Tesis - Memoria Descriptiva - Paul Vilela Sangay

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD PARA EL USO DE ANFO

PESADO A BASE DE EMULSIÓN GASIFICABLE EN MINERA
YANACOCHA
Tesis para optar por el Título de Ingeniero de Minas, que presenta el bachiller:
Wilson Paúl Vilela Sangay
ASESOR: Ing. Elmer Vidal Sánchez
Lima, Octubre del 2014

RESUMEN
El presente estudio trata acerca de la implementación de una nueva mezcla explosiva
que se espera que brinde mejoras tanto operativas como económicas en el proceso
de fragmentación de roca en Minera Yanacocha.
El proyecto tiene como fin analizar la viabilidad técnica, económica y operativa de un

nuevo tipo de Emulsión, componente principal del Anfo Pesado que se usa
comúnmente en el proceso de voladura.
Este producto que se está introduciendo a la operación es una Emulsión Gasificable,

que consta de un nuevo tipo de emulsión de mejor calidad y mayor costo en
comparación con la Emulsión Matriz (que se utiliza actualmente), pero que presenta
diversas ventajas, siendo la principal y motivo del presente estudio, su capacidad de
poder gasificar. Esto permite variar su densidad, y como consecuencia varía la
velocidad de detonación, poder rompedor y sus demás características, dependiendo
de los requerimientos y necesidades del área de Perforación & Voladura y de la
operación en general.
Para esto se diseñó en conjunto con área de Perforación & Voladura un plan para
cuantificar y determinar las posibles ventajas que presenta el nuevo producto, lo que
se basó en la instalación del equipo para gasificar en los camiones fábrica, transporte
a la operación la nueva emulsión y finalmente haciendo pruebas in situ para medir
sus parámetros antes, durante y después de la voladura.
Los parámetros que se midieron antes de la voladura fueron principalmente

densidades, aspecto crítico para determinar los costos posteriormente y la calidad
del explosivo. Durante la voladura, principalmente se midió la velocidad de
detonación el cual es el mejor parámetro que represente la calidad del explosivo en
cuanto a poder rompedor y post voladura se midió la fragmentación del material,
presencia de humos y lo más importante el Dig Rate de los equipos de minado.
Finalmente, tras realizar las pruebas mencionadas, se pudo demostrar las ventajas
que ofrece este producto, tanto del lado económico como el operativo, logrando un
ahorro muy importante sin afectar la productividad de los equipos de minado, lo cual
respalda su utilización de ahora en adelante en Minera Yanacocha. Sin embargo,
también se determinó que no es viable el reemplazo total de la Emulsión Gasificable
por la Emulsión Matriz, ya que en algunas mezclas de Anfo Pesado es más
económico el uso de la Emulsión Matriz.
1
ABSTRACT
This study evaluates the implementation of a new explosive mix, which is expected to
provide both economic and operative improvements in the process of rock
fragmentation at Minera Yanacocha. The project aims to analyze the technical,
economic and operative feasibility of a new type of emulsion, which is the main
component for the fabrication of Heavy Anfo and is commonly used in the blasting
process.
This product being introduced to the operation is a chemical gassed emulsion which
consists of a new type of emulsion of better quality and higher cost in comparison with
the matrix emulsion (currently used). Among the various advantages provided by the
new emulsion is the capacity to be sensitized by adding a gassing solution, which is
the main reason for this investigation. With this quality, we are able to vary its density,
and therefore modify its velocity of detonation, breaking power and costs, depending
on the requirements of the Drilling and Blasting department and the whole operation
in general.
For this investigation, we designed a plan to determine and quantify the possible
advantages of the new product with the help of the Drilling & Blasting department.
This plan consisted in the installation of the equipment to gasify the emulsion in the
trucks, bringing the new emulsion to the operation and running in-situ testing to
measure its parameters before, during and after the blasting.
The parameters that were measured before blasting were mainly densities, critical to
determine costs later on and the quality of the explosive. During the blasting, velocity
of detonation was measured, which is the best parameter to represent an explosive’s
quality in a matter of power factor. After the blasting, material fragmentation, presence
of toxic gases (orange-red colored fumes) and Dig Rates from the mining machines
were measured. The latter of which is of critical importance and cannot be altered
negatively.
Finally, after performing the mentioned tests, we were able to demonstrate the
advantages of this new product, in both an economic and operative manner, achieving
important savings without affecting the performance of mining equipment, which
supports our investigation and the use of the product from now on at Minera
Yanacocha. However, it was also determined that the total replacement of the matrix
emulsion with the new chemical gassed emulsion is not viable, because in some
mixes of heavy anfo it is cheaper to use the matrix emulsion while obtaining the same
results in the material fragmentation.
2
AGRADECIMIENTOS
3
DEDICATORIA
4
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ...............................................................................................................1
ABSTRACT ..............................................................................................................2
CAPÍTULO I
1 INTRODUCCIÓN GENERAL ............................................................................. 7
1.1 Introducción ................................................................................................ 7
1.2 Objetivos .................................................................................................... 8
1.3 Plan de Trabajo .......................................................................................... 9
CAPÍTULO II
2 ANTECEDENTES GENERALES – MINERA YANACOCHA SRL .................... 10
2.1 Generalidades .......................................................................................... 10
2.2 Ubicación ................................................................................................. 11
2.3 Acceso ..................................................................................................... 12
2.4 Geología................................................................................................... 13
2.5 Producción ............................................................................................... 20
2.6 Procesos de Producción del Oro .............................................................. 20
2.7 Método de Explotación ............................................................................. 26
2.8 Procesos Operativos de Minado ............................................................... 26
CAPÍTULO III
3 DEFINICIÓN.................................................................................................... 36
3.1 Marco Teórico .......................................................................................... 36
3.2 Hipótesis .................................................................................................. 45
3.3 Planteamiento del problema ..................................................................... 46
3.4 Definición de método de investigación – Estructura.................................. 46
3.5 Stakeholders ............................................................................................ 47
5
CAPÍTULO IV
4 MEDICIÓN ...................................................................................................... 49
4.1 Recolección de información ...................................................................... 49
4.2 Línea Base ............................................................................................... 56
CAPÍTULO V
5 PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................... 58
5.1 Pruebas de rendimiento de la nueva mezcla explosiva ............................ 58
5.2 Análisis de resultados............................................................................... 64
CAPÍTULO VI
6 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS ................................................................ 72
6.1 Impacto Económico de Mejoras................................................................ 72
6.2 Gestión de Stakeholders .......................................................................... 75
CAPÍTULO VII
7 CONTROL ....................................................................................................... 77
7.1 Sostenibilidad de Mejora .......................................................................... 77
CAPÍTULO VIII
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 81
CAPÍTULO IX
9 BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 83
6
CAPÍTULO I
1 INTRODUCCIÓN GENERAL
1.1 Introducción
Minera Yanacocha es una empresa líder en el Perú la cual está comprometida con
la innovación, eficiencia, competitividad y cuidado medioambiental. Esto nos incita a
estar en constante búsqueda de mejoras tanto operativas como económicas.
En el presente estudio se ha desarrollado debido a la oportunidad que tuvo Minera

Yanacocha de mejorar uno de sus procesos del ciclo de minado, lo cual involucraba
un ahorro económico, así como mejores prácticas operativas en cuanto a seguridad
y medio ambiente. Es así que se me encarga realizar la investigación para determinar
las ventajas que este nuevo producto –propuesto por la empresa proveedora de
explosivos– nos puede brindar y qué tan beneficioso puede ser su implementación
para la compañía.
Según se han realizado estudios previos, tanto en laboratorio como en otras

operaciones mineras, se ha demostrado que la Emulsión Gasificable (como
componente del Anfo Pesado) tiene ventajas frente a la Emulsión matriz (no
gasificable) que se utiliza actualmente.
Es así que se diseñó un plan para medir y determinar las ventajas que puede brindar
la nueva emulsión como componente de los distintos de Anfos Pesados (HA por sus
siglas en inglés) que se utilizan en la mina, como HA-37, HA-46, HA-55 y HA-64.
Estas ventajas pueden ser tanto de carácter económico, como operativo y de
seguridad, para que posteriormente sean analizadas por el área responsable y tome
la decisión acertada.
La medición de la calidad del explosivo se realizó in situ, mediante medición de

densidades, velocidades de detonación, fragmentación y Dig Rate de los equipos de
minado, parámetro principal que de ninguna manera puede ser perjudicado ya que
implica costos mucho más alto durante el minado y ciclos posteriores.
7
Tras analizar los resultados de las pruebas mencionadas y un estudio económico a
base de los costos de los explosivos, se determinó que sí es conveniente el uso de
la emulsión gasificable para elaborar el anfo pesado; sin embargo, su total reemplazo
no es económicamente viable ya que en algunos casos conviene seguir utilizando la
emulsión matriz. Todo sin afectar de manera negativa la fragmentación y por ende el
Dig Rate de las palas, así como eliminando los gases nitrosos por voladura, lo que
en conjunto permite aceptar la implementación del nuevo producto en la operación.
A la vez, esta investigación fue muy importante para localizar algunos puntos críticos
en los cuales debemos enfocar esfuerzos para reforzar, tanto en la capacitación
como en procedimientos de control a futuro para que se cumplan los resultados
esperados.
Finalmente, esta implementación permitirá realizar más proyectos de investigación a

futuro en busca de mejores prácticas para la compañía, debido a que se han
alcanzado las metas planteadas logrando un aporte para el área y la compañía, y
para el caso específico de la emulsión gasificable, ya se cuenta con la infraestructura
necesaria en la operación.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo principal

El objetivo principal del estudio es determinar las ventajas económicas, técnicas y
operativas que puede aportar la utilización de la Emulsión Gasificable en
comparación con la Emulsión matriz, para la fabricación de Anfo Pesado en el
proceso de voladura en Minera Yanacocha.
1.2.2 Objetivos Específicos

- Estudiar la posibilidad de reemplazar la Emulsión matriz que se utiliza
actualmente en la operación por la nueva Emulsión Gasificable, para la
fabricación de Anfo Pesado.
- Disminuir el costo por metro lineal, por taladro y por tonelada usando Anfo
Pesado a base de Emulsión gasificada sin afectar de manera negativa la
productividad de los equipos de minado.
8
- Lograr la fragmentación actual o mejorarla usando Anfo Pesado a base de la
nueva emulsión gasificada.
- Eliminar la generación de gases nitrosos y por ende mejorar las prácticas de
seguridad y medioambientales.
- Identificar puntos críticos y establecer procedimientos y controles de calidad
en caso se dé la implementación de la emulsión gasificable.
1.3 Plan de Trabajo
El plan de trabajo que se siguió para realizar la presente investigación fue el

siguiente:
Diagrama 1-1: Plan de trabajo:
Cronograma
de trabajo
Definición de
problema
Línea Base
Pruebas
Análisis de
resultados
Mejoras y
controles
Este plan de trabajo se diseñó en base a las necesidades y oportunidades que se

presentaron en el área de Perforación & Voladura, en coordinación con los líderes de
cada departamento.
9
CAPÍTULO II
2 ANTECEDENTES GENERALES – MINERA

YANACOCHA SRL
2.1 Generalidades
Minera Yanacocha es la mina de oro más grande de Sudamérica, ubicada en la

provincia y departamento de Cajamarca, a 800 kilómetros al noreste de Lima,
dedicada a la extracción de oro y plata por métodos de gran minería a tajo abierto.
Sus operaciones se encuentran a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca,

dentro de cuatro cuencas: Quebrada Honda, Río Chonta, Río Porcón y Río Rejo.
El yacimiento fue descubierto en 1985, posteriormente en 1990 se llevaron a cabo

los estudios de factibilidad en una planta piloto de lixiviación en pilas.
En 1992 fue constituida legalmente la empresa Minera Yanacocha S.R.L., llegando

a producir la primera barra de doré el 7 de agosto de 1993 proveniente del tajo
Carachugo. La empresa está conformada por los siguientes accionistas:
- Newmont Mining Corporation – 51.35%

- Compañía de Minas Buenaventura – 43.65%
- International Finance Corporation – 5.00%
Actualmente la mina opera los yacimientos de oro Tapado Oeste, La Quinua Sur,
Chaquicocha y Yanacocha. Además, el programa de cierre de mina en los tajos
Carachugo y Maqui-Maqui ha sido completado. En la Figura 2-1 se observan los
diversos componentes principales de la mina.
La producción de oro en 2012 fue de 1.345.992 onzas y la producción de plata fue

553.092 onzas. Asimismo el Gold Mill procesó 6.328 millones TMS con una ley de
4,235 gramos/TMS y una recuperación de oro de 86,4%. Gracias al mayor tonelaje
10
tratado y a la mejor ley del mineral, la producción de oro del Gold Mill en 2012 fue de
745.055 onzas (Reporte de Sostenibilidad Yanacocha, 2012).
El mineral que produce Yanacocha se vende en su totalidad en el mercado spot, a

refinerías de clase mundial y bajo estándares internacionales de calidad, seguridad
y protección del medio ambiente (Reporte de Sostenibilidad Yanacocha, 2012).
Figura 2-1: Principales componentes del Complejo Minera Yanacocha
Fuente: Newmont Mining Corporation (2009)
2.2 Ubicación
Minera Yanacocha está ubicada en el distrito de Yanacocha, al noreste del Perú,

aproximadamente a 20 Km al norte de la ciudad de Cajamarca (Figura 2-2), entre los
3500 y 4100 metros sobre el nivel del mar.
El centro geográfico del complejo minero tiene aproximadamente las siguientes

coordenadas UTM: 774 260m E y 9 227 050m S, o 6° 59’ S latitud, 78° 31’ O longitud.
11
Figura 2-2: Ubicación del complejo Minera Yanacocha
2.3 Acceso
El acceso a Minera Yanacocha, desde la ciudad de Cajamarca está a 48 km a través

de la carretera pública Cajamarca-Bambamarca, a base de asfalto en todo su
trayecto y toma aproximadamente 60 minutos de viaje. La ruta de Cajamarca a la
capital del Perú, Lima, es a través de una autopista de 191 Km hacia el oeste hasta
la costa en Pacasmayo y posteriormente 694 Km hacia el sur a través de la vía
12
Panamericana 1N hacia Lima, donde también está ubicado el principal puerto del
país en el Callao y el aeropuerto de la capital. El trayecto de Cajamarca a Lima y
viceversa por tierra tarda aproximadamente 14 horas.
El puerto de gran tamaño más cercano a la operación es el puerto de Salaverry, a

250 Km por autopista, cercano a la ciudad de Trujillo, y el puerto de Pimentel, cercano
a la ciudad de Chiclayo, a 310 Km de la mina por autopista.
La ciudad de Cajamarca cuenta con el aeropuerto Mayor General FAP Armando

Revoredo Iglesias, el cual ofrece cinco vuelos comerciales por día hacia la ciudad de
Lima a través de las compañías LAN y LC Perú. El tiempo de vuelo de Lima hacia
Cajamarca y viceversa es de aproximadamente 60 minutos.
En la mina se cuenta con helipuertos los cuales ocasionalmente se utilizan para el

traslado de personal de Cajamarca hacia la mina y viceversa. Están ubicados en la
zona de Yanacocha norte, La Quinua y las oficinas administrativas en el Km. 24.
2.4 Geología
La geología de formación del Complejo Yanacocha es desarrollada de manera

Regional y Local, describiendo los eventos volcánicos y sedimentarios que
permitieron la formación de uno de los yacimientos de oro más ricos del mundo. Para
estos nos basamos en el Reporte de recursos y reservas minerales del distrito
Yanacocha, compilado por el departamento de Planeamiento de Newmont Mining
Corporation (Mine Planning - Newmont Mining Corporation, 2009).
2.4.1 Regional
Las litologías del basamento en la región de Yanacocha están caracterizadas por una
secuencia deformada de sedimentos Cretácicos, los cuales fueron erosionados y
llevados a una superficie de bajo relieve, antes de la de deposición del Complejo
Volcánico Yanacocha del medio-Mioceno.
El Complejo Volcánico Yanacocha (CVY: 11-12.5 Ma) ha sido subdividido en una

serie de cinco ciclos magmáticos eruptivos/intrusivos. El CVY está generalmente
13
confinado dentro de una larga depresión volcano-tecntónica (24 km de diámetro), con
tendencia al noreste. Este distrito está centrado en la intersección de las fallas de los
Andes regionales, con dirección NW-SE y el corredor estructural Transandino
Chicama – Yanacocha que tiene tendencia NE-SW. (Figura 2-3)
La secuencia basal Andesítica Inferior del CVY envuelve una serie de lavas
andesíticas y complejos de domos de flujo andesítico con menos cantidades de flujos
piroclásticos intercalados. El estado inicial de volcanismo fue seguido por un periodo
de reposo sin erupciones, cuando la actividad hidrotermal ácida tempranamente
alteraba la Secuencia Andesítica inferior. La sedimentación durante este periodo fue
caracterizado por ocurrencias locales de sílice coloidal laminada, la cual fue
depositada en lagos ácidos que se formaron en ligeras depresiones topográficas o
cráteres, asociados con actividad hidrotermal temprana y chimeneas volcánicas.
El periodo de reposo fue seguido por una intensa actividad de explosiones

volcánicas, las cuales resultaron en la deposición extensa de flujos andesítico-
ignimbrítico de cuarzo pobremente cristalizados perteneciente a la Secuencia
Piroclástica Superior. Estas litologías fragmentarias contienen clastos de rocas
volcánicas previamente alteradas, lo que hace suponer que la fase inicial de
alteración acido-sulfúrica intensa y silicificación ocurrió antes de la erupción.
Raros domos dacíticos del siguiente ciclo magmático fueron emplazados dentro de
la Secuencia Piroclástica Superior. Cuarzos por cristalizar y Piroclastos líticos están
espacialmente asociados con estos domos dacíticos. Esta etapa magmática se
superpone a un segundo periodo de alteración acido-sulfúrica y silicificación en las
litologías del CVY.
El ciclo magmático final del CVY fue caracterizado por erupciones freáticas violentas
en múltiples etapas, las cuales produjeron brechas heterolíticas dentro de matrices,
que cortaron a través de todas las litologías y alteraciones más antiguas.
Posteriormente, en varias etapas, diques fluidizados de baja y alta pendiente cortaron
las primeras etapas de brechas freáticas. En la etapa final, la fase resurgente
concluyó con el emplazamiento de diatremas andesíticas-latíticas y complejos de
domos de flujos porfiríticos de feldespato.
14
Figura 2-3: Mapa Geológico Regional
Tobas formadas por flujos de cenizas después de la mineralización de la Formación

Huambos (8.4 – 9.9 Ma) son expuestas alrededor del perímetro exterior del CVY y
también son representados por cuerpos menores intrusivos riodacíticos en el área de
la Laguna Yanacocha. Posteriormente la glaciación ha erosionado especialmente a
material argílico débil, así como alteraciones de cuarzo granular compactas, mientras
que litologías tipo masivas y vuggy (Figura 2-7) ricas en cuarzo se han preservado
como elevaciones topográficas. Extensas morrenas han sido llenadas
exclusivamente con derrubios alterados por ácido sulfúrico, provenientes del CVY.
Una columna estratigráfica generalizada es presentada en la Figura 2-4.
15
Figura 2-4: Columna estratigráfica generalizada para el Distrito Yanacocha
16
2.4.2 Local
La mineralización en el distrito minero de Yanacocha está alojada dentro de las

secuencias del Piroclástico Superior y del Andesítico Inferior, pertenecientes al
Complejo Volcánico Yanacocha (CVY: 11-12.5 Ma). La mineralización de alta ley de
oro en Yanacocha se localiza dentro de zonas permeables desarrolladas durante
estados tempranos de alteración ácido-sulfúrica, zonas de fallas, y tanto en brechas
hidrotermales como freáticas. La mineralización aparece después de la ocurrencia
de erupciones freáticas en múltiples fases, y está relacionada local-espacialmente
con emplazamientos de diatremas y diques porfiríticos de feldespatos que son
asociados con la fase de resurgimiento tardío de complejos de domos de flujos de
andesita y latita (Figura 2-5).
Los depósitos de oro en Yanacocha ocurren como cuerpos tabulares a sub-verticales

en los cuales la mineralización de alta ley (>1 g/t Au) es controlada por estructuras
alimentadoras de gran inclinación y de brechas hidrotermales, rodeadas por halos
semi-estratiformes de baja ley (~0.15 g/t Au). La deposición ocurrió principalmente
en las zonas de vuggy y sílice granular más permeables, y de sílice masiva
fracturada/brechificada.
La alteración ácido-sulfúrica en Yanacocha resultó en la formación de grandes

volúmenes de sílice residual (áreas superficiales > 10 Km2), con menores cantidades
de argílico avanzado a alteración argílica (Figura 2-6). La alteración inicial fue por
lixiviación ácida y destrucción de minerales como feldespatos, piroxenos y biotitas.
Esto creó una roca silícea tipo vuggy (Figura 2-7) donde el principal componente es
la sílice remanente. Una alteración secundaria de sílice masiva se superpone a la
sílice vuggy anterior. Hacia la parte exterior de esta silicificación, se forma una zona
de alteración argílica avanzada, caracterizada por la presencia de sílice–alunita y
demás arcillas. Esta se degrada hacia el exterior a alteración argílica, que típicamente
consiste de caolinita, dickita y demás arcillas. La franja más externa del halo de
alteración consiste de una asociación propilítico de clorita, pirita y calcita.
La glaciación en el Pleistoceno permitió la erosión de rocas volcánicas Terciarias y

del Mioceno, la asociada alteración y mineralización por alta sulfuración, y la
deposición de sedimentos glaciares, fluviales y lacustres en todo el distrito.
Estructuras tipo horst y graben formadas por el movimiento a lo largo de muchas
fallas con tendencia noroeste son responsables por la alteración tipo alta sulfuración
y mineralización, creando cuencas paleo-topográficas las cuales fueron
17
posteriormente rellenadas con sedimentos de origen glacial. En los alrededores de
los depósitos de alta sulfuración, principalmente mineralización de oro epitermal fue
erosionada y depositada en las depresiones paleo-topográficas formando depósitos
de gravas mineralizadas de hasta 300 metros de grosor.
Figura 2-5: Mapa de Geología Local
Figura 2-6: Sección transversal mostrando alteraciones
Leyenda: SM: Sílice Masiva; SG: Sílice Granular; SA: Sílice Alunita, minerales sulfatados; SC:
Arcilla de Sílice; C: Arcilla, minerales de caolinita en arcillas.
18
La mineralización de oro ocurrió tanto como finos granos aislados, así como granos
finos dentro de guijarros de rocas volcánicas silicificadas y diatremas. Mineralización
en los depósitos de gravas es diseminada y no muestra el enriquecimiento local en
los paleo-canales, típico en los depósitos tipo placer. En algunos casos, los depósitos
transportados se superponen sin relación alguna a depósitos de alta sulfuración
alojados en roca firme.
Las operaciones mineras han agotado la parte este del depósito Cerro Negro, la parte
central del depósito San Jose, el depósito Carachugo y el depósito Maqui Maqui; sin
embargo, aún se sigue recuperando oro del material de Maqui Maqui y Carachugo
en los pads de lixiviación. El Complejo Cerro Yanacocha, Complejo La Quinua y el
depósito Chaquicocha actualmente están siendo minados.
Figura 2-7: Roca de sílice tipo vuggy en Yanacocha
Fuente: Curso de Geología de Yacimientos Minerales – PUCP (2012)
19
2.5 Producción
Yanacocha es la mina de oro más grande de Sudamérica, habiendo producido desde

su inicio hasta la fecha más de 35 millones de onzas. Durante los años 2004 y 2005
se alcanzó la producción anual máxima, superando los 3 millones de onzas por año.
Actualmente, como vemos en la Figura 2-8, la producción ha venido decreciendo
gradualmente, principalmente debido al agotamiento de la reservas de oro.
Hoy en día la operación posee un ratio de remoción de material promedio de 360 mil
toneladas diarias, operando las 24 horas del día y los 365 días del año.
Figura 2-8: Producción de Oro de Minera Yanacocha 1993-2017
Fuente: Proceso del Oro - Minera Yanacocha
2.6 Procesos de Producción del Oro
2.6.1 Gold Mill
El Gold Mill es un molino SAG construido en Minera Yanacocha para el

procesamiento de minerales con contenido de oro más complejos que iban
apareciendo a medida que se profundizaban los tajos, los cuales no podían ser
tratados en los Pads de Lixiviación.
20
La construcción inició a mediados del 2006 y la producción comercial inició el primero
de abril del 2008. Esto le da a la operación una mayor flexibilidad en el tratamiento
de minerales, mejora la recuperación de oro (75-85% para oro, 60-75% para plata) y
además disminuye el tiempo de recuperación, de 70 días a 24 horas. Debido a esto,
en el Gold Mill se procesa minerales alta ley de oro con contenidos de plata y cobre,
para obtener su máxima recuperación.
La planta está ubicada próxima al tajo La Quinua, siendo éste el yacimiento principal
de donde se alimenta al molino, el cual tiene una capacidad de procesamiento de 6
millones de toneladas por año. En la Figura 2-8 podemos apreciar contribución de la
producción del Gold Mill a la producción total de la empresa desde su operación
(Barras color naranja).
Figura 2-9: Molino SAG de Minera Yanacocha
El proceso inicia en el chancado primario con una chancadora de mandíbulas, el cual

es alimentado directamente por los camiones con mineral de mina o proveniente de
los stocks. Esta chancadora primaria reduce el tamaño del material, de 80 cm de
21
tamaño de entrada a 5”-6” de tamaño de salida y se almacena en un stock pile con
capacidad para 35 mil toneladas, de donde se alimenta al molino SAG de 32’ x 32’
mediante alimentadores de placas.
El molino SAG como su nombre lo indica es accionado por un motor sin engranaje
de 16.5 MW, el cual opera en una etapa simple con un nido de hidrociclones de donde
el underflow retorna junto a los pebbles al molino en circuito cerrado y el overflow va
hacia un espesador de pre-lixiviación, donde se añade cianuro de sodio para pasar
a la siguiente etapa de lixiviación en tanques. Una vez finalizado el ciclo de lixiviación
en tanques, la pulpa va hacia un circuito de espesadores, de donde se obtienen dos
productos: una pulpa pobre con 60% de sólidos y una solución enriquecida con
metales de oro, plata y cobre. La pulpa pobre es enviada al depósito de relaves
ubicado en el Pad de lixiviación La Quinua, mientras que la solución enriquecida, si
proviene de mineral oxidado y sólo contiene oro y plata pasa a la planta de carbón
activado, de lo contrario si es mineral transicional y contiene además de oro cobre,
primero pasa por el circuito SART (sulfidización, acidificación, recirculación y
espesamiento) de donde se extrae el cobre y plata, y posteriormente a las columnas
de carbón para la extracción del oro (Optimización del proceso Gold Mill Yanacocha,
2011).
Figura 2-10: Diagrama de Flujo del Gold Mill
Fuente: Optimización del proceso Gold Mill Yanacocha (2011)
22
2.6.2 Pilas de Lixiviación
Las pilas de lixiviación son grandes estructuras de forma piramidal escalonada,

también llamados Pads, donde se deposita el mineral de baja ley para su tratamiento
y recuperación de metales preciosos. El mineral es lavado con una solución
cianurada para recuperar el oro y la plata. En Yanacocha se riega por goteo con una
solución de cianuro de sodio de baja concentración, siendo esta de aproximadamente
50 gramos por cada 1000 litros de agua. Para obtener un gramo de oro, se tiene que
lixiviar aproximadamente 1.8 toneladas de mineral.
Figura 2-11: Lixiviación en pilas por goteo
La construcción de una pila inicia con la nivelación del terreno y posterior

impermeabilización del área. Para esto se utiliza material de muy baja permeabilidad,
usualmente arcillas, formando una capa de 300 mm de espesor. Posteriormente se
coloca una geomembrana, que es un plástico resistente el cual impide el contacto de
los químicos con el suelo, cuidando así no afectar la calidad del agua. Sobre la
geomembrana se coloca una capa fina de arena de 350 mm con la cual se busca
proteger a la geomembrana de los impactos del mineral que se colocará encima.
23
El goteo de solución cianurada se realiza en la parte superior de la pila, mientras que
por la parte inferior se obtiene la solución rica (cianuro con oro y plata en disolución).
Esta solución mediante tuberías colectoras se deposita en pozas, ubicadas en las
cercanías de los Pads. Posteriormente, la solución rica es bombeada hacia la planta
de procesos de columnas de carbón para continuar con la extracción del oro.
2.6.3 Columnas de Carbón y Merrill Crowe
2.6.3.1 Columnas de Carbón

El proceso en las columnas de carbón permite concentrar la cantidad de oro que hay
en la solución rica proveniente de la lixiviación, eliminar impurezas y se da en dos
etapas: adsorción y desorción. La primera consta en hacer circular la solución rica a
través de las columnas que contienen carbón activado (el cual atrapa el oro en su
superficie) y produce una solución pobre, sin oro ni plata. La segunda etapa, de
desorción, consiste en hacer circular una solución cianurada por las columnas la cual
disuelve nuevamente el oro atrapado en los poros del carbón. Esta solución pasa al
siguiente proceso de Merril Crowe.
Figura 2-12: Columnas de Carbón
Fuente: Minera Yanacocha SRL
24
2.6.3.2 Merrill Crowe
La solución enriquecida proveniente de las columnas de carbón es filtrada y limpiada.
Posteriormente se elimina el oxígeno que contiene y se le añade polvo de zinc el cual
hace que precipite el metal (oro y plata). Éste precipitado pasa posteriormente al
proceso de refinación.
La solución pobre que queda junto al precipitado que ya no contiene metales valiosos,
también llamada Barren pasa por un tanque donde se le agrega el cianuro que ha
sido consumido en el proceso y es enviada nuevamente a los pads de lixiviación. Con
esto se completa un circuito cerrado, donde la solución nunca sale al medio ambiente.
2.6.4 Refinería
El precipitado proveniente de la planta de Merrill Crowe es sometido a un secado en

hornos de retortas a 650°C y posteriormente el producto obtenido pasa a la fundición
en horno de arco eléctrico a 1 200°C, de donde se obtiene el producto final: Doré.
Estas son barras de oro y plata de aproximadamente 22 Kg cada una, cuya
composición es de 40% oro y 58% plata.
Figura 2-13: Proceso de Fundición
25
2.7 Método de Explotación
Los depósitos minerales del complejo Yanacocha son del tipo epitermal de alta
sulfuración, los cuales se explotan mediante el método de tajo abierto, usando
equipos gigantes (camiones, palas y perforadoras) para los procesos operativos que
se describirán posteriormente. Las dimensiones de los bancos en cada tajo varían,
siendo de 10 y 12 metros de altura.
2.8 Procesos Operativos de Minado
El proceso operativo de minado en el complejo Yanacocha se describe básicamente

en cuatro etapas principales, en torno a las cuales gira toda la operación de
extracción. Éstas son: Perforación, Voladura, Carguío y Acarreo (Diagrama 2-1).
Actualmente se minan tres tajos mediante este proceso: El Tapado Oeste,
Yanacocha y Chaquicocha.
El proceso inicia con la perforación de taladros en el área a explotar, posteriormente

se éstos se cargan con explosivos a granel como anfo u mezclas de anfo con
emulsión, también llamado anfo pesado; para luego realizar la voladura o disparo.
Ya con el material fragmentado, se procede al carguío, lo cual se hace mediante

palas o excavadoras de gran tamaño, las cuales operan las 24 horas del día, los 365
días del año. Estos equipos cargan el material en camiones, los cuales transportan
el material a los diferentes destinos como Pads de lixiviación, Gold Mill, depósitos de
desmonte o stock piles.
Cabe precisar que en el complejo de Yanacocha, debido al tipo de roca mineralizada

no se realiza chancado previo a la lixiviación en pilas, debido a la porosidad del
material que permite una buena percolación y ciclo de lixiviación relativamente corto
(70 días).
26
Diagrama 2-1: Ciclo de minado
VOLADURA
PERFORACIÓN CARGUÍO
ACARREO
2.8.1 Perforación
La perforación es la parte inicial del ciclo de minado, mediante el cual se hacen los
taladros o agujeros de la altura del banco a minar, los cuales posteriormente se
cargarán con explosivo. Junto con la voladura, su principal función es obtener un
material óptimamente fracturado para la mayor productividad posible de las
siguientes etapas del ciclo y menores costos posteriores en chancado y molienda.
Una vez que Operaciones entrega el área a Perforación y Voladura (P&V) para
perforar y cargar taladros, se procede a verificar el cumplimiento de las medidas de
seguridad establecidas, como la berma de 2 metros en toda el área a perforar y 2
letreros en la zona de ingreso, identificando el área de perforación y restringiendo el
paso a personal no autorizado.
Cuando se cumplen estos requisitos, ingresan los equipos de perforación los cuales
son detallados en la Tabla 2-1.
27
2.8.1.1 Equipos de perforación
En la operación se cuenta con diferentes equipos de perforación de gran tamaño,
cada uno con una función específica, los cuales trabajan 24h/día, los 365 días del
año.
Estos equipos cuentan con un sistema de comunicación conectado al servidor,

mediante los cual son capaces de cargar desde cualquier ubicación de la mina las
mallas de perforación que son diseñadas en las oficinas administrativas de la Quinua
Complex. Las perforadoras cuentan con sistema de alta precisión (HPGPS), las
cuales de manera satelital pueden perforar los taladros según las coordenadas del
diseño con ±15 cm de desviación.
Tabla 2-1: Equipos de perforación en Minera Yanacocha
Flota de Equipos de # Unidades Diámetro de Brocas

Perforación (pulg)
Pit Viper AC PV271 4 10 5/8 - 9 7/8
IR DML 2 7 7/8
IR Rock Drill L8 2 5&6
2.8.1.2 Mallas de perforación y tipos de taladros

Las mallas de perforación son diseñadas por el equipo de Diseño P&V, los cuales
utilizan parámetros geológicos y geotécnicos para determinar el tipo de material, y
con esto asignar el burden, espaciamiento, sobreperforación y tipo de carga para
cada malla y sus taladros. Toda la información de diseño es registrada para poder
evaluar y realizar mejoras posteriores en el área.
En Minera Yanacocha se tiene 3 tipos de diseño de taladros, los cuales tienen

diferentes funciones según las necesidades y fases de la mina. Estos son: Precorte,
Procedimiento y Producción. A continuación se describe las principales
características de cada uno (Diagrama 2-2), así como se tiene una tabla resumen de
los tres tipos de diseño (Tabla 2-2):
28
Diagrama 2-2: Tipos de diseño de taladros:
Primera fila de taladros Funcionan como Son taladros diseñados
PRODUCCIÓN
PRECORTE
PROCEDIMIENTO
pegada a la pared final buffers para para maximizar la
(de diseño) del talud. amortiguar las producción de la
El objetivo es proteger vibraciones y la onda voladura.
la pared final de choque cercana a la La función es
minimizando las pared. fragmentar
vibraciones al absorver Consta de un paquete óptimamente el
la onda de choque. de taladros de tres material.
Esta fila de taladros no filas: Adyacente, Está ligado a la
se carga. 1ra Producción y producción de los
2da Producción equipos de carguío.
Cada fila tiene un
diseño y carga
especial.
Tabla 2-2: Detalles de cada tipo de diseño de taladros
Tipo de Diámetro Equipo de Carga Espaciamiento

Taladro (pulg) Perforación Explosiva (m)
Precorte 5 IR Rock Drill No 1.8
L8
Procedimiento 7 7/8 - 9 IR DML Si - Diseño 5-6
7/8 especial
Producción 10 5/8 PV 271 Si - Carga 7-8
normal
2.8.2 Voladura
En Minera Yanacocha debido al tamaño de la operación y de sus equipos, utilizan

agentes de voladora a granel para fragmentar el material, básicamente anfo y anfo
pesado, los cuales se fabrican y sensibilizan durante el carguío mediante camiones-
fábrica. Más adelante, en el Marco Teórico se describe en detalle los agentes de
voladura.
Las voladuras están a cargo del área de Perforación & Voladura, tanto para el diseño
de mallas y cargas, así como para dirigir el procedimiento del disparo. La información
de diseño es almacenada en los servidores de la empresa para su posterior revisión,
29
corrección y/o mejora de los procesos de voladura. Además, se realiza un reporte
diario, donde se detalla lo ocurrido en las voladuras del día, en cuanto a generación
de humos, tiros cortados, demoras operativas y otros eventos fortuitos. Además para
cada voladura se realizan las siguientes mediciones y registros por parte de personal
del área de P&V:
- Filmación de disparo
- Fotografías del proyecto antes y después del disparo
- Medición de vibraciones
- Análisis de fragmentación
- Medición de velocidad de detonación en un taladro del proyecto
Con todos estos parámetros controlados y medidos se realizan las voladuras debido
a que ésta es una parte crítica del proceso de minado, pues de la fragmentación
depende la productividad, eficiencia y costo de ciclos posteriores que son: carguío,
acarreo, chancado y molienda, los cuales son mucho más caros ($/tonelada) y
representan los mayores costos para la operación.
Actualmente se realizan disparos cada día, usualmente a las 08:00 horas si las
condiciones lo permiten, donde se aprovecha el cambio de guardia del personal de
Operaciones-mina.
El reto principal del área de perforación y voladura, es obtener un material

óptimamente fragmentado y además mantener un stock mínimo de material
fragmentado para que los equipos de Carguío y Acarreo no se detengan.
2.8.2.1 Agentes de voladura (explosivos)

En Minera Yanacocha se utilizan agentes de voladura a granel, los cuales se emplean
comúnmente en las operaciones de gran minería debido a su bajo costo, seguridad
en el transporte y carguío, además de poseer un gran poder rompedor. Es así que
debido al tipo de material, tipo de procesamiento posterior del mineral y las
condiciones del medio ambiente donde se opera, se utiliza tanto Anfo como Anfo
Pesado (mezcla de anfo y emulsión).
Todos los componentes que constituyen al agente de voladura son traídos por
separado a la mina desde los puertos de la costa y son almacenados en el polvorín
de la mina.
30
A continuación se muestra una tabla la cual contiene los distintos tipos y mezclas de
agentes que se utilizan en la operación, según las condiciones climáticas y posterior
destino del material. Más adelante, en el Capítulo III se describirá en detalle acerca
de los agentes de voladura y sus características.
Tabla 2-3: Características de los agentes de voladura utilizados en Yanacocha
Mezclas Composición (%) Densidad VOD Resistencia

Explosivas EMULSIÓN ANFO (gr/cc) (m/s) al Agua
ANFO 0 100 0.78 (±0.01) 3800 - 4300 Nula
HA-37 30 70 1.05 (±0.01) 4800 - 5000 Nula
HA-46 40 60 1.15 (±0.01) 5000 - 5200 Baja
HA-55 50 50 1.27 (±0.01) 5200 - 5400 Buena
HA-64 60 40 1.29 (±0.01) 4500 - 4800 Excelente
Nota:
- Tipo de Emulsión: Emulsión Matriz para todas las mezclas de la tabla
- VOD’s: Los rangos de VOD’s son para taladros de 10 5/8” de diámetro
- HA = Heavy Anfo
Fuente: EXSA Asistencia Técnica - Yanacocha (2014)
2.8.2.2 Accesorios de voladura

Los accesorios de voladura tienen diversas funciones, tales como iniciar la columna
explosiva, conectar taladros, retardos, etc. Para esto se presenta la siguiente Tabla
2-4 con el accesorio y su aplicación.
Tabla 2-4: Accesorios de Voladura y sus aplicaciones
Accesorio de Aplicación
Voladura
Booster Iniciador de la detonación en la columna explosiva
Detonador Iniciar el Booster
Electrónico
31
Nonel de fondo Iniciar el Booster en el caso falle el detonador electrónico
Nonel de superficie
Taponex Generar una cámara de aire en la columna para ahorrar
explosivo
Cono retenedor Retiene el taco, impidiendo que la energía escape
Booster Lock Fijar el Booster a una altura ideal (0.8-1.0 m de la base del
taladro)
2.8.2.3 Carguío de taladros

El carguío de taladros es realizado por una empresa contratista, la cual es
supervisada y dirigida por el área de Perforación & Voladura.
El personal dedicado al carguío en campo trabaja al igual que el área de operaciones

mina, bajo un sistema laboral de 4 x 4. Esto hace posible el carguío de taladros las
24 horas del día, todos los días del año.
Como ya se mencionó previamente, las mezclas de los agentes de voladura son

fabricadas en campo, mediante los camiones fábrica, los cuales cuentan con los
componentes de la mezcla en diferentes compartimientos. Estos modernos camiones
permiten preparar la mezcla de la carga que es planteada por el equipo de Diseño
P&V.
Actualmente, gran parte de la flota de camiones (4/5) ha sido modernizada y cuenta

con un sistema para poder gasificar la mezcla que es preparada. Esto ha permitido
realizar el trabajo de campo y hacer las pruebas necesarias para el uso de la
emulsión gasificada, tema principal de esta investigación.
Además de los camiones fábrica, la operación cuenta con otros equipos

especializados para el manejo y carguío de explosivos. Estos son furgonetas, que
sirven únicamente para el transporte de los accesorios de voladura, del polvorín hacia
la zona del proyecto, así como volquetes para el transporte de Stemming. También
se utilizan mini cargadores para tapar los taladros con Stemming. La flota de estos
equipos es detallada en la Tabla 2-5.
32
Tabla 2-5: Flota de equipos para el carguío de taladros
Flota de equipos # Unidades

Camiones fábrica 5
Mini cargadores (para tapar taladros) 2
Volquetes para Stemming 2
Furgonetas para transporte de Explosivos 5
Camión plataforma para transporte de mini 1
cargador
2.8.3 Carguío
Después de haberse realizado la voladura, se procede a realizar el carguío y acarreo
de material. Para esto Yanacocha cuenta actualmente con una flota de 11 equipos
de carguío (Tabla 2-6), de los cuales destacan por su mayor tamaño las 04 palas
hidráulicas Hitachi EX5500. Todos operan las 24 horas del día, los 365 días del año.
Los equipos de carguío cuentan con modernos sistemas de control y comunicación,

tanto para su producción (Dig rate, consumo de combustible, precisión de minado,
etc.) así como su ubicación. Éstos cuentan un sistema de posicionamiento global de
alta precisión (HPGPS por sus siglas en inglés), el cual permite conocer sus
ubicaciones exactas en la operación. Además, Yanacocha cuenta con el sistema de
gestión de equipos Dispatch, el cual permite maximizar la producción y eficiencia de
los equipos de carguío y acarreo.
Tabla 2-6: Flota equipos de Carguío para el minado de material
Flota de equipos # Unidades Capacidad cucharón

(m3)
Hitachi EX5500 Flota Hidráulica 4 27.0 – 30.6
Hitachi EX2500 Excavadora 4 15.0
Cat 994 Cargador sobre ruedas 1 10.7 – 12.3
Cat 992 Cargador sobre ruedas 2 14.0 – 20.0
33
2.8.4 Acarreo - Transporte
El material fragmentado es minado por las palas y cargadores y es transportado a
los diferentes puntos de destino mediante camiones gigantes Caterpillar. Casi toda
la flota de equipo de acarreo (Tabla 2-7) está compuesta por camiones Cat 793, con
capacidad de 240 toneladas métricas, los cuales transportan el material a las pilas
de lixiviación, depósitos de desmonte, Gold Mill o hacia stock piles.
Al igual que la flota de equipos de carguío y de perforación, los camiones gigantes

cuentan con modernos sistemas de comunicación y ubicación, lo cual permite
conocer su ubicación en tiempo real e información operativa como: Payload,
consumo combustible, velocidad, KPI’s, etc.
Además, todos los camiones tienen incorporado un sistema de navegación, el cual

le permite al operador conocer la ruta a seguir según la asignación del Dispatch.
Tabla 2-7: Flota de camiones para el transporte de material
Flota de equipos # Unidades actual Capacidad (TM)

Cat 793 – C 29 240
Cat 793 – D 24 240
Cat 793 – F 1 240
Cat 785 4 140
2.8.5 Soporte
Para poder cumplir las exigencias de producción y seguridad de las 04 etapas
principales del ciclo de minado en operaciones, se requiere de equipos auxiliares que
brinden soporte a las diversas áreas de la mina. Estos equipos también cuentan con
sistemas de comunicación y ubicación, para poder coordinar sus tareas con el área
de Dispatch de manera eficiente.
Yanacocha cuenta con una flota de equipos auxiliares que tienen diversas funciones
en la operación, las cuales de detallan las principales en la siguiente tabla:
34
Tabla 2-8: Flota de equipos auxiliares y sus principales funciones
Flota de equipos # Unidades Función Principal

Motoniveladoras 8 Dar mantenimiento a los Haul Roads
Cat 16H, 24H & 24M (vías de acarreo)
Tractor sobre Orugas 12 - Dar soporte a las palas EX-5500 en el
Cat D10 & Cat D11 minado
Tractor sobre Llantas 4 - Nivelar áreas para perforación
Cat 844 - Mantenimiento de vías, accesos
Camiones de Agua 4 - Riego de Haul Roads para evitar polvo
Cat 785 & Cat 777 - Rosear cal a las pilas de lixiviación
35
CAPÍTULO III
3 DEFINICIÓN
3.1 Marco Teórico
3.1.1 Explosivos
Los explosivos son sustancias o mezclas químicas, los cuales tienen la propiedad de
cambiar a un estado más estable, mediante una reacción química violenta exotérmica
en un instante de tiempo, liberando toda la energía que contienen en forma de gases,
sonido y calor.
Parte de esta energía liberada es utilizada en la fragmentación de roca,

especialmente la producción de gases a elevada presión y temperatura. En la
industria minera, la voladura es el método más productivo para la excavación en roca
dura.
Existe una variedad de clasificaciones para los explosivos en base a sus distintas
características o aplicaciones. Para esta investigación se presenta en el siguiente
diagrama una clasificación de los explosivos de uso industrial, los cuales son
aplicados en minería.
36
Diagrama 3-1: Clasificación general de los explosivos industriales:
Explosivos
Industriales
Rompedores
Altos Agentes de
Agentes de Explosivos
Explosivos
Altos Explosivos
Explosivos Voladura Especiales
Voladura Especiales
TNT ANFO Sísmicos
Gelatinas Voladura
Emulsiones
controlada
Dinamintas ANFOs Permisibles

Pesados (carbón)
Hidrogeles
Sensibilizados Slurries Cargas dirigidas
Emulsiones Binarios, Lox y

Sensibilizadas otros
Fuente: Manual Práctico de Voladura - Exsa
Debido al tema de la presente investigación, se describirá en detalle únicamente los

agentes de voladura que están involucrados y son objeto de estudio, los cuales a su
vez son más extensamente utilizados hoy en día en las minas a tajo abierto en todo
el mundo.
3.1.2 Agentes de Voladura
Los agentes de voladura son aquellos explosivos no sensibles al fulminante N⁰ 8, por

lo que necesitan un cebo reforzado o primer-booster para iniciar su detonación. Estos
explosivos a diferencia de los primarios que tienen alta energía y sensibilidad, se
caracterizan por desarrollar un mayor trabajo útil, en el estricto sentido de arranque
y fragmentación de roca. Es así que tenemos los siguientes agentes de voladura que
se utilizan en minería de tajo abierto por su gran poder rompedor y bajo costo.
37
3.1.2.1 ANFO
El ANFO es una mezcla explosiva industrial cuya aplicación se ha extendido por todo
el mundo, debido a su seguridad en la manipulación, bajo costo y alto rendimiento
energético. ANFO, por sus siglas en inglés hace referencia a Ammonium Nitrate/Fuel
Oil, los componentes que se mezclan para formar el agente explosivo. Su
composición es de 94% nitrato de amonio y 6% combustible. El nitrato de amonio es
una sal inorgánica, no explosiva, siendo de aplicación en minería aquellas que se
fabrican como partículas esféricas o prills porosos, ya que es crítica su capacidad de
absorción y retención.
Hoy en día, teniendo un balance de oxígeno correcto, el ANFO es la fuente de mayor

energía explosiva más barata del mercado (Konya y Albarrán, 1998). Sin embargo,
el principal inconveniente del ANFO es su baja o nula resistencia al agua. Esto se
debe a que el nitrato es soluble en agua, perdiendo todas sus características.
También es igroscópico, es decir absorbe la humedad del medio ambiente, por lo que
su almacenamiento debe ser en lugares apropiados.
En el siguiente gráfico vemos la relación que existe entre la velocidad de detonación

y el diámetro del taladro, los cuales tienen una proporción directa.
Gráfico 3-1: Influencia del diámetro del taladro en la velocidad de detonación
Fuente: López Jimeno (2003)
38
El contenido de combustible, Diésel 2 para ser más exactos, es un factor crítico para
la reacción de detonación del ANFO, pues es uno de los componentes principales en
la reacción química que convierte a la mezcla explosiva en productos más estables,
en un instante de tiempo. Esto está ligado al balance de oxígeno que debe haber en
la reacción, lo cual es descrito más adelante.
3.1.2.2 ANFO Aluminizado
Debido a que el ANFO tiene una baja densidad, también lo es su energía, VOD, poder
rompedor y demás características. Para elevar esta energía y poder aplicar el agente
en rocas más competentes, se le puede agregar Aluminio en forma de polvo o
granalla, por lo general entre 5-10% en peso, obteniendo una mezcla llamada ANFO
aluminizado.
El aluminio es un combustible altamente energético, el cual incrementa la liberación

de energía, en forma de presión y temperatura de detonación. Hay una menor
producción de gases ya que la reacción del aluminio forma óxidos sólidos. Sin
embargo, hay una mayor presión y temperatura, aspectos críticos para la
fragmentación de la roca. (Lara y León, 2007). En el siguiente gráfico vemos el efecto
de una carga de ANFO Aluminizado frente a una carga de únicamente ANFO, en
base a la engería desarrollada.
Gráfico 3-2: Efecto de la adición de aluminio sobre la energía:
Fuente: López Jimeno (2003)
39
3.1.3 Anfo Pesado Gasificado
El Anfo Pesado es la mezcla de dos agentes explosivos, el ANFO y la emulsión,

dando la facilidad de poder preparar la mezcla directamente en campo, antes de
descargarla al barreno mediante los camiones fábrica.
La ventaja de esta mezcla es que se puede variar la proporción de la mezcla, tanto

en cantidad de ANFO como de emulsión, pudiendo obtener un agente explosivo con
diferentes cualidades como más energético, o resistente al agua. El costo del Anfo
Pesado aumenta a medida que aumenta la proporción de emulsión.
Es así que la presente investigación se centra en estudiar un Anfo Pesado cuya

proporción de Emulsión/Anfo es 7/3, por lo que también se le llama Anfo Pesado 73.
El detalle especial de este agente explosivo es que debido a propiedades especiales

de la emulsión, ésta se puede gasificar químicamente, lo cual permite variar su
densidad, según el nivel de gasificación.
Esta investigación se centra en la gasificación de un Anfo Pesado 73, llevado a

diferentes densidades con tal de conseguir (tanto en costos como fragmentación)
resultados similares o mejores a los obtenidos con las mezclas explosivas utilizadas
hasta la fecha: Anfos Pesados a base de emulsión matriz.
3.1.3.1 Sensibilización de Emulsión
La emulsión pura no es un agente de voladura, ya que no es sensible ni siquiera con

un booster, debido a que su densidad es muy alta. Para sensibilizarla y convertirla
en un agente explosivo (ya sea pura o mezclada con ANFO) existen algunos métodos
que se pueden aplicar, como la sensibilización con aire a través de un agente
gasificante, adición de polvo o granalla de aluminio, o agregar nitrocelulosa o TNT a
la mezcla (Konya y Albarrán, 1998).
El presente estudio se centra en la sensibilización de la mezcla por la adición de un

agente gasificante, siendo en este caso el Nitrito de Sodio. Este reacciona con el
nitrato de amonio, generando pequeñas burbujas de gas nitrógeno, a través de los
cuales se llega a sensibilizar la mezcla y convertirla en un agente explosivo. El
siguiente gráfico representa la reacción química que ocurre en el proceso de
gasificación.
40
Gráfico 3-3: Sensibilización química por la generación de burbujas de nitrógeno
Nitrato de
Amonio
NH4(NO)3
NITRÓGENO
GAS (N2)
Nitrito de
Sodio
Na(NO)2
Una de las principales ventajas de la gasificación de una mezcla explosiva, es según

la cantidad del agente gasificante que se inyecta, se puede manejar la densidad final
del explosivo. Es así que la mezcla de Anfo Pesado 73 (HA-73) se puede llevar a
varias densidades, según los requerimientos que hayan, como poder rompedor o
resistencia al agua.
La siguiente tabla nos muestra el flujo de nitrito de sodio que tiene que ser agregado
a la mezcla de HA-73 Gasificado para lograr la densidad final deseada, la cual está
directamente relacionada con el VOD que también se muestra.
Tabla 3-1: Flujo de Nitrito de Sodio para gasificar el Anfo Pesado 73
Densidad Nitrito de Flujo de Nitrito de Sodio Altura de VOD

Final Sodio (Kg/min) carga Inicial (m/s)
(g/cc) (%) 350 300 250 200 (m) X=Altura
Final
1.20 0.22 0.770 0.660 0.550 0.440 X / 1.145 6000
1.15 0.29 0.998 0.855 0.713 0.570 X / 1.195 5800
1.10 0.37 1.295 1.110 0.925 0.740 X / 1.250 5600
1.05 0.45 1.575 1.350 1.125 0.900 X / 1.310 5300
1.00 0.52 1.820 1.560 1.300 1.040 X / 1.374 4900
0.95 0.60 2.100 1.800 1.500 1.200 X / 1.446 4800
Fuente: EXSA – Asistencia Técnica Yanacocha (2014)
41
3.1.3.2 Fabricación del Anfo Pesado 73 Gasificable
El proceso de fabricación del Anfo Pesado 73 Gasificable se describe en el siguiente

gráfico, donde se puede apreciar que la nitrificación ocurre en la etapa final de la
mezcla, justo antes de descargar el Anfo Pesado en el taladro.
Gráfico 3-4: Proceso de Gasificación del Anfo Pesado
Fuente: EXSA – Asistencia Técnica Yanacocha (2014)
3.1.4 Características de desempeño de los explosivos
Las características de desempeño de los explosivos, por objeto del presente estudio
se centrarán en aquellas que han podido ser medidos de alguna manera en la
operación y afectan directamente la calidad de la fragmentación, lo que a su vez se
relaciona con la productividad de los equipos de minado, los cuales no pueden ser
afectados de manera negativa.
En este sentido, es importante mencionar que los agentes de voladura descritos

previamente son fabricados in-situ por medio de camiones fábrica, por lo que su
42
calidad está ligada a la calibración de los equipos y la capacidad del operador. Por
este motivo, los explosivos pueden ser afectados directamente por el medio ambiente
de los taladros. En estos casos no se puede asumir al explosivo como puro con
características uniformes ya que su performance, sensibilidad y otras características
propias pueden ser afectadas (Ames y león, 2007).
Ames y León (2007) describen el Poder Rompedor o Brisance como la capacidad

para fracturar y el efecto destructivo ejercido sobre la roca, por resultado de la
descomposición instantánea del explosivo. A su vez, considera que esto es
proporcional a la densidad de carga y velocidad de detonación. Estos dos factores
principales son analizados minuciosamente en el presente estudio.
3.1.4.1 Velocidad de Detonación (VOD)
“Es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga a través del explosivo y,

por lo tanto, es el parámetro que define el ritmo de liberación de energía” (López
Jimeno, 2003). La liberación de energía mencionada, en forma de sonido, calor y
gases en un instante de tiempo, es la que se aprovecha para la fragmentación de la
roca.
El trabajo útil que puede brindar cada explosivo, también entendido como efecto
triturador, que es el objetivo para el cual son utilizados en la industria, está ligado a
la onda de choque durante la detonación, y ésta a su vez a la densidad y velocidad
de detonación. Por este motivo, se puede utilizar la VOD para determinar la eficiencia
de una reacción explosiva (Konya y Albarrán, 1998). De tener un valor menor a lo
especificado, significa que el explosivo no está cumpliendo las especificaciones
técnicas y por ende su performance está siendo afectado.
Debido a esto es que se considera la VOD un factor crítico que determinará el

rendimiento de un explosivo y que a su vez posee un método de medición es sencillo.
Por otro lado, hay diversos factores que afectan la VOD como la densidad de carga,
diámetro, confinamiento, iniciación y tiempo de espera dentro del taladro (López
Jimeno, 2003).
En la siguiente tabla de detalla valores aproximados de VOD para diferentes agentes

de voladura:
43
Tabla 3-2: Velocidades de detonación para diferentes agentes de voladura
Tipo VOD (m/s) para taladros de diámetro:

32 mm 76 mm 229 mm
Emulsión a Granel 4000 – 4600 4300 – 4900 3700 – 5800
ANFO Cargado 2100 – 3000 3700 – 4300 4300 – 4600
Neumáticamente
ANFO Vaciado 1800 – 2100 3000 – 3400 4300 – 4600
ANFO Encartuchado – 3000 – 3700 4300 – 4600
ANFO Pesado – – 3400 – 5800
Fuente: Konya y Albarrán (1998).
3.1.4.2 Densidad
La densidad es un parámetro crítico en los explosivos, ya que de este dependen

muchas características como resistencia al agua, velocidad de detonación, entre
otras. Además, los explosivos se compran, almacenan y utilizan en base a su peso
(Konya y Albarrán, 1998). Por tal motivo, la cantidad de explosivo que se diseña para
cada taladro está basada en la densidad explosivo, y por ende sus características
para las cuales se diseñó dependen de la calidad del carguío.
Para los agentes de voladura es un factor crítico debido a que si la densidad es muy
baja, la columna explosiva se vuelve muy sensible y puede ser iniciada por el cordón
detonante, antes de que el booster inicie la detonación desde el fondo del taladro.
Por otro lado, si la densidad es muy alta, el agente de voladura pierde la sensibilidad
al booster y no inicia (López Jimeno, 2003).
En la siguiente tabla tenemos algunas densidades referenciales para algunos

explosivos, los cuales varían entre 0.8 y 1.6 gr/cc. Similarmente a la velocidad de
detonación, a mayor densidad incrementa el poder rompedor del explosivo.
44
Tabla 3-3: Densidades para diferentes agentes de voladura
Tipo Densidad (gr/cc)

Emulsión a Granel 1.1 – 1.6
ANFO Cargado Neumáticamente 0.8 – 1.0
ANFO Vaciado 0.8 – 0.9
ANFO Encartuchado 1.1 – 1.2
ANFO Pesado 1.1 – 1.4
Fuente: Konya y Albarrán (1998).
3.2 Hipótesis
La hipótesis que se ha planteado desde un inicio es que la emulsión gasificable tiene

diversas ventajas frente a la emulsión matriz, como componentes en la fabricación
de anfo pesado, tanto en la eliminación de gases nitrosos, así como mayor potencia,
Velocidad de Detonación y por ende mejor fragmentación. Sin embargo, estas
ventajas tienen que cubrir el mayor costo que recae en la utilización de esta emulsión
gasificable que es de mayor calidad. Por lo tanto, cabe la posibilidad que se dé la
implementación de la nueva emulsión gasificable como estándar en la operación para
la fabricación de anfo pesado y reemplace a la emulsión matriz.
Según los estudios que se han realizado y experiencias previas en otras operaciones
mineras, existe la posibilidad de que la emulsión gasificable, debido a sus ventajas
que ofrece frente a la emulsión matriz, la reemplace totalmente tras su
implementación si se siguen adecuadamente los procedimientos. Sin embargo, esto
también depende de cada operación, debido a sus necesidades en cuanto a
fragmentación y condiciones climáticas y operativas que se cuenta.
En resumen, la hipótesis que se plantea es que la emulsión gasificable presenta

diversas ventajas frente a la emulsión matriz, sin embargo el total reemplazo está
ligado a las condiciones de cada operación minera. Es así que cabe la posibilidad de
que sea más económico seguir utilizando la emulsión matriz para ciertas mezclas de
anfo pesado y se utilice la emulsión gasificable para el reemplazo de otras mezclas.
Cabe resaltar que depende mucho el grado de tecnología que cuenta la mina, para
que sea capaz de controlar y supervisar el manejo de dos tipos de emulsión en su
operación.
45
3.3 Planteamiento del problema
El planteamiento del problema tiene una consigna básica en el área de Perforación y

Voladura (P&V), que es hacer todas las mejoras posibles, logrando reducir costos o
mejorar los procesos operativos, sin alterar la productividad de los equipos de
minado. Todo el trabajo del área de P&V se basa en el rendimiento del equipo de
carguío ya que su costo por tonelada representa gran parte de los costos del área de
Operaciones-Mina en general. Por lo tanto, cualquier cambio que se realice o
implemente en el área de Perforación y Voladura, tiene que aportar a la productividad
de las palas, siendo el Dig Rate de los equipos más grandes aproximadamente 5000
TM/Hora.
En este sentido, el lineamiento principal se basa en que la emulsión gasificada tenga

la capacidad de lograr los mismos resultados que se logran con la emulsión matriz
que se utiliza actualmente, y además añadir cierto valor agregado a la operación, ya
sea en cuanto a costos, ventajas operativas, de seguridad y/o medioambientales.
Lo que se buscará en el presente estudio es lo descrito líneas arriba, que es estudiar

si el performance de la emulsión gasificable puede igualar los resultados que brinda
la emulsión matriz cuando se fabrica anfo pesado y si es posible que aporté más para
beneficio de la operación.
3.4 Definición de método de investigación – Estructura
El método de investigación que sirvió de guía para el presente estudio se basó en la

herramienta de mejora DMAIC, utilizada por Six Sigma, el cual se basa en una mejora
continua a partir de la recolección de datos. Este proceso DMAIC (Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar por sus siglas en inglés) es el cual ha definido la
estructura de la investigación, ya que parte de la definición del problema,
identificando un punto débil o a mejorar en la operación. Posteriormente se elabora
una línea base realizando mediciones para saber la situación actual del proceso.
Luego se da propuestas de mejora, se prueban en campo y posteriormente se analiza
los resultados obtenidos.
46
Finalmente tras haber decidido qué mejoras se realizarán, se procede a tomar las
medidas de control necesarias para que el estudio perdure en el tiempo dando los
resultados esperados y propuestos.
En el siguiente diagrama vemos el proceso que ha sido descrito, el cual parte de la

Definición del problema y termina con los métodos de Control.
Diagrama 3-2: Proceso DMAIC
Control
Mejoras
Análisis
Medición
Definición
3.5 Stakeholders
Las personas y/o áreas involucradas en el presente estudio y las actividades que
realizan se encuentran indicados en la Tabla 3-7. Cabe indicar que todos los
Stakeholders pertenecen al área de Perforación y Voladura, la cual está liderada por
el Jefe General y pertenece a la Superintendencia de producción Mina.
47
Tabla 3-4: Stakeholders
STAKEHOLDER ACTIVIDADES
Diseño P&V - Diseñar las mallas, amarres y las respectivas cargas de los
taladros.
Supervisión - Supervisar que se cumpla lo indicado por Diseño P&V
P&V - Supervisar el carguío de taladros por parte de la empresa
contratista
- Verificar que se llegue a las densidades indicadas, tanto
inicial como final
Supervisor - Asignar y supervisar el carguío de taladros según el diseño
Campo P&V
Explosivos MY - Supervisar la calidad del explosivo a cargar en taladros
- Supervisar el adecuado tapado de taladros
Supervisor - Supervisar la calidad de los taladros perforados en cuanto a
Campo estado de paredes y altura
Perforación MY
Residente - - Organizar su equipo humano para cumplir la producción
Contratista requerida por el área de P&V
- Realizar las mejoras en su equipo e infraestructura
- Proponer proyectos de mejora para la operación
Asistencia - Realizar las mediciones de VOD, fragmentación, vibraciones
Técnica - para cada voladura según indicaciones de Supervisión P&V
Contratista
Supervisor - Cumplir las indicaciones del Supervisor de Campo de
Campo Explosivos de MY
Explosivos - - Verificar la calidad y medición de calidad del explosivo que
Contratista está siendo cargado
Operador - Cargar los taladros según las indicaciones de diseño
Camión Fábrica - Anotar detalles de taladro y peso de explosivo colocado a
- Contratista cada uno
- Calibrar su equipo en el menor número de taladros posible
- Notificar a su supervisor algún desperfecto en su equipo
- Solicitar soporte o capacitación para realizar correctamente
su función
Personal - Brindar información veraz a sus supervisores y al operador de
Carguío Talad. camión fabrica
48
CAPÍTULO IV
4 MEDICIÓN
El capítulo de medición comprende la etapa de recolección de información para

elaborar la línea base, y con esto tener un sustento para realizar las pruebas y
mejoras del caso en estudio.
El proceso de recolección de información se basó en la obtención de toda la data

posible respecto a eventos pasados y actuales de Anfo Pesado a base de emulsión
matriz en todas sus mezclas usadas en la operación (37, 46, 55 y 64). Con esto se
elaboró una la línea base sobre el performance del Anfo Pesado a base de emulsión
matriz, para poder realizar las comparaciones posteriores frente al nuevo producto:
Anfo Pesado 73 a base de emulsión gasificable.
4.1 Recolección de información
La información que se recolectará es aquella que permita posteriormente compararla

con la información que será determinada en las pruebas del Anfo pesado 73
gasificado, de las cuales abarca el CAPÍTULO V. Es así, que la información a
recopilar tenía que basarse en los 4 parámetros que serán medidos en las pruebas
del nuevo producto, los cuales se detallan a continuación:
− Velocidad de Detonación (VOD)

− Densidad
− Fragmentación
− Dig Rate
49
Cada parámetro ha tenido un procedimiento de medición específico para que los
ensayos sean representativos y fiables. En este sentido, a continuación se describe
el proceso de medición que se siguió para cada prueba, equipos utilizados y otros
recursos que se requirieron.
4.1.1 Velocidad de detonación
Para los presentes ensayos, se utilizó el equipo MicroTrap, mundialmente reconocido

para medir la velocidad de detonación (VOD) en taladros. Este permite medir el VOD
de un taladro por proyecto de voladura; es posible medir dos o más, pero da la
posibilidad de cortes y de que falle la medición.
Cabe mencionar que el método de medición, mostrado en el Gráfico 4-1 (Fuente:

Manual Práctico de Voladura – EXSA) permite obtener resultados satisfactorios
siempre y cuando el taladro está seco. En taladros con agua, pese a que se trata de
hermetizar la conexión del cable coaxial al booster, mínimas filtraciones de agua
dañan la medición.
Gráfico 4-1: Moderno método de medición de velocidad de detonación:
Fuente: Manual Práctico de Voladura - EXSA
50
En el siguiente gráfico vemos el resultado entregado por el MicroTrap de una
medición de VOD. La pendiente del gráfico Tiempo vs Distancia nos da la velocidad.
Gráfico 4-2: Resultados de medición de VOD:
Fuente: P&V – Minera Yanacocha SRL
4.1.2 Densidad
La densidad es una propiedad muy importante de los explosivos ya que de ésta

dependen otras características propias de cada mezcla explosiva como Velocidad de
detonación, poder rompedor, resistencia al agua, etc. Además, es una propiedad
cuya medición no es complicada de realizar, por lo que es un factor medido
constantemente a lo largo del presente estudio.
A continuación se presentan los materiales necesarios para realizar la medición, los

cuales pertenecen a un Kit obligatorio que tiene que contar cada camión-fábrica:
− Balanza
− Contenedor de 1 litro
− Trapos y espátula para limpieza
51
Gráfico 4-3: Proceso de medición de densidad en campo:
4.1.3 Fragmentación
Para analizar la fragmentación, se utilizó el software WipFrag, sistema muy utilizado

en la industria para medir la fragmentación del material volado. Este en base a una
fotografía del material y un punto de referencia dentro de la misma (Gráfico 4-4), es
capaz de determinar la fragmentación, brindando el P80 como se muestra en el
Gráfico 4-5.
Por otro lado, es importante indicar que mediante este programa no fue posible
determinar la fragmentación de material fino, apelmazado o particularmente lodos, el
cual fue muy común en la época en que se realizó la investigación por las constantes
precipitaciones que se daban en la zona.
52
Gráfico 4-4: Fotos para análisis de fragmentación
Gráfico 4-5: Resultados de análisis de fragmentación
53
4.1.4 Dig Rate
Para evaluar la productividad de los equipos de carguío, debemos tener en cuenta

que un factor muy influyente en la producción son los factores externos al minado,
como son: las condiciones climáticas, disponibilidad de equipos, calidad de material
volado, temas de seguridad, entre otros.
Por lo tanto, comparar un Dig Rate histórico, de un tipo de material y condición

específica, no hubiera sido preciso ni correcto. Por tal motivo, para caso del presente
estudio se decidió evaluar la productividad de los equipos no con data histórica, sino
con los Dig Rates que alcanzaron los equipos durante el momento de las pruebas
con Anfo pesado a base de la nueva emulsión gasificable.
Lo que se hizo, para obtener una data que posteriormente pueda se comparable con
los resultados del Dig Rate de una voladura a base de HA-73 gasificado, fue obtener
los rendimientos de los equipos de minado de polígonos adyacentes a los polígonos
volados con el nuevo explosivo en etapa de prueba. Aparte de la cercanía de
proyectos de voladura, se consideró que ambos tengan el mismo diseño de malla
(espaciamiento y burden) y principalmente que sea el mismo material. Esto se logró
gracias al sistema Orecon de Yanacocha, el cual permite cargar las mallas de
perforación, los polígonos y los geosegmentos respectivos banco por banco, como
lo podemos apreciar en la Figura 4-1.
Figura 4-1: Banco donde se muestran los polígonos, mallas y geosegmentos
Fuente: Newmont Mining Corporation
54
De esta forma, puede asumir que se están dando las mismas condiciones para el
minado, tanto de proyectos detonados con HA a base de emulsión matriz, como
aquellos cargados con HA a base de emulsión gasificable.
La información en cuanto a Dig Rate fue solicitada al área de Operaciones-Mina,

quienes brindaron data histórica la cual fue resumida para los polígonos cargados
con los explosivos en estudio. En el Gráfico 4-6 vemos una imagen referencial donde
se aprecia el rendimiento de cada equipo de minado.
Gráfico 4-6: Dig Rate de equipos de carguío
Fuente: Minera Yanacocha SRL
55
4.2 Línea Base
En base a la información histórica que tiene el área de Perforación & Voladura,

principalmente del año 2013 (debido a que la empresa proveedora de explosivos en
ese año ingresó a la operación con sus productos), se tiene una fuente de datos con
información relevante que será utilizada para elaborar la línea base, aplicando los
métodos descritos en la sección 4.1.
4.2.1 Densidad y Velocidad de Detonación
Debido a que los Anfos Pesados a base de emulsión matriz no se gasifican, estos no
varían de densidad, la cual es constante en todo momento. Por tal motivo no se
coloca una densidad inicial ni final.
Tabla 4-1: Resultado de pruebas para Anfo Pesado a base de emulsión Matriz
en cuanto a densidades y velocidad de detonación (VOD):
Tipo de Mezcla de HA Matriz y Densidad VOD (m/s)

# de Prueba (gr/cc) Teórico Real
HA-37 Matriz
Prueba 1 1.05 4980.7
Prueba 2 1.05 4860.7
Prueba 3 1.05 4800-5000 4726.1
Prueba 4 1.05 4847.8
Prueba 5 1.05 5028.9
HA-46 Matriz
Prueba 1 1.2 4549
Prueba 2 1.185 5100.2
Prueba 3 1.158 5000-5200 5166
Prueba 4 1.15 5140.5
Prueba 5 1.15 4858.9
HA-64 Matriz
Prueba 1 1.29 4688.7
4500-4800
Prueba 2 1.29 4567.3
56
4.2.2 Dig Rate
Los resultados de producción de los equipos de minado, proceso descrito en el punto

4.1.4 se muestran en la siguiente Tabla 4-3. Éstos mismos resultados serán
comparados y analizados posteriormente en el CAPÍTULO V.
Tabla 4-2: Resultados de Dig Rate de polígonos detonados con Anfo Pesado a
base de Emulsión Matriz:
Mina Equipo de Carguío DIG RATE (tph)

Tapado Oeste EX5500 5268.1
Tapado Oeste Ex2500 3084.1
Yanacocha LD992 2327.6
Nota: La información REAL en cuanto a Dig Rate no es mostrada por motivos de

confidencialidad de Minera Yanacocha SRL.
57
CAPÍTULO V
5 PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 Pruebas de rendimiento de la nueva mezcla explosiva
Con la línea base establecida, se procedió a realizar las pruebas con la nueva
emulsión gasificable para determinar sus cualidades y características como
componente principal del Anfo Pesado 73. Es así que durante tres meses se
realizaron varios tipos ensayos, tanto puntuales (1 taladro) como masivos (proyecto
de voladura completo), según se explicó en el CAPÍTULO IV de MEDICIÓN.
Como se especifica previamente, la presente investigación se centra en el estudio

del Anfo Pesado 73 gasificado (HA-73 Gas), es decir que a la mezcla de HA-73 a
base de emulsión gasificable, se le agrega un compuesto químico para que reaccione
con el nitrato de la emulsión y gasifique (se forman burbujas nitrógeno gas), variando
su densidad y demás características según las necesidades y requerimientos del
material. (Se explica más en detalle y gráficamente el proceso de gasificación en el
Marco Teórico del CAPÍTULO III).
Esta nueva mezcla (HA-73 Gas), se comparará con las mezclas de Anfo Pesado a
base de Emulsión Matriz que se utilizan actualmente en la operación para distintos
tipos de materiales y condiciones operativas. Por lo tanto, se ha tenido que establecer
un mecanismo de comparación de estas dos distintas emulsiones que son la base y
diferencia principal entre los dos Anfos Pesados a estudiar. Es así que la empresa
proveedora de explosivos, en base a pruebas de laboratorio y de campo hechas en
Yanacocha, ha preparado la siguiente Tabla 5-1 acerca de las densidades del HA-
73 Gasificable, donde indica los equivalentes de éstas en Anfo Pesado a base
de Emulsión Matriz. Cabe recordar que la variación de densidades de la misma
mezcla (HA-73 Gas) se logra variando la cantidad del compuesto químico (nitrito de
sodio) que es agregada durante la descarga para la gasificación.
58
Tabla 5-1: Cuadro de Densidades de HA-73 a base de emulsión gasificable y
sus similares en HA a base de emulsión matriz:
DENSIDAD (gr/cc) DE HA-73 G EN EL TIEMPO Similar en HA

Inicial A 5 min. A 10 min. A 15 min. A 20 con emulsión
min. matriz
HA-73 1.345 1.18 1.09 1.05 1.03 HA-37
HA-73 1.345 1.21 1.15 1.12 1.10 HA-46
HA-73 1.345 1.22 1.18 1.15 1.13 HA-55
HA-73 1.345 1.24 1.19 1.17 1.15 HA-64
Comentarios de la Tabla 5-1:
Esta tabla, elaborada por el proveedor de explosivos, nos describe las equivalencias
con las cuales se puede comparar las diferentes densidades a las que se puede llevar
la mezcla a base de emulsión gasificable, frente a los diferentes anfos pesados a
base de emulsión matriz los cuales varían en el porcentaje de emulsión y de anfo.
De esta manera, podemos ver que al HA-73 (Gas) con una densidad final de 1.03
gr/cc, se le puede comparar con un HA-37 (Matriz). Del mismo modo, un HA-73 (Gas)
con densidad final de 1.15 gr/cc se le puede comparar con un HA-64 (Matriz).
Una vez aclarado este aspecto acerca de la comparación que se hará entre ambos
tipos de Anfos Pesados, se procede a mostrar los resultados de las pruebas que se
realizaron para la presente investigación con el Anfo Pesado 73 a base de emulsión
gasificable.
5.1.1 Densidad y Velocidad de Detonación
Los resultados obtenidos de las pruebas con Anfo Pesado 73 a base de emulsión
gasificable en cuanto a densidades y velocidades de detonación están detallados en
las siguientes tablas (Tabla 5-2 y Tabla 5-3 respectivamente). Es preciso indicar que
la prueba de densidad corresponde al mismo taladro con el cual se hace la medición
de velocidad de detonación.
59
Tabla 5-2: Resultado de pruebas de densidad para taladros cargados con HA-
73 (Gasificable):
Equivalente en HA Matriz y Densidad (gr/cc)

# de Prueba Inicial Final
A similitud de un HA-37 Matriz
Prueba 1 1.35 0.98
Prueba 2 1.34 1.03
Prueba 1 1.35 1.10
Prueba 2 1.34 1.10
Prueba 1 1.347 1.13
Prueba 2 1.34 1.14
Prueba 1 1.345 1.14
Prueba 2 1.346 1.04
Tabla 5-3: Resultado de pruebas de Velocidad de detonación para taladros

cargados con HA-73 (Gasificable):
Equivalente en HA Matriz y VOD (m/s)

# de Prueba Teórico Real
Prueba 1 5069.0
4800-5100
Prueba 2 5019.0
Prueba 1 5405.2
5100-5200
Prueba 2 5043.0
Prueba 1 5587.9
5200-5300
Prueba 2 5273
Prueba 1 4980.2
4700-5000
Prueba 2 4662
60
Conclusión de pruebas de Densidad y VOD:
Como se ve en las pruebas realizadas, el Anfo Pesado 73 a base de emulsión

gasificable tiene un gran performance en cuanto a velocidad de detonación, ya que
inclusive a bajas densidades (0.9 – 1.0 gr/cc), obtenemos un VOD mayor a 5000,
superando en gran medida a un HA-28 a base de emulsión matriz (Densidad=0.90 y
VOD=4400-4800 m/s) y brindando resultados similares a un HA-37 a base de
emulsión matriz (Densidad=1.05 y VOD=4800-5000 m/s).
A la vez, es pertinente mencionar cuando tratamos de llevar el HA-73 (Gas) a similitud

de un HA-64 en emulsión matriz que se utiliza para taladros con presencia de agua,
las pruebas se tuvieron que realizar en taladros secos, debido a que en taladros con
agua era complicado hermetizar totalmente el cable del MicroTrap que se conecta en
el Booster y filtraciones de agua dañaban la medición.
5.1.2 Fragmentación y Dig Rate
En el caso de la fragmentación, así como el Dig Rate de los equipos de minado, la

medición no podía realizarse de manera puntual (1 solo taladro) ya que su efecto de
fracturación en el material no es representativa. Para este caso, se tenía que analizar
proyectos de voladura (mallas completas o grandes porciones) cargadas con el
explosivo a probar.
En este sentido, se coordinó con el área de Perforación &Voladura y Operaciones-

Mina para tomar las acciones pertinentes en cuanto a control de calidad durante el
carguío de taladros para obtener resultados óptimos posteriormente. En el Capítulo
VII se toca específicamente los temas de control. Es así que se realizaron algunos
proyectos completos de voladura donde se probó el HA-73 a base de emulsión
gasificable, variando su densidad según los requerimientos del material (dureza, tipo,
presencia de agua y grado de fragmentación deseado).
Para medir las características y propiedades del anfo pesado 73 gasificable,

especialmente en cuanto a fragmentación y Dig Rate, se realizaron 4 pruebas de
proyectos completos de voladura, cuya información general está siendo detallada en
la Tabla 5-4.
61
Tabla 5-4: Resultados de los proyectos de voladura realizados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4

Dureza Duro Suave Duro Medio
Material
# Taladros 104 161 65 218
Explosivo HA 73 (Gas) HA 73 (Gas) HA 73 (Gas) HA 73 (Gas)
USADO
Similar a: HA-46 Matriz HA-37 Matriz HA-37 Matriz HA-37 Matriz
Presencia 0% 0% 0% 0.9%
Humos 2 Taladros
5.1.2.1 Fragmentación
Después de las pruebas, se realizó el análisis de fragmentación, usando el software

WipFrag el cual realiza un foto-análisis en base a un tamaño referencial (pelota de
plástico). Cabe mencionar que en algunas ocasiones, no fue posible realizar el
presente foto-análisis, debido a que el material a simple vista se encontraba
apelmazado y el software no encuentra referencias para comparar por la finura del
material volado.
En la siguiente tabla se muestran los resultados de fragmentación medida en las

pruebas mencionadas en la Tabla 5-4.
Tabla 5-5: Resultados de Fragmentación
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4

Fecha 24/04/14 25/04/14 09/04/14 08/05/14
Explosivo HA 73 (Gas) HA 73 (Gas) HA 73 (Gas) HA 73 (Gas)
Fragmentación 4.4 11.0 - -
P80 (pulg)
Fragmentación Muy Buena Buena Muy Buena Muy Buena
Cualitativa
62
5.1.2.2 Dig Rate
El Dig Rate es un parámetro muy importante de producción el cual es determinado

por los propios equipos de minado, ya sean palas, excavadoras o cargadores
frontales. Lo que se hizo en el presente estudio en cuanto a este crítico parámetro
fue solicitar al área de Operaciones-Mina, el Dig Rate de sus equipos para cierta
fecha y polígonos específicos.
Por otro lado, nosotros en el área de P&V tenemos acceso a cargar las mallas por
cada banco en el software Orecon, donde también se pueden visualizar los polígonos
diseñados por Ore Control. Es así que se solicitó la información de los polígonos
cuyas mallas fueron cargadas con el explosivo a probar, y de ésta manera se obtiene
el rendimiento de los equipos de minado habiendo fracturado el material con un
explosivo en particular.
De esta manera se tienen en la Tabla 5-6 los resultados de producción de los equipos
de carguío durante el minado de polígonos fragmentados con Anfo Pesado 73 a base
de emulsión gasificable.
Tabla 5-6:
Mina Equipo de Carguío DIG RATE (tph)

Yanacocha LD992 2867.9

63
Cabe indicar que tanto las excavadoras como las palas tienen el prefijo “SH”, por lo
que se debe aclarar que excavadoras tienen numeración SH008-SH010, y las palas
EX5500 tienen numeración SH001-SH006.
Como se mencionó anteriormente, en Minera Yanacocha Dig Rate de las palas

EX5500 es aproximadamente 5000 toneladas por hora. Esto sin embargo no siempre
se cumple debido a factores externos como clima, condiciones de suelo, apoyo
auxiliar a la pala, disponibilidad de camiones, etc. Pese a esto, vemos que en algunos
casos la productividad de los equipos es mucho mayor al Dig Rate estándar, lo que
da buenos indicios de productividad con el nuevo producto explosivo. Más adelante
en el punto 5.2 se discutirá en detalle estos rendimientos.
Finalmente, es importante mencionar que para temas de esta investigación, el

principal parámetro que definirá el rendimiento y finalmente la aceptación o no del
nuevo producto es el Dig Rate de los equipos de minado, ya que de ninguna forma
se puede alterar de manera negativa su producción, debido al alto costo que
representa para la operación en general. Asimismo, la mayor fragmentación está
relacionada directamente con el mayor rendimiento de los equipos de minado, por lo
que se asume el Dig Rate como el principal indicador de performance del explosivo.
5.2 Análisis de resultados
En esta sección se discutirá las diferencias y similitudes que se encuentren en el

desempeño de los explosivos en estudio. Para esto se analizará la información
recopilada, tanto en la línea base, como en la etapa de pruebas donde se
experimentó con el nuevo explosivo a base de emulsión gasificable. Es así que
tendremos algunos puntos centrales de comparación de resultados y performance de
cada mezcla explosiva, los cuales son: Velocidad de Detonación, Densidad, Dig
Rate, Fragmentación y Consumo de Explosivo, que fueron los parámetros de
medición.
Asimismo, se ha hecho un análisis económico donde también se trata de comparar

el anfo pesado 73 gasificado en sus diferentes densidades versus las diferentes
mezclas de HA Matriz, en base a los costos de combustible, nitrato, emulsión y
dimensiones del taladro.
64
Con esto, se logra hacer un análisis completo, tanto del lado técnico y operativo como
del económico, llegando a conclusiones importantes las cuales serán discutidas
posteriormente.
5.2.1 Velocidad de detonación y densidad
La velocidad de detonación está ligado a la densidad del explosivo, como se describió

en el marco teórico. Por tal motivo, se decidió analizar estas dos características de
manera conjunta. Según los resultados obtenidos de la línea base y las pruebas
realizadas en el Anfo pesado 73 gasificado, llevado a distintas densidades para que
sea comparable con las distintas mezclas de anfo pesado a base de emulsión matriz,
se han hecho los siguientes gráficos (5-1 al 5-3).
Gráfico 5-1:
HA-37 Matriz vs HA-73 Gasificado

5069
5100 5029 5019 1.06
4981
5000 1.04
Densidad (gr/cc)
4900 4861 4848 1.02
VOD (m/s)
4800 4726 1.00

4700 0.98
4600 0.96
4500 0.94
HA-37 HA-37 HA-37 HA-37 HA-37 HA-73 HA-73
Matriz Matriz Matriz Matriz Matriz Gasificado Gasificado
VOD (m/s) Densidad (gr/cc)
En el gráfico vemos que el Anfo pesado 73 gasificado tiene un buen desempeño en

comparación con el Anfo pesado 37 Matriz, debido a que a bajas densidades (menos
de 1.03 y 0.98 gr/cc), obtenemos VOD’s superiores a 5000 m/s; mientras que el HA-
37 Matriz a densidades mayores (1.05 gr/cc) logra tener VOD’s por debajo de los
5000 m/s.
65
Gráfico 5-2:

5500 5405 1.20
5400 1.18
Densidad (gr/cc)
5300 1.16
VOD (m/s)
5166 5141 1.14

5200 5100 1.12
5100 5043
1.10
5000 1.08
4900 1.06
4800 1.04
HA-46 HA-46 HA-46 HA-73 HA-73
Matriz Matriz Matriz Gasificado Gasificado
En el gráfico podemos ver una prueba de HA-73 gasificado llevado a densidad de 1.1
gr/cc, la cual ha tenido performance excepcional, superando los valores teóricos
esperados (5100-5200 m/s). La segunda prueba del mismo explosivo ha tenido un
desempeño más bajo pero cerca al rango teórico. Por otro lado, vemos que en el
caso del HA-46 a base de emulsión matriz tiene rangos de velocidad moderados,
dentro de su margen teórico (5000-5200 m/s), sin embargo su densidad es mucho
mayor a la del HA-73 gasificado.
Gráfico 5-3:

5100 1.40
4980
5000 1.20
Densidad (gr/cc)
4900 4859
1.00
VOD (m/s)
4800 4689 4662 0.80

4700
4549 0.60
4600
4500 0.40
4400 0.20
4300 0.00
HA-64 HA-64 HA-64 HA-73 HA-73
Matriz Matriz Matriz Gasificado Gasificado
En este gráfico, podemos apreciar resultados similares para ambos tipos de

explosivos, tanto en cuanto a VOD, así como en densidad. También, ambos están
dentro de su margen teórico de VOD. Sin embargo, podemos resaltar que el máximo
VOD se logra con el HA-73 gasificado, y el más bajo pertenece al Anfo Pesado 64 a
base de emulsión matriz, teniendo una densidad muy alta (1.25 gr/cc).
66
5.2.2 Dig Rate y Fragmentación
Como ya se ha descrito previamente, el Dig Rate se ha analizado de una manera

específica con el objetivo de que las condiciones de minado sean las más similares
posibles. Es así que nos basamos en los geosegmentos y otros parámetros que nos
brinda el software de la compañía para ensayar con ambos explosivos por separado,
en uno o más polígonos contiguos. Posteriormente se recopila la data de producción
de los equipos y se completa la siguiente tabla de comparación:
Tabla 5-7: Comparación del Dig Rate en polígonos contiguos fragmentados con
diferentes mezclas explosivas:
Dig Rates (tph)

Mina
HA (Matriz) HA-73 (Gasif)
Tapado Oeste 5268.1 6092.7
Yanacocha 2327.6 2867.9

Es preciso mencionar que no se indica el tipo de mezcla (37, 46 o 64) para el HA

Matriz o la densidad final para HA-73 Gasificado en ninguna comparación de Dig
Rates como podemos ver en la Tabla 5-7. Esto debido a que ambos polígonos en
comparación fueron del mismo material y condición operativa, por lo que se asume
que la carga diseñada para su voladura es la misma (Ver sección 4.1.4). Es decir si
el material es duro y se requería un Ha-64 Matriz, para el polígono contiguo se indicó
cargarlo con HA-73 Gasificado llevado a una densidad similar del Ha-64 Matriz.
67
Como se indica debajo de cada tabla que contiene los registros de Dig Rate para las
pruebas con ambos explosivos, Minera Yanacocha se ha reservado el derecho de
publicar la información por ser de carácter confidencial. Por este motivo, se está
presentando data que ha sido modificada de manera proporcional. Esto nos inhibe
de comparar con los datos reales ya que no son los exactos. Sin embargo, si es
posible compararlos a manera de porcentajes, debido a que la modificación
proporcional no cambia los resultados presentados en porcentajes.
Por lo tanto, se presenta la siguiente Tabla 5-8 donde se muestran los porcentajes
REALES de los valores de Dig Rate que fueron afectados por la utilización del nuevo
producto, teniendo como base la productividad de la Tabla 4-3 de la línea base (Dig
Rate de material fragmentado con Anfo Pesado a base de emulsión matriz).
De esta manera se llega a representar el efecto que tuvo la utilización del HA-73 Gas
en la productividad de los equipos de minado.
Tabla 5-8: Diferencia de Dig Rate presentado en Porcentajes:
Mina Diferencia de DR en porcentaje (%)

Tapado Oeste 15.7
Tapado Oeste 3.0
Tapado Oeste 6.3
Tapado Oeste -8.3
Tapado Oeste -3.6
Tapado Oeste 12.3
Tapado Oeste -11.9
Tapado Oeste 8.0
Yanacocha 23.2
68
Gráfico 5-4:
DIFERENCIA EN % DE PRODUCTIVIDAD
23.2
15.7
12.3
8.0
6.3
3.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
-3.6
-8.3
-11.9
Comentarios del Gráfico 5-4:
El gráfico nos muestra la diferencia (en porcentaje) del Dig Rate que obtuvieron los
equipos de carguío mientras minaban polígonos contiguos, pertenecientes al mismo
geosegmento (lo que representa misma dureza y mismo tipo de material), pero que
fueron fragmentados con diferentes explosivos. Uno fue con HA a base de emulsión
matriz, mientras que el otro polígono con HA a base de emulsión gasificable. Se
compararon nueve casos en este estudio.
Para hacer la comparación en porcentaje se tomó como punto base la producción

realizada por los equipos mientras minaban polígonos cargados con HA a base de
emulsión matriz. La diferencia de Dig Rate de los equipos mientras minaban material
fragmentado con HA a base de emulsión gasificable en porcentaje es lo que se está
mostrando en el gráfico.
Vemos que en la mayoría de los caso, a excepción de las pruebas número 4, 5 y 7,

la productividad de los equipos de minado ha sido superior, superando el 15% en dos
ocasiones como son el caso 1 y 9. Esto representa un excelente performance de los
equipos y sin duda se logró gracias a la gran fracturación del macizo rocoso.
En los otros cuatro casos, vemos que el Dig Rate ha sido igual o ligeramente mayor
a su fuente de comparación, lo cual de todas maneras es un buen resultado ya que
no se afecta de manera negativa el performance de los equipos de minado.
69
Por otro lado, ocurrieron tres eventos en donde la productividad de los equipos que
minaban polígonos volados con HA gasificado fue menor a su par volado con HA
matriz. En la operación pueden ocurrir diversos eventos que pueden afectar el
performance de los equipos, tanto de manera positiva como negativa. Sin embargo,
también se puede atribuir esta disminución en la productividad, a los errores iniciales
que se cometieron durante la implementación del nuevo producto, lo cual influyó en
la calidad del carguío de taladros y su posterior desempeño, al fragmentar la roca.
Estos errores formaron parte de la experiencia adquirida durante la investigación y
fueron motivo para brindar y proponer soluciones para que no ocurran nuevamente.
5.2.3 Análisis Económico
Tras realizar el análisis de aspectos operativos y comparar las dos diferentes

mezclas, a continuación se estudiará las ventajas económicas que puede brindar el
nuevo producto a la operación. Este análisis se ha realizado asumiendo condiciones
ideales, en base a los precios de las materias primas (Diésel, Nitrato de amonio),
dimensiones del taladro, grado de esponjamiento, entre otros factores, para poder
comparar ambos explosivos desde un punto de vista económico, lo cual será uno de
los factores principales para tomar alguna decisión.
Por otro lado, Minera Yanacocha se ha reservado el derecho de publicar la

información por ser de carácter confidencial. Debido a esto todos los datos reales en
cuanto a costos se han modificado por un factor, con tal de mantener una proporción
y se represente el ahorro que verdaderamente se logró en el presente estudio.
En el presente análisis se ha podido calcular el costo por metro lineal, costo por
taladro y costo por tonelada volada para cada explosivo.
En primer lugar, es importante indicar que un análisis económico de un taladro

depende directamente de las dimensiones geométricas de este (altura y diámetro) ya
que está ligado al volumen y cantidad de explosivo que éste puede contener. Por tal
motivo, este importante aspecto fue considerado y se hizo un cálculo para cada tipo
de taladro de cada mina.
Para esto, nos basamos en el “Cook Book P&V 2014”, documento perteneciente al
departamento de Perforación y Voladura, el cual contiene información acerca de la
geometría y sus respectivas cargas, permitiendo identificar cada característica
70
especial de cada taladro por cada mina. Se tuvo que verificar esto debido a que la
altura y diámetro de taladros no son los mismos para todos los tajos de la operación.
En la siguiente tabla mostramos los diferentes tajos que están en producción para el
2014 y las respectivas dimensiones de sus taladros de producción, en base a las
cuales se ha realizado es estudio económico:
Tabla 5-9: Dimensiones de taladros por minas
INFORMACIÓN DE TALADRO
MINA
Altura (m) Diámetro (pulg)
El Tapado Oeste 12 10 5/8
Yanacocha 10 10 5/8
Chaquicocha 10 10 5/8
Maqui Maqui 5 7 7/8 - 9 7/8
Cerro Negro 5 7 7/8 - 9 7/8
Layback Sur 12 9 7/8 - 10 5/8
En base a estas dimensiones, las cuales están ligadas directamente con la cantidad
de explosivo a descargar, se procede a hacer el análisis comparativo por taladro para
cada tipo de explosivo (HA Matriz – HA Gasificado) y para las dos mezclas que
reemplazará el Anfo Pesado Gasificado (HA-46 y HA-64 por HA-73 Gasificado):
Tabla 5-10: Comparación de ahorro POR TALADRO para cada mina
Ahorro en el Costo de Explosivo por Taladro ($/Tal)

MINA
Comparando para HA-46 Comparando para HA-64
El Tapado Oeste 6.70 12.10
Yanacocha 6.14 13.30
Chaquicocha 6.14 13.30
Maqui Maqui - 8.36
Cerro Negro - 8.36
Layback Sur - 8.36
Nota: La información REAL en cuanto a Costos no es mostrada por motivos de

71
CAPÍTULO VI
6 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS
Luego de haber realizado las pruebas y el respectivo análisis, Minera Yanacocha ha

decidido implementar el uso de la Emulsión gasificable en el proceso de voladura.
Es preciso recalcar que los cálculos mostrados a continuación han sido modificados
de manera proporcional, debido a que Minera Yanacocha se ha reservado el derecho
de publicar la información por ser de carácter confidencial.
6.1 Impacto Económico de Mejoras
6.1.1 Análisis Costo Beneficio
- No es viable el reemplazo del Anfo Pesado 37 a base de emulsión matriz (HA-

37 Matriz), debido a que tiene las siguientes ventajas:
 No genera humos en condiciones estándar (taladros secos y equipos

calibrados)
 Es más barato que el Anfo pesado 73 a base de emulsión gasificable

(llevado a una densidad similar de un HA-37 Matriz)
- Se debe implementar en forma gradual el uso de Anfo Pesado 73 a base de

emulsión gasificable llevada a densidades similares de:
 HA-46 Matriz
 HA-64 Matriz
- Éste reemplazo generará un ahorro importante al departamento de

Perforación y Voladura.
72
6.1.2 Proyección de Ahorro
En base a las conclusiones llegadas en el análisis Costo-Beneficio y a las decisiones

tomadas por los líderes del área en base a los resultados obtenidos, se ha hecho una
proyección de ahorro en base al reemplazo de las dos mezclas donde hay beneficio
económico (Anfo Pesado 46 y 64 a base de emulsión matriz).
Esta proyección se hizo en base a los Forecasts (o Pronósticos) que maneja el área
de Perforación & Voladura, específicamente el “Forecast 2014” que brinda
información acerca de la cantidad y ubicación de los taladros, mientras que el “Cook
Book P&V 2014” nos da las dimensiones y tipo de carga explosiva a utilizar. Mediante
esto se pudo identificar aquellos taladros a ser cargados con Anfo Pesado 46 y 64 a
base de emulsión matriz en el 2014.
Como ya se mencionó y analizó en la sección 5.2.3 del Análisis Económico, el costo

y respectivo ahorro está ligado directamente con las dimensiones de los taladros. Por
ese motivo utilizamos la tabla de la sección en mención (Tabla 5-10) para proyectar
el ahorro de Abril a Diciembre del 2014.
Tabla 6-1: Número de taladros por mina para cada tipo de material, proyectados
de Abril a Diciembre del 2014
Número de taladros (Unidades)

MINA
Duro (HA-46) Presencia Agua
El Tapado Oeste 6 554 10 275
Yanacocha 1 705 1 065
Chaquicocha 1 020 543
Maqui Maqui - 3 891
Cerro Negro - 1 800
Layback Sur - 923
En base a toda esta data obtenida de los Forecast de la operación, así como de los
cálculos realizados, se procede a proyectar el ahorro de Abril a Diciembre del 2014
por mina:
73
Tabla 6-2: Ahorro por el reemplazo de HA-46 y HA-64 Matriz por el HA-73
Gasificado, de Abril a Diciembre del 2014 en todas las minas
MINA Ahorro ($)

Duro (HA-46) Presencia Agua SUB TOTAL
El Tapado Oeste 43911.8 124327.5 168239.3
Yanacocha 10468.7 14164.5 24633.2
Chaquicocha 6262.8 7221.9 13484.7
Maqui Maqui - 32528.8 32528.8
Cerro Negro - 15048.0 15048.0
Layback Sur - 7716.3 7716.3
TOTAL 60 643.3 201 007.0 261650.3
TOTAL ≈ 260 000
Nota: La información REAL en cuanto a Costos no es mostrada por motivos de

Estos datos son presentados de manera gráfica a continuación:
Gráfico 6-1: Distribución del Ahorro total por cada mina del Complejo
Yanacocha
Ahorro total por cada mina
13484.7
15048.0 TO
168239.3
YA
7716.3 MQ
LS
CN
32528.8
CH
24633.2
74
Gráfico 6-2: Distribución del Ahorro según el tipo de explosivo a ser
reemplazado
Distribución del total de ahorro el Reemplazo de HA-64

Matriz (taladros con agua) y HA-46 Matriz (material duro)
60643.3
201007.0
HA-46 Matriz (material duro) HA-64 Matriz (taladros con agua)
6.2 Gestión de Stakeholders
Para poder obtener los beneficios del nuevo producto, que como hemos comprobado
tiene ventajas importantes frente a los anfos pesados a base de emulsión matriz, se
tiene que realizar un trabajo conjunto en toda el área, ya que al ser algo novedoso
no todos los involucrados están familiarizados con el producto y sus puntos críticos.
Es así que se detalla en la siguiente tabla el plan de manejo y supervisión de los
Stakeholders.
75
Tabla 6-3: Plan de manejo de Stakeholders
STAKEHOLDER OBJETIVO ACCIONES

Diseño y Comprometer al - Supervisar todo el proceso de
Supervisión área e aplicación del nuevo producto y su
P&V involucrarlos en el performance
éxito del proyecto - Hacer los ajustes necesarios en los
procedimientos de carguío de taladros
Supervisor Comprometer a - Supervisar el correcto carguío de
Campo sus colaboradores taladros, pruebas en campo de
Explosivos MY en el éxito del densidades y tiempo de esponjamiento
proyecto antes de tapar taladro
- Notificar puntos a mejorar al
supervisor de área
Residente - Comprometer a - Cumplir las recomendaciones de los
Contratista sus colaboradores supervisores de MY
en el éxito del -
proyecto
Asistencia Comprometer a - Brindar el soporte para medir los
Técnica - sus colaboradores parámetros de desempeño del nuevo
Contratista en el éxito del producto
proyecto - Aportar sugerencias para mejorar los
procedimientos
Supervisor Comprometer a - Verificar el fiel cumplimiento de los
Campo sus colaboradores diseños de cargas de Diseño P&V
Explosivos - en el éxito del - Coordinar con el supervisor de MY
Contratista proyecto para corregir o mejorar los
procedimientos
76
CAPÍTULO VII
7 CONTROL
Finalmente, tras haber tomado la decisión de implementar el nuevo producto para el

reemplazo de cierto tipo de mezclas de anfo pesado, procedemos a tratar acerca de
las medidas de control que se deben tomar, para que los beneficios que brinda el
producto sean sostenibles en el tiempo, permita una mejora continua y que los puntos
críticos sean manejados adecuadamente. Todo esto para lograr el objetivo central
del presente estudio, que es contribuir en la medida de lo posible a un mejor
desempeño de los explosivos en la operación.
7.1 Sostenibilidad de Mejora
Para que los beneficios, tanto económicos como operativos, del anfo pesado 73
gasificable se cumplan, así como para que sean sostenibles en el tiempo, es
necesario brindar ciertas pautas que se observaron en la etapa de prueba.
Básicamente, es el manejo adecuado de ciertos puntos críticos que tiene el nuevo
explosivo, así como aspectos de supervisión importantes que no pueden ser
descuidados.
Esto, complementado con reportes y auditorías periódicas permitirán un destacado

performance del explosivo, reduciendo los costos, aumentando la fragmentación y
abriendo el panorama a futuro para nuevas investigaciones en el mismo campo.
7.1.1 Plan de control de proceso
El plan de control a llevar a cabo durante la implementación y el posterior uso del

nuevo producto gasificable consta de dos fases, enfocadas una en el proceso
(carguío de taladros con explosivo) y otra en el producto (roca fragmentada).
77
7.1.1.1 Aseguramiento de la Calidad
El aseguramiento de la calidad, también conocido como Quality Assurance son

aquellas enfocadas en asegurar la calidad del proceso de fabricación de un producto.
Estas actividades en el presente estudio involucran a todo el proceso de carguío de
taladros, desde la perforación hasta el tapado con detrito.
El aseguramiento de la calidad de este proceso, permitirá obtener óptimos resultados

que se representan en una óptima fragmentación. Esto a su vez está ligado a un
buena producción de los equipos de minado, menores costos en chancado y
molienda, influyendo en todo el ciclo de producción de mineral.
También es importante mencionar que el objetivo de este control es mejorar los

procesos y eliminar las fuentes de error. Para lograrlo, es necesario tener al personal
motivado e involucrado en el proyecto, ya que como cada uno forma parte del
proceso de fabricación, su labor está directamente ligado al aseguramiento de la
calidad. Las acciones para lograrlo están detalladas en la siguiente tabla:
Tabla 7-1: Parámetros a controlar en el Aseguramiento de la Calidad
Área Actividad Medidas de Control

Perforación Calidad de - Verificar la calidad del taladro
taladros - Comunicar al área de supervisión de
perforados perforación para tomar las medidas
(paredes y altura) correctivas
Carguío Calibración de - Pruebas constantes de calibración-
Taladros camiones fábrica equipos
- Establecer un número estándar de
taladros máximo para calibración
- Capacitación a personal
Tapado de taladro Controlar el tiempo que se deja esponjar al
explosivo
Explosivo Muestreo - Notificar a la supervisión en caso no se
densidades para logra la densidad deseada
cada descarga de - Apuntar en la hoja de carguío resultados
camión de muestreo
Calidad de Mezcla Verificación cualitativa de calidad de mezcla
78
7.1.1.2 Control de Calidad
Por otro lado, el control de calidad son aquellas actividades de enfocadas en asegurar
la calidad de los productos. Estas se centran en identificar los defectos en los
productos producidos. Para el presente estudio, representan aquellos controles que
se realizan principalmente después de la voladura, sin embargo también se incluye
la Velocidad de Detonación medida durante el disparo.
Este control de calidad permitirá determinar con certeza la calidad de la voladura, a

través de diversos parámetros a medir, aprovechando los equipos tecnológicos que
contamos en la operación.
Tabla 7-2: Parámetros a controlar en el Control de Calidad
Área Actividad Medidas de Control

Equipos de Dig Rate - Supervisar la productividad de los
Minado equipos
- Tomar las medidas necesarias en caso
este se vea afectado negativamente
Voladura Fragmentación - Realizar pruebas de fragmentación a
cada voladura realizada
- Contrastar esta información con el Dig
Rate
Presencia de Verificar la generación (%) de humos en
Humos cada voladura y mencionarla en el reporte
Explosivo Consumo - Análisis de costos en base a ficha de
carguío de taladros
7.1.2 Plan de Monitoreo
El plan de monitoreo, está orientado a un seguimiento de manera global al desarrollo

del proyecto. Está dirigido a mantener informado a los líderes del área,
específicamente superintendencia y gerencia respecto al avance y resultados
obtenidos, con el objetivo de mantener el interés de los involucrados en el desarrollo
del proyecto, especialmente en la etapa inicial de su implementación.
79
Este plan involucra la presentación de reportes semanales a la gerencia, mostrando
los resultados más representativos obtenidos durante la semana, en cuando a los
dos parámetros principales: Dig Rate y consumo de explosivos. Esto permitirá saber
si los equipos siguen o no con su productividad ideal, así como si se están
cumpliendo los ahorros proyectados.
80
CAPÍTULO VIII
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones
Las conclusiones a las cuales se llegan al finalizar esta investigación son las
siguientes:
− Minera Yanacocha ha aprobado la utilización del Anfo Pesado 73 a base de

emulsión gasificable, para el reemplazo de las mezclas de Anfos Pesados 46
y 64 a base de emulsión matriz, en base al presente estudio realizado.
− Se demuestra un ahorro importante en el reemplazo de Anfo Pesado 46 a

base de emulsión matriz aplicado para material duro, así como Anfo Pesado
64 a base de emulsión Matriz, para taladros con agua.
− No es económicamente viable el reemplazo de Anfo Pesado 37 a base de

emulsión matriz y se obtienen buenos resultados con esta mezcla en
condiciones estándar (taladros secos y equipos calibrados).
− El Dig Rate (parámetro de productividad) de los equipos de minado no se ve

afectado por el uso de Anfo Pesado 73 a base de emulsión gasificable, por el
contrario se ve un incremento en su productividad.
− La aceptación del uso de emulsión gasificable en la operación -en este caso

para la fabricación de Anfo Pesado- abre un panorama para la investigación
en más proyectos, tanto en base a la emulsión gasificable, así como en sus
ventajas explosivas como el aumento de tamaño de mallas de perforación.
81
8.2 Recomendaciones
Las recomendaciones que se sugieren, en base a lo aprendido y observado durante

la investigación son las siguientes:
− Existen puntos críticos en el uso del Anfo Pesado 73 a base de emulsión

gasificable, los cuales requieren constante monitoreo (control de densidades,
tiempo de esponjamiento, inyección de nitrito de sodio para gasificación).
Además, es importante contar con operadores altamente capacitados y
motivados.
− Es necesaria la supervisión constante en campo por parte de Minera

Yanacocha durante la implementación del producto, debido a que en esta
etapa es donde se dificulta el control de todas las variables y puntos críticos,
mientras el personal se capacita y adapta a trabajar con el nuevo producto.
− Se recomienda establecer mecanismo de control y supervisión post

implementación, como los que se indican en el presente estudio, para lograr
resultados exitosos constantemente y tener una mejora continua en cuanto a
resultados de fragmentación, así como de seguridad y medio ambiente
(eliminación de humos nitrosos).
82
CAPÍTULO IX
9 BIBLIOGRAFÍA
1. International Society of Explosives Engineers (2011). ISEE blasters'

handbook, 18th Edition, Cleveland, OH.
2. R. Morhard (1987). Explosives and rock blasting, Atlas Power Company,

Dallas, TX.
3. Konya, C. J. y Albarrán E. (1998). Diseño de Voladuras. Ediciones Cuicatl,

México D.F.
4. López Jimeno, C. (2003). Manual de Perforación y Voladura de Rocas.

Madrid.
5. Ames, V. y León, G. (2007). Tecnología de Explosivos, Segunda edición.
6. Newmont Mining Corporation (2009). “Technical Report, Yanacocha Gold

Mine, Yanacocha District, Perú”.
7. Exsa, Manual Práctico de Voladura EXSA, Cuarta edición.
8. Vente, L. et al (2011). Optimización del proceso Gold Mill Yanacocha. Perumin

30 Convención Minera, Arequipa.
9. Minera Yanacocha SRL (2013). Reporte de Sostenibilidad Yanacocha 2012.

Gerencia de Comunicaciones, Perú.
10. Curso Geología de Yacimientos Minerales, Silva Rosas, PUCP
83

Tesis - Memoria Descriptiva - Paul Vilela Sangay

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD PARA EL USO DE ANFO

Wilson Paúl Vilela Sangay

ASESOR: Ing. Elmer Vidal Sánchez

Lima, Octubre del 2014

El proyecto tiene como fin analizar la viabilidad técnica, económica y operativa de un

Este producto que se está introduciendo a la operación es una Emulsión Gasificable,

Los parámetros que se midieron antes de la voladura fueron principalmente

1 INTRODUCCIÓN GENERAL ............................................................................. 7

1.1 Introducción ................................................................................................ 7

1.2 Objetivos .................................................................................................... 8

1.3 Plan de Trabajo .......................................................................................... 9

2 ANTECEDENTES GENERALES – MINERA YANACOCHA SRL .................... 10

2.1 Generalidades .......................................................................................... 10

2.2 Ubicación ................................................................................................. 11

2.3 Acceso ..................................................................................................... 12

2.5 Producción ............................................................................................... 20

2.6 Procesos de Producción del Oro .............................................................. 20

2.7 Método de Explotación ............................................................................. 26

2.8 Procesos Operativos de Minado ............................................................... 26

3.1 Marco Teórico .......................................................................................... 36

3.2 Hipótesis .................................................................................................. 45

3.3 Planteamiento del problema ..................................................................... 46

3.4 Definición de método de investigación – Estructura.................................. 46

3.5 Stakeholders ............................................................................................ 47

4.1 Recolección de información ...................................................................... 49

4.2 Línea Base ............................................................................................... 56

5 PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................... 58

5.1 Pruebas de rendimiento de la nueva mezcla explosiva ............................ 58

5.2 Análisis de resultados............................................................................... 64

6 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS ................................................................ 72

6.1 Impacto Económico de Mejoras................................................................ 72

6.2 Gestión de Stakeholders .......................................................................... 75

7.1 Sostenibilidad de Mejora .......................................................................... 77

8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 81

En el presente estudio se ha desarrollado debido a la oportunidad que tuvo Minera

Según se han realizado estudios previos, tanto en laboratorio como en otras

La medición de la calidad del explosivo se realizó in situ, mediante medición de

Finalmente, esta implementación permitirá realizar más proyectos de investigación a

1.2.1 Objetivo principal

1.2.2 Objetivos Específicos

1.3 Plan de Trabajo

El plan de trabajo que se siguió para realizar la presente investigación fue el

Diagrama 1-1: Plan de trabajo:

Este plan de trabajo se diseñó en base a las necesidades y oportunidades que se

2 ANTECEDENTES GENERALES – MINERA

Minera Yanacocha es la mina de oro más grande de Sudamérica, ubicada en la

Sus operaciones se encuentran a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca,

El yacimiento fue descubierto en 1985, posteriormente en 1990 se llevaron a cabo

En 1992 fue constituida legalmente la empresa Minera Yanacocha S.R.L., llegando

- Newmont Mining Corporation – 51.35%

La producción de oro en 2012 fue de 1.345.992 onzas y la producción de plata fue

El mineral que produce Yanacocha se vende en su totalidad en el mercado spot, a

Figura 2-1: Principales componentes del Complejo Minera Yanacocha

Fuente: Newmont Mining Corporation (2009)

Minera Yanacocha está ubicada en el distrito de Yanacocha, al noreste del Perú,

El centro geográfico del complejo minero tiene aproximadamente las siguientes

Fuente: Newmont Mining Corporation (2009)

El acceso a Minera Yanacocha, desde la ciudad de Cajamarca está a 48 km a través

El puerto de gran tamaño más cercano a la operación es el puerto de Salaverry, a

La ciudad de Cajamarca cuenta con el aeropuerto Mayor General FAP Armando

En la mina se cuenta con helipuertos los cuales ocasionalmente se utilizan para el