ING.

DESTIN HERRERA CASTRO

 ¿QUÉ SON LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS DEL ACERO?
Se tratan de procesos de calentamiento y enfriamiento que permiten determinados cambios en la
estructura sin que la composición química del metal se vea afectada. Estas operaciones se realizan en
condiciones totalmente bajo control, midiendo factores como la temperatura, tiempo, presión o
velocidad.
Los tratamientos térmicos del acero se utilizan para mejorar la dureza, la resistencia y la elasticidad.

¿Cuáles son los tratamientos térmicos del acero?

Normalizado
Revenido

Recocido

Cementación o
Temple carburación
 2.1GENERALIDADES
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
Tarea 1 por equipo.
Investigar ficha técnica del acero, exponer frente al grupo. Fecha inicio de exposiciones 21 de feb 2023
LAS CARACTERISTICAS DE ELABORACION Y ENTREGA DE ESTA TAREA SE ESPECIFICARA EN
LA ASIGNACION EN TEAMS

Generalidades del material

• Deberá contener descripción del acero, de que tipos de metales esta aleado y las características del acero
• Características en los procesos de soldabilidad y maquinabilidad
• Aplicaciones del acero
Propiedades Mecánicas
• Datos de aplicación para los tratamientos térmicos
• Datos como resistencia a la tensión, punto de cedencia, dureza, aplicando los tratamientos térmicos como recocido,
normalizado y templado.
Características mecánicas
• Anexe diagrama de cambio de fases para la identificación de la relación temperatura – dureza.
 2.1GENERALIDADES

Equipos y aceros asignados

Acero 1018

Acero 1045

Acero A2

Acero D2

Acero 4140

Nota: asignar un líder de equipo

 2.1GENERALIDADES
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del
grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.

La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el

material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el
del hierro-carbono.
En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina).
 2.1GENERALIDADES

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

Calentamiento hasta la temperatura adecuada.

Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.
Enfriamiento a la velocidad adecuada.

Los 4 tipos de acero

1.Acero al carbono. El acero al carbono tiene un aspecto mate y es conocido por ser sensible
a la corrosión. ...
2.Acero aleado. Los aceros aleados son una mezcla de diferentes metales, como el níquel,
el cobre y el aluminio. ...
3.Acero para herramientas. ...
4.Acero inoxidable
 DESARROLLO DE LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS.
Calentamiento hasta la temperatura máxima.

Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la cual tampoco
se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro en hornos cuya
temperatura sea superior a los 300 grados.

La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la

temperatura lo más lentamente posible.

La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor o diámetro
de la pieza.
 PERMANENCIA A LA TEMPERATURA
MÁXIMA.
Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento térmico que se va
aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de aumentar el grado de la pieza.

Si la elevación de la temperatura sobrepasa el límite cercano al punto de fusión los metales

quedan con una estructura frágil debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos.

El metal que se dice que es quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados según sea el contenido
de carbono.
 TIEMPO DE PERMANENCIA
Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto debe reducirse
todo lo posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de espesor de la
pieza, para conseguir la austenización completa del acero.

Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se cristaliza en forma
cúbica y carece de propiedades magnéticas.

En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad del hierro que
contiene carbono, llamado acero para volverse muy duro al ser calentado y rápidamente enfriado en
un medio como el agua.

En la actualidad existen muchas clases de aceros aleados y aceros para herramienta, cada uno de
los cuales requiere a menudo tratamientos térmicos especiales en su proceso de manufactura para
darles las cualidades necesarias.

Además, muchos metales no ferrosos como el aluminio y el titanio se someten a tratamientos

térmicos para incrementar su resistencia mecánica y su durabilidad.
 2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS. SIN CAMBIOS DE COMPOSICIÓN.
• Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.

• Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
• Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

• Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue
disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 CON CAMBIOS DE COMPOSICIÓN
• Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.

• Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la

concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
• Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

• Carbonitruración: (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial,
pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

• Sulfinización: (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
 2.3. RECOCIDO

Los procedimientos de recocido se clasifican en:

1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico
 RECOCIDO COMPLETO O RECOCIDO
TOTAL

La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la

maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o para
obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total o
completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa,
austenitizada y luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a
través del rango total de transformación.
 EN GENERAL, EL RECOCIDO PUEDE DIVIDIRSE EN
TRES ETAPAS:

1. Recuperación: En esta primera etapa el material recupera

sus propiedades físicas, como son: conductividad térmica,
conductividad eléctrica, resistividad, etc. Las propiedades
mecánicas no cambian.
2. Recristalización: En esta segunda etapa, los materiales
trabajados en frío sufren una recristalización, en la que
aparece un nuevo juego de granos libres de deformación.
Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo
en frío y se recupera la ductilidad.
3. Crecimiento de grano: En esta tercera etapa los granos
grandes crecen a expensas de los granos pequeños,
teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano
homogéneo y no que en realidad se desee que crezca el
grano.
El recocido depende casi totalmente de dos factores:
• a) La formación de austenita
• b) La subsecuente transformación de la austenita
 RECOCIDO DE DIFUSIÓN O DE
HOMOGENEIZACIÓN.

Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un material homogéneo (segunda
denominación). El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la heterogeneidad química provocada por
la solidificación. Esta heterogeneidad es la consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura, se hará el recocido de
difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este tratamiento sobre las diferentes segregaciones
depende principalmente de:
• Las diferencias en concentración
• Las distancias de difusión
• La velocidad de difusión de los diferentes elementos
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede utilizarse
para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un material
trabajado en caliente.

Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste

recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en caliente y
no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización
 RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO
(ESFEROIDIZACIÓN).

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero que corresponda a la
dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en una matriz ferrifica en aceros
hipereutectoides.

La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de conformado no cortante

como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para conformado cortante como aserrar, tornear,
taladrar, fresar y cepillar, también es válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de carbono.

En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de carbono, el estado
suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que las virutas pegan y provocan una
superficie rugosa. Para éstos aceros, la estructura normalizada corresponde a la mejor
maquinabilidad.
 RECOCIDO INTERMEDIO.

Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico de materiales

trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una temperatura
suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura trabajada en frío y de esta
forma eliminar la dureza del acero.

Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de acero de bajo

carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las cuales se sellan para
protegerlas de la oxidación.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas que van de
los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento y la permanencia a la temperatura
seleccionada generalmente toman alrededor de 24 horas después de lo cual la carga se enfría
lentamente dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El proceso entero toma alrededor de 40
horas.
 RECOCIDO ISOTÉRMICO.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se puede lograr por medio
de una transformación isotérmica del material, lo cual se logra enfriándolo hasta la temperatura de
transformación apropiada para obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la
transformación se complete.

Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de uso del horno para
recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitización a la temperatura de transformación, ni el tiempo
desde la temperatura de transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo tanto pueden disminuirse
tanto como se desee o como sea posible en la práctica.

El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se puede sacar ventaja por
lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.
 2.4 TEMPLE.

Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un
enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha sometido el acero.
Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo calentado a la temperatura
conveniente, sino que es necesario que la velocidad de enfriamiento sea la adecuada.

Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque hay otros;
así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor, produce mayor dureza
y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite),
endurece sin fragilidad (debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la
elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.
a) Temple al agua.
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los
aceros al carbón; por este medio el enfriamiento es
más rápido y puede producir grietas a los aceros
aleados.

b) Temple al aceite.
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm
de espesor y aceros aleados, hay aceites
especialmente preparados para este uso, pero se
pueden usar aceites de menos de Engler (no. 20),
estando a una temperatura de 50° a 60°C.

c) Temple al aire.
Para emplear al aire como medio de temple, se
somete la herramienta o pieza que ha de templarse a
una corriente de aire, teniendo cuidado que el
enfriamiento se haga con uniformidad y en caso de
herramientas, por la parte del filo. Este medio se
emplea en los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad
de carbono que contenga el acero y con relación a
esto, mientras más pobre es el material en carbono,
mayor debe ser el calentamiento.
Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con el golpe más ligero,
debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento brusco. Para vencer esta fragilidad, el
acero se templa; es decir, se vuelve a calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente,
y, en seguida, se vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos
frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta, cambia de color, y estos
colores indican varias temperaturas de templado.

Materiales De Temple.

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los aceros para
resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para rodamientos, aceros
para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran cantidad de aceros inoxidables
de alta aleación y aleaciones de hierro fundido.

Propiedades Mejoradas:

• Alta resistencia al desgaste.

• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.
 2.5 REVENIDO.

El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una pieza, después del
temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación (aproximadamente 730ºC), según el tipo de
acero a tratar, efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un
enfriamiento adecuado.

El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior, así como
proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o disminuyen las tensiones
producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la
operación de temple.

La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia una cierta disminución
de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con la temperatura
ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia y la dureza (a
excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del temple, del
espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es más fuerte para piezas de acero
poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en carbono.
A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados dentro de las
líneas de producción, existen infinidad de casos que, el revenido se efectúa en hornos
independientes. La temperatura del revenido se ajusta a las necesidades de la posterior
utilización de la pieza hasta aproximadamente 150 ºC el revenido no tiene influencia sobre la
dureza, pero disminuye o elimina las tensiones producidas por el temple si se mantiene la pieza
durante un tiempo prolongado a esta temperatura. El revenido, efectuado para proporcionar el
aumento de la tenacidad con la correspondiente disminución de la dureza, se lleva a cabo en el
campo de los 200-300 ºC de acuerdo con: la calidad del acero, su forma geométrica,
dimensiones y la posterior utilización de la misma. Para los aceros rápidos se utilizan
temperaturas de 550-650 ºC y en estos casos se produce un aumento de la dureza en los
mismos.
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede no
transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte de la misma no
transformada (austenita residual). Esta austenita puede transformarse en el curso de un
revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o
bien en el enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo
revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas por
la transformación en las distintas fases. Los aceros que poseen una austenita residual muy
estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.
 FASES DEL REVENIDO.

El revenido se hace en tres fases:

1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele hacer en hornos de
sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre
450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a
350°C

2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del revenido a baja
temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la
temperatura en toda la pieza.

3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser excesivamente

rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del
material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a
temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a
unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.
Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de disminuir la dureza,
la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue también eliminar, o por lo menos
disminuir, las tensiones internas del material producidas a consecuencia del temple. El proceso
completo de temple más revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o
beneficia el acero, aumentando su vida.

Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la temperatura de
revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en términos generales la
temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.

Duración del revenido.

Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la forma y dimensiones
de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio de carbono se recomienda una hora, más
una hora por pulgada de espesor.
Características generales del revenido:
• Es un tratamiento que se da después del temple.
• Se da este tratamiento para ablandar el acero.
• La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
• El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.

Revenido del acero rápido.

• Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo
fundido o de sales. El calentamiento debe ser lento, el
mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora;
finalmente se deja enfriar al aire.
• Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y
las de corte de los aceros rápidos.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la
estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.

Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza sufre un
calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha
recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial.

Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar
en estado gaseoso, líquido o sólido.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Objetivos

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas

especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

• Aumentar la dureza de las piezas dejando el núcleo mas blando y tenaz

• Aumentar la resistencia al desgaste
• Aumentar la resistencia a la fatiga y/o a la corrosión, sin modificar otras propiedades
esenciales como la ductilidad.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Numerosas aplicaciones requieren una superficie dura y resistente al desgaste.

Así que podemos distinguir 5 tratamientos termoquímicos

• Cementación
• Nitruración
• Cianuración
• Carbonitruración
• Sulfinizacion
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Cementación.

Este proceso consiste en elevar el contenido de carbono de un acero en sus superficies. Consiste en
recubrir las partes del acero con una materia rica en carbono llamada cementante y someterlas a
varias horas a altas temperaturas (entre 850 a 940 grados C aproximadamente.)

Mediante un proceso de temple se consiguiera que la superficie con un mayor contenido de

carbono se vuelva mas duro y resistente al desgaste y el núcleo mas tenaz debido a un bajo índice
de carbono.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Tipos de cementación.

Existen 3 tipos de cementación

• Solida
• Liquida
• Gaseosa

Cementación Solida
Los equipos utilizados para la cementación solida son cajas donde se recubre con mezcla cementante a lo que
rodea la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a una temperatura adecuada durante el tiempo requerido y
luego se enfría con lentitud
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Cementación Liquida

Para la cementación en medio liquido, las piezas se introducen un en baño se sales a una temperatura de 950 grados
centígrados aproximadamente, constituidas por una sal base (generalmente cloruro o carbonato de sodio), de
una sal portadora de carbono (cianuro de sodio o de potasio) y de una sal activante (cloruro de bario),
mezclados en porcentajes adecuados según los resultados que se deseen obtener.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Cementación Gaseosa.

La cementación gaseosa requiere de un equipo especial mas complicado y se aplica en la producción en masa de
piezas cementadas. Este tipo de cementación tiene ventajas considerables con respecto a las demás, el proceso es
dos o tres veces mas rápido.

El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún
hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y se calienta entre 900 y 1000 grados centígrados
aproximadamente.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Aplicaciones de la cementación

La cementación se encuentra aplicado en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia a los
golpes, junto con gran resistencia al desgaste, un ejemplo de ello es el caso de los engranes, levas, ejes,
candados entre otros.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Nitruración.

Consiste en la incorporación del nitrógeno a la composición externa de la pieza.

Al igual que la cementación este método también aumenta la dureza de la superficie del acero, aunque lo
hace en mayor medida.

Este proceso se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 grados centígrados
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoniaco mas nitrógeno.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Tipos de Nitruración.

Existen 3 tipos de cementación

• Solida
• Liquida
• Gaseosa

Nitruración Solida.
En la nitruración solida las piezas se colocan cubiertas por una pasta de sustancia nitrurantes que se eleva a una
temperatura entre 520 y 570 grados centígrados durante 12 horas.

Nitruración Gaseosa.
La nitruración gaseosa se realizan en hornos donde las piezas se llevan a temperatura entre 500 y 575 grados
centígrados en presencia de amoniaco mas nitrógeno.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Nitruración en baño de sales.
La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa entre 500 y 575 grados
centígrados. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales compuesto por cianuro (CN) y cianatos (CON).
Durante este tratamiento el acero absorbe carbono y nitrógeno del baño.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Aplicaciones de la Nitruración.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc.

Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Cianuración.

Es un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue

por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Se realiza a una
temperatura entre 750 y 950 grados centígrados aproximadamente.

Mediante este proceso provoca la buena eliminación de oxidación, una profundidad de la superficie
duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y una gran rapidez de penetración
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Cianuración.
Podemos realizar la Cianuración de dos maneras diferentes, como son:

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento se
produzca un temple localizado en la región afectada.
Para obtener buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama,
la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Cianuración.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por resistencia es útil para
templar secciones localizadas de algunas piezas forjas y de fundición, pero en general su principal aplicación es para
calentar partes de sección transversal uniforme.
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Carbonitruración.

La carbonitruración es un proceso que consiste en endurecer superficialmente el acero, en este tratamiento

termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultaneo con carbono y nitrógeno.

Uno de los objetivos principales de este proceso es obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz,
sumando a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.

Además presenta muy poco deformación debdo a que le nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad
critica del temple del acero.