en otras partes de la máquina también producirá armónicos 1x y a veces armónicos 0.son generalmente el resultado de una holgura excesiva (causada por desgaste debido a una acción de barrido o por erosión química).

A este fenómeno se le conoce como Torbellino Inducido por el Exterior. 4. Este tipo de vibración es similar a la vibración ocasionada por el torbellino de aceite. 28 . la estructuras de cimentación y las tuberías relacionadas. generalmente en el orden del 46% al 48% de las rpm del eje. Dicha frecuencia es apenas menor de la mitad de la velocidad de rotación del eje. pero la amplitud de la misma seria mucho menor si la holgura de los descansos fuera correcta. tales como tuberías y cimentaciones. 4. Cuando dicho rotor está funcionando por encima de la primera velocidad critica pero por debajo de la segunda. La vibración debida a torbellinos de aceite a menudo es muy pronunciada. y que funcionan a velocidades relativamente altas. cuando el rotor gira entre la primera y la segunda velocidad critica.3 Torbellinos de Histéresis. pero se reconoce fácilmente por su frecuencia fuera de lo común. normalmente por encima de la segunda velocidad critica del motor. el torbellino por histéresis ocurre a una frecuencia exactamente igual a la primera velocidad critica del rotor. En tales casos el descanso en si no es lo que crea la vibración. pero ocurre a frecuencias diferentes. incluyendo las fuentes de vibración circunvecina.5. (Oil Whirl) Este tipo de vibración ocurre solamente en maquinas equipadas con descansos planos lubricados a presión. Se podrá así quizás descubrir una causa externa de los problemas de torbellino de aceite.1.2 Torbellino de Aceite.1.5. Nota: La frecuencia de formación del torbellino de aceite es levemente menor de la mitad de la velocidad de rotación del rotor. Vibración Ocasionada por Otros Elementos de la Máquina Misma.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Hay dos causas comunes de vibración que pueden inducir un torbellino de aceite en un descanso plano: Vibración Proveniente de Maquinaria Ubicada en las Cercanías Puede ser transmitida al descaso plano a través de estructuras rígidas. Toda vez que se detecta la vibración característica del torbellino de aceite se deberá realizar una completa investigación de las vibraciones en toda la instalación.

y también múltiplos más elevados. produce fricción que induce vibración en el descanso y en las piezas relacionadas. derivadas de otros problemas. 29 . de manera que no es de esperarse ningún patrón significativo bajo la luz estroboscópica. la vibración ocasionada por el dry whip es similar a la vibración creada por un rodamiento antifricción en mal estado. 4. de holgura excesiva en los rodamientos.5x las rpm del rotor. Sin embargo. el sistema de lubricación y la holgura del descaso.6 Vibración debida a Solturas Mecánicas.1. En este respecto. La vibración ocasionada por un torbellino por histéresis tendrá la misma características que las ocasionadas por un torbellino de aceite cuando la máquina funcione a velocidades superiores a la segunda velocidad critica del eje. Nota: Una soltura mecánica excesivo es muy probable que sea la causa primaria de los problemas cuando la amplitud de la vibración 2x las rpm es más de la mitad de la amplitud a la velocidad de rotación. que una severa vibración se producirá a una frecuencia levemente menor que 0. 1x las rpm.4 Lubricación Inadecuada. La vibración característica de una soltura mecánica es generada por alguna otra fuerza de excitación. La soltura mecánica y la acción de golpeteo (machacado) resultante producen vibración a una frecuencia que a menudo es 2x. Toda vez que se sospeche que un dry whip sea la causa de la vibración se deberá inspeccionar el lubricante.1. la soltura mecánica empeora la situación. Corresponde por lo tanto decir que la soltura mecánica permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí.5. Este tipo de vibración se denomina Dry Whip o latigazo Seco. Es decir. de un descanso plano. y es muy parecido al pasar de un dedo mojado sobre un cristal seco. La frecuencia de la vibración debida al dry whip generalmente es muy alta y produce el sonido chillón característicos de los rodamientos que están funcionando en seco. como un desbalance o una falta de alineamiento. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos. La lubricación inadecuada. No es muy probable que dicha frecuencia sea alguna sincrónica. transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas. 4. de las rpm.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. o de fisuras en la estructura o en el pedestal de soporte.

Sin embrago es muy posible que la banda esté sencillamente reaccionando a otras fuerzas presentes en la maquina. originadas por el equipo presente. Las bandas de accionamiento del tipo en “V” gozan de mucha popularidad para la transmisión del movimiento puesto que tienen una alta capacidad de absorción de golpes. Es fácil determinar las rpm de una banda de la siguiente manera [2]: Rb: Número de revoluciones de la banda. la frecuencia de vibración de la banda será probablemente igual a la frecuencia alterante. Por lo general. en rpm. en rpm. Si la banda está sencillamente reaccionando a otras fuerza de alteración. Los problemas de vibración asociados con las bandas en “V” son clasificados generalmente por: • • Reacción de la banda a otras fuerzas. 4. Esto significa que la pieza de la máquina que realmente está causando el problema aparecerá estacionaria bajo la luz estroboscópica del analizador. la frecuencia de vibración será un armónico (1. La frecuencia de vibración de las bandas es el factor clave en la determinación de la naturaleza del problema. tales como desbalance o excentricidad en las poleas.7 Vibración debida a las Bandas de Accionamiento. en mm. Rp: Número de revoluciones de la polea.1. L : longitud de la banda.3 ó 4) de las rpm de la banda. 30 . en mm. el reemplazo de las bandas es a menudo una de las primeras tentativas de corrección de los problemas de vibración. Las bandas en “V” son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. choques y vibraciones. Rb = π × Dp × Rp L Dp: Diámetro de la polea.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En tales casos las banda es solamente un indicador de que hay problemas de vibración y no representan la causa misma. que causan alteraciones.2. Vibraciones creadas por problemas de la banda en sí. Nota: Si es defecto de la banda.

Dicho tipo de vibración errática ocurre normalmente cuando un conjunto de engranajes está funcionando en condiciones de carga muy liviana.8 Vibración debida a Problemas de Engranaje. es decir. Mirando la forma de onda de esa vibración. la presencia de señales impulsivas permitirá distinguir entre este problema y las demás averías que también generan frecuencias de vibración de 1x las rpm. mientras que los problemas de engranajes pueden ser detectados en dos o más puntos de la maquina. por las distancia de las bandas laterales.1. La amplitud y frecuencia de vibración debida a los engranajes pueden también parecer erráticas a veces. inexactitud de los dientes. Dichas fuerzas desiguales pueden ser debidas a: 31 . En este caso que se producen bandas laterales. No todos los problemas de engranajes generan frecuencias de vibración iguales a las frecuencias de engrane. la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm. Por esta razón el daño localizado en un engranaje resultará en componentes de frecuencia elevada y esto será modulado por las rpm del engranaje. 4. Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator.1. falta de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes. En tales condiciones la carga puede desplazarse repetidamente de un engranaje a otro de modo irregular. En el caso de engranajes excéntricos o ejes con flexión. comprenden el desgaste excesivo de los dientes. Si un engranaje tiene un solo diente roto o deformado. La vibración que resulta de problemas de engranaje normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane del set de engranajes (Piñón – Corona). Problemas comunes de los engranajes. el resultado puede ser una frecuencia de vibración de 1x las rpm. Nota: Los problemas de rodamientos son predominantes en el punto de falla de los mismos. Desde luego. por ejemplo. que tienen como resultado vibración a la frecuencia de engrane.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.9 Vibración debida a Fallas Eléctricas. la excentricidad del engrane generará una banda lateral a cada lado de la frecuencia de engrane a distancia de las rpm del eje con flexión o del engrane excéntrico. si hay más de un diente deformado. 4. Esto causa bandas laterales a distancia de 1x alrededor de la frecuencia de engrane. se pueden determinar con exactitud qué engranaje tiene un defecto. la frecuencia de vibración es multiplicada por una cantidad correspondiente.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Falta de alineamiento entre el rotor y el estator. Una manera sencilla de hacer la prueba para verificar la presencia eventual de vibración eléctrica es observar el cambio de la amplitud de la vibración en el instante en el cual se desconecta la corriente de esa unidad. a través del tiempo. Esto explica por qué los motores eléctricos que han sido probados y balanceados en condiciones sin carga muestran cambios drásticos de los niveles de vibración cuando vuelven a ser puestos en servicio. Perforación elíptica del estator. el problema con toda seguridad será eléctrico. el problema será de naturaleza mecánica. entrehierro no uniforme. y por tanto se parecerá a desbalance. Los sensores de vibración. la frecuencia de vibración resultante de los problemas de índole eléctrica será 1x las rpm. Hierro del rotor en corto circuito. Si solo decrece gradualmente. ser de limitada efectividad en la detección de fallas de rodamientos cuando las frecuencias de fallas características están bajo 1 Hz (60 cpm*). En líneas generales. Descansos planos del inducido excéntricos. Si la vibración desaparece en el mismo instante en que se desconecta la corriente. 32 .[4] * cpm: Ciclos por minuto. Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor. A medida que se modifica la carga. • • • • • • Rotor que no es redondo. los métodos de procesamiento de señales y las técnicas de análisis de espectral han probado. la amplitud y/o las lecturas de fase pueden indicar cambios significativos. Devanados abiertos o en corto circuito.

En las aplicaciones de baja frecuencia. Cuando la señal es integrada. etc.6 Espectro con Caída de Ski. Mediciones de Baja Frecuencia. En mediciones de baja frecuencia el ruido es de primaria importancia. 33 . el ruido de baja frecuencia es amplificado produciendo la llamada Caída de Ski.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. donde las máquinas rotatorias funcionan con velocidades inferiores a los 600 rpm. Cajas de engranajes. figura 1.1 Relación Señal-Ruido. que es el criterio aceptado para clasificar a un equipo como de baja velocidad [7]. pude ser ruido introducido en el proceso de integración. compresores y otras máquinas de alta velocidad pueden también exhibir fallas en la región de la baja frecuencia. el monitoreo resulta mucho más complicado que en el resto de las maquinarias. un montaje flojo o. ya que es éste el que establece el límite de medición. alterar la amplitud y hacer las mediciones inútiles. 5. El ruido puede enturbiar un espectro. Figura 1. Por lo general esta causado por un problema con el transductor como un transiente de temperatura. agitadores de baja velocidad. Monitoreo de baja frecuencia se utiliza en máquinas papeleras. El monitoreo de fallas de baja frecuencia es una parte integral de un programa de mantenimiento predictivo total. Puede ser el resultado de datos. La Caída de Ski es un espectro de vibración que consta de frecuencias muy bajas con gran nivel. pero esto es raro.6. 5. como ya se mencionó. torres de refrigeración.

34 . el método de integración y el voltaje de entrada desde el sensor.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Las señales de ruido resultan de la combinación de tres fuentes: ruido eléctrico del sensor. ruido eléctrico del instrumento y ruido ambiental. Lo más importante en el análisis de baja frecuencia es maximizar la relación Señal-Ruido de la medición de vibración. El ruido eléctrico del sensor esta directamente relacionado a su impedancia de salida. El ruido ambiental es el resultado de una variedad de fuentes externas. dependiente del diseño del amplificador y del elemento piezoeléctrico. de naturaleza eléctrica y mecánica. Luego hay que tener en cuenta que el postproceso no puede reproducir señales que no fueron registradas durante la medición. El ruido eléctrico del instrumento esta determinado por el diseño electrónico.

Todos los amplificadores tienen una variedad de fuentes de ruido electrónico.2 Ruido del Sensor. si se quiere poder medir con precisión. Figura 1. 35 .7 fue lograda midiendo con los transductores suspendidos en el aire). El ruido de baja frecuencia en un acelerómetro es proporcional a la ganancia (amplificación) del circuito e inversamente proporcional a la sensibilidad del elemento piezoeléctrico.7 (La figura 1. diodos y transistores. * Ruido Blanco se define como ruido aleatorio que contiene energía constante a cada frecuencia. † más pequeña de medición debe ser superior a este piso. A baja frecuencia el ruido es inversamente proporcional a la frecuencia y se asemeja al ruido de Schotky (1/f). cuando nada se mide. 5. Las resistencias generan ruido de Jonson (Blanco)* que gobierna el piso de ruido† de una medición en la alta frecuencia. que incluye resistencias.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. o más Piso de Ruido es el nivel de ruido residual de un sistema de instrumentación. Es por está razón que los acelerómetros para baja frecuencia poseen una sensibilidad de 500 mV/g. mientras que los de propósito general poseen una sensibilidad de 100 mV/g. El ruido de Schotky incrementa cuando la frecuencia decrece y determina el límite de medición a baja frecuencia. La señal preciso.7 Espectro de ruido de un acelerómetro de 100 mV/g y 500 mV/g. una distribución uniforme de energía sobre el espectro de frecuencias. como muestra la figura 1.

0 µg/√Hz a 2 Hz. La integración análoga en los instrumentos de monitoreo usualmente incrementa el ruido de baja frecuencia y disminuye la relación señal . Si se aumenta el número de líneas del instrumento lo suficiente para que la resolución del ancho de banda sea menor que 1 Hz. La contribución de ruido al sistema por parte del instrumento depende de su diseño electrónico. la reduce. dado un sensor con un ruido espectral específico de 1. La doble integración de aceleración a desplazamiento requiere más amplificación e introduce más ruido. es posible conseguir una notable reducción del ruido [5]. Está no elimina la vibración no sincrónica.00625Hz )   1. El ancho de líneas de la medición es: (10 Hz − 0 Hz ) = 0. 5. la resolución y la técnica de promediación. La integración del ruido de baja frecuencia es la principal causa de la Caída de Ski. y un instrumento configurado con 1600 líneas de resolución sobre un ancho de banda de 0 a 10 Hz. 36 . El ruido generado por el diseño electrónico tiene como fuente los componentes electrónicos de éste.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.0µg La Técnica de Promediación Sincrónica recolecta datos de una máquina en forma sincrónica con un pulso de referencia entregado por un fototacómetro.00625Hz 1600 lineas La mejora del ruido espectral del sensor es:       = 0. y puede ser calculado de la siguiente formula [6]: Ψ= Ρ ψ: Factor de Reducción.079µg (0.3 Ruido del Instrumento. Ρ: Número de Promedios. La promediación sincrónica es usada cuando se desea destacar las componentes de vibración que están armónicamente relacionadas con la velocidad de giro del eje. El rango dinámico requiere de una adecuada combinación entre la salida del sensor con las capacidades de procesamiento del instrumento. amplificando la baja frecuencia y atenuando la alta. El factor de reducción depende del número de promedios que se tome. como se mencionó anteriormente. de su rango dinámico y configuración.ruido. Factores de configuración se consideran tipo de integración (Análoga o Digital). Los circuitos integradores convierten la aceleración a velocidad. Por ejemplo.

Este tipo de interferencia es una forma de distorsión de ínter modulación que usualmente aparece como una exagerada Caída de Ski. 5. Dos ejemplos comunes de ruido mecánico indirecto de alta frecuencia son la: cavitación en bombas y las trampas de vapor de los cilindros secadores de las máquinas papeleras. 5. 5. por ejemplo 3. aumenta el rango dinámico del instrumento reduciendo su resolución en la frecuencia de interés (Instrumentos con rango dinámico variable y autoescala).815 Hz y 3. Ruido ambiental directo es causado por eventos mecánicos de baja frecuencia en la zona de medición.4. en este caso a 15 Hz. el amplificador del sensor puede ínter modular la señal de muy alta frecuencia produciendo distorsión de baja frecuencia.1. o por otras máquinas o estructuras de la planta.2 Ruido Eléctrico. Las principales fuentes son transientes térmicos en la cubierta del sensor e interferencia de fuentes de vibración de baja frecuencia no deseadas. 37 .4.4 Ruido Ambiental.1. También puede ocurrir que dos señales de alta frecuencia separadas una distancia “N”.4. Las mediciones de baja frecuencia son mucho más susceptibles al ruido ambiental que el monitoreo general. Cuando el sensor o el cable del sensor se encuentran cerca de equipos de radios. o maquinaria con efecto corona de alto voltaje. Ruido Ambiental puede ser causado por una señal externa que directa o indirectamente interfiere la medición. Radiaciones electromagnéticas o descargas electrostáticas pueden inducir ruido directamente en los sistemas de medición. Las fuentes que producen vibraciones de alta frecuencia y gran amplitud pueden sobrecargar el amplificador del sensor produciendo distorsión de baja frecuencia.4.2 Fuentes Directas de Ruido. cables de ignición. Las fuentes de ruido pueden ser señales eléctricas o mecánicas desde la máquina bajo prueba. 5. 5.1 Ruido de Vibración de Alta Frecuencia. Cuando el nivel de la señal es elevado. A menos que se cuente con una protección adecuada.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. la interferencia de baja frecuencia es un problema.1 Fuentes Indirectas.830 Hz (N=15) generen un tono a la frecuencia “N”.

las cuales están asociadas con la fricción de metales y surcos causados por el movimiento de partículas atrapadas. La teoría de Impacto de Hertz ha demostrado ser aplicable en el estudio de la propagación de las ondas de esfuerzo. Algunos tiempos de contacto representativos. Un impacto inicia una explosión de energía. Ondas de Esfuerzo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. en torno a una frecuencia central.3 para esferas metálicas impactando sobre una placa metálica. 38 . El análisis de las ondas de esfuerzo esta basado en la suposición que las ondas elásticas principales y de importancia son las de flexión (Flexurales Waves). (Stress Waves) La definición para las ondas de esfuerzo. La frecuencia contenida en cada explosión es de banda ancha. más apropiada para la supervisión de la condición de máquinas rotatorias. cuyo periodo es igual al doble de la duración del impacto. corresponde a ondas superficiales generadas completamente por la acción del frotamiento de componentes con defecto [7]. son mostrados en la Tabla 1. desarrollados para comprender la emisión de las ondas de esfuerzo relativo al impacto de metal con metal [8]. siguiendo las irregularidades y contornos del medio. Τ : Periodo. El tiempo de contacto se incrementa proporcionalmente a la masa del objeto impactante y decrece con la velocidad del objeto impactante. Existen considerables tratados de carácter práctico y experimental. deformación y fractura de irregularidades o asperezas en las superficies. para una esfera sólida impactando sobre una placa metálica [9]. La formación. producto del desgaste. 6. Tcontacto = Τ 2 Tcontacto: Tiempo de Contacto. la cual se propaga alejándose desde el lugar que se produjo a la velocidad del sonido. pueden resultar en la generación de ondas de esfuerzo. extraídos de las referencias [10] y [11]. la cual es dependiente de la masa y de la velocidad del objeto impactante (Generalmente esta banda es de aproximadamente dos octavas de ancho). Las ondas de flexión viajan desde el punto de origen hasta la superficie causando un pequeño movimiento superficial.

grietas por fatiga.10 1.0 Peso [gr] 9 68 543 4. Estos paquetes de ondas de esfuerzo son emitidos 39 .0 4. Diámetro de la Esfera [plg] 0.8 .5 .8. Los tiempos de contacto para la actividad de las ondas de esfuerzo. Muchas fallas en equipos rotatorios producen impactos.300 Tiempo de Contacto [µseg] 50 100 175 300 Frecuencia Central [KHz] 10 5 3 1.0 2.2 Tabla 1.5 1.8 se muestra el espectro de un rodamiento. funcionado a 3600 rpm. Figura 1. por ejemplo.20 2.3 Tiempo de contacto y frecuencia central para una esfera metálica impactando una placa metálica. Espectro de un rodamiento con falta de lubricación a 4000 rpm.6 Ancho de Banda [Octavas KHz] 5 .5 . fricción excesiva por frote de metal. por ejemplo. están en el rango de 12.3. al cual se le hizo funcionar intencionalmente con falta de lubricación. En al figura 1. introducida por fricción.5 µseg a 50 µseg (o entre los 10 y 40 KHz aproximadamente). los cuales introducen eventos transientes de corta duración a través de la emisión de paquetes de ondas de esfuerzo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. medido en una mesa de prueba de rodamientos con un acelerómetro de alta frecuencia. fracturas por fatiga o rodamientos secos.6 0.

40 . Por ejemplo. un defecto en la cubeta exterior del rodamiento emitirá paquetes de ondas de esfuerzo a la frecuencia de BPFO.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. a la frecuencia de falla de las componentes que las generan. etc. Un diente roto en un reductor emitirá paquetes de ondas de esfuerzo a la frecuencia de giro del engranaje. Un excesivo desgaste de los dientes de un engranaje emitirá paquetes de onda a una o dos veces la frecuencia de engrane.

Se utiliza en aplicaciones como colector de datos. la adquisición de datos con señal de disparo (Trigger). 1. para mantenimiento predictivo. además de una breve descripción del software MasterTrend.1. A continuación se entregarán algunos detalles de este analizador y de algunos accesorios que fueron utilizados con él. balanceador de rotores y alineador de ejes acoplados. 1.1 Analizador 2110 de CSI. de poco peso y con capacidad de realizar todo tipo de estudios sobre máquinas basados en el análisis de espectros (FFT) y onda (Osciloscopio). Entre sus características operativas adicionales se encuentra la monitorización de espectros en tiempo real.1 Analizador de Maquinaria 2120.1 Valores Discretos de Frecuencias. 41 .000 Hz Tabla 2. el promediado sincrónico de señales y análisis de Figura 2. el sistema experto de CSI que constituye un verdadero centro de operaciones para el analizador. como es el caso del utilizado para esta investigación: el Analizador de Maquinaria 2120 de CSI. 1.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. (Ver Anexo) Para el posterior tratamiento de la información se utiliza junto al mencionado sistema experto MasterTrend. ruido en 1/3 de octava.000 Hz 2.000 Hz 5. analizador de vibraciones. 20 Hz 50 Hz 100 Hz 200 Hz 400 Hz 500 Hz 1. El modelo 2120 usa valores de frecuencias predefinidos para la adquisición de datos. Instrumentación. MATERIALES Y MÉTODO. el analizador seleccionara el valor de frecuencia predefinido superior más próximo. CAPÍTULO 2. Cuando se especifica un valor para la frecuencia máxima y para la frecuencia inferior. Los siguientes son los valores de frecuencia que se pueden utilizar con PeakVue.1 Valores de frecuencia predefinidos que se pueden utilizar con PeakVue. La metodología Peak Value es una técnica moderna que se ha venido implementando recientemente en algunos analizadores modernos de vibraciones mecánicas. El analizador 2120 es un instrumento alimentado por baterías.

los peak asociados con ciertas fallas de máquina frecuentemente enturbian con muchas frecuencias el espectro.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Order Tracking debe ser usado con un tacómetro que proporcione un pulso por revolución.000 Hz 10.1. 42 .2 Filtros Pasa Altos. a continuación se destaca la técnica de promediación Order Tracking. 1. Se usa principalmente en máquinas de velocidad variable. muy utilizada durante la etapa de mediciones. Debido a los cambios de velocidad que experimentan las algunas máquinas durante su funcionamiento.000 Hz 5. Los siguientes filtros pasa altos están disponibles para ser usados con la técnica PeakVue. 500 Hz 1. y prácticamente imposible identificar frecuencias de fallas de rodamientos. lo que hace difícil determinar que peak están asociados a 1x. 2x.2 Filtros pasa altos disponibles en analizador 2120. frecuencias de correas y otras frecuencias de fallas características. 1.000 Hz 20. etc.000 Hz Tabla 2.3 Order Tracking.1. La señal de vibración que es medida por el 2120 es automáticamente ajustada sobre la base de los intervalos de tiempo entre cada uno de los pulsos. Especificaciones técnicas del analizador se adjuntan en el anexo A. Order Tracking es una técnica de promediación que permite al analizador 2120 ajustar automáticamente la adquisición de datos a partir de los cambios en la velocidad de giro (rpm) de la máquina. Además.000 Hz 2.

43 . promedios sincrónicos en el tiempo. 1.2 Fototacómetro 404B de CSI. a través de un sistema óptico. el fototacómetro provee una señal tacométrica de referencia para aplicaciones que incluyen mediciones de velocidad de giro.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. mediciones de fase. etc. Figura 2. El fototacómetro infrarrojo modelo 404B de CSI es apropiado para uso exterior debido a que su sensor infrarrojo es prácticamente inmune a la luz ambiental. balance de maquinaria. Un fototacómetro es un instrumento empleado para medir la velocidad angular de un mecanismo en revoluciones por minuto.2 Fototacómetro 404B. Cuando es usado con un analizador CSI.

3 Sistema Experto MasterTrend.3. 1. Figura 2. análisis de corriente en motores eléctricos. 1. El primer paso para implementar un programa RBM* es la creación de una base de datos en un computador IBM PC (o compatible) o en la red local de la planta. análisis de aceites.1 Funciones de Administración de Base de Datos. 1.3. debido a que conjuga una amplia variedad de disciplinas como análisis de vibración.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. alineación y balance. termografía. predictivas y proactivas. etc. MasterTrend constituye un centro de operaciones para el control de todas las tecnologías preventivas.1 Configuración y Gestión de Base de Datos.1.3 Menú Principal del Software MasterTrend de CSI. 44 . MasterTrend se organiza en cuatro niveles para acceder rápidamente a la información: * RBM del ingles RELIABILITY BASED MAINTENANCE que quiere decir Mantenimiento Basado en Confiabilidad.

Una máquina es la unidad de trabajo. Las bandas de frecuencia permiten dividir el espectro en zonas frecuenciales de interés para el análisis. análisis. Máquinas. Conjunto de máquinas agrupadas por criterios de funcionamiento.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. parámetros (bandas) de análisis y límites de alarma que suministran al usuario valiosa información de adquisición. La Base de Datos de MasterTrend incluye además las configuraciones de frecuencias de fallo. mostrando claramente que frecuencias deberán estar presentes en caso de desarrollarse determinado fallo mecánico.). Estas bandas no están limitadas por el rango del espectro de la señal vibratorio que se esté analizando 45 . Figura 2. asociando a cada una de estas bandas uno o varios tipos característicos posibles de desarrollo de fallo. etc. representación y almacenamiento de los datos predictivos tomados. y se representan en los gráficos espectrales mediante líneas de puntos superpuestas a los picos del espectro. correas. Puntos de Medida. la unidad conducida y sus componentes asociados. Base de Datos. normalmente integrada por la unidad motriz conductora. engranajes. máquinas y puntos de medida con sus datos predictivos asociados. Es un grupo de estaciones.4 Diagrama de Bloque de la Organización del MasterTrend. ubicación. Estaciones. etc. Las Frecuencias de Fallo identifican frecuencias características asociadas a defectos mecánicos de cada tipo de componente de máquina (rodamientos. Los puntos de medida son los lugares físicos de la máquina donde se coloca el sensor para la toma de datos predictivos.

1.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 1. El trabajo de toma de datos comienza normalmente por la descarga de una o varias rutas desde el computador PC al analizador de maquinaria. MasterTrend automatiza en gran medida las tareas relativas a la toma de datos predictivos.2 Generación y Gestión Rutas. Cada ruta es una lista ordenada de máquinas y sus correspondientes puntos de medida asociados para que el técnico analista pueda hacer un buen seguimiento de la toma de datos.3. Los límites de alarma son niveles de amplitud que indican un deterioro en el estado operativo de la máquina objeto de análisis. onda o ambos. indicando para cada punto las condiciones de almacenamiento de información en forma de espectro. Una configuración completa de alarmas consiste en un nivel máximo para el valor global y otro adicional para cada banda de frecuencias por separado. 46 .

Luego la señal es digitalizada a una frecuencia de muestreo de 100 KHz. por lo general. Esto hace posible la separación de las ondas de esfuerzo de las vibraciones normales a través del uso de un filtro pasa alto. el muestreo de la señal analógica en el dominio del tiempo podrá garantizar la representación espectral de todas las frecuencias existentes. Fmax. Sin embargo. en un rango de frecuencias (Fmax). Cada representación digital es la amplitud de la señal que queda después de aplicar el filtro. la selección del ancho de banda. cuya captura es muy interesante para la temprana detección de fallas. Las ondas de esfuerzo se caracterizan por su contenido de elevada frecuencia y banda ancha. En el análisis espectral normal. la señal pasa a través de un filtro pasa bajo (Filtro Anti-Aliasing) para remover la energía asociada a las frecuencias mayores que la mitad de la frecuencia de muestreo. en instantes de tiempo donde la señal análoga fue digitalizada. en virtud de la ley de Bodé.56 veces la Fmax. Así. Esto con el fin de evitar el aliasing. si se exige que la señal analógica sea muestreada a una frecuencia de muestreo mayor que dos veces la Fmax (Criterio de Nyquist). Tal como los análisis espectrales de vibración normales se llevan a cabo usando guías estándares para la selección del ancho de banda. La representación digital se consigue por medio del muestreo de la señal análoga a intervalos de tiempo discretos establecidos por el ancho de banda del análisis. la resolución. no es sensible a la actividad de las ondas de esfuerzo. en el contacto de metal con metal en elementos mecánicos como rodamientos y engranajes se generan las ondas de esfuerzo. (PeakVue) En el análisis espectral por FFT. Una vez digitalizada la señal es ruteada 47 . En la metodología PeakVue.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. en el análisis de vibraciones. En el método PeakVue la señal también pasa a través de un filtro anti-aliasing. podría remover alguna variación significativa de la señal (posibles eventos transientes) que ocurriera entre la adquisición de una muestra y otra. 2. Análisis del Método Peak Value. define la taza de muestreo que será empleada. Sin embargo. La frecuencia de muestreo. La señal análoga resultante después de aplicar el filtro es convertida en una representación digital. en el caso del analizador 2120 la señal pasa por un filtro con una frecuencia de corte de 40 KHz. como ya se había mencionado. establecida por la selección del ancho de banda. pero que debido a su muy corta duración se escapan al procesado digital convencional. el análisis espectral normal. el ancho de banda espectral es seleccionado siguiendo las mismas reglas generales. La taza de muestreo típica para la mayoría de los analizadores esta configurada a 2. etc.

En la técnica PeakVue. Los intervalos de tiempo en que los valores peak son identificados y retenidos (∆T) son inversamente proporcionales a la frecuencia máxima fijada en el ancho de banda del análisis. y esta dado por la siguiente expresión: ∆T = 1 2.56 * Fmax ∆T : Intervalo de tiempo en que es retenido el valor peak. Lo que es de más utilidad es la detección y cuantificación de la taza de ocurrencia y magnitud de los paquetes de ondas de esfuerzo.5 muestra el recorrido de la señal desde que es captada por el acelerómetro hasta ser analizada por la FFT. por el circuito PeakVue.5 Diagrama de Bloque del Algoritmo Peak Value. Fmax : Frecuencia máxima fijada por el ancho de banda. Luego el análisis FFT identifica la periodicidad de los eventos y el resultado es un espectro con la frecuencia de repetición de los valores peak. 48 . Figura 2. La frecuencia específica de las ondas de esfuerzo no es usualmente de interés. La retención del valor peak absoluto de la señal mediante un circuito rectificador y otro retenedor de peak.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. la detección de la magnitud de los eventos y la identificación de la taza de ocurrencia son conseguidas por medio de: • • • La separación de las ondas de esfuerzo de la vibración normal mediante un filtro pasa alto. Con esto se consigue aprovechar al máximo el rango dinámico del analizador. La forma de onda resultante del circuito PeakVue esta constituida por los valores peak de la señal de entrada. El diagrama de bloques de la figura 2.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.5.7. Figura 2. se observan los transientes producidos por los golpes del martillo espaciados medio segundo uno del otro. Luego se procedió a golpear con un martillo pequeño la placa de vidrio con una repetición de 2 impactos por segundo.6. muestran claramente que la frecuencia que aparece en el espectro corresponde a la distancia entre los impactos y no interesa la frecuencia contenida en ellos. En la forma de onda de la figura 2. Se repitió la experiencia bajo las mismas condiciones. Se adosó un acelerómetro en un extremo de una placa de vidrio situado horizontalmente sobre una mesa. solo que está vez el analizador estaba configurado para un análisis PeakVue. conectado al analizador 2120. En la salida de esta etapa se tienen los valores peak de cada intervalo de tiempo y no los valores instantáneos. Para ilustrar mejor el funcionamiento del algoritmo se realizo la siguiente experiencia. como se puede apreciar en la parte inferior de la figura 2. Los resultados. El analizador estaba configurado para el análisis de vibraciones. 49 .6 Transientes excitados sobre una placa de vidrio. La forma de onda PeakVue muestra la distancia entre los valores peak de los golpes. con un filtro pasa alto de 1000 Hz.6 (parte inferior). que pueden observarse en la figura 2. Los resultados se observan en la figura 2.

8 que no existe un peak significante en los 2 Hz.6.7 Transientes excitados sobre una placa de vidrio capturados mediante análisis PeakVue. obsérvese en la figura 2. Para demostrar esto se expandió la forma de onda de la figura 2. Figura 2. Figura 2. 50 .8 Expansión de la forma de onda de la figura 2.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.6. Es importante señalar que la frecuencia de los golpes es muy baja (2 Hz) por lo que es muy difícil detectarla con un análisis convencional de vibraciones. siendo ésta la gran ventaja que ofrece el análisis PeakVue para detección de fallas en máquinas que trabajan a bajas revoluciones.

indirectamente y en combinación pueden afectar a la magnitud de las ondas de esfuerzo. las vibraciones pueden ser la causa de una sobrecarga del rodamiento o choques mecánicos (golpeteo por piezas flojas. También juego en el acoplamiento (B) puede producir interferencia en las lecturas del rodamiento de accionamiento del motor. Figura 2. así como del rodamiento del eje de entrada del reductor (C). Obsérvese que las vibraciones en una máquina no producen ondas de esfuerzo. Por esta razón.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. como veremos más adelante.9 Fuentes de ondas de esfuerzo en un equipo. En los rodamientos durante la etapa prematura de falla por fatiga se produce una grieta subsuperficial que puede dar origen a las ondas de esfuerzo. Sin embargo. ya que. En muchos casos las fuentes de interferencia de las ondas de esfuerzo pueden ser localizadas. En una máquina pueden existir varias fuentes de ondas de esfuerzo. 51 .9 el motor (A) puede estar mal fijado en su base o los esfuerzos pueden ser debidos a un rozamiento entre el eje y la carcasa del ventilador o por el golpeteo de piezas sueltas. Los acoplamientos (B) y (D) pueden emitir ondas de esfuerzo debido a juego excesivo o rozamiento contra una tapa protectora. Los dientes dañados en un engranaje del reductor (C) generar ondas de esfuerzo que serán trasmitidas a los cuatro rodamientos del reductor.) por lo que. también se pueden originar por hendiduras. producto de los diversos mecanismos de desgaste. En el reductor (C) las ondas de esfuerzo pueden ser causados por daños en los dientes de los engranajes. los esfuerzos pueden ser causados por cavitación o montaje incorrecto. choques en los rodamientos por excesivo juego. En la bomba (E).1 Fuentes de Ondas de Esfuerzo. rebordes. 2. etc. los puntos de medición de las ondas de esfuerzo se seleccionan en los descansos de los rodamientos. rayas. En la figura 2. partículas externas en el lubricante o montaje incorrecto. se observa que las lecturas más altas se obtienen al acercarse a la fuente que las ocasiona.

2. la pérdida de señal entre los rodamientos y los alojamientos puede ser mínima.10 en los puntos (B) y (C).2 lnterferencias de otros Rodamientos. Cuando los puntos de medición son seleccionados teniendo en cuenta las siguientes consideraciones. 52 . efectuándose la lectura utilizando un punto de medición común. ininterrumpida. Las ondas de esfuerzo del rodamiento (A). También en la figura 2. También se produce amortiguación entre el rodamiento y su punto de medición.10 Rodamientos montados cercanos y aparejados. Figura 2.10. rectilíneo y ante todo. normalmente se producen interferencias. Cuando la distancia entre distintos rodamientos es corta. tal como figura 2. Cuando los rodamientos están montados aparejados. Las causas de las ondas de esfuerzo pueden deberse también al funcionamiento normal de la máquina. haciendo más fácil el distinguir entre la medición de un punto y una fuente de interferencia.10 se muestra un caso extremo en que las ondas de esfuerzo de un rodamiento afectan a la medición de otro rodamiento próximo. etc. los puntos de medición deben siempre seleccionarse de tal forma que la amortiguación entre éstos sea la máxima posible. pueden interferir en la lectura del punto de medición (2) y viceversa. o sea. 2. choques de carga y presión. debiendo tratarse como un solo rodamiento. Esta amortiguación reduce el riesgo de interferencia. Por lo tanto. lo cual no es deseable.3 Amortiguación Las ondas de esfuerzo pierden gran parte de su energía al atravesar superficies en contacto o al ser reflejados desde una superficie.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. transmisión por cadena. apertura y cierre de válvulas. es muy difícil distinguir de cual de ellos provienen las frecuencias de las ondas de esfuerzo. de la figura 2.

2. ya que.4 Consideraciones para la Medición de Ondas de Esfuerzo. es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos: • • • Seleccionar una frecuencia máxima acorde al tipo de defecto y un filtro pasa alto igual o mayor que la frecuencia máxima.2 Montaje del Acelerómetro. con una frecuencia máxima de 10 KHz. el desgaste excesivo de los dientes se manifiesta a estas frecuencias.4. el mejor resultado se obtiene de un montaje con espárrago. para capturar al menos dos armónicos de la frecuencia de falla de cubeta interior de un rodamiento (BPFI). Sin embargo este método no es práctico para usar en programas de mantenimiento predictivo debido al tiempo requerido para atornillar y destornillar el sensor. La frecuencia del potencial defecto más alta es usualmente la que define la frecuencia máxima. Cuando se requiere medir alta frecuencia. 53 . El montaje con base magnética es el más usado en los programas de mantenimiento predictivo. 2. según indicaciones de la literatura[4] [12]. 2. como es el caso. Localizar apropiadamente el punto de medición.1 Selección de la Frecuencia Máxima. En caso de usar base magnética se debe privilegiar el uso de las planas por sobre las bipolares.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. la frecuencia máxima es típicamente seleccionada sobre 30 veces la velocidad de giro del eje. debe considerarse que con este montaje se disminuye el rango de frecuencias con respecto al montaje con espárrago. además no todos los equipos están acondicionados para atornillar un espárrago. Además la base magnética adiciona un cambio de medio extra que debilita la señal de la onda de esfuerzo. Para conseguir los mejores resultados de la técnica PeakVue. la regla general para la selección de la frecuencia máxima es al menos dos veces la frecuencia de engrane.4. Para sistemas de engranajes. en sus propias unidades (G’s) siendo riguroso en el montaje. sin embargo. Utilizar un acelerómetro de alta frecuencia. ya que éste provee el mejor rango de frecuencias. En los equipos en general.

debe ser usado un montaje con espárrago. Figura 2. limpia y suave. las mediciones realizadas sobre superficies pintadas presentan algunos desafíos.11 Diferentes montajes y su frecuencia de resonancia. una base magnética de dos polos puede ser usada sobre una superficie limpia o sobre una capa simple de pintura muy dura. una base magnética de dos polos sobre una superficie limpia puede ser usada. Si el filtro pasa alto es mayor que 5000 Hz. 54 . se debe usar una base magnética plana sobre una superficie plana. (Es recomendable que la superficie no este pintada) • • Si el filtro pasa alto es mayor que 2000 Hz y menor o igual que 5000 Hz. Generalmente. Si el filtro pasa alto es mayor que 1000 Hz y menor que o igual a 2000 Hz. La configuración del filtro pasa alto crea algunas restricciones en el montaje del sensor.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Por lo tanto se debe considerar lo siguiente: • • Si el filtro pasa alto configurado es menor o igual a 1000 Hz.

debiendo ser el recorrido de la señal transmitida. desde las superficies en contacto de los dientes del juego de engranajes y transmitidas hasta los rodamientos. Para cargas radiales la zona cargada cubre un sector de ± 45º a ambos lados de la dirección de la carga. Para obtener una lectura correcta de ondas de esfuerzo y una información fiable del estado mecánico y de funcionamiento del equipo. se amortiguan a causa de los cambios de medio y de la distancia misma. El punto de medición debe ubicarse dentro de la ventana de transmisión del rodamiento. por tanto. De no ser posible una localización correcta.4. Las ondas de esfuerzo son generadas en el área de contacto entre los elementos rodantes y los caminos de rodadura e irradiados de una forma semiesférica desde la superficie en contacto al alojamiento del rodamiento o. Las ondas de flexión introducen rizado en las superficies lo cual es detectado por el acelerómetro. El punto de medición debe. dentro de los límites de la ventana de transmisión. puesto que tiene que asegurar una interpretación directa del estado real de funcionamiento del equipo. El punto de medición debe ser localizado en la zona cargada. 2. lo más ininterrumpida entre el área de contacto y el punto de medición. situarse directamente sobre el alojamiento del rodamiento. Las ondas de esfuerzo con mayor amplitud son emitidas desde la zona cargada de las superficies en contacto. Estas limitaciones definen la ventana de transmisión para la detección directa de las ondas de esfuerzo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.3. 2. Para cargas axiales. la evaluación del estado de funcionamiento debe basarse en mediciones comparativas (análisis de tendencia).1 Selección de los Puntos de Medición. Debido a que la transmisión de las ondas de esfuerzo al alojamiento del rodamiento está limitada por el ancho del rodamiento.3 Localización del Punto de Medición. 55 . Estas ondas.4. debido a su alta frecuencia. los puntos de medición deben ser seleccionados bajo las siguientes consideraciones. en el caso de los engranajes. la transmisión directa de los impulsos se restringirá a un sector de ± 60º desde la perpendicular a la superficie en contacto. La localización y preparación de los puntos de medición debe efectuarse de forma muy minuciosa. dicha zona es de 360º.

13. Figura 2. Aprovéchese la amortiguación causada por las superficies intermedias y trayectorias curvas de las señales.13 Ubicación de los puntos de medición en un reductor. con el fin de disminuir la interferencia entre los puntos de medición. En una caja reductora cada rodamiento debe tener un punto de medición propio. Las zonas de carga de los rodamientos se encuentran alternativamente en la parte superior e inferior de los alojamientos del reductor.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Figura 2. Es muy importante que los puntos de medición se instalen dentro de la zona de carga de los rodamientos.12 Ventana de transmisión de un rodamiento. En el reductor representado en la figura 2. Es necesario que éstos se sitúen lo más cerca posible del rodamiento y lo más alejado entre si (véase figura 2.13). 56 . la dirección de la carga cambia de acuerdo con la dirección alterna de rotación de los ejes.

57 .5 Interpretación de los Datos. También.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 2. La forma de onda es excelente para buscar problemas en los dientes del engranaje. se debe buscar en el espectro PeaKVue la presencia de alguna frecuencia fundamental de defecto de rodamiento y sus armónicos (Ver página 26). como dientes espaciados. Son tres cosas principales las que se deben buscar en los datos de los valores peak de las ondas de esfuerzo: • Cuando se analizan rodamientos. sacudidas (Backlashing) o engranajes excéntricos. indica problemas de lubricación. Problemas de lubricación y elementos rodantes fuertemente presionados contra el canastillo (Precargas) frecuentemente se muestran en el espectro PeakVue como frecuencia de defecto de canastillo (FTF) con muchos armónicos. Se debe buscar la frecuencia de velocidad de giro del eje (1x) con presencia de muchos armónicos y en casos muy severos con presencia también de fracciones de la velocidad de giro (Subsíncronos). con sus armónicos. con elementos rodantes. • Cuando se analizan sistemas de engranajes se debe buscar la presencia de la frecuencia de giro del eje (1x) y sus armónicos que indican algún defecto en el engranaje (Por ejemplo holgura). • Holguras también pueden ser detectadas debido a los impactos que estas producen. la presencia de actividad de la frecuencia de engrane.

Las bombas de succión situadas bajo la cinta aceleran el secado del papel. Una vez prensado.759 mm. La siguiente etapa es el satinado. (Defecto de Rodamiento) El corazón de una Máquina Papelera es una cinta sin fin de tela metálica que se mueve horizontalmente. y la cinta se mueve de un lado a otro para contribuir al entrelazado de las fibras. el papel se transporta mediante una cinta de tela a través de dos grupos de polines de prensado de metal liso (1° y 2° Prensa). se pretende demostrar el valor del análisis de las ondas de esfuerzo. Defecto en una caja reductora del Digestor Continuo de la fábrica. un prensado con polines fríos lisos que producen el acabado mecánico. La pulpa acuosa cae sobre la cinta. un diámetro de 647 mm incluido el revestimiento y utiliza rodamientos 22334C de SKF. 1.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. A continuación. A través de dos casos estudiados en dos equipos diferentes de la fábrica. figura 3. Cerca del final de la máquina. 58 . Al final de la máquina. 1. que va circulando sobre una serie de polines (Rodillos). Los casos estudiados consisten en: • • Defecto en uno de los rodamientos de un polín prensa de una Máquina Papelera. el papel está totalmente formado. Estos polines extraen aún más agua de la tira de papel y consolidan las fibras. En el caso del polín de Prensa estudiado. con lo que dan al papel suficiente resistencia para continuar pasando por la máquina sin el soporte de la cinta.1 Caso de Estudio N°1. éste posee un largo entre caras 3. Estos cilindros proporcionan un acabado liso a las dos superficies del papel. RESULTADOS.1. y se pasa por una serie de rodillos calientes que completan el secado. Casos de Estudio. el papel se enrolla en bobinas. la cinta pasa a través de dos polines cubiertos de fieltro. CAPÍTULO 3.

59 . Esta fuerza impulsiva produce vibraciones y ondas de esfuerzo. A ambos lados de cada polín se ubica al menos un rodamiento debidamente ubicado en su descanso. Existe una considerable actividad de la frecuencia de defecto de la cubeta exterior (BPFO) con presencia de mucho armónicos.1 Etapa final de una Máquina Papelera (Izquierda) y polín superior prensa (Derecha). Para la recolección de los datos fue utilizado un filtro pasa alto de 1000 Hz y un acelerómetro IMI 323A01 de alta frecuencia (Ver Anexo). El espectro de los valores peak y la forma de onda de las ondas de esfuerzo de los datos recolectados se muestran en la figura 3.3. Los cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las interfaces entre los elementos rodantes y las pistas cuando un elemento rodante pasa sobre un defecto local. La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes de un rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto contacta otra superficie rodante. como se puede ver en la forma de onda.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.2 Ubicación axial del acelerómetro en el polín. Figura 3. El acelerómetro fue montado con una base magnética plana en forma axial sobre el descanso del rodamiento que posee una capa simple de pintura (Figura 3. Figura 3. generan una fuerza impulsiva en el defecto.2). El nivel de algunos impactos supera los 10 G’s.

Figura 3. para ver si las frecuencias encontradas coinciden con las frecuencias asociadas a defectos en la cubeta exterior del rodamiento SKF 22334C para una velocidad de giro de 229 rpm.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.4 Frecuencias asociadas a fallas en la cubeta exterior del rodamiento SKF 22334C. Los resultados se pueden ver en la figura 3.4. 60 . donde es clara la coincidencia. Se buscó en la base de datos de frecuencia de defectos en rodamientos del software MasterTrend.3 Espectro y forma de onda de los valores peak de un defecto de cubeta exterior de rodamiento. Figura 3.

También los resultados fueron comparados con los datos recolectados de vibraciones en el mismo descanso en la dirección axial.6 Fotografías de la cubeta exterior del rodamiento con picaduras. Figura 3. Figura 3.6 muestra las fotografías del rodamiento extraído de la prensa donde se puede apreciar claramente las picaduras de la cubeta exterior.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La figura 3.5 se puede observar que las frecuencias de fallas obtenidas con el análisis de las vibraciones son las del defecto en la cubeta exterior lo que confirma el diagnóstico. En forma de onda no es fácil observar los impactos producidos por la falla. En la figura 3. 61 .5 Espectro y forma de onda del análisis de vibraciones efectuado en la prensa. Estas picaduras fueron las causantes de los impactos que produjeron la emisión de las ondas de esfuerzo y las vibraciones registradas por los instrumentos. En el espectro del análisis de vibraciones también existe una coincidencia en la frecuencia de los defectos de la cubeta exterior.

15:1.2 Caso de Estudio N°2. En el 4° eje un piñón de 16 dientes conduciendo a una corona de 72 dientes en el 5° eje (Eje de salida). Por esta razón para la adquisición de los datos fue utilizada la técnica de promediación Order Track. desgaste abrasivo.90 m. donde la velocidad de entrada varía constantemente debido a la carga. Algunos de los defectos que producen ondas de esfuerzo en sistemas de engrane son: dientes rotos o agrietados. 1. (Defecto de Engranaje) El Digestor Continuo es una gran caldera giratoria a presión. Tiene un tamaño aproximado de 2. a la velocidad del sonido en el metal. Las astillas de madera se hierven durante varias horas en un proceso continuo que elimina la materia resinosa y la lignina dejando fibras puras de celulosa. ± 10 rpm en torno a los 1400 rpm aproximadamente. Ésta posee cuatro etapas de reducción con tres ejes internos. Una caja reductora en la base es la encargada de controlar el movimiento giratorio del interior del Digestor Continuo. con la ayuda de un fototacómetro ubicado en el eje de entrada. En el 3° eje un piñón de 18 dientes conduciendo a una corona de 58 dientes en el 4° eje. marcado (scoring). 62 . Por lo tanto la caja reductora posee una relación de transmisión de 224. saltado (spalling) e impactos por holguras. En el 2° eje un piñón de 18 dientes conduciendo a una corona de 63 dientes en el 3° eje. Ciertos tipos de problemas en sistemas de engranajes conllevan a la generación de ondas de esfuerzo las cuales se propagan. desde el sitio donde se origina el esfuerzo.10 x 1. dientes no uniformes. donde la madera se cuece o digiere en una solución compuesta principalmente por Soda Cáustica y Sulfuro de Sodio.20 x 0. Las mediciones fueron recolectadas en la caja reductora de la base del Digestor Continuo. La secuencia de engranes desde el eje de entrada al eje de salida es: • • • • En el 1° eje (Eje de entrada) un piñón de 24 dientes conduciendo a una corona de 106 dientes en el 2° eje.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. excentricidad.

Se realizaron mediciones de valor peak sobre todos los ejes del reductor presentando los peak en las mismas frecuencias. con presencia de muchos armónicos. sólo las diferenciaba la amplitud de éstas. 63 .9. Figura 3. El espectro de la medición sobre el 2° eje de la caja reductora aparece en la figura 3.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.7 Caja reductora en la base del Digestor Continuo. Se evidencia una gran actividad en la frecuencia de giro del 2° eje de 365 rpm. siendo mayores en el extremo superior del 2° eje y disminuyendo a medida que las mediciones se alejaban de ese punto. Figura 3. en forma radial en el escudo del rodamiento superior del 2° eje sobre una capa delgada de pintura (Figura 3.8 Ubicación radial del acelerómetro en el escudo del rodamiento.8). Se utilizó un acelerómetro IMI 323A01de alta frecuencia (Ver Anexo) situado. con una base magnética plana. El filtro pasa alto utilizado fue de 1000 Hz.

cada orden equivale a la velocidad de giro del eje analizado.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. El eje de frecuencias se encuentra en órdenes. los resultados se muestran en la figura 3. es este caso 1 orden es igual a 6. El hecho de que la mayor amplitud de la frecuencia de giro del 2° eje y sus armónicos se encuentre en la parte superior del 2° eje indica que el problema de holgura se encuentra en el piñón del segundo set de engranes.9 Espectro de valores peak de la caja reductora de la base del Digestor Continuo.11 Hz o 365 rpm. es decir. 64 .10. Figura 3. donde no es evidente la presencia de algún problema. Se comparó la medición con una medición de vibraciones realizada anteriormente. Los engranajes sueltos o desgastados pueden generar una vibración de banda ancha sobre la línea base con componentes discretas separadas entre sí por múltiplos de la velocidad de giro del engranaje suelto. Esto normalmente significa que los engranajes se están moviendo de manera impredecible.

10 Espectro de vibraciones de la caja reductora de la base del Digestor Continuo. Luego de dos meses desde la medición de vibraciones de la figura 3. Existen varios peak que coinciden con múltiplos de la velocidad de giro. lo que contribuye a enturbiar el espectro.11).10. no hay presencia del armónico de orden 16 lo que confirma la hipótesis de un posible modo normal de vibración. También hay considerable actividad producida por vibraciones generadas en otros puntos del reductor. Figura 3. que al ser de baja frecuencia no son amortiguadas ni por los cambios de medio ni por la distancia. todavía no es clara la condición de holgura en el engranaje. Además. pero todos de menor amplitud. aún cuando se aprecia un aumento en la amplitud de la componente 1x y de algunos armónicos (Figura 3. prevaleciendo solo la señales de alta frecuencia producidas en el set de engranajes medido. El principal peak se encuentra en el orden 16.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. el cual puede deberse a un modo normal de vibración excitado por la velocidad de giro del eje en el momento de la medición. Debido al filtro pasa alto utilizado en PeakVue estas señales de baja frecuencia no contaminan el espectro. ya que. en esta última medición la velocidad de giro del eje es de 431 rpm. 65 .

* Spalling: Pérdida de material superficial (Descascaramiento). 66 .Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. El día 5 de noviembre del 2000 el reductor del rastrillo de fondo fue destapado encontrando spalling* en la corona del 3° eje pudiendo haberse producido éste como resultado de los constantes impactos que recibió a causa de la holgura en el piñón del 2° eje.11 Espectro de vibraciones de la caja reductora de la base del Digestor Continuo 2 meses después. Figura 3.

contaminación de la señal por ruido externo. la forma de onda PeakVue. ya que. selección de filtros. PeakVue es una técnica complementaria al análisis de vibraciones estándar. 67 . CONCLUSIONES. que no fue evaluada en este trabajo pero que se evidencia por la estructura de su algoritmo al poseer una dependencia directa y proporcional con la amplitud de los impactos.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. lo cual lo convierte en un método apropiado para el análisis de máquinas que funcionan a baja velocidad. el punto de ubicación. Esto ocurre frecuentemente en equipos que funcionan a baja velocidad (Velocidades inferiores a los 600 rpm es el criterio aceptado para clasificar a un equipo como de baja velocidad). La fuente primaria de información del análisis de vibraciones estándar son los datos del espectro de velocidad. Esto dificulta el diagnóstico con análisis de vibraciones convencionales. en algunos casos puede detectar fallas que se escapan al análisis de vibraciones. representa una amplitud proporcional a la energía producida por el impacto. Los resultados obtenidos con PeakVue no presentan problemas de caída de ski. donde el diagnóstico podría ser logrado sólo observando la forma de onda PeakVue. Por otra parte. mediante la técnica de valores peak. fue lograda utilizando la misma instrumentación que se emplea para el análisis de vibraciones normales y requiere un mínimo de esfuerzo de parte del operador. el segundo eje del reductor trabaja en el orden de las 360 rpm. CAPÍTULO 4. la técnica de valores peak de las ondas de esfuerzo resultó apropiada para determinar el diagnóstico. En el análisis de los valores peak de las ondas de esfuerzo. Esto queda bastante claro después de comparar las formas de onda de PeakVue y vibraciones en el caso de estudio N° 1. para el mismo diagnóstico se requeriría de un análisis más profundo. variaciones de velocidad. En el caso de estudio N° 2. La implementación del análisis de ondas de esfuerzo. tanto el espectro como la forma de onda de los valores peak son utilizados para la detección de la falla y la evaluación de la severidad. sin embargo. etc. si se siguen las recomendaciones. El uso de PeakVue como parámetro de tendencia es otra ventaja que presenta esta tecnología. Para el uso de la amplitud del PeakVue como parámetro de tendencia se deben considerar factores tales como la fijación del sensor. al entregar los valores peak en un delta de tiempo determinado. En el caso de la forma de onda de las vibraciones estándar.

Y por último también quiero agradecer a los que fueron mis profesores guías y al profesor Jorge Santamarina por su paciencia y ayuda.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 68 . Agradezco a todas las personas que de una u otra forma hicieron posible este trabajo. AGRADECIMIENTOS. José Contreras y Freddy Inostroza por compartir sus conocimientos. no puedo nombrarlas a todas. por su apoyo y su amistad. pero en especial quiero agradecer a Juan Huenuqueo. por la gran oportunidad que me han otorgado permitiéndome realizar mi trabajo de titulación en sus dependencias junto a grandes profesionales como son el equipo del Departamento de Control y Mantención Predictiva y Preventiva.A. Quiero agradecer sinceramente a CMPC Celulosa S. Planta Laja. Departamento de Control y Mantención Predictiva y Preventiva.

Bannister. “BEARING DEFECTS DETECTION AT VERY LOW FRECUENCIES”. R. Judd. pp. Olma “SOURSE LOCATIONS AND MASS ESTIMATION IN LOOSE PARTS MONITORING OF LWRS”. Kilbey. NIVEL 1”. DoctroKnow®Aplication Paper. Vol 273 Part E.E. Inc.W. © 1988.J. Mayo. “SHOCK AND VIBRATION HANDBOOK”. 1994. al. EPRI NP5743. Inc. [6] CSI.H. “CONDITION MONITORING OF LOW SPEED ROTATING MACHINARY USING STRESS WAVES. © 1999. [12] T. Kolsky. © 1992 SKF. Tercera Edición. CSI. White. Marzo 1988. Progress in Nuclear Energy. CSI. 1985. 1999. BIBLIOGRAFÍA. “USER’S MANUAL FOR MODEL 2120 MACHINERY ANALYZER”. [8] H. Proc. 153-170. DoctroKnow®Aplication Paper. “LOOSE. [5] John E. Incorporated. “DATA COLLECTION TECHNIQUES FOR THE RBM ANALYST”. P/PM Technology. [11] C. Engrs. Facultad de Ingeniería. [7] D. [1] Pedro Saavedra G. Depto. “STRESS WAVES IN SOLIDS”. W.75 © 1995 DLI Engineering Corp. Mayo/Junio 1992.PARTS MONITORING SYSTEM IMPROVEMENTS”. Versión 1. G. [3] SKF. et.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Mba. Findlay. Mech. © 1963 Dover Publications. [10] B. “INTRODUCCIÓN A VIBRACIÓN DE MÁQUINAS”. Instn. 69 . [2] Glenn D. © 1996 Computational System. McGraw Hill book Company. [9] Cyril M. Phillips. Reeves. © 1998. Harris. PART 1”. “MANUAL SKF DE MANTENIMIENTO DE RODAMIENTOS”. “ANÁLISIS DE VIBRACIONES DE MÁQUINAS ROTATORIAS. Universidad de Concepción. [4] M. “SENSOR NOISE CONSIDERATION IN LOW FREQUENCY MACHINERY VIBRATION MEASUREMENTS”. De Ingeniería Mecánica. Vol 15.

Anexo. .

TN 37932 Phone: (865) 675-2110 Fax: (865) 675-3100 Customer Support: (865) 671-4274 . 835 Innovation Drive Knoxville.Anexo.

HIGH FREQUENCY INDUSTRIAL ACELEROMETERS.000 2.Anexo.000 1.000 1. DYNAMICS Sensitivity (+5%) Resolution Frequency Range ±3dB ±10% ±5% ±3dB ±10% ±5% Resonant Frequency UNITS mV/g g cpm cpm cpm Hz Hz Hz cpm Hz 323A01 100 0.S 1 .L.76 ohms mA volts volts volts sec 108 2 to 20 18 to 28 ±5 8 to 14 5 type part# ACS-1 081B05 type group A.000 30.8-15.003 48-900.000 144-480.000 -65 to +250 oz 316LSS Mil-C-5015 Welded 10-32 Quartz Compression 1.4-8.000 ENVIRONMENTAL Shock Limit Temperature Range MECHANICAL Case Material Connector Type Hermetic Seal Mounting Thread (Female) Sensing Element Sensing Structure Weight ELECTRICAL Case Isolation Excitation Current Excitation Voltage (DC) Full Scale Output Voltage Output Bias Settling Time SUPPLIED ACCESSORIES Calibration Mounting Stud CABLE/CONNECTOR OPTIONS Mating Cable Connector Recommended Stock Cable g °F 3.7-10.B.000 102-600.800.000 0.

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