Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Der Drehpendelversuch
Wir haben den Versuch mit Hilfe eines „Trifilarpendels“ , bestehend aus einer
an drei Stahlseilen horizontal aufgehängten kreisförmigen Aluminiumplatte
durchgeführt. Sie diente als Befestigungselement für die Prüfkörper.
Trifilarpendel
- ein Hohlzylinder, der über ein Stück Flachstahl mit ein Stahlstange
verbunden war
- zwei zylinderförmige Stahlgewichte, die im Laufe des Versuchs in
unterschiedlichen Positionen mit dem ersten Prüfkörper verbunden wurden
- ein handelsüblicher Pkw- Reifen mit Felge
- ein Kegelstumpf aus Aluminium, der im Laufe des Versuchs zum
Zentrierten der Felge diente
Geometrische Beziehungen:
s = l ⋅ α = rs ⋅ ϕ
α = rs ⋅ ϕ / l (1)
Dynamische Gleichgewichtsbeziehung
M z = 0 = J p ⋅ ϕ&
&− FU ⋅ rs (2)
→ FU = FG ⋅ α (3)
0 = J p ⋅ ϕ&
&+ FG ⋅ rs ² / l ⋅ ϕ 0 = ϕ&
&+ FG / J p ⋅ rs ² / l ⋅ ϕ (4)
ω = FG / J p ⋅ rs ² / l ⋅ ϕ = (2π / T )² (5)
J p = FG ⋅ rs ² / l ⋅ (T / 2π )² (6)
J ges = J p + J z (7)
J z = ∫ rz ² dm und J z = J z +m ⋅ rz ²
K
35,9s =0,35522kgm 2
-Relative Fehler :
0,35775 − 0,35522
35,98s rel.Fehler = × 100 = 0,71%
0,35775
Platte mit Halterung 36,7s
36,9s J h = J zyl + J stab + J steg
36,9s ( )
Jh =
mstab × 3r 2 + l (
+
)
mzyl × ( Ra − Ri ) msteg b 2 + 2 Ri2
+ =
36,8s 12 2 12
36,8s
rs2 × T 2
J hVersuch = × mges × g − J p =
36,82s l × 4π 2
31,2s
58,9s
58,8s Jh =
(
m + Ra2 + ri 2 + h
2
)
3 =
4
58,9s
58,7s (
J h , zr1 = J h + 2 × J z + mz × R22 = )
58,8s
rs2 × T 2
J h , zr1,Versuch = × mges × g − J p =
58,82s l × 4π 2
34,5s
R5 − r 5
× mkegel × 3 3 = 0,001372 kg m 2
3
34,5s Jk =
10 R −r
34,6s
rs2 × T 2
34,5s J kVersuch = × mges × g − J p = 0,00134 kg m 2
l × 4π 2
34,6s
34,56s
33,6s
rs2 × T 2
33,6s J Rad ,Versuch = × mges × g − J p − J k = 0,4374kg m 2
l × 4π 2
33,6s
33,5s
33,5s
33,56s
27,6s
J zyl =
(
mges × R 2 + r 2 ) = 0,00767
27,7s 2
27,7s
r s2 × T 2
27,64s
T=
(J k + Jp)
×
lseil × 4 × π 2
Tneu = T + 0,1s
2
r 2 × Tneu rel.
J neu = s × mges × g − J p
mges × g 2
rseil l × 4π 2 Fehler
.
1.2 Zusammenfassung des Versuchs
(Massenträgheitsmoment um die Hochachse):
l = lv + lh
∑M 0 = 0 = FGh ⋅ l − FG ⋅ l v
FGh
lv =
FG
⋅l (11)
lh = l − lv
(12)
l S = l v cos α − h ⋅ sin α
∑M 0 = 0 = FGh ⋅ l ⋅ cos α − FG ⋅ l s
FG ⋅ l v − FGh ⋅ l cos α
h= ⋅ (13)
FG sin α
hg = h + rst (14)
- Baujahr: 1970
- Messbereich: 500............20000 kg
- Skaleneinteilung: 10 kg / Skalenteil
Ergebnis:
- Gewicht an der Vorderachse: 520 kg
- Gewicht am Gesamtfahrzeug: 790 kg
- Gewicht an der Hinterachse: 270 kg
nach Ermittlung des Radstandes wurde über die Formeln 11) und 12)
folgende Schwerpunktlage ermittelt:
lv = 798mm
lh = 1538mm
2.3 Vertikale Schwerpunktlage
Für diesen Versuchsteil benötigten wir eine ebene Aufstandsfläche. Dafür
brachten wir das Fahrzeug in die Halle des Fahrzeuglabors und stellten die
Vorderachse auf zwei hölzerne Auffahrrampen.
Nun wurde das Fahrzeug am Heck mit einer Traverse angehoben. Diese war
wiederum über eine Messdose mit einer Laufkatze, welche sich an der
Labordecke befand, verbunden.
Über eine Brückenschaltung in der Messdose, bestehend aus vier Dehnungs-
Messstreifen, wird die Gewichtskraft in eine elektrische Spannung
umgewandelt.
-
Hersteller:
Hottinger
Balduin
Messtechnik
Darmstadt
- Typ:
U1S
- Klasse:
0,1 %
- Nennlast: 4 MP =ˆ 4t
- Überlast: 100 %
- Bruchlast: > 600 %
- G.- Nr.: 450.00-2004
- F.- Nr.: 38098
1
∆m = 4000 ⋅ Mb ⋅ Skt ⋅
100 Mb =ˆ Messbereich (0,05 – 50)
Skt =ˆ Skalenteile
1
mT = 4000 ⋅ 0,05 ⋅ 33 ⋅ = 66kg
100
1. Messung 2. Messung
Gradzahl Messbereich Skalenteile Messbereich Skalenteile
α [°] (Mb) (Skt) (Mb) (Skt)
5 0,05 4 0,05 4
10 0,05 8 0,05 8
15 0,05 11,8 0,05 12
20 0,05 16 0,05 16
25 0,05 20,5 0,05 20,8
20 0,05 16,8 0,05 17,8
15 0,05 13 0,05 13,8
10 0,05 8,5 0,05 9
5 0,05 4,2 0,05 4,2
5 0,05 4,3 0,05 4,3
Anheben der Hinterachse
Gradzahl gemittelte
α Skalenteile ∆m m hα h
[°] [Skt] [kg] [kg] [mm]
5 4 8 262 266,05
10 8 16 254 266,16
15 11,9 23,8 246,2 261,23
20 16 32 238 258,93
25 20,65 41,3 228,7 261,08
20 17,3 34,6 235,4 280,05
15 13,4 26,8 243,2 294,34
10 8,75 17,5 252,5 291,32
5 4,2 8,4 261,6 279,56
Mittelwert 273,19
3.1 Formeln:
l 0 = l LV − l1 − l 2 (14)
FF = c F ⋅ z ; z = l 0 ⋅ sin ϕ (16)
Gleichung (16) in (15) und Linearisierung für kleine Ausschläge sin ϕ ≈ ϕ , cos ϕ ≈ 1
einsetzen
0 = J 0 ⋅ ϕ + c F ⋅ l 0 ² ⋅ ϕ (17)
ϕ
ϕ = c F ⋅ l 0 ²⋅
J0
Für die Nickbewegung des Fahrzeugs wird das Massenträgheitsmoment des Aufbaus
bezüglich des Schwerpunkts benötigt. Hierzu wird das Massenträgheitsmoment mit
Hilfe des Satzes von Steiner auf eine andere Achse umgerechnet.
qv
m Rv = ⋅ mv (21)
1 + qv
qh
m Rh = ⋅ mh
1 + qh (22)
Geometrie:
rv ² = l v ² + h ² (23)
rh ² = l h ² + h² (24)
Massenträgheitsmomente
J Rv = m Rv ⋅ rv ² (25)
J Rh = m Rh ⋅ rh ² (26)
J yA = J y − J Rv − J Rh (27)
3.2 Fahrzeugvermessung
Um möglichst exakte Messergebnisse zu erzielen, mussten wieder
einige Vorkehrungen getroffen werden:
Bis auf die linke Schiene wurde der Rahmen nun komplett entfernt.
Die verbleibende Schiene musste anschließend für den folgenden
Nickversuch nochmals, mit Hilfe der vermessenen Fixpunkte, parallel
zum Fahrzeug ausgerichtet werden.
J0 = 1223,87 kgm²
Jy=986,66 kgm²
mRv=55,71 kg
mRh=33,16 kg
Nun wird nach Gleichung (23) und (24) der Trägheitsradius für die
Achsen bestimmt. Mit diesem und Gleichung (25) und (26) folgt das
Massenträgheitsmoment der Achsengeometrie:
JRv=39,63 kgm²
JRh=80,90 kgm²
JyA=866,12 kgm²