UNIVERSIDAD SIMÓN I.

PATIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Electromecánica

TAREA: INFORME PATRONES DE FALLA

Nombres y apellidos del estudiante

GIOVANNY LEDEZMA BALDERRAMA

Cochabamba – Bolivia
2024
Tabla de contenido
3. INTRODUCCIÓN:.................................................................................................................3
4. DESCRIPCIÓN DE LOS PATRONES DE FALLA:.........................................................5
PATRÓN A.............................................................................................................................5
¿QUÉ ES LA CURVA DE LA BAÑERA?...........................................................................5
¿CUÁLES SON LAS 3 ETAPAS DE LA CURVA DE LA BAÑERA?..............................6
ETAPA 1: MORTALIDAD INFANTIL...............................................................................6
ETAPA 2: VIDA ÚTIL DEL ACTIVO................................................................................7
ETAPA 3: DESGASTE Y ENVEJECIMIENTO..............................................................7
PATRÓN B.............................................................................................................................9
PATRÓN C...........................................................................................................................10
PATRÓN D...........................................................................................................................11
PATRÓN E...........................................................................................................................12
PATRÓN F...........................................................................................................................12
5. QUE TIPOS DE MÁQUINAS HACEN O SIGUEN CADA PATRÓN...........................14
6. CONCLUSIONES:..............................................................................................................16
7. RECOMENDACIONES......................................................................................................17
8. REFERENCIAS:.................................................................................................................20
9. ANEXOS..............................................................................................................................21
3. INTRODUCCIÓN: BREVE INTRODUCCIÓN DE LOS PATRONES DE
FALLAS.

Es conocido que uno de los resultados que trascendieron el report publicado en

1978 titulado “Reliability Centered Maintenance”, fue la evidencia de la
existencia de seis patrones de fallos identificados con letras (desde A y hasta
F), por los autores. Estos patrones estaban basados en curvas obtenidas
en United Airlines para componentes de aviones.

Tal resultado, fue descrito por los firmantes F. Stanley Nowlan y Howard F.
Heap. en un report de 495 páginas codificado A066-579 y desde hace tiempo
desclasificado. El report, fue desarrollado institucionalmente por United Airlines
y esponsorizado por la “Office of Assistant Secretary of Defense” de Estados
Unidos.

¿Quién de los apasionados y profesionales del mantenimiento y la

confiabilidad, no ha leído en libros, tanto en inglés como en español, o
escuchado en disertaciones de expertos la mención a los seis patrones de
fallos referidos originalmente en el trabajo de Nowlan y Heap?

Sin embargo, una serie de interpretaciones de múltiples autores fácilmente

consultables llevó a una distorsión de lo planteado, dando lugar a teorías o
meras afirmaciones carentes de sentido y distantes del resultado obtenido por
Nowlan y Heap, pero repetidas con mucha frecuencia (provocando una especie
de verificación de la teoría propagandística de Goebbels, donde la repetición
genera creencias y la mente se va adaptando). Pero también es cierto que “no
hay peor ciego que el que no quiere ver”. Invito al lector a leer detenidamente la
literatura del RCM más común que se divulga y encontrar las afirmaciones
sobre los patrones de fallo y el modo en que se argumentan.

Conocer el comportamiento de los fallos, cómo se manifiestan y su curva de

ocurrencia es fundamental para crear estrategias dentro de un plan de
mantenimiento.
En este artículo puedes consultar los detalles sobre los patrones de fallos, sus
aspectos y cómo, a partir de ahí, es posible elaborar mejoras para que las
actividades dentro de una planta industrial se mantengan bajo control y dentro
de lo previsto.
LOS FALLOS EVIDENCIADOS COMO UN PATRÓN
En el ambiente industrial, el término “fallo” hace referencia a uno o varios
eventos que suceden en máquinas y equipos, provocando interferencias en su
funcionamiento. De acuerdo con la NBR 5462 (Brazil), el fallo es la terminación
de la capacidad de un elemento para realizar la función requerida”.
Por tanto, podemos considerar que el fallo puede o no provocar una avería o
rotura, caracterizándose en una parada total de la máquina. Por lo tanto, es
fundamental tener en cuenta que el fallo es un “evento”, mientras que la avería
es un “estado”.
EL PATRÓN DE UN FALLO
No existe un estándar específico de patrón para un fallo, pero cuando se
conocen sus características se puede llegar a un modelo o esquema.
Este esquema describe el inicio de un evento hasta que se convierte en
un fallo. Son indicativos de cómo se propaga esta anomalía a través de un
sistema hasta que se produce un fallo.
Por tanto, cuando hablamos de “patrón”, es una muestra explícita de cómo se
produce un fallo del sistema de forma recurrente. Es decir, estos hechos se
entienden iguales o similares en su forma, y suceden de la misma manera.
Cuando nombramos la información como patrones de falla, podemos evaluar y
diseñar sistemas confiables. Además, al llegar a esta conclusión, la toma de
decisiones de estrategias de mantenimiento de activos será más asertiva.
¿QUÉ SON LOS PATRONES Y MECANISMOS DE FALLOS?
No podemos confundir los conceptos de “patrón” y “mecanismo” de fallos.
El patrón de fallo es una referencia dada a una secuencia de fallos que han
ocurrido en un activo determinado. El mecanismo es la forma en que ocurre
cualquier fallo, tenga o no un patrón.
¿QUÉ SON LOS PATRONES Y MECANISMOS DE FALLOS?
Según la metodología RCM – Reliability Centered Maintenance, uno de los
conceptos principales es que cada fallo en máquinas y equipos es diferente.
Así que hay muchas maneras en que suceden. Es decir, el mecanismo de un
fallo depende de varios factores, los cuales pueden estar relacionados con el
modo de operación, mantenimiento, tipo de sistema, ambiente de operación,
entre otros.
CARACTERÍSTICAS DEL PATRÓN DE FALLO
Las características de un patrón de falla están directamente relacionadas con
la curva de bañera. Por lo tanto, podemos relacionar este mecanismo y su
patrón de fallo con las tres fases:
A.B – Mortalidad infantil;
B.C – Período de vida útil y;
C.D – Período de desgaste.

Varias literaturas (Nowlan/Heap 1978, Moubray 1997 y Smith 1993) apuntan a

la existencia de seis patrones de fallo diferentes, que podemos ver a
continuación:
4. DESCRIPCIÓN DE LOS PATRONES DE FALLA:
PATRÓN A
¿QUÉ ES LA CURVA DE LA BAÑERA?

Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo

largo del tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el
ciclo de vida del activo, como se puede ver en el gráfico. Conocer bien estas
tres fases te permite adaptar tu plan de mantenimiento a lo largo de la vida del
activo.

Comprender la curva de la bañera nos permite, en primer lugar, determinar la

vida útil de un activo, su fiabilidad y mantenerlo bajo control. Pero la principal
ventaja es, sin duda, poder planificar mejor cómo y cuándo realizar el
mantenimiento.

El objetivo final, como siempre, es prolongar la vida útil del activo y

aumentar su disponibilidad sin un mantenimiento innecesario.

¿CUÁLES SON LAS 3 ETAPAS DE LA CURVA DE LA BAÑERA?

ETAPA 1: MORTALIDAD INFANTIL

Al principio de la vida del activo, en su “infancia”, la tasa de fallos es alta, pero

evoluciona en sentido descendente, con una pendiente negativa. Este es el
período conocido como mortalidad infantil.

En esta fase, los fallos se deben a problemas de raíz en el diseño, a la falta de

control de calidad, a errores de instalación, a defectos de fabricación, a
componentes inadecuados o a funcionamiento insuficiente.
 ¿Cómo evitar la mortalidad infantil de los activos?
Hay varias estrategias para reducir la mortalidad infantil de los activos y evitar
los fallos en la infancia. Aquí dejamos algunas sugerencias:

 Depuración – pruebas preliminares con tecnologías automáticas y

sensores. El equipo defectuoso se desecha o se repara antes de salir de

la fábrica.

 Pruebas de aceptación y fiabilidad – reevaluaciones del equipo

siempre que haya un cambio de piezas, cambios en el diseño, en las

herramientas o procesos, entre otros cambios.

 Control de calidad–utiliza técnicas de detección temprana de fallos,

como el análisis de vibraciones, para detectar problemas.

 Pruebas aceleradas y pruebas de burn-in – pruebas que consisten en

someter al equipo a las mismas o más exigentes condiciones que las

normales, para observar su comportamiento en estrés o para medir los

resultados obtenidos en un tiempo determinado.

¿Cuál es el mejor mantenimiento para activos nuevos?

En el caso de estos activos jóvenes, lo mejor es adoptar un mantenimiento
correctivo, ya que es la única solución para que el fallo no se repita. Además,
puedes todavía activar la garantía y solicitar una reparación del fabricante o de
la empresa responsable de la instalación.

Un ascensor nuevo puede fallar 2 o 3 veces al mes. Estos fallos se producen debido a errores
de instalación o a problemas en el arranque del ascensor y suelen resolverse con ajustes
entre el ascensor, el hueco del ascensor y el foso del ascensor del edificio. Este período dura
de 2 (en el mejor de los casos) a 12 meses (en el peor de los casos), dependiendo de la
calidad de los materiales y de la mano de obra.

ETAPA 2: VIDA ÚTIL DEL ACTIVO

A estas alturas, el activo ya es “maduro”. La tasa de fallos se estabiliza porque
todos saben ya cómo manejar el equipo y se corrigen los errores de
fabricación. Este paso se conoce como vida útil del activo.

Durante la vida útil del activo, los fallos son aleatorios y se producen debido a
errores humanos, fallos naturales, uso excesivo o sobrecarga y daños
 accidentales. La tasa de fallos y el MTBF deberían ser inversamente
proporcionales.

¿Cuál es el mejor mantenimiento para los activos maduros?

Durante la vida útil del activo, recomendamos que siga las recomendaciones
del fabricante para las revisiones periódicas. La mejor estrategia de
mantenimiento para un activo maduro es el mantenimiento preventivo, o, si la
operación está preparada para ello, el mantenimiento predictivo, con el fin de
predecir cuándo se producirá una inflexión de la curva y se entrará en la fase 3

Volvamos a nuestro ascensor. Ahora sólo falla una vez cada 3 meses, casi siempre por
causas aleatorias. Hay daños que se producen debido a un mal uso (por ejemplo, botones
rotos en la cabina), sobrecargas de energía, vibraciones excesivas, impactos mecánicos
debido a los ciclos de uso, variaciones de temperatura, errores humanos en el mantenimiento
o en el funcionamiento.

ETAPA 3: DESGASTE Y ENVEJECIMIENTO

A estas alturas, el activo ya es “viejo”. La tasa de fallos aumenta
progresivamente y el gráfico de la curva de la bañera tiene una pendiente
positiva. Corresponde a la fase de desgaste o envejecimiento. No todos los
activos llegan necesariamente a este fin, porque algunos dejan de utilizarse
antes de desgastarse (por ejemplo, los aparatos electrónicos que fueron
sustituidos cuando la tecnología quedó obsoleta, a pesar de que todavía están
en pleno funcionamiento).

En esta etapa, los fallos se deben al desgaste progresivo de los componentes,

a un mantenimiento deficiente o a revisiones incorrectas. Las reparaciones son
cada vez más costosas y los riesgos de seguridad son cada vez mayores.

¿Cuál es el mejor mantenimiento para los activos al final de vida?

En esta etapa del ciclo de vida del activo, el mejor mantenimiento es el
preventivo, que es el más eficaz para mantener la seguridad del activo y
prolongar su vida útil. Lo ideal sería que se adoptaran nuevas medidas de
mantenimiento preventivo en cuanto se observara un aumento de la tasa de
fallos, para evitar un incremento brusco y mantener la tasa constante de fallos
cercana a la que se tenía en la fase 2.

¿Qué acciones de mantenimiento preventivo son apropiadas al final de la vida

de los activos?
 Plan de mantenimiento y de inspección – haz un plan detallado con

todas las revisiones y acciones de mantenimiento que deben hacerse a

lo largo del año. Da prioridad a los activos que empiezan a mostrar

“señales de la edad”.
  Sustitución preventiva de componentes – no esperes que el equipo

falle sin reparación posible. En esta etapa, debes considerar la

sustitución preventiva de componentes clave (por ejemplo, baterías y

motores), especialmente si los nuevos componentes tienen garantías

largas.

 Utiliza componentes de calidad – a veces, en los activos más

antiguos, hay la tentación de utilizar componentes distintos de los

originales, pero “compatibles” con el equipo. Sin embargo, si estás

invirtiendo en reparaciones, lo mejor es apostar por componentes

duraderos y aprobados por el fabricante.

 Supresión de agentes nocivos – en la medida de lo posible, intenta

mantener el equipo en las condiciones más apropiadas, con la

temperatura y el nivel de humedad en el aire recomendados.

Nuestro ascensor vuelve a tener 2 o 3 fallos por mes. Pero esta vez no se trata de errores de
fabricación o instalación, como al principio de la curva de la bañera. El fallo se debe a la
corrosión, que causa un deterioro visible de los componentes mecánicos y eléctricos.
Ocasionalmente, ocurren debido a fallos de mantenimiento o a un mantenimiento insuficiente.
El ascensor ya no está bien nivelado con los pisos y a menudo se detiene entre los pisos.
Pronto tendremos que elegir entre sustituir el ascensor, lo que es muy caro, o reemplazar
partes esenciales como el variador de frecuencia.

Cabe al mantenimiento evaluar y decidir si es mejor reparar o sustituir el

equipo. Si actúas justo al principio de la fase de desgaste, es posible actualizar
la mayor parte del equipo para que vuelva a la fase uno. En este “reset“, se
notará un aumento de los fallos justo después de la reparación, como en la
fase de mortalidad infantil.

Estos fallos se reducirán y, con el tiempo, se estancará de nuevo y entrará en

un ritmo predecible. Si el coste de esta modernización es menor que el de un
nuevo dispositivo y ofrece garantías… ¡comenzamos de nuevo el ciclo!
PATRÓN B
Patrón B – Desgaste tradicional
Se caracteriza por un bajo nivel de fallos aleatorios seguido por un aumento
acentuado de los fallos al final de su vida útil, siendo el 2% el motivo de los
fallos. Probabilidad de falla constante o que aumenta gradualmente, seguida de
un desgaste pronunciado región. Una vez más, puede ser deseable un límite
de edad (esta curva es característica de los aviones motores alternativos).
Posee 2 segmentos, un período de fallas causadas por eventos al azar o
externos y un período de desgaste acelerado. En el patrón de fallas B, la
probabilidad de mortalidad infantil es mínima, basada en la
complejidad del componente y la instalación (muy simple) y/o la posibilidad de
llevar a cabo inspecciones completas y ensayos para asegurar la calidad
previos al arranque.
Todos los componentes tienen la probabilidad de "fallas al azar"", causada por
factores que no están relacionados con la edad del componente. Los factores
son
condiciones de operación/eventos anormales, operación fuera de la ventana de
diseño, pérdida de lubricación, y errores de operación/ mantenimiento. El
momento de las fallas al azar no se puede predecir, haciendo que las tareas de
mantenimiento basadas en el tiempo sean inefectivas. El monitoreo es efectivo
sólo cuando el intervalo P-F es lo suficientemente amplio.
El desgaste acelerado está relacionado con fallas que tienen una relación
estadística sólida con la edad del componente.
Ejemplos de piezas con patrón de falla B son:
- Compresor: vida del aceite, vida del filtro
- En su casa: filtro de aire acondicionado
- En su automóvil: neumáticos, pastillas de frenos
PATRÓN C
Patrón C – Ascenso gradual sin zona de desgaste diferenciada
El patrón C se conoce como la “curva de fatiga”, y se caracteriza por un nivel
creciente de fallos durante la vida útil del activo. Es responsable de
aproximadamente el 5% de los fallos.
La probabilidad de falla aumenta gradualmente, pero sin edad de desgaste
identificable. Es usual No es deseable imponer un límite de edad en tales
caso (esta curva es característica de los aviones motores de turbina).
tiene una baja probabilidad inicial de falla que aumenta lentamente con
el tiempo. No hay mortalidad infantil ni desgaste acelerado.
Los componentes poseen un patrón de falla al azar, pero basándonos en
análisis estadístico es claro que el número de fallas medidas en base
anual aumenta lentamente, ej. desde 2 en 1000 en el año 1, a 3 en 1000 en el
año 5, y 7 en 1000 en el año 10.
Ejemplos de piezas con patrón de fallas C son:
- Bomba: fatiga del eje
- Eléctrico: relays mecánicos
- En su casa: conexiones de plomería con fugas
- En su automóvil: bomba de agua, turbos cargadores
PATRÓN D
Patrón D – Aumento inicial con una desaceleración – Fallo Aleatorio
Se le llama el patrón de quiebra inicial de la curva, ya que comienza con un
nivel de fallos muy bajo y luego aumenta, llegando a un nivel constante. El
patrón D es la razón del 7% de los fallos.
Baja probabilidad de falla cuando el artículo es nuevo o simplemente salir de la
tienda, seguido de un rápido aumentar hasta un nivel constante.
Posee un patrón de falla al azar, con un pequeño menor número de fallas en el
período inicial.
Los componentes poseen un patrón de falla al azar. Ya que los componentes
son simples y/o pueden ser completamente inspeccionados o ensayados, el
número de fallas en el período inicial es menor que el promedio de tasa de
fallas al azar.
Ejemplos de piezas con patrón de falla D:
- Eléctrico: resistores, relays electrónicos
- En su casa: juguetes electrónicos de los niños
- En su automóvil: decorado interior
PATRÓN E
Patrón E – Fallo aleatorio
En el patrón de fallo E, los fallos son aleatorios y constantes a lo largo de la
vida útil del activo, por lo que es responsable del 11% de los fallos.
Probabilidad constante de fracaso en todas las edades. (distribución
exponencial de supervivencia).
Posee un patrón de falla al azar "casi perfecto", constante en todo el período de
análisis sin fallas iniciales ni desgaste acelerado.
Todos los componentes tienen la probabilidad de "falla al azar", causada por
factores que no están relacionados con la edad del componente. Los factores
son condiciones de operación/eventos anormales, operación fuera de la
ventana de diseño, pérdida de lubricación, y errores de operación/
mantenimiento.
Ejemplos de piezas con patrón de falla E son:
- Compresores, bombas: cojinetes
- En su casa: ventanas de vidrio
- En su automóvil: daño por accidente

PATRÓN F
Patrón F – Mortalidad infantil
Este patrón se conoce como la curva de mortalidad infantil y muestra una alta
tasa inicial de fallos seguida de un nivel aleatorio de fallos. El patrón F es la
causa del 68% de las fallas.
La mortalidad infantil, seguida de una constante o muy probabilidad de falla que
aumenta lentamente (particularmente aplicable a equipos electrónicos).
Posee 2 segmentos, el período de mortalidad infantil y un período de fallas
causadas por eventos al azar o externos. Debe notarse que este patrón de
fallas es aplicable a la mayoría de los componentes (aproximadamente el 68%
en el caso de aeronaves).
La mortalidad infantil está relacionada con errores durante la instalación,
reparación u overhaul que pueden ser causados por materiales inadecuados
(selección, calidad), errores en procedimientos para efectuar las tareas,
reparaciones, overhaul, arranque y operación, así como errores
durante la ejecución del procedimiento que puedan relacionarse con la
competencia de las personas, así como la tasa "normal" de error que puede
esperarse del tipo de operación.
Todos los componentes tienen la probabilidad de "falla al azar", causada por
factores que no están relacionados con la edad del componente. Los factores
son condiciones de operación/eventos anormales, operación fuera de la
ventana de diseño, pérdida de lubricación, y errores de operación/
mantenimiento.
Ejemplos de piezas con patrón de falla F son:
- General: mal diseño y errores de construcción (Manejo del cambio)
- General: tareas complejas y altos niveles de stress resultan en una alta tasa
de error
- Maquinaria: maquinaria compleja con muchas piezas, sistemas
electromecánicos complejos
- Instrumentos: la mayoría de los sistemas y componentes de instrumentos
- En su casa: videograbadoras
- En su automóvil: mortalidad infantil luego de un servicio
5. QUE TIPOS DE MÁQUINAS HACEN O SIGUEN CADA PATRÓN.

Patrones de falla A
El desgaste acelerado está relacionado con fallas que tienen una relación
estadística sólida con la edad del componente. Por ejemplo, el 90 % de los
componentes bajo revisión tienen una vida útil de más de 10 años (<10% fallan
debido a mortalidad infantil o fallas al azar), sin embargo, básicamente todos
los demás fallan entre 10 y 15 años. Muy pocos tienen una vida
superior a 15 años. Podemos predecir que la "vida útil" y las tareas de
restauración basadas en el tiempo son efectivas en este caso.
Ejemplos de piezas con patrones de falla A son:
- Compresores alternativos: empaquetaduras,
válvulas.
- En su casa: freezer, sistema de calefacción.
- En su automóvil: la corona dentada que mueve el árbol de levas.

Patrón de falla B
El desgaste acelerado está relacionado con fallas que tienen una relación
estadística sólida con la edad del componente.
Ejemplos de piezas con patrón de falla B son:
- Compresor: vida del aceite, vida del filtro
- En su casa: filtro de aire acondicionado
- En su automóvil: neumáticos, pastillas de frenos
Patrón de fallas C
Los componentes poseen un patrón de falla al azar, pero basándonos en
análisis estadístico es claro que el número de fallas medidas en base
anual aumenta lentamente, ej. desde 2 en 1000 en el año 1, a 3 en 1000 en el
año 5, y 7 en 1000 en el año 10.
Ejemplos de piezas con patrón de fallas C son:
- Bomba: fatiga del eje
- Eléctrico: relays mecánicos
- En su casa: conexiones de plomería con fugas
- En su automóvil: bomba de agua, turbos cargadores
Patrón de falla D
Los componentes poseen un patrón de falla al azar. Ya que los componentes
son simples y/o pueden ser completamente inspeccionados o ensayados, el
número de fallas en el período inicial es menor que el promedio de tasa de
fallas al azar.
Ejemplos de piezas con patrón de falla D:
- Eléctrico: resistores, relays electrónicos
- En su casa: juguetes electrónicos de los niños
- En su automóvil: decorado interior

Patrón de falla E
Los factores son condiciones de operación/eventos anormales, operación fuera
de la ventana de diseño, pérdida de lubricación, y errores de operación/
mantenimiento.
Ejemplos de piezas con patrón de falla E son:
- Compresores, bombas: cojinetes
- En su casa: ventanas de vidrio
- En su automóvil: daño por accidente

Patrón de falla F
Los factores son condiciones de operación/eventos anormales, operación fuera
de la ventana de diseño, pérdida de lubricación, y errores de operación/
mantenimiento.
Ejemplos de piezas con patrón de falla F son:
- General: mal diseño y errores de construcción (Manejo del cambio)
- General: tareas complejas y altos niveles de stress resultan en una alta tasa
de error
- Maquinaria: maquinaria compleja con muchas piezas, sistemas
electromecánicos complejos
- Instrumentos: la mayoría de los sistemas y componentes de instrumentos
- En su casa: videograbadoras
- En su automóvil: mortalidad infantil luego de un servicio
6. CONCLUSIONES: RESUMEN DE LOS PRINCIPALES HALLAZGOS DEL
INFORME, REFLEXIÓN SOBRE EL PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN Y
LOS RESULTADOS OBTENIDOS.
1. La interpretación de los patrones de fallos, resultados de las curvas de
probabilidad condicional de fallo presentados en el report de Nowlan y Heap de
1978, se ha prestado a interpretaciones inadecuadas, al interpretarse
impropiamente por algunos autores que el término probabilidad condicional de
fallo significa lo mismo que probabilidad de fallo.
2. Algunos autores referencian correctamente el término probabilidad
condicional de fallo cuando se refieren al eje Y de las curvas representadas en
los seis patrones de fallo, pero al explicar los patrones se refieren a que, en “la
mayoría de los casos, la probabilidad de fallo se mantiene constante” y por esa
razón "no tiene sentido reemplazar componentes a una cierta edad, si
la probabilidad de fallo es constante en el tiempo". Sin embargo, la probabilidad
de fallo no es constante en el tiempo de operación.
3. El anterior razonamiento tendría sustento si no fuera por el hecho que
la probabilidad de fallo no es lo mismo que probabilidad condicional de fallo. Y
justo para los patrones y zonas de los patrones donde la probabilidad
condicional de fallo es constante [λ(t)=λ], su probabilidad de fallo con la edad
operacional, dentro del intervalo de vida útil, es creciente (¡!).
4. La asimilación del hecho que cuando la probabilidad condicional de fallo (o
tasa de fallo local) es constante, la probabilidad de fallo crece en función del
tiempo de operación, puede significar sensibles modificaciones de corrección
de frecuencias de mantenimiento para muchas empresas que han creído que
sus sistemas mantenían una probabilidad constante para todas las edades
dentro del intervalo de vida útil.
5. Como la probabilidad de fallo es creciente en el tiempo de operación,
durante el análisis y elaboración de las curvas fiabilísticas se debería dar
respuesta a preguntas como: ¿Cuál sería el valor de probabilidad de fallo
aceptable para los sistemas críticos específicos en mi contexto? ¿Para qué
valor de probabilidad de fallo consideraríamos inaceptable el riesgo de
continuar operando sin realizar algún tipo de intervención? ¿Qué deberíamos
hacer para reducir la probabilidad de fallo a valores aceptables para cierto
tiempo de operación y en mis condiciones de contexto?
6. Lo planteado por Nowlan y Heap con respecto a la edad y la fiabilidad, es
que si la probabilidad condicional de fallo (obsérvese el término probabilidad
condicional) de un componente crece con la edad, mostrando una zona de
incremento rápido del deterioro, entonces sería oportuno asociar una “edad
límite” de uso y lograr ejecutar alguna acción antes que el componente entre en
la zona de deterioro (wearout zone). Esto con “el objetivo de reducir la tasa de
fallo general” (overall failure rate). En este contexto, el deterioro (wearout) que
se refleja con el incremento de la probabilidad condicional de fallo ─y cito
textual─, “describe el efecto adverso de la edad en la fiabilidad y no
necesariamente implica cambios físicos”. Nowlan y Heap afirman en su report
que solo un 6% de los componentes de aviones estudiados presentaban una
pronunciada “wearout zone” (curvas A y B) y una “edad límite” debería ser
aplicable a esos componentes.
7. De otra parte, del estudio de Nowlan y Heap, resultó que el 89% de los
componentes de aviones estudiados estaban representados por curvas
de probabilidad condicional de fallo constante (curvas de la C a la F) ─que no
mostraban una zona con crecimiento de la probabilidad condicional de fallo
asociada con una cierta edad y por ello no sería recomendable establecer una
“edad límite” para realizar alguna acción de reemplazo. Sin embargo, si habría
que determinar hasta qué edad la probabilidad de fallo del componente que se
analiza sería aceptable para continuar operando sin intervenciones de
mantenimiento. En este punto, el análisis fiabilístico y el mantenimiento
preventivo predeterminado y según condición (donde pueda ser aplicable y
valer la pena) tienen espacio para su aplicación con éxito. A este propósito, hay
que decir que ya Nowlan y Heap le llamaban "on condition task" e incluían al
"mantenimiento predictivo" como parte de las "on condition tasks", exactamente
como esta estándarizado hoy en la norma europea EN 13306 Terminología de
mantenimiento.
8. Los patrones con probabilidad condicional de fallos constante se asocian a
la probabilidad de ocurrencia aleatoria de los fallos. Es decir, que un fallo
puede ocurrir en cualquier momento de la vida del equipo, pero la probabilidad
de que ese fallo aleatorio ocurra es diferente de momento a momento.
9. El report Reliability Centered Maintenance, presentado por los
autores Nowlan y Heap, fechado en 1978, constituye una fuente original y
confiable para asimilar el RCM, y establece claramente los elementos
esenciales de un proceso RCM, que luego otros autores han extraído
prácticamente sin modificaciones y otros han interpretado con fuerte distorsión,
como demuestra este caso de la interpretación de los patrones de fallos (donde
las curvas de probabilidad condicional de fallo han sido asumidas e
interpretadas erróneamente como curvas de probabilidad de fallo).
10. Si usted pertenece a una empresa que ha basado su plan de
mantenimiento asumiendo que para sus sistemas más complejos la
probabilidad de fallo se mantiene constante con la edad operativa, pues sería
recomendable que con los datos de fallos acumulados, construya realmente
sus curvas para los sistemas críticos y actué de consecuencia con los
resultados de probabilidad de fallos que resultarán, y sean consideradas
aceptables, en función de la edad operacional.
7. RECOMENDACIONES.

La aplicación de una metodología como RCM, o cualquiera que se decida

implementar, permite o debe permitir obtener un listado de tareas para manejar
las causas de falla de los activos y mejorar su desempeño; sin embargo estas
tareas por sí solas aun no constituyen un plan de mantenimiento, para ello
deben ser agrupadas y configuradas en paquetes denominados actividades,
que posteriormente se convertirán en órdenes de trabajo a ser ejecutadas.
El objetivo es garantizar que, de acuerdo con las frecuencias establecidas, se
generen las órdenes de trabajo periódicamente y que estas actividades sean el
resultado de aplicar claros conceptos de planeación y programación para que
la implementación sea eficiente y se optimicen los tiempos de paro de los
activos.
Esta agrupación dependerá de diferentes factores según el contexto, la
estructura y las decisiones de cada organización, y pueden incluir aspectos
como frecuencia, especialidad, duración total de la actividad, simultaneidad,
requerimientos de detención de equipos, entre otros.
La frecuencia es el criterio más básico pues organiza en el tiempo un conjunto
de actividades, en este caso es muy conveniente que las frecuencias de
mantenimiento sean múltiplos entre sí, de esta manera es posible alinearlas en
el tiempo y aprovechar adecuadamente las paradas del equipo.
Las frecuencias pueden estar asociadas al tiempo calendario o a las variables
de control del activo, en la siguiente tabla varios ejemplos:

Variable de control Frecuencia 1 Frecuencia 2 Frecuencia 3

Días transcurridos Semanal (7 días) Mensual (28 días) Trimestral (86 días)
Horas trabajadas 250 h 500 h 1000 h
Kilómetros recorridos 6,000 km 12,000 km 24,000 km

De esta tabla se selecciona para ilustrar el concepto de alineación, la variable

de control de horas de operación y se listan cada una de las tareas que deben
ejecutarse sobre un activo con su respectiva frecuencia; en esta es posible
visualizar los tiempos en los que se repite cada tarea de acuerdo con su
frecuencia (X):

Tarea Frecuencia
 500 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cambio de aceite motor 500 horas x x x x x x x x x x x x
Cambio de filtro aceite 500 horas x x x x x x x x x x x x
Cambio filtro aire 1,000 horas x x x x x x
Cambio filtro combustible 1,000 horas x x x x x x
Cambio aceite transmisión 2,000 horas x x x
Cambio aceite sistema 4,000 horas x
hidráulico

Al partir de un listado de este tipo, en términos generales hay dos posibilidades

de agrupar las tareas en actividades (que
serán a su vez las órdenes de trabajo) basado únicamente en la frecuencia:
Agrupando las tareas de la misma frecuencia:

El resultado es un total de 4 actividades que consideran:

 Actividad A1: Frecuencia 500h: Cambio de aceite motor y filtro

 Actividad A2: Frecuencia 1,000h: Cambio de filtro aire y de filtro de
combustible
 Actividad A3: Frecuencia 2,000h: Cambio de aceite transmisión
 Actividad A4: Frecuencia 4,000h: Cambio de aceite de sistema
hidráulico

Al aplicar este tipo de agrupación:

  Las tareas de cada actividad se realizan a la misma frecuencia
independientemente del cumplimiento en la ejecución de las demás
actividades
 Cuando se cumple una frecuencia en la cual se alinean varias
actividades, se generan varias órdenes de trabajo, una por cada
actividad.

En este caso, se generan actividades que agrupen todas las tareas que coinciden cada
vez que se cumple una frecuencia, y así se obtienen:

 Actividad A, frecuencia 500h con las tareas de cambio de aceite motor y filtro
 Actividad B, frecuencia 1,000h actividad A más cambio de filtro aire y filtro de
combustible
 Actividad C, frecuencia 2,000h actividad B más cambio de aceite transmisión
 Actividad D, frecuencia 4,000h actividad C más cambio de aceite sistema hidráulico

Bajo este escenario:

 Se genera una sola orden de trabajo cuando se cumplen las frecuencias múltiplo de
las tareas.
 Las tareas de la actividad A están incluidas en todas las demás actividades, por
lo tanto es necesario definir si la
tarea “cambio de aceite motor” va después de una actividad B o C o D.
 Es necesario mantener una secuencia específica en la proyección del plan
 de mantenimiento, para no afectar todo el plan sino se ejecuta a tiempo
una de las actividades.

En este proceso de decisión no hay una única respuesta y le corresponde a cada

organización, identificar las diferentes implicaciones que tiene para sus procesos de
ejecución e incluso de registro y obtención de datos, la agrupación de las tareas en
actividades.

8. REFERENCIAS: LISTA DE TODAS LAS FUENTES UTILIZADAS EN LA

ELABORACIÓN DEL INFORME.
https://tractian.com/es/blog/patron-de-fallo-comprende-su-importancia-en-el-
mantenimiento
https://www.linkedin.com/pulse/los-patrones-de-fallo-la-edad-y-fiabilidad-qu
%C3%A9-ha-pasado-sexto/?originalSubdomain=es
https://blog.infraspeak.com/es/la-curva-de-la-banera/
https://tractian.com/es/blog/patron-de-fallo-comprende-su-importancia-en-el-
mantenimiento
https://reliabilitywebfiles.s3.amazonaws.com/
Reliability+Centered+Maintenance+by+Nowlan+and+Heap.pdf
file:///C:/Users/Usuario/Downloads/392992422-Patrones-de-Falla-Ejemplos-
desbloqueado.pdf
https://es.scribd.com/presentation/375285541/Patrones-de-Fallas
https://soporteycia.com/system/files/articulos-pdf/rcm-articulo-frecuencias-21-
oct-2021-v3.pdf

9. ANEXOS (OPCIONAL): DOCUMENTACIÓN ADICIONAL RELEVANTE,

COMO FOTOS DEL ANTES Y DESPUÉS DE LA
IMPLEMENTACIÓN, DIAGRAMAS DE FLUJO, ETC.