Manual de Operación Bolter 99 Jmc-808

BOLTER 99
SERIE: JMC-808
Manual de Operación
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 21135 ED. 08-2021. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INTRODUCCIÓN
2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y

MEDIO AMBIENTE
3 COMPONENTES PRINCIPALES
4 ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
5 CONTROL DE RUTINA
6 PANELES DE CONTROL
7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO
8 POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
9 INSTRUCCIONES ADICIONALES
10 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
1
INTRODUCCIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN – BOLTER 99
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 6
1.1. Identificación de la máquina .................................................................. 7
1.2. Información del fabricante ..................................................................... 8
1.3. Manuales de la máquina ....................................................................... 8
1.4. Legalidad de los manuales.................................................................... 8
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ......................... 8
1.6. Definiciones........................................................................................... 9
RESEMIN Copyright reserved

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BOLTER 99 – MANUAL DE OPERACIÓN
5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el Jumbo Empernador BOLTER 99 de perforación y

de sostenimiento RESEMIN.
El manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e intervenir

en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y demostrado
las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad del contenido del
manual de operación y mantenimiento teniendo en cuenta las instrucciones de
seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para el uso apropiado de manera
segura, adecuada, eficiente, y así ayudar a los usuarios a identificar y minimizar
situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de
los usuarios.
Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a cualquier usuario
posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con el fabricante
RESEMIN.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario, utilizando los manuales de la máquina. Mediante el uso
correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede obtener una elevada
disponibilidad y una larga vida útil de su máquina.
El propósito de estas instrucciones es:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

algunos datos más de la máquina a la que corresponde el manual (ver las dos
placas de identificación que están ubicadas en la máquina).
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
NOMBRE SERIE
POTENCIA MOTOR DIESEL PESO
POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA
FECHA DE FABRICACIÓN
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145
MODELO: N° SERIE:
TIPO: TORQUE SCREW:
CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A
1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

2. Potencia instalada del motor diesel. 8. Norma del FOPS y ROPS.
3. Potencia instalada del motor eléctrico. 9. Modelo de máquina.
4. Fecha de fabricación. 10. Tipo de aplicación.
5. Número de serie. 11. Número de certificado del FOPS y ROPS.
6. Peso real de la máquina. 12. Torque de los pernos de la cabina.

1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales se debe constatar que los datos de placa de
identificación deben coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
• Manual de operación, describe las instrucciones de operación, instrucciones de

seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
• Manual de mantenimiento, describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo a las condiciones de trabajo.
• Manual de partes, contiene ilustraciones, planos electrohidráulicos y repuestos.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.

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1.6. Definiciones
• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

correspondientes servicios para lo que ha sido fabricado.
• Manual del usuario: Es un compendio que incluye los aspectos fundamentales
de la máquina, que sirve como guía y ayuda para entender el funcionamiento de
la máquina.
• Usuario: El propietario, operador o personal autorizado y debidamente formado
es quien se encarga del transporte, la instalación, el funcionamiento, el
mantenimiento y la eliminación del producto.
• Información para el uso: Información constituida por datos y mensajes en los
manuales, etiquetas de seguridad y las señales situadas en el producto, así
como el resto de información usada por separado o en combinación para
informar al usuario.
• Peligro: Fuente potencial de causar un daño o lesión.
• Riesgo: Combinación de factibilidad de daño y la gravedad de dicho daño.
• Riesgo ambiental: Combinación de factibilidad de daño ambiental y la gravedad
de dicho daño ambiental.
• Riesgo de daños a la propiedad: Combinación de factibilidad de daños a la
propiedad y la gravedad de dicho daño a la propiedad.
• Lesión: Daño a la salud o lesión física. Siempre es relativo a las personas, no al
equipo o la propiedad.
• Zona de peligro: Cualquier espacio dentro de la periferia de la maquina en el
que una persona está expuesta a un peligro.
• Uso previsto del producto: Uso de un producto, con conformidad, con la
información proporcionada en las instrucciones del uso del producto.
• Protección: Barrera física, diseñada como parte del producto, para proporcionar
protección.
• Parada de emergencia: Función diseñada para:
1. Evitar situaciones de peligro o reducir peligros existentes para las personas y
daños materiales o tareas en proceso.
2. Debe ser accionada por una sola persona.
• Salvaguarda: Protecciones o dispositivos para la protección.
• Dispositivo protector: Diseñadas para reducir el riesgo por si mismas o en
combinación con una protección.
• Valor de exposición: Cuantifica la exposición de las personas a las emisiones
cuando el producto está en uso.
• Valor de emisión: Valor numérico que cuantifica una emisión generada por un
producto (por ejemplo. Ruido, vibración, sustancias peligrosas, radiación).
• Protectores auditivos: Dispositivo de protección auditiva debidamente
homologada.
• Respirador: Dispositivo de protección respiratorio debidamente homologado.
• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para
reducir la posibilidad de que un operario con su cinturón de seguridad resulte
lesionado en caso de vuelco de la máquina.

• FOPS: Estructura protectora de caída de objetos. Estructura diseñada y

fabricada para proteger en la medida de lo posible a los operarios en caso de
caída de objetos.
• Barra de trabado: Estructura para estabilizar los dos cuerpos del producto,
(importante cuando el producto realiza trabajos de remolque, transporte en
plataforma y trabajos en la articulación del producto).
• Electricidad estática: Se genera a consecuencia de una acumulación o exceso
de carga eléctrica (generalmente por fricción) en un material aislante, o en uno
que, pese a ser conductor de electricidad se encuentra aislado, y en el que
queda atrapada hasta que consiga liberarse a través de una vía conductora,
provocando entonces la chispa o descarga.
• Errores de montaje: Es cuando se realiza una mala manipulación de la
máquina, sin seguir los procedimientos recomendados.
• Órganos de accionamiento: Son todos aquellos elementos sobre los que actúa
el operador para comunicar las órdenes a un equipo de trabajo, modificar sus
parámetros de funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir
informaciones.
• Módulo VIGI: Es un módulo diferencial que emula el funcionamiento de un
interruptor termo magnético, pero con señalización a distancia.

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2
INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE
ÍNDICE
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

2.1. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
2.1.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
2.1.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
2.1.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
2.1.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
2.1.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
2.1.8. Normas generales de seguridad ................................................... 16
2.1.9. Seguridad operacional .................................................................. 17
2.1.10. Seguridad en mantenimiento..................................................... 17
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios ............................................ 18
2.1.12. Iluminación de la máquina ......................................................... 18
2.1.13. Ergonomía ................................................................................. 19
2.1.14. Asiento del operador ................................................................. 19
2.2. Zonas de riesgo .................................................................................. 19
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación y fortificación .................... 19
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento.......................................... 20
2.3. Protección y resguardos...................................................................... 21
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS ............................................ 21
2.4. Dispositivos de protección................................................................... 21
2.5. Protección debidos a otros peligros .................................................... 23
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía ............................................. 23
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico .................................................. 23
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no
intencionados (OPCIONAL) .......................................................... 24
2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando........................................................................................... 24
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2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de

funcionamiento ............................................................................. 24
2.5.6. Sistema de protección eléctrico .................................................... 24
2.5.7. Seguridad contra emisión de gases.............................................. 25
2.5.8. Seguridad contra errores de montaje ........................................... 25
2.6. Señales acústicas y visuales............................................................... 25
2.6.1. Alarma de retroceso ..................................................................... 26
2.6.2. Alarma de accionamiento de los estabilizadores .......................... 26
2.6.3. Bocina (claxon) ............................................................................. 26
2.6.4. Circulina ........................................................................................ 26
2.6.5. Cámaras de seguridad . ............................................................... 27
2.7. Protecciones adicionales..................................................................... 28
2.7.1. Función de la parada de emergencia ........................................... 28
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia ...................................... 29
2.7.3. Salida de emergencia ................................................................... 30
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos .............. 30
2.8. Extinción de incendios......................................................................... 31
2.8.1. Equipos de extinción de incendios................................................ 31
2.8.2. Extintor de incendios manual ........................................................ 31
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................................... 32
2.8.4. Distribución del sistema ................................................................ 32
2.8.5. Activación manual......................................................................... 33
2.8.6. En caso de incendio ..................................................................... 34
2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación ................. 35
2.9.1. Área de operación ........................................................................ 35
2.10. Estabilidad de la máquina ................................................................ 36
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento ............. 36
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación y
empernado .................................................................................. 36
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento ..... 37
2.10.4. Posición de transporte en la plataforma .................................... 37

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL
PRESENTE MANUAL.
• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y RESPETE LAS
REGLAS DE SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS EN EL
MANUAL.
• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN S.A

6
2.1. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.1.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

2.1.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
2.1.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Símbolos obligatorios
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
2.1.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Símbolos de prohibición
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

2.1.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, el pictograma y el contorno deben ser color negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas Peligro de Peligro de material Peligro de
de cargas aplastamiento proyectado aplastamiento de
pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento de aprisionamiento de aprisionamiento de
manos dedos brazo
Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

inyección a los suspendidas salpicadura de
ojos refrigerante
caliente
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

lateral hacia delante/hacia lateral desde con control remoto
atrás posición nivelada

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por Peligro
Laser radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de
ergonómico Ruido

12
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica, leer el manual.
4. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
5. Superficies calientes, puede provocar quemaduras de manos.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
7. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
8. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
9. Prohibido personas en la zona del boom peligro de aplastamiento.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segur del
peligro.

2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o no cumplen con
la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.

Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores.

Peligro de aplastamiento.
Posibles lesiones graves.
No permanezca en esta zona por articulación de la máquina, puede
provocar un daño grave.

14
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema hidráulico.
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la muerte.

Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.
PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras.

Posibles lesiones graves.
No toques las superficies calientes de la máquina de perforación.

2.1.8. Normas generales de seguridad
RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para

los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo tanto,
revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:
• Utilizar en todo momento sus EPP: guantes, calzado, casco de seguridad,

protector ocular, protector auditivo, etc.
Use guantes de Use protector Use protectores Use casco de

protección ocular auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas Use mascarilla de Usar calzado de

protección con cinta reflectiva respiración seguridad
• Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
• Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
• No se permite transportar personas dentro de la máquina.
• Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
• Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este manual.
• Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.
• Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.
• Utilice este manual como guía para convertirse en un operador eficiente,
conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.

16
2.1.9. Seguridad operacional
• Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,

que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
• Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles de la máquina
funcionen correctamente.
• Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
• Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor,
use la señalización apropiada.
• Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros
componentes.
• Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona entre
las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede causar
la muerte.
• Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
• Pruebe los botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada turno
de trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
• En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos
estén accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los
estabilizadores.
2.1.10. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina, (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.

• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios
• Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

• Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para
eliminar suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en
las esquinas reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al
mezclarse con el combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente
puede provocar un incendio.
• Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
• Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (switch master) a la posición de apagado (OFF).
• Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
• Debe estar familiarizado con la ubicación de los dispositivos actuadores
manuales del sistema de extinción de incendios, para su activación en caso de
incendio.
2.1.12. Iluminación de la máquina
Las luces son importantes para brindar iluminación durante el transporte y operación
en perforación. La máquina está equipada con faros LED y estos faros tienen una
distancia de iluminación apropiada.
Los faros posteriores y anteriores de la máquina se activan con dos selectores
ubicados en el panel de control de conducción (para más información, consulte la
sección “paneles de controles”).

18
2.1.13. Ergonomía
La adaptación del espacio de trabajo requiere ante todo la consideración de las

medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento de este.
El puesto de trabajo de la máquina es de forma sentada, esta posición está distribuida
geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo con lo antecedido, para nosotros es fundamental la salud física del
operador en el puesto de trabajo.
2.1.14. Asiento del operador
El asiento establece un diseño ergonómico con un material adecuado para el

operador, que tiene ciertas características como: regulación en la zona lumbar,
regulación de elevación del asiento, apoya brazos, articulación de giro.
La necesidad de ajustar la distancia de trabajo obliga al operador a ajustar la posición
del asiento en el puesto con la corredera inferior.
El ajuste es importante, porque, las personas de distintas tallas puedan utilizar el
mismo puesto de trabajo sin inconvenientes físicos.
También cuenta con cinturón de seguridad.
2.2. Zonas de riesgo
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación y fortificación
ATENCIÓN
Es el área donde existe mucho peligro por ello una persona ubicada
dentro de ella puede sufrir un accidente, por lo tanto, se debe verificar
que ninguna persona no autorizada se encuentre dentro de esta zona.
Específicamente es la zona donde se realiza la perforación.

Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación y fortificación
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Toma en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:
• Verifique que nadie permanezca en el sentido de desplazamiento.

• Mantenga la distancia de desplazamiento durante el traslado de la máquina.
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento

20
2.3. Protección y resguardos
ATENCIÓN
Nunca retire ni modifique las cubiertas de seguridad.
Utilizar la máquina sin las cubiertas de seguridad colocados en su lugar
es sumamente peligroso y puede causar lesiones graves o la muerte.
Queda terminantemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de
seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no estén daños.
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La cabina
está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y ROPS
(Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO 3741.
Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la aprobación
FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS. Cualquier
modificación invalidara la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la máquina.
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier alteración
en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían afectar
a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte.
Cualquier estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca intente
reparar la estructura de la cabina certificada.
2.4. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o
lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de
utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de estos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.

La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerda que se
requiere una inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la maquina incluyen:
• Cinturón de seguridad.
• Interruptor limitador del cable reel (opcional).
• Interruptor de aislamiento de las baterías.
• Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
• Barra de trabado de la articulación central de la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado.
UBICACIÓN DE LA BARRA
DE TRABADO
BLOQUEO DE LA ARTICULACIÓN CON LA

BARRA DE TRABADO
Fig. 2.3 – Ubicación y punto de bloqueo con la barra de trabado
La máquina está compuesta de dos cuerpos articulados (chasis delantero y chasis

posterior), esta área de la articulación es una zona de alto peligro de apriete.
La barra de trabado es ubicada en el soporte derecho del techo al lado izquierdo de
la máquina.
La barra de trabado tiene la finalidad evitar el movimiento inesperado de la dirección
de la máquina y proteger al personal durante el mantenimiento. La barra de trabado
ha sido fabricada con una barra de acero firme y asegurado con dos pasadores.

22
NOTA
La barra de trabado debe colocarse antes de iniciar cualquier actividad de
mantenimiento, antes del transporte en plataforma y antes de elevar la máquina.
2.5. Protección debidos a otros peligros
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía
La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.

El aislamiento de la máquina tiene la finalidad contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así como
también evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de las medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
estos antes de proceder con las tareas.
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina esta desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la fuente principal.
• Desconecte y bloquee el interruptor principal.
• Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
• Retiré la llave de contacto de la máquina.
• Desconecte y bloquee el interruptor maestro (Master switch) de la batería, este
es un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía de la máquina
como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo eléctrico, además
este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
• Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.

2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no

intencionados (OPCIONAL)
Cuando el operador desciende del asiento, se activa un sistema de protección que

des energiza y despresuriza la máquina (SISTEMA HOMBRE MUERTO) obteniendo
así mayor seguridad para realizar ciertas maniobras de preparación de la máquina
antes del inicio de la operación correspondiente, ya que al no haber presión la máquina
estaría desactivada.
2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de accidentes

que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la máquina, contamos
con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra balance, válvulas check,
protección a mangueras hidráulicas, y la barra de trabado.
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas de alivio, también posee indicadores eléctricos de
temperatura y de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y presiones
fuera del rango habitual de funcionamiento.
2.5.6. Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado módulo de corriente residual (VIGI), el cual protege
al operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más no protege
al sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la presencia de una fuga
de corriente.

24
2.5.7. Seguridad contra emisión de gases
Haciendo los análisis de emisión de gases respectivos al motor de la máquina, se

encontró que emite 130 ppm de CO y 290 ppm de NO, lo cual está dentro de lo
reglamentado en el decreto de ley internacional 833/1.975, por lo tanto, se entiende
que nuestras máquinas cumplen con la protección al medio ambiente.
Asimismo, también contamos con un catalizador de escape, este purifica el monóxido

de carbono peligroso (CO) e hidrocarburos (CH), para formar dióxido de carbono
inofensivo y agua
2.5.8. Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación adecuada

(planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los procedimientos
recomendados para la manipulación de los componentes. Además, la máquina cuenta
con sistemas de protección en puntos estratégicos tratando de así controlar los riesgos
2.6. Señales acústicas y visuales
• Señales acústicas.
2.6.1. Alarma de retroceso y marcha hacia adelante (OPCIONAL).
2.6.2. Alarma de accionamiento de los estabilizadores.
2.6.3. Alarma de pre-arranque.
2.6.4. Bocina (claxon).
• Señales visuales.
2.6.4. Circulina.
2.6.5. Cámaras.
* Faros dual (de color verde y rojo).

* Pantalla de video con cámara posterior

2.6.1. Alarma de retroceso
La alarma se acciona cuando el selector de control de marcha se mueve hacia la

derecha (Marcha hacia atrás).
De manera opcional se puede usar una alarma para la marcha hacia adelante.
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 112 dB cuando está acoplada la marcha hacia atrás, esto indica que
la máquina está en movimiento.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentran en entorno.
2.6.2. Alarma de accionamiento de los estabilizadores

La alarma se acciona cuando se activa las palancas de control de los estabilizadores.
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 97 dB cuando está accionado los estabilizadores en el área de trabajo.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentran en el entorno de la máquina.
2.6.3. Bocina (claxon)
La bocina emite un sonido fuerte que es usado para

advertir a las personas en situaciones de peligro. El
pulsador de bocina está ubicado en el panel de control de
conducción.
2.6.4. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de

advertencia luminosa (circulina), que está ubicado
debajo del techo de la cabina de control del operador.
La circulina se activa desde que la llave de contacto se
coloque en posición (II) (para más información, consulte
la sección “paneles de controles”).

26
2.6.5. Cámaras de seguridad .
• La máquina está equipada con 1 cámara de seguridad DELANTERA,(Opcional) en la

parte superior del techo, junto a los faros delanteros.
• La máquina está equipada con 1 cámara de seguridad POSTERIOR, en la parte
superior derecha de la estructura del chasis.

2.7. Protecciones adicionales
2.7.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por tres dispositivos de parada de emergencia, esto para
que facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir en caso
de peligro, los suministros de las fuentes de alimentación de energía (corriente
eléctrica, aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.), y la acción detiene la
máquina lo más rápido posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, el dispositivo de parada de emergencia seguirá activado hasta
que se reinicie manualmente desde el interruptor principal del tablero eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de la parada de emergencia.
ATENCIÓN
Asegúrese que los accesos a las paradas de emergencia estén libres y
despejados.
Compruebe que estén en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada desplazamiento.

28
Botón pulsador de parada de emergencia Botón pulsador de parada de emergencia

ubicado al lado izquierdo de la máquina ubicado en el panel de control eléctrico
(costado del sistema Ansul). TAB1
Botón pulsador de parada de emergencia ubicado en los paneles de control de

posicionamiento del boom, perforación y fortificación
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia
Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia (en el tablero eléctrico TAB1

o panel de control intermedio), apaga completamente el funcionamiento de la
máquina. Para reponer la puesta en marcha, realice lo siguiente:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido
horario hasta que se libere).
2. Restablecer (reset) el interruptor principal (mando rotativo) (9) del tablero
eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la posición
“0” (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) (9) hasta la
posición On para que quede energizado el tablero eléctrico principal TAB1.
4. Compruebe que funcionen los indicadores de señalización del tablero eléctrico,
presionando el pulsador de prueba de indicadores de pilotos que está ubicado
en panel de control de perforación.

Fig. 2.4 - Tablero eléctrico TAB1
2.7.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia de peligro por resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspiés y caídas pueden provocar graves lesiones e
incluso la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga el contacto con los tres
puntos de apoyo en la máquina en todo momento. Mantenga limpias las
rutas de acceso de salida.
La cabina del operario tiene dos salidas en ambos lados (izquierdo y derecho),
cualquiera puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún
momento ocurra una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más segura.
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una recomendación que los usuarios deben seguir
cuando proceden a ingresar a la máquina hacía su lugar de trabajo, tengan siempre
en cuenta tres puntos de contacto con la máquina en todo momento. Los tres puntos
de contacto se pueden lograr mejor con una de estas combinaciones:
• Dos pies y una mano.
• Dos manos y un pie.

30
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la máquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
• Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
• Mantener siempre limpio el piso de la cabina, con superficies antideslizantes,
limpias de aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar
accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los
trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice una plataforma
de trabajo y los arneses de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina, además queda terminantemente
prohibido subir o bajar de la máquina en movimiento.
2.8. Extinción de incendios
2.8.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido es

polvo químico seco foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción
de incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora 1 extintor manual ubicado en la parte posterior izquierda, con

una capacidad de 9 Kg, cuyo contenido es un polvo químico seco eficaz contra los
incendios de clase A, B y C.
Fig. 2.5 - Ubicación del extintor manual

NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios en la máquina.
Este sistema contra incendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
SISTEMA DE ACTIVACION Y DETECCION ANSUL

El equipo esta monitoreado con un sistema de activación CHECKFIRE, el cual
generalmente está conectado a in sistema de extinción de incendios ANSUL para una
extinción de incendios las 24 horas. El operador del equipo debe estar capacitado y
familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica des sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales
proporcionan control al operador.
BOTÓN RETARDO BOTÓN LED ACTIVAR ALARMA

REINICIAR/SILENCIAR CUANDO ESTÁ ENCENDIDO
SELLO VISUAL
2.8.4. Distribución del sistema
El sistema de extinción de incendio está distribuido de la siguiente manera:
A. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.

B. Un dispositivo activador manual, ubicado en la parte posterior izquierda.
C. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior izquierda.
D. Un cartucho de Nitrógeno, ubicado al lado del tanque de agente químico.
E. Un extintor de incendios manual.
F. Módulo de visualización del sistema Ansul automático.

32
Fig. 2.6 – Sistema de extinción de incendios.
2.8.5. Activación manual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
PRECIONAR EL BOTON ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el

motor.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo
sobre activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
1. Verificar siempre el estado de carga de la batería del sistema ANSUL.
2. ANTES DE INICIAR LA PUESTA EN MARCHA de una máquina SE DEBE VERIFICAR
LA CARGA DE LAS BATERÍAS, de ser necesario deben ser cargadas antes de arrancar
el motor Diesel.

Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
2.8.6. En caso de incendio
NOTA
• En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción
de acuerdo con los procedimientos de cada mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el Sistema de extinción de incendios ANSUL AUTOMATICO
CHECKFIRE retirando el sello visual y presionar el botón led activador del
dispositivo activador
c) Localizar un extintor de incendios manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y

haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.

34
2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación
2.9.1. Área de operación
Cuando realice operaciones de la máquina, el técnico debe considerar las

medidas de precaución y cumplir detalladamente las normas locales de cada
país.
Para la operación se recomienda:
• Verificar el cumplimiento del mantenimiento preventivo y correctivo, para

que la máquina permanezca en condiciones óptimas en su operación,
cumpliendo las normas ambientales.
• Verificar el cumplimiento de los programas de señalización, seguridad
industrial, salud ocupacional, medio ambiente, manejo de materiales e
insumos químicos, así como con el Plan de Contingencia.
• Verificar que no existan derrames de aceites o combustible en el suelo.
• Controlar los niveles sonoros de los vehículos, maquinaria y equipos
utilizados, mediante la instalación de mecanismos de insonorización y
mantenimiento adecuado, garantizando así el cumplimiento de los
estándares para emisión de ruido.
• Realizar correctamente la segregación, recolección, transporte y
Disposición final de los residuos sólidos generados durante la operación.

2.10. Estabilidad de la máquina
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo con

lo siguiente:
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la
máquina, puede provocar volcaduras.
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 15°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.

Fig. 2.7 - Angulo de inclinación máxima durante el movimiento
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación y empernado
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación y empernado es +/-

0° - 15° (la maquina debe estar horizontal en lo posible).
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación y empernado es 0°
- 5° (la maquina debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.8 - Ángulo de inclinación durante la perforación y sostenimiento

36
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el estacionamiento es +/- 0° - 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el estacionamiento es 0°.
Fig. 2.9 - Ángulo de inclinación máxima durante el estacionamiento

2.10.4. Posición de transporte en la plataforma
Fig. 2.10 – Posición de transporte en la plataforma
Cuando dirija la máquina hacia una plataforma de transporte, use rampas. Esto se
debe hacer siempre firme y horizontal.
Vaya siempre a velocidad baja, y tenga especial cuidado al pasar de la rampa a la
plataforma.
NOTA
 Instale la barra de trabado para bloquear la articulación central antes de mover a la
plataforma.
 Baje todos los estabilizadores hacia el piso de la plataforma.
 Descienda el boom tanto como sea posible y apoye sobre bloques de caucho y átelo
a la plataforma.
 Se debe atar el chasis de la máquina a la plataforma usando correas o cadenas
adecuadas.

3
COMPONENTES
PRINCIPALES
ÍNDICE
3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 6

4

3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1 – Lado izquierdo de la máquina
Fig. 3.2 – Lado derecho de la máquina

6
Fig. 3.1 - Componentes principales del carrier lado derecho.
ITEM DESCRIPCIÓN
1 SOPORTE DE MANGUERA DE AGUA
2 TABLERO ELÉCTRICO
3 TANQUE DE AIRE
4 BOMBA DE ENGRASE AUTOMÁTICO
5 BOMBA DE LUBRICACIÓN
6 PORTA FILTRO DE AIRE DEL MOTOR DIÉSEL
7 MOTOR ELÉCTRICO
8 PANEL DE CONTROL DE LOS ESTABILIZADORES Y CABLE REEL
9 FAROS POSTERIORES
10 BARRA DE TRABADO
11 TECHO DE PROTECCIÓN
12 DEPÓSITO DE CARTUCHOS
13 PANEL DE CONTROL DE EMPERNADO
14 LANZADOR DE CARTUCHOS
15 BOMBA HYDRABOLT
16 PUNTO DE REMOLQUE
17 PORTA BATERÍAS
18 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR POSTERIOR DERECHO
19 INTERRUPTOR PRINCIPAL
20 LLANTA POSTERIOR 12.00 X R20
21 BOMBA DE PISTONES AXIALES (POWER PACK)
22 FILTRO DE ALTA PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
23 EJE CARDÄNICO
24 ARTICULACIÓN CENTRAL
25 LLANTA DELANTERA 12.00 X R20
26 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR DELANTERO DERECHO

Fig. 3.2 - Componentes principales del carrier lado izquierdo
ITEM DESCRIPCIÓN
27 FAROS DELANTEROS
28 PANEL DE CONTROL DE CONDUCCIÓN
29 CIRCULINA
30 PANEL DE CONTROL DE TECHO Y ESTABILIZADORES
31 TANQUE HIDRÁULICO
32 FILTRO DE RETORNO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
33 FILTRO DE LLENADO DEL ACEITE HIDRÁULICO
34 PORTA BARRAS
35 ENFRIADOR TUBULAR
36 KIT DE ESCAPE DEL MOTOR DIÉSEL
37 ACTUADOR MANUAL DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS
38 SISTEMA CONTRA INCENDIOS
39 ENFRIADOR TROPICAL
40 CABLE REEL
41 GUIADOR DEL CABLE ELÉCTRICO
42 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR DELANTERO IZQUIERDO
43 EJE DIFERENCIAL DELANTERO
44 CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN
45 CARRETE DEL SISTEMA DE LAVADO DE LA MÁQUINA
46 CARRETE DEL SITEMA DE ENGRASE
47 BOMBA DE LLENADO DEL ACEITE HIDRÁULICO
48 EJE DIFERENCIAL POSTERIOR
49 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR POSTERIOR IZQUIERDO
50 BOMBA NEUMÁTICA DE ENGRASE
51 COMPRESOR

8
Fig. 3.2 - Componentes principales del boom lado derecho
ITEM DESCRIPCIÓN
1 SOPORTE PRINCIPAL
2 TUBO HEMBRA
3 GUIADOR ROSCADO SUPERIOR
4 TUBO MACHO
5 CILINDRO HIDRÁULICO DE GIRO SUPERIOR
6 ESTRELLA SUPERIOR
7 EJE SUPERIOR
8 EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA
9 EJE PIVOT LATERAL
10 CILINDRO HIDRÁULICO DEL PIVOT
11 EJE PIVOT PRINCIPAL
12 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LAS VIGAS
13 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE DE LA PERFORADORA HC 50
14 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE DE LA PERFORADORA HC 28
15 VÁLVULA MANUAL DEL GIRO DEL CARRUSEL
16 SOPORTE GUIADOR
17 UNIDAD DE ROTACIÓN DEL CARRUSEL
18 ESTRELLA INFERIOR
19 UNIDAD DE ROTACIÓN
20 CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR
21 ACOPLE INFERIOR

Fig. 3.2 - Componentes principales lado izquierdo
ITEM DESCRIPCIÓN
22 CILINDRO HIDRAULICO DE EXTENSIÓN DEL BOOM
23 PERFORADORA MONTABERT HC 28 (EMPERNADO)
24 PERFORADORA MONTABERT HC 50 (PERFORACIÓN)
25 CADENA 100 H
26 CENTRALIZADOR FRONTAL
27 BOQUILLA DEL INYECTOR DE CARTUCHOS
28 CILINDRO HIDRAULICO DEL INYECTOR DE RESINA
29 BRAZO GUIADOR DE PERNO
30 BRAZO C
31 PASAMUROS
32 ABRAZADERA
33 ACOPLE SUPERIOR

10
Fig. 3.2- Componentes principales del brazo enmallador.
ITEM DESCRIPCIÓN
1 CLAVIJA DE GOMA
2 EXTENSION DE DOWEL ENMALLADOR
3 UNIDAD DE ROTACIÓN DE 360°
4 UNIDAD DE ROTACIÓN DE 360°
5 EXTENSIÓN DE BRAZO 1
6 EXTENSIÓN DE BRAZO 2
7 SOPORTE
8 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ENMALLADOR
9 CILINDRO HIDRÁULICO DE LEVANTE
10 MOTOR HIDRÁULICO
11 SISTEMA DE ROTACIÓN

4
ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN
ÍNDICE
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Restricciones ......................................................................................... 7

4

4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para trabajos de perforación,
empernado y enmallado para realizar fortificación de rocas en minas subterráneas o
túneles. La máquina es multifuncional en las operaciones de empernado y
enmallado, tiene una capacidad para instalar diferentes tipos de pernos de anclaje
como son: Split set, Hydrabolt y helicoidal (con cartucho de cemento y resinas). cada
aplicación de perno contiene su respectivo acoplamiento (driver).
Las figuras 4.1 y 4.2 indican algunas funciones y aplicaciones de la máquina, y las
aplicaciones no apropiadas son:
• Perforación de taladros largos.

• Elevación y transporte de cargas y personas.
• Soporte de objetos.
• Transporte de rocas.
• Desate de rocas.
Fig. 4.1 – Perforación

6
Fig. 4.2 – Sostenimiento con perno helicoidal
4.2. Restricciones
• Los daños ocasionados por el uso inadecuado de la máquina no es

responsabilidad de RESEMIN.
• Es importante que el usuario haya leído y entendido las instrucciones de
operación y mantenimiento.
• El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de
la máquina garantizando de manera óptima las condiciones de funcionamiento.
• Cualquier avería o mal funcionamiento debe ser reportado al personal
encargado del mantenimiento.
• La máquina sólo debe ser intervenida por personal calificado y entrenado.
• El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las
modificaciones realizadas por cuenta propia en la máquina.

5
CONTROL DE
RUTINA
ÍNDICE
5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 6

5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Puntos de control .................................................................................. 7
5.2.1. Sistema de engrase ........................................................................ 7
5.3. Inspección y control............................................................................. 12

4

5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina estará garantizado por la buena práctica de

inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo con nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o con
fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que todas las
averías hayan sido reparadas.
El objetivo para lograr un control rutinario de la máquina es:
• Encontrar averías en fase temprana.

• Facilitar la realización del servicio.
• Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento rutinario.
• Evitar costos de averías secundarias.
• Evitar paradas operacionales.
• Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina. Es
obligatorio que el personal utilice en todo momento sus equipos de
protección personal como: casco, guantes, botas de seguridad,
lentes, etc.
Usar guantes de Usar protector Usar protectores Usar casco de

protección ocular auditivos seguridad
Usar prendas de Utilizar prendas Usar mascarilla Usar calzado de

protección con cinta reflectiva de respiración seguridad

6
5.2. Puntos de control
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

• Controle alguna anomalía en los dispositivos de seguridad.
• Controle alguna avería en las mangueras y cable eléctrico.
• Controle los niveles de aceite.
• Controle los puntos de engrase.
• Compruebe que no existan fugas o conectores flojos.
• Preste atención a las posibles fallas en el funcionamiento de los mandos de
control.
5.2.1. Sistema de engrase
El engrase es importante en un conjunto de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas entren en contacto entre si consiguiendo un
menor desgaste.
a) Engrase automático, neumático y manual
La máquina cuenta con un sistema automático y un sistema de engrase neumático

que está compuesto por:
1. Una bomba eléctrica de engrase automática.
2. Una bomba neumática de engrase con carrete y pistola de engrase.
3. Tres válvulas progresivas de distribución de grasa para 26 puntos.
Fig. 5.1 - Ubicación de la bomba eléctrica de engrase, bomba neumática de engrase

y válvula progresiva

• Verifique que el depósito de grasa de la bomba se encuentre abastecido de

grasa, de no ser así, llene el depósito con grasa (utilice el punto de llenado
adecuado).
• Las regulaciones que se realiza en la bomba eléctrica de engrase son cada 5
horas (tPA) la bomba inicia su funcionamiento y realizará un engrase de 3
minutos (tCO), estos valores son referenciales y pueden ser modificados de
acuerdo con el trabajo de la máquina.
• Verifique los puntos (L1 al L16) se encuentren engrasados, de no ser así
comunique al personal de mantenimiento (Ver Fig. 5.2).
• Verifique que todas las graseras ubicadas en la máquina se encuentren en buen
estado.
• Adicionalmente se debe de engrasar con la bomba neumática los demás puntos
que mencionaremos a continuación (Ver Fig. 5.2).

8
b) Puntos de engrase automática y manual en el boom con la torreta T99

Fig. 5.2 - Puntos de engrase automática y manual en el boom con la torreta T99
ENGRASE CON LA BOMBA NEUMÁTICA

Los puntos mencionados son engrasados por intermedio de la bomba neumática que es
accionada por un selector desde el panel de control.
L13. Eje central (3 puntos).

L14. Rodamiento de motor de avance de la perforadora (1punto).
L15. Rodamiento de motor de avance del empernado (1punto).
L16. Eje lateral (1 punto).
NOTA
Después de cada 5 taladros (perforados y sostenidos) active el pulsador (50) del panel de
control (Ver ítem 6.2) este se activará un tiempo de 15 segundos para el engrase de los
puntos en la torreta T99.
L1. Eje lado posterior del oscilante (1 punto).

L2. Eje lado delantero del oscilante (1 punto).
L3. Chumacera del cardan (1 punto).
L4. Pin lado inferior de la articulación central (1 punto).
L5. Pin lado superior de la articulación central (1 punto).
L6. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L7. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L8. Pin del soporte principal (1 puntos).
L9. Pin de articulación del acople superior y el tubo hembra (1 punto).
L10. Pines de articulación lado vástago de los gemelos inferiores (2 puntos).
L11. Pines de articulación lado cilindro de los gemelos inferiores (2 puntos).
L12. Placa lateral derecho e izquierdo del tubo hembra (2 puntos).
1. Pines del cilindro hidráulico de extensión del estabilizador derecho (2 puntos).
2. Pines del cilindro hidráulico de extensión del estabilizador izquierdo (2 puntos).
3. Pines del centralizador del cable eléctrico (4 puntos).
4. Pin de articulación del cable reel (1 punto).
5. Pin de articulación del tablero eléctrico (1 punto).
6. Pines de articulación del cilindro hidráulico de extensión del boom (2 puntos).

10
7. Placa superior e inferior del tubo hembra (2 puntos).

8. Unidad de rotación (2 puntos).
9. Pines del cilindro hidráulico de basculación (2 puntos).
10. Pin de articulación del soporte del brazo C (1 punto).
11. Pines del cilindro hidráulico de extensión de la columna (2 puntos).
12. Articulación del eje central (1 punto).
13. Pines del cilindro hidráulico pivot doble vástago (4 puntos).
14. Extensión del sujetador de malla con clavija de goma (3 puntos).
15. Guiador de pernos de anclaje (4 puntos).
16. Pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de empernado (1 punto).
17. Pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de perforación (1 punto).
18. Articulación del eje lateral (1 punto).
c) Puntos de engrase manual del brazo enmallador.
1. Soporte del brazo enmallador (1punto).

2. Articulación de brazo pedestal (1punto).
3. Engrase el tornillo sin fin con la corona con grasa (mobiltac)
4. Pines de cilindro hidráulico de levante (2 puntos).
Fig. 5.3 - Puntos de engrase en el brazo enmallador

5.3. Inspección y control
Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y

realizar unos trabajos previos como se mencionó, esta inspección incluye una revisión
y el engrase de las articulaciones de la máquina, se incluye una tabla de aceites y
lubricantes recomendados.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder

realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso.
No opere la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado. Compruebe que esté en buenas condiciones de
funcionamiento antes y después de cada desplazamiento.

12
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Mobiltac 325 NC
EJE SIN FIN Y CORONA Viscosidad del aceite mineral / Eter glicol
DEL BRAZO GRASA MOBIL (MOBILTAC) Cst A 40° C – cST a 100° C
ENNALLADOR Temperatura de funcionamiento: -15 a
+93 ºC
Grado NLGI: 2
PUNTOS DE ENGRASE EN Punto de fluidez: 180 ºC
GRASA UNIVERSAL CON
LA MÁQUINA EN Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
ADITIVOS EP.
GENERAL Temperatura de funcionamiento: -30 a
+110 ºC
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CAPACIDAD

FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO. 140 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL - DEUTZ (OPCIONAL). 15 L
SAE 15W 40
DEPÓSITO DE PEDAL DE FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
ACELERACIÓN – DEUTZ (OPCIONAL). HIDRÁULICOS ISO VG 68
MOTOR DIÉSEL - CAT C4.4. 7L
SAE 15W 40
REFRIGERANTE MOTOR DIÉSEL - CAT
DEAC o ELC (CATERPILLAR) 10.8 L
C4.4.
CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT ACEITE MINERAL MULTIGRADO
27 L
T12 000. SAE 10W 30
EJE DIFERENCIAL X 2. 38 L
SAE 85W 90
COMPRESOR CTN3B ACEITE ISO 46 3.5 L
COMPRESOR LE7 (OPCIONAL). ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2l
ACEITE LUBRICANTE PARA
PERFORADORA (SIST. LUBRICACIÓN). 6L
PERFORADORA ISO 100
BOMBA CAT. FLUIDO LUBRICANTE ISO 68 0.55 L
TANQUE DE COMBUSTIBLE. DIÉSEL 78 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE. GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2 kg
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO. GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 kg
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
BOMBA DE DESPARQUEO. 0.9 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.2 – Capacidades y especificaciones de los lubricantes

TORRETA T99

14
1. Ajuste los pernos del centralizador frontal.

2. Verifique la tensión de la cadena de la viga de perforación, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
3. Verifique la tensión de la cadena de la viga de empernado, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
4. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
5. Verifique el eje superior.
6. Verifique el engrase de los puntos de articulación y controle el desgaste de las muelas
de los guiadores de pernos.
7. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
8. Verifique el engrase de eje de giro del carrusel (opcional).
9. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga de empernado.
10. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 28.
11. Verifique y ajuste los pernos del soporte de la mesa de la perforadora HC 28.
12. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 28.
13. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
14. Verifique y ajuste los pernos del soporte de la mesa de la perforadora HC 50.
15. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
16. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
17. Verifique el estado del eje lateral y el engrase de sus articulaciones.
18. Verifique el estado del inyector de resina.
19. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga.
20. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
perforación.
21. Verifique el estado del eje central y el engrase de sus articulaciones.
22. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
23. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de perforación).
24. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de empernado).
25. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de movimiento
de la columna de las vigas.
26. Verifique el estado de la espada.
27. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
28. Verifique las fugas de aceite de la unidad de rotación.
29. Verifique el estado de las estrellas inferior.
30. Verifique el estado del brazo C.
31. Verifique el estado de las estrellas superior.
32. Verifique posibles fugas de aceite del cilindro hidráulico de extensión de la clavija de
goma.
33. Verifique el estado de la clavija de goma y ajuste los pernos de sujeción.

ACTUADORES DEL BOOM Y LA TORRETA T99
 Verifique alguna anomalía en el boom y fugas de aceites en los actuadores hidráulicos:

1. Cilindro hidráulicos gemelos inferiores del boom.
2. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
3. Unidad de rotación del boom.
4. Motor hidráulico de avance de la perforadora de empernado.
5. Cilindro hidráulico de extensión de la columna de las vigas.
6. Perforadora Montabert HC 28 (empernado).
7. Válvula de la manipulación del carrusel (cetop 3).
8. Unidad de rotación del carrusel.
9. Cilindro hidráulico de giro superior.
10. Cilindro hidráulico de tubo inyector de cemento.
11. Cilindro hidráulico de extensión de la clavija de goma.
12. Cilindro hidráulico del pivot doble vástago.
13. Perforadora Montabert HC 50 (perforación).
14. Motor hidráulico de avance de la perforadora de perforación.
 Verifique el estado del soporte principal del boom.
 Verifique los acoples (superior e inferiores) y los pines de articulación.
 Verifique el estado de los vástagos de los cilindros hidráulicos.
 El boom y la viga se deben mantener limpios, lave con agua al final de la jornada de
trabajo y realice el engrase de los puntos mencionados
(Ver 5.2.1. Sistema de engrase).

16
UNIDAD DE ROTACIÓN
 Verifique los pernos de sujeción y si
fuera necesario ajústelos.
 La unidad de rotación se debe
mantener limpia, lave con agua al final
de la jornada de trabajo.
 Lubricar con la bomba de grasa
manual los puntos de engrase de la
unidad de rotación (2 puntos.). Cada
punto de engrase tiene su válvula de
alivio en la parte opuesta, estas
válvulas deben mantenerse limpias
durante la lubricación para poder
descargar el exceso de grasa.
PINES DE ARTICULACIÓN
 Verifique el ajuste de los pernos de

sujeción (1).
TANQUE HIDRÁULICO
El tanque hidráulico de la máquina esta compuesto de un solo compartimiento para el
sistema hidráulico (perforación, posicionamiento), sistema hidráulico del carrier.
COMPONENTES:
1. Bomba de llenado manual del aceite hidráulico.
2. Filtro respiradero.
3. Tanque del aceite hidráulico.
4. Filtro de retorno del sistema hidráulico con indicador de saturación.
5. Indicador de temperatura con sensor de nivel del aceite hidráulico.
6. Filtro de llenado del aceite hidráulico.

 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por
encima del nivel mínimo del
visor (2), si es necesario llene el
tanque hasta el nivel máximo
utilizando la bomba manual (1).
 Verifique y asegúrese que el VERDE Filtro limpio

indicador de saturación AMARILLO
Advertencia de
permanece en la zona verde, si filtro obstruido
el indicador se situa en la zona ROJO Filtro obstruido
roja el filtro debe ser cambiado.
MOTOR DIÉSEL
El motor diésel es un motor termico de combustión interna, la combustión se produce por
el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la compresión
del aire en el interior del cilindro.
 Evacue cada fin o inicio de operación de

la máquina, la válvula de descarga de
polvo (1), presionando los extremos de
la ranura (la válvula se encuentra en la
tapa del porta filtro.
 Retire la tapa (2).

 Verifique el filtro primario (3) y si se
encuentra saturado deberá limpiarlo.
 El filtro secundario (4) solo deberá ser
reemplazado si está saturado.
*Imagen referencial.

18
 Asegúrese que todas las mangueras (5),

del sistema de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Verifique que las abrazaderas (6) esten
ajustadas.
 Asegúrese que la manguera (7) del
sistema de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Verifique el estado de todas las tuberias
(8), del sistema de admisión.
 Verifique el nivel de aceite del carter con

el motor apagado y con un minimo de 5
minutos en reposo, la varilla (10) debe
marcar entre el MIN y MAX, si se
requiere de ceite llene retirando la tapa
(9).
 Previo a realizar este proceso coloque

una bandeja debajo de la valvula (11).
 Drene los contamiantes del filtro
separador girando en sentido antihorario
la válvula (11), cuando empiesa a salir
combustible limpio, gire la válvula en
sentido horario para cerrar.
 Retire las dos abrazaderas (12).

 Limpie el catalizador (13).
 Vuelva restablecer a sus condiciones
iniciales de funcionamiento.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
 Verifique el nivel de aceite (1) de la

caja de transmisión power shift con el
motor diésel encendido, en un lugar
plano y con una temperatura de 82° a Alto
93°C. En esta condición el aceite en
el visor debe estar en alto. Bajo
 Verifique el ajuste de las tuercas

conicas (2) de sujeción (par de apriete
822 - 908 N-m.
 Inspeccione la condición de la llanta
(3).
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación (1),
llene en caso de ser necesario
retirando la tapa (2).
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que realice sin
problemas.
Asegúrese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecudos. Elija la
viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.

20
COMPRESORA CTN3B
 Compruebe el nivel de aceite con el

compresor funcionando. El nivel
correcto debe ser al punto máximo.
 Si el nivel de aceite es demasiado bajo,
detenga el compresor y asegúrese de
que el receptor no tenga presión.
 Liberar el circuito de aire una vez que
el compresor se haya detenido; espere
15 minutos.
 Retire el tapón de llenado de aceite y
agregue aceite hasta el nivel correcto.
 Vuelva a poner en marcha el
compresor de aire y párelo poco
tiempo después; Luego repita las
operaciones descritas anteriormente
para alcanzar el nivel de aceite
correcto.
COMPRESORA LE 7 (OPCIONAL)
 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor y espere un momento que
se despresurice el sistema,
desenrosque el tapón de llenado de
aceite (2) y añada aceite hasta el nivel
correcto, no llene en execeso.
 Verifique el estado de suciedad del
filtro de aire retirando el seguro de la
tapa (3) del comprensor, si se
encuentra obstruido, dañado o
saturado cambie inmediatamente.

SUMINISTRO DE AGUA
El agua es usada para el barrido de los detritus y enfriar el aceite hidráulico en perforación.
Al pasar el agua por la sarta de perforación también lo enfría.
 Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del agua.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para apoyar al barrido del aceite lubricante para la lubricación de la
perforadora.
 Acople la manguera del suministro de
aire mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del aire.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre la
válvula (3) para permitir el paso de aire
al sistema de barrido.
NOTA
 Solo se debe usar la toma de aire de mina en casos de emergencia cuando el
compresor no esté apto para su funcionamiento y el tiempo de uso es hasta completar
los siguientes procesos:
o Perforación de un taladro incompleto.
o Proceso de fortificación incompleto.
 Está prohibido usar el aire de mina por más tiempo de lo recomendado, si se obvia esta
recomendación provocara daños a la máquina causando lo siguiente:
o Contaminación del sistema hidráulico.
o Desgaste de los sellos de agua.
o Desgaste del pistón de la perforadora.
 De no seguir estas recomendaciones, el fabricante no será responsable.

22
SISTEMA DE LANZADO DE CARTUCHOS DE CEMENTO

Línea de ingreso de aire para el
Línea de lanzado de cartuchos de cemento
ingreso de agua
Línea de inyección
de cartuchos
. 1. Es muy importante la limpieza de todo el sistema de lanzado.

. 2. Accione el selector de limpieza de cartucho desde el panel de control de
. perforación, esto suministra el agua por toda la línea del sistema para su limpieza.
. 3. Limpie al término de cada instalación de perno de anclaje helicoidal para evitar
. atascamiento debido al cemento.
SISTEMA DE DRENAJE DEL TANQUE DE AIRE
 Verifique el funcionamiento del
purgado del tanque de aire, este
sistema se apertura automáticamente
por la válvula solenoide (1) con un
intervalo de tiempo de operación cada
40 minutos inicia su funcionamiento y
realizara el purgado del agua por 2
segundos.
 Drene manualmente el agua
acumulada en el tanque de aire al final
de cada operación abriendo la válvula
de bola de 3/8 (2).
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras en toda la máquina que se
puedan visualizar (2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.

LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Válvula de bola para suministro
de agua al sistema de lavado
Pistola de Carrete para

lavado lavado
Es importante realizar la limpieza general, limpie todos los componentes de la máquina

con agua en especial el boom, la viga, unidad de rotación, esto para eliminar los residuos
de detritus producto de la perforación, que pueden ocasionar desgastes debido al
rozamiento y posterior falla.
• Apertura la válvula de bola para suministrar agua al sistema de lavado.
• El agua empieza a fluir cuando presione el gatillo de la pistola de lavado.
• Detenga el lavado dejando de apretar el gatillo de la pistola de lavado.
• Evite lavar los componentes eléctricos a presión.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con agua
a alta presión.

24

6
PANELES DE
CONTROL
ÍNDICE
6. PANELES DE CONTROL ............................................................................ 6

6.1. Cabina de paneles de control................................................................ 6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom, perforación,
empernado y brazo enmallador ............................................................... 7
6.3. Paneles de control de conducción ...................................................... 14
6.3.1. Funciones de navegación y teclado del display del motor diésel . 18
6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel ................. 20
6.4.1. Funciones del módulo de detección Checkfire ............................. 22
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 ............................................ 26

4

6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE CONTROL PANEL DE CONTROL

DEL BRAZO PANEL DE CONTROL DE
DE
ENMALLADOR PERFORACIÓN
EMPERNADO
PANEL DE CONTROL DE PANEL DE CONTROL DEL PANEL DE CONTROL DE

POSICIONAMIENTO ESTABILIZADOR, TECHO Y CONDUCCIÓN
DEL BOOM CABLE REEL
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de control.

6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom, perforación,

empernado y brazo enmallador
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
Antes de realizar los movimientos del boom asegúrese siempre que
no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno
de los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de control de posicionamiento del boom, perforación, empernado y

brazo enmallador
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN
Posición A: Brazo hacia abajo.
Palanca de control de brazo Posición B: Brazo hacia arriba.

1 enmallador.
Posición C: Giro lateral del brazo hacia la izquierda.
Posición D: Giro lateral del brazo hacia la derecha.
Posición A: Extensión de brazo enmallador.

Palanca de extensión de
2 brazo enmallador. Posición N: Estado neutro.
Posición B: Retorno de extensión de brazo enmallador.

Posición A: gira el soporte del ensamble de la mordaza

en sentido antihorario.
Palanca de giro del soporte
3 Posición N: Estado neutro.
de mordaza.
Posición B: gira el soporte del ensamble de la mordaza
en sentido horario.
Posición A: gira la mordaza en sentido antihorario.
4 Palanca de giro de mordaza. Posición N: Estado neutro.
Posición B: gira la mordaza en sentido horario.
Posición A: Liberar la malla

Palanca de mordaza Posición N: Estado neutro.
5
(OPCIONAL).
Posición B: Sujetar la malla con la garra.
Posición A: Giro de torreta hacia la derecha.
6 Palanca de giro de torreta. Posición N: Estado neutro.
Posición B: Giro de torreta hacia la izquierda.
Posición A: Inclinación de la torreta a 90 °.
7 Palanca de giro superior. Posición N: Estado neutro.
Posición B: Retorno de inclinación de torreta.
Posición A: Boom extendido.

boom.
Posición B: Boom replegado.
Posición A: Columna de empernado hacia adelante.

columna.
Posición B: Columna de empernado hacia atrás.
Posición A: Cerrado.
10 (OPCIONAL). Posición N: Estado neutro.
Posición B: Cerrado.
Posición A: Boom hacia abajo.
Posición B: Boom hacia arriba.

Palanca de control del
11
movimiento del boom. Posición C: Oscilación diagonal del brazo hacia la
izquierda.
Posición D: Oscilación diagonal del brazo hacia la
derecha.

8
Posición A: Apertura de suministro de agua.

Válvula de apertura de
12
barrido de agua
Posición B: Cierre de suministro de agua.
Posición A: Rotación de perforación (antihorario).

Palanca de rotación.
(PERFORACIÓN)
Posición B: Rotación inversa (horario).
Posición A: Percusión alta.

Palanca de percusión.
14 Posición B: Percusión baja o emboquillado.
(PERFORACIÓN)
Posición N: estado neutro.
Posición A: Avance hacia adelante.

Palanca de avance.
15 Posición N: estado neutro.
(PERFORACIÓN)
Posición B: Avance hacia atrás.
Posición A: suministra el agua para el sistema hydrabolt.

Válvula de apertura de
16
inflado hydrabolt. Posición B: desconecta el suministro de agua del
sistema hydrabolt.
 La perilla de control de la presión del avance de
color negro. Incrementa la presión girando en
17 Válvula de avance. sentido horario, o en sentido antihorario reduce la
presión.
 La presión de avance en baja es fijada por el técnico.
Posición A: cerrada.
Válvula de alivio del sistema
18
hydrabolt. Posición B: Alivia la presión acumulada de agua,
después del proceso de empernado hydrabolt.
Manómetro de avance.
19 (PERFORACIÓN) Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro de percusión.
20 (PERFORACIÓN) Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro de rotación.
21 (PERFORACIÓN) Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro de presión de
22 agua. Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
(0-60 bar)
Manómetro de lubricación. Indica la presión de aire para lubricación de las

23
(0- 20 bar) perforadoras (2 - 4 bar).

Botón pulsador de parada

Detiene la máquina en su totalidad, y debe ser activada
24 de emergencia.
solo en caso de emergencia.
(S14-206)
Manómetro de inflado-
Indica la presión de inflado de pernos hydrabolt
25 hydrabolt.
(250 - 280 bar).
(0-600 bar)
Manómetro de lanzado de
Indica la presión del lanzado de cartucho
26 cartucho.
(8 bar).
(0-20 bar)
Manómetro de rotación.
27 (FORTIFICACIÓN) Indica la presión de rotación.
(0-250 bar)
Manómetro de percusión.
28 (FORTIFICACIÓN) Indica la presión de la percusión.
(0-250 bar)
Manómetro de avance
29 (FORTIFICACIÓN) Indica la presión del sistema de avance.
(0-250 bar)
Posición A (Lanzado de cartucho): El vástago corto del
cilindro hidráulico pivote se retrae (lado Boom).
Nota:
• Después de haber activado las posiciones B y D.
• Después del proceso de perforación.
Posición C (empernado): El vástago largo del cilindro
hidráulico pivote se retrae (lado de la Viga).
Palanca de pivote Nota:
30
(doble vástago). • Después del proceso de lanzado de cartuchos
(posición A).
Posición B (retorno de lanzado de cartuchos): El vástago
corto del cilindro hidráulico pivote se extiende (lado
Boom).
Posición D (retorno a posición de perforación): El
vástago largo del cilindro hidráulico pivote se extiende
(lado de la viga).
Posición A: Extensión de la clavija de goma.
dowel.
Posición B: Replegado de clavija de goma.
Posición A: Extensión del tubo inyector.
tubo inyector de cartuchos.
Posición B: Replegado del tubo inyector.

10
Posición A: Carguío de pernos de anclaje a los brazos

sujetadores.
33 Palanca de giro del carrusel. Posición N: estado neutro.
Posición B: Carguío de pernos de anclaje al carrusel.
Posición A: Rotación de antihorario.
Palanca de rotación.
(FORTIFICACIÓN)
Posición B: Rotación horario.
Posición A: percusión de empernado.
Palanca de percusión.
(FORTIFICACIÓN)
Posición B: Taponado.
Posición A: Avance hacia adelante.

Palanca de avance.
(FORTIFICACIÓN)
Posición B: Avance hacia atrás.
Posición A: cerrada.
Válvula de alivio de lanzado
37
de cartucho. Posición B: alivia la presión acumulada del lanzado de
cartucho.
Permite el ingreso de cartuchos de cemento, para luego
38 Tubo lanzador de cartuchos. ser lanzado al taladro perforado, con el suministro de aire
del compresor.
Piloto/luz indicadora de Enciende el piloto/luz cuando:
39 lubricación de perforadoras. • El nivel de aceite de lubricación es bajo.
(H38-67) • Presión de lubricación menor de 3 bares.
bajo nivel o temperatura • El nivel de aceite hidráulico es bajo.
40
alta del aceite hidráulico. • Temperatura de aceite hidráulico supera los 70º C.
(H3-74) • Inmediatamente la máquina se apaga.
Enciende el piloto/luz cuando:
Piloto/luz indicadora de
• El motor eléctrico (M1 - power pack) presenta sobre
41 sobrecarga del motor (M1).
carga de corriente.
(H2-72)
• Inmediatamente la máquina se apaga.
sobrecarga de motor del • El motor eléctrico presenta una sobrecarga de
compresor (M3). corriente.
(H6-63.1) • Inmediatamente el compresor se apaga.
42
Enciende el piloto/luz cuando:
temperatura de aceite del
• temperatura del aceite supera los 110°C
compresor.
(H6-63.1). • Inmediatamente apaga el compresor.

43 ------------------------- OPCIONAL --------------------------------------------------------------------------

Posición 0: Empernado con:
• Split Set.
Selector de pernos de
• Hydrabolt.
44 anclaje
• Swellex.
(S112-121, 131)
Posición 1: Empernado con:
• Helicoidal
Posición 0: Desactiva la bomba neumática.
Posición 1: habilita las siguientes opciones:
Selector de engrase manual. • Activa la bomba de engrase neumática para el
45
(S92-136) engrase manual en la máquina.
Nota:
mantener cerrado la válvula de engrase a la columna de
empernado.
Engrase de la columna de empernado (15 segundos).
Pulsador de engrase de Nota:
46 torreta. • Activar después de cada 5 taladros (perforados y
(S99-140) sostenidos).
• No activar durante la perforación.
Pulsador de encendido y de
parada del power pack. Apagado del power pack
(S3.1-63) parada.
47
(S3.2-63) encendido.
(HS3-70) piloto/luz de Encendido del power pack.
iluminación
Pulsadores de encendido y Apagado del compresor.
parada del compresor. Nota: El tiempo de apagado del compresor es
(S4.1-269 encendido) aproximado de 40 segundos a 1 minuto esto se debe a
48 (S4.2-269 parada) que el sistema de carga del compresor debe aliviar toda
(HS4-84 iluminación del la presión de aire acumulado.
pulsador) Encendido del compresor.
Pulsador de
posicionamiento. presurización del sistema de control de (estabilizadores,
49 (SH47-148) techo, boom) habilitando los actuadores un tiempo de 30
(HS47-161) iluminación del segundos (se utiliza solo con motor diésel).
pulsador.
Pulsador de prueba de
Permite verificar el buen funcionamiento de los
50 indicadores de pilotos.
pilotos/luz de señal del panel de control y TAB1.
(S10-69)
Posición 1: Lanzado de cartucho
*Se deshabilita la presurización del power pack.
*Se deshabilita la presión de aire de lubricación.
Mayor presión de aire para el sistema de lanzado.
Posición 0: Sistema de perforación
*Se habilita la presurización del sistema hidráulico.
Selector de 3 tiempos *Sistema de lubricación de perforadora habilitado.
51
(S67-125, 131,165) Bloqueo de avance de la perforadora de empernado.
Bloqueo de avance de la columna de las vigas.
Posición 2: Sistema de empernado
*Se habilita la columna de las vigas.
*Se habilita avance de la perforadora de empernado.
*Sistema de lubricación de perforadora habilitado.
Bloqueo de la palanca de percusión (perforación).

12
Selector de inflado Posición 1: Inflado de perno hydrabolt o swellex.

hydrabolt,
52 y limpieza del sistema de Posición 0: Estado neutro.
lanzado.
Posición 2: Llenado de agua al tubo lanzador de cartuchos
(S29-131, 144, 263)
para limpieza.
Pulsador de lanzado de
• Lanzado de cartuchos de cemento y resina.
53 cartuchos.
• Limpieza del tubo lanzador.
(S25-128)
Indica el nivel de inclinación en el sentido transversal de
la máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
54  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
 Transporte de la máquina.
Indica la sobrecarga del motor eléctrico del enfriador
sobrecarga del motor M5
tropical, al momento de funcionar debe mantenerse
55 del enfriador tropical.
apagado, se enciende cuando el motor eléctrico presenta
(OPCIONAL)
una sobre carga de corriente (más de lo normal).
(H5-61.1)
Indicador / piloto de
temperatura de aceite del advertencia de temperatura alta de aceite del compresor
56
compresor. (100°C).
(H6.1-71.1)

6.3. Paneles de control de conducción
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese que no haya personas no
autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de los
controles esté en posición de funcionamiento.
Antes de encender el motor diésel el operador debe estar sentado y con
el cinturón de seguridad colocado.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
SI PRESENTA UNA AVERÍA NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL,
NI MUEVA LA MÁQUINA.
Fig. 6.6 – Panel de control de conducción

14
Componentes:

Display de control del
Controlador del motor diésel (para mayor detalle ver
1 motor diésel.
instrucciones de manejo del display).
(PV380-351)
Indicador de Indica la temperatura de aceite a la salida del convertidor de la
temperatura de la caja de transmisión LONG DROP, la temperatura normal de
2
caja de transmisión. operación debe de marcar entre 82°C - 93°C, temperatura
(P9-396) máxima 120°C.
Pulsador de
Al pulsar se presuriza el sistema de control de (estabilizadores,
posicionamiento.
techo, boom) habilitando los actuadores un tiempo de 30
3 (S46-150, SH46-160)
segundos (se utiliza solo con motor diésel).
iluminación del
pulsador
Pulsador de bocina.
4 Al presionarlo activa el sonido de la bocina.
(S35-402)
Posición a la izquierda , permite seleccionar la marcha hacia
adelante (forward), así mismo selecciona las velocidades (1ra,
2da, 3ra).
Nota: en esta posición de marcha, se encienden el faro dual
delantero de color VERDE y el faro dual posterior se enciende
de color ROJO.
Selector de marcha y Posición centro: neutro (N).
5 velocidades. Nota: Debe de encontrarse en esta posición para arrancar el
(T10-340) motor diésel.
Posición a la derecha , permite seleccionar la marcha hacia
atrás (reverse), así mismo selecciona las velocidades (1ra, 2da y
3ra).
Nota: en esta posición de marcha, se encienden el faro dual
delantero de color ROJO y el faro dual posterior se enciende de
color VERDE.
Piloto/luz indicadora Se enciende por dos segundos, cuando la llave de contacto se
de espera para ligar o encuentra en la posición 2.
6
motor diésel. Durante el funcionamiento normal, la luz deberá permanecer
(HMC1-394) apagada.
Piloto/luz indicadora
7 de parada do motor Enciende, avisando la parada de motor diésel.
diésel. (HMC2-395)
8 de aviso de códigos Enciende cuando hay fallas en el motor diésel.
activos. (HMC3-396)
de pulsador de Se enciende cuando se activa el botón pulsador de parada de
9
emergencia. emergencia.
(H17-221)

Posición 0: Des energizado (parada del motor diésel).
Posición 1: Energiza el sistema y se enciende la circulina.

Llave de contacto y Posición 2: Arranca el motor diésel.
arranque del motor Condición de encendido:
10
diésel. • Freno de paqueo aplicado con el botón pulsador de
(S31-320) parqueo en posición 1.
• Selector de marchas y velocidades debe estar en
posición neutro.
• El nivel de aceite hidráulico debe ser el adecuado.
Posición 1 (pulsado): activa el sistema de parqueo y el piloto/luz
se enciende
Nota: mantener en esta posición para arrancar el motor diésel.
Botón/luz de freno de
Posición 2 (jalando): sigue habilitado el sistema de parqueo y el
11 parqueo.
piloto/luz continúa encendido.
(S32-330, H14-379)
Nota: en esta posición la máquina continúa parqueado.
Posición 3 (jalando): desactiva el parqueo (energiza el solenoide
de parque Y41 y el piloto/luz se apaga.
Se enciende cuando la presión baja a 65 bar, esto indica que hay
Piloto/luz indicadora problemas con el sistema de frenos, reporte inmediatamente la
de baja presión de avería al técnico especializado.
12 aceite de freno de Toma sus precauciones de operación, la máquina se parqueará
servicio y parqueo. de forma brusca y pueden ocasionar lesiones al operador
(H11-381) (siempre utilice su cinturón de seguridad).
NOTA: No utilice la máquina sin haber reparado la avería.
Se enciende por dos condiciones:
• Nivel bajo de aceite hidráulico (ver visor de nivel de aceite),
de bajo nivel de aceite
13 aumente inmediatamente el tanque con aceite hidráulico
hidráulico.
hasta el nivel adecuado.
(H13-390)
• Temperatura alta de aceite hidráulico 70° C.
de baja presión de
Se enciende cuando la presión es menor de 217 PSI del sistema
14 aceite de la
de transmisión power shift.
transmisión.
(H19-384)
de alta temperatura y
Se encienda cuando la temperatura es alta (mayor a 130°C), o
15 baja presión de aceite
baja presión de aceite del motor diésel.
del motor diésel.
(H15-392)
• Se enciende cuando la llave de arranque se encuentra en
posición de contacto.
Piloto/luz indicadora • Durante el funcionamiento del motor diésel, el piloto/luz
de que el alternador deberá permanecer apagada, indicando la carga de la
16 está cargando la batería.
batería. Nota:
(H16-405) Si el piloto/luz se enciende durante el funcionamiento del
motor, indica que la batería NO recibe carga, póngase en
contacto con el personal de mantenimiento.
Pulsador de prueba de
Permite verificar el funcionamiento de los pilotos/luz del panel
17 indicadores.
de control de conducción.
(S34-388)

16
Posición 0: desconecta los faros delanteros.

Selector de faros
Posición 1: se enciende los faros delanteros inferiores.
18 delanteros.
Posición 2: se enciende los faros delanteros superiores y se
(S38-235)
mantiene encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: desconecta los faros posteriores.
Selector de faros
Posición 1: se enciende los faros posteriores inferiores.
19 posteriores.
Posición 2: se enciende los faros posteriores superiores y se
(S39-242)
mantiene encendido los faros posteriores inferiores.
Posición 1 se encienden las luces direccionales del lado
Selector de
izquierdo.
20 direccionales
Posición 0 desenergizado.
(S40-254,256)
Posición 2 se encienden las luces direccionales del lado derecho.
Posición de giro horario: gira la maquina hacia la derecha.
Volante de control de
21
dirección.
Posición de giro antihorario: gira la máquina hacia la izquierda.
Pedal del freno de

22 Al pisar se aplica los frenos de servicio en las cuatro ruedas.
servicio.
Pedal de aceleración
(para el uso en el
transporte de la Al pisar se incrementa las RPMs del motor diésel.
23
máquina).
(PA-360)
Potenciómetro.
Manómetro del freno
Indica la presión del freno de parqueo (está presión debe ser
24 de parqueo.
regulada de 30 - 35 bar).
(0-60 bar)
Manómetro de
presión de Indica la presión de la bomba de posicionamiento (está presión
25
posicionamiento. debe de estar regulada alrededor de 180 bar).
(0-250 bar)
Manómetro de
Indica la presión de aceite para los embragues de la caja
presión de carga de
26 transmisión T12000 LONG DROP, que debe de oscilar alrededor
caja de transmisión.
de 17 - 20 bar (240-280 psi).
(0-60 bar)
Conector de prueba
Adaptador de pines para verificar el estado o anomalías del
27 del motor diésel.
motor diésel.
(J1-375)
Interfaz de video
(Monitor 7”). Indica la visualización de la maquina cuando está en
28
(VD1-388.1) movimiento hacia atrás.
OPCIONAL

6.3.1. Funciones de navegación y teclado del display del motor diésel
Descripción del Power View

Mueva la llave de arranque en la posición
(II), enseguida se mostrará una pantalla de
arranque durante unos segundos.
Una pantalla de estado proporciona
información sobre el nivel de combustible,
el nivel de refrigerante en el depósito del
aspersor, horas de funcionamiento del
motor. Los niveles de refrigerante y
combustible se indican en porcentajes (%).
La pantalla de estado permanece activa
hasta que se arranca el motor diésel o se
elige otra pantalla activa con los botones
de función que está debajo de la pantalla.
Cuando se le indique presionar un símbolo
dentro de los pasos de procedimiento, se
refiere al botón debajo del símbolo que se
muestra. Cada botón de visualización es
contextual y puede tener funciones
alternas dentro de la configuración. La
siguiente tabla muestra algunas de las
funciones que cada botón puede
representar.
Llave 1 Función
Alterna entre los ajustes de la pantalla de parámetros o mueve el
cursor una posición hacia la izquierda.
Mueve el resaltado hacia arriba cuando está en ciertas selecciones del
menú.
- Disminuye el número en varias pantallas.
Llave 2 Función
FAULTS Muestra mensajes de diagnóstico (fallos) y códigos almacenados.
Mueve el resaltado hacia abajo cuando está en ciertas selecciones del

menú.
+ Aumenta el número cuando varias pantallas.
Llave 3 Función
Muestra el punto de entrada del menú principal.
Sirve como botón Escape / Volver al menú anterior.

18
Llave 4 Función (opcional)

Disminuye el punto de ajuste del acelerador.
STORED
Muestra los códigos almacenados en los mensajes de diagnóstico.
CODES
- Disminuye varias configuraciones.
Mueve el cursor una ranura a la derecha.
Llave 5 Función (opcional)

Aumenta el punto de ajuste del acelerador.
ACTIVE
Muestra las fallas activas.
FAULTS
Sirve como la tecla Intro para las selecciones de menú.
+ Aumenta varias configuraciones.
Mueve el cursor a la siguiente celda al personalizar los parámetros en

la pantalla de inicio.
Mueve el cursor un espacio a la derecha a la vez y muestra opciones /
pantallas de menú alternativas.
ACK Reconoce fallas activas.
* Para mayores detalles ver manuales de anexos del display Power View PV380-R2.

6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.7 - Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel
Componentes:

Posición A: Desenrolla el cable eléctrico.
Palanca de control de
cable reel.
Posición B: Enrollamiento del cable eléctrico.
Posición A: Techo extendido.
techo.
Posición B: Techo retraído.
Posición A: Desciende el estabilizador (contacto con el
Palanca de control de suelo).
3 estabilizador Posición N: Estado neutro.
delantero derecho.
Posición B: Retrae el estabilizador (posición de traslado).
Posición A: Desciende los estabilizadores.

4 estabilizadores Posición N: Estado neutro.
posteriores.
Posición B: Retrae los estabilizadores.

20
Posición A: Desciende el estabilizador.

5 estabilizador Posición N: Estado neutro.
delantero izquierdo.
Posición B: Retrae el estabilizador.
Posición A: Desciende el estabilizador.

extensión del
estabilizador
delantero derecho.
Posición B: Retrae el estabilizador.
Palanca de control de Posición A: Desciende el estabilizador.

extensión del
estabilizador
delantero izquierdo. Posición B: Retrae el estabilizador.
Módulo de detección
Este dispositivo detecta el fuego para activar de manera
8 de fuegos.
automática el sistema ANSUL.
(Checkfire- 388.1)
NOTA
 Para el accionamiento de los estabilizadores con el sistema diésel (voltaje DC), solo
se debe utilizar el pulsador ítem 3 (ver fig. 6.6). Durante este proceso se activa una
señal acústica de 97 dB.
 Para el accionamiento de los estabilizadores con el sistema de (voltaje AC), se
activa con las palancas de control 3, 4, 5, 6 ,7 (ver fig. 6.7) Durante este proceso se
activa una señal acústica de 97 dB.

6.4.1. Funciones del módulo de detección Checkfire
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar capacitado
y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales proporcionan
control al operador.
BOTÓN Y LED (PRESIONE

BOTÓN RETARDO PARA ACTIVAR ALARMA
REINICIAR/SILENCIAR CUANDO ESTÁ ENCENDIDO)
SELLO VISUAL
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCIÓN
PRECIONAR EL BOTÓN ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor
diésel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
El LED (presione para activar/alarma cuando está encendido) rojo y la sirena permanecen
constantes durante 10 seg. Durante el inicio (liberación) del sistema de extinción de
incendios. Posterior a la liberación: los LED detección 1, detección 2, apagar y liberar y
la sirena continúan en pulsos de 1 x10 Seg.
SI ES SEGURO EL REINGRESO AL EQUIPO, presione (retardo/reiniciar/silenciar) para
silenciar la sirena durante 2 horas.

22
EN CASO DE INCENDIO (Operación automática del sistema)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
1. El detector registra una condición de alarma en el área de peligro e inicia la notificación

de retardo en el módulo de visualización.
2. LED (presione para activar /alarma cuando está encendido) más detección 1 y /o
detección 2 más sirena.
3. Pulse 2 x 1 Seg. Hasta duración de 5 Seg. Luego pulse de 4x 1 Seg. Con apagar al
comienzo de los 5 Seg. Finales. (retardo/reiniciar/silenciar) (gris)
*Revisar información sobre el reinicio de RD 1
4. Luego el LED (apagar) se mantiene constante por 1Seg. Indicando TD1 transfiriendo
a TD 2 (el reinicio ya está disponible).
5. Pulse 4 x 1 Seg. Con LED (apagar) durante TD2.
6. 10 Seg. Constantes con LED (apagar)durante inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios (si se incluye el interruptor de presión activa la operación
auxiliar).
7. Tan pronto se inicie el retardo: detiene el equipo de forma segura, activa el freno,
apaga el motor.
8. Posterior a la liberación: los LED y la sirena emiten pulsos de 1 x10 Seg.
Botón retardo reiniciar/silenciar(gris)
1. REINICIAR RETARDO: Presione y suelte para cada reinicio de TD1 durante la
condición de alarma
a) Debe iniciarse antes del último segundo de TD1 (NO RESPONDE DESPUÉS
DE TD1 hasta la liberación posterior).
b) Nota: el presionar y mantener no extiende el periodo de retardo
2. SILENCIAR SIRENA (posterior a descarga o notificación de falla)
Durante dos horas: presione y libere para silenciar la sirena; la indicación de falla del
LED continuara hasta que se elimine la falla cualquier nueva falla o evento de
detención reactivara la sirena.

INDICADORES DEL PANEL FRONTAL
LED POWER (ENCENDIDO)

VERDE, AMBAR O APAGADO
1. LED power (encendido)

a) Verde constante indica una alimentación externa normal.
b) Verde con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una alimentación interna normal.
c) Ámbar con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una falla de la alimentación externa; el
sistema está funcionando con alimentación interna.
d) Ámbar con pulsos de 1 x 10 Seg. Con sirena indica una falla de la alimentación
interna o externa.
e) Apagado indica que no existe alimentación en el sistema.
2. Todos los otros LED
a) Apagado indica un estado normal.

b) Pulsos ámbar o rojo con sirena consulte con el departamento de ingeniería de
RESEMIN.
c) Indicaciones de LED ámbar o rojo
Ámbar: LIBERACIÓN falla de circuito, pulsos de 1 x 10 Seg.
Rojo: DETECCIÓN condición de alarma de circuito pulsos de 1 x 10 Seg.

Ámbar: DETECCIÓN falla de circuito, pulsos de Ámbar 1 x 10 Seg.
Rojo: interruptor de presión de DESCARGA de sistema activado,

constante durante liberación activada restante.
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada.
Ámbar: modo AISLAR, pulsos de 2 x 30 Seg.
Rojo: estado APAGADO, pulsos de 4 x1 Seg. Durante condición de

alarma. Constante durante liberación activada
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada

24
3. LED rojo PRESIÓN para activar/ alarma cuando está encendido

(la sirena iguala la velocidad de pulsos).
a) Pulsos de 1 x 1 Seg. Indican una condición previa a la alarma, alarma solo en modo de
programación o aislar.
b) Pulsos de 2 x 1 Seg. Indican una condición de alarma y TD 1 (retardo n° 1) comienza su
cuenta regresiva (el ultimo pulso de 5 Seg. Aumenta a 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta
regresiva).
c) Pulsos 4 x 1 Seg. Indican los ultimos 5 Seg. De TD1 Y TD2 (retardo n° 2) continuan con
pulsos de 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta regresiva.
d) Constante durante 10 Seg. Indica liberación áctivada.
4. Botón RETARDO/reinico/silenciar
a) Los iconos sobre el botón representan opciones para el control del sistema.
durante el retardo, presione el botón para reiniciar el retardo.
Cuando la sirena emite pulsos, presione el botón para silenciar.
Presione y mantenga durante 3 Seg. Para reiniciar el sistema.
PRECAUCIÓN
CUALQUIER INDICACIÓN DE FALLA PUEDE PRODUCIR EL MAL
FUNCIONAMIENTO DE LA DETECCION DE INCENDIOS O EL SISTEMA DE
ACTIVACION; CONTACTE CON EL AREA DE INGENIERIA DE RESEMIN.

6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica de la máquina.

Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones graves.

No mueva nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocada en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador de parada de emergencia para detener los

componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del cable reel. Tensión

peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

26
Fig. 6.9 - Tablero eléctrico TAB1

Componentes:

Horómetro de percusión. Indica las horas de funcionamiento de percusión de la
1
(P3-107) perforadora (viga de perforación).
Horómetro de bomba
Indica las horas de funcionamiento de la bomba
2 Hidráulica.
hidráulica.
(P4-105)
Horómetro de empernado. Indica las horas de funcionamiento de percusión de la
3 (P10-121) perforadora (viga de empernado).
Horómetro del Compresor.

4 Indica las horas de funcionamiento del compresor.
(P13-277)
Se enciende la luz de color verde cuando se activa el
5 energizado del TAB1.
interruptor principal (mando rotativo) en posición On.
(H10.1-87)
Se enciende si al momento de conectar el tablero eléctrico
6 fase Invertida.
la secuencia de fase no es la correcta.
(H4-76)
Piloto/luz indicadora de Se enciende cuando la tensión está por debajo de lo
sub-tensión y sobre regulado (tensión nominal).
7
tensión. Se enciende cuando la tensión está por encima de lo
(H51-78) regulado (tensión nominal).
Botón pulsador de parada
Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser
8 de emergencia.
activado solo en caso de emergencia.
(S13-206)
Indicador de voltaje.
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro.
(P15.1-7)
9
Indicador de amperaje. Mide el amperaje que consume toda la máquina, este
(P15.2-7) Amperímetro valor no debe superar los 95 amperios a plena carga.
Sirve para energizar o desenergizar el tablero eléctrico
(Mando rotativo)
TAB 1.
10 Interruptor principal.
NOTA: También permite encender los reflectores de la
(Q0-1)
máquina.

REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14 o S15),
el power pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo) (Q0) del
TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Para liberar el botón pulsador de parada de emergencia activada, gira en sentido horario
hasta que se libere.
Reinicie (reset) el interruptor principal (mando

rotativo) Q0 (10) (Ver Fig. 6.9), girando en
primer lugar en sentido anti horario hasta la
posición 0 (OFF).
Luego gire en sentido horario el interruptor

principal (mando rotativo) Q0 (10) (Ver Fig. 6.9)
hasta la posición On para energizar el tablero
TAB1.
Posiciones del interruptor principal (mando

rotativo) Q0 del TAB 1:
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se puede abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se puede abrir la puerta del
tablero TAB 1.
El piloto/luz (8) debe estar encendido (esto

indica que el TAB1 está energizado).
Compruebe que funcionen los pilotos/luz (1, 2,
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10) activando el pulsador
(12) probador de pilotos.

28

7
INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO
ÍNDICE
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO .................................................... 6

7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento ....................... 6
7.2. Arranque del motor diésel ..................................................................... 7
7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento.................................... 12
7.4. Prueba del freno de servicio ................................................................ 14
7.5. Movimiento de la máquina .................................................................. 16
7.6. Estacionamiento de la máquina .......................................................... 18
©RESEMIN Copyright Reserved

4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
Asegúrese que el techo de protección esté a la altura adecuada para los
túneles o galerías.
Cuando accione los estabilizadores, preste atención a que ninguna
persona se encuentre cerca de ellos.
NO USE LA OSCILACIÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO,

RIESGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONALES O
LA MUERTE.
Posición de movimiento
• El boom debe estar totalmente replegado.

• El boom y la viga deben estar con el eje de la máquina.

6
Posicionamiento de estacionamiento
• Descienda el boom tanto como sea posible.

• La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad antes
de encender el motor diésel.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL NI MUEVA LA MÁQUINA, SI
PRESENTA UNA AVERÍA.

INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Verifique el nivel de aceite del carter

con el motor apagado y con un
minimo de 10 minutos en reposo,
 Retire la varilla (1).
 Verifique el nivel del aceite en la
marca, esta debe estar entre el L y H.
 Si el aceite esta por debajo del nivel
L, llene retirando la tapa (2).
NOTA: No llene el cárter por encima de

la marca "H".
 Previo a realizar este proceso

coloque una bandeja debajo de la
valvula (8).
 Drenar los contaminantes del filtro
separador, girando la válvula (8) en
sentido horario hasta ver salir
combustible limpio.
 Gire la válvula en sentido antihorario
para cerrar.
 Gire antihorario la bomba manual (9)
y pulse tantas veces sea necesario
hasta que la linea quede presurizado.
NOTA: NO afloje las tuberías de

combustible de alta presión para purgar
el aire del sistema de combustible. Este
 procedimiento no es necesario.

8
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima
del nivel minimo del visor (1), si es
necesario llene el tanque hasta el
nivel maximo utilizando la bomba
manual de llenado (2).
 Verifique el nivel de grasa en la

bomba de engrase automático (1).
 Der necesario, llene el depósito de la
bomba de engrase automático por el
punto de llenado (2).

INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
INTERRUPTOR
MAESTRO
ON
 Gire el interruptor principal en posición ON.

 El operador debe estar sentado y con el cinturón de seguridad colocado.
 Verifique que el pulsador/luz de freno de parqueo/estacionamiento (11) esté
presionado (freno de parqueo activado).
 Verifique que el Selector de marcha y velocidades (5) esté en posición neutro.
 Gire la llave de encendido (10) a la posición (I), en esta posición se energizan los
siguientes componentes durante unos segundos:
• Piloto/luz indicadora de espera para arrancar el motor diésel (6).
• Piloto/luz indicadora de parada do motor diésel (7).
• Piloto/luz indicadora de aviso de códigos activos (8).
 Verifique el nivel de combustible en el display de control del motor diésel (1).
 Compruebe que se mantengan encendidos los pilotos/luces:
• Piloto / luz de freno de parqueo (11).
• Piloto/luz indicadora de carga de batería (16)
• Piloto/luz indicadora de baja presión de aceite de la transmisión (14).
• Piloto/luz indicadora de alta temperatura y baja presión de aceite del motor diésel
(15).
• Piloto/luz indicadora de baja presión de aceite de freno de servicio y parqueo (12).

10
ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Active el pulsador (4) de la bocina para informar de su intención de arrancar el motor

diésel.
 Gire la llave de contacto (10) en posición (II), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Solo un piloto/luz debe permanecer encendido:
• Piloto/luz del freno de parqueo (12), mientras los frenos no sean liberados.
No haga funcionar el motor de arranque más de 10 segundos, espere

a que el motor de arranque se enfríe antes de intentarlo de nuevo.
PRECAUCIÓN
Haga funcionar el motor en ralentí de 3 a 5 minutos, antes de operarlo
con carga.
Después de arrancar un motor frio, incremente lentamente la velocidad
del motor (rpm) para proporcionar lubricación adecuada a los cojinetes,
PRECAUCIÓN y para permitir que la presión de aceite se estabilice.
No opere el motor en ralentí bajo periodos excesivamente

prolongados, más de 10 minutos, pueden causar un mal desempeño
del motor.

7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/ESTACIONAMIENTO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe ser en un plano horizontal y en un plano inclinado.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la maquina con los selectores (18 y 19).
 Presione el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (11), verifique que el
piloto esté encendida.
 Verifique el manómetro de presión de parqueo (25), el valor debe ser 0 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición izquierda y en
segunda velocidad.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor diesel pisando el pedal de
aceleración (23).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición derecha y en
segunda velocidad.
aceleración (23).

12
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
PELIGRO verificación.
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayo que se efectue (basado según norma ISO 3450).
• Durante la prueba la volante de control de dirección (21) no debe ser manipulado.
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha y como máximo 5
segundos.

7.4. Prueba del freno de servicio
PRUEBA DEL FRENO DE SERVICIO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 Libere el freno de parqueo jalando el botón de parqueo (11), verifique que el piloto/luz
se apague.
 Pise la carrera total del pedal del freno de servicio (22).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición izquierda y
en segunda velocidad.
aceleración (23).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición derecha y en
segunda velocidad.
aceleración (23).

14
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
PELIGRO verificación.
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayoque se efectue (basado según norma ISO 3450).
• Durante la prueba la volante de control de dirección (21) no debe ser manipulado
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.

7.5. Movimiento de la máquina

MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
Durante la el movimiento de la maquina, el operador debe estar sentado y

 Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

 Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
 Asegúrese que el boom se encuentre en su posición de transporte.
 Libere el freno de parqueo jalando el botón de parqueo (11), verifique que el piloto/luz
se apague.
 Verifique la presión en el manómetro de presión de parqueo (25), el valor debe ser
30 bar.
 Seleccione la marcha y la velocidad con el selector (5):
• Gire el selector a la izquierda para marcha hacia adelante.
• Gire el selector a la derecha para marcha hacia atrás.
 Presione el pedal del acelerador (23) para incrementar proporcionalmente las RPM
del motor diésel.
 Mueva la volante de dirección (21), gire en sentido horario para girar a la derecha,
gire la volante en sentido contrario del reloj para girar a la izquierda. Este
movimiento debe realizarlo lentamente.
 Cuando accione la marcha hacia atrás

automáticamente se enciende una alarma de retroceso de
112dB.

16
CONSIDERACIONES PARA UTILIZAR VELOCIDAD BAJA

1. Disminuya la velocidad dejando de presionar el pedal de aceleración y seleccione una
velocidad menor en zonas de inclinación y áreas de trabajo con personas.
2. Conduzca a bajas rpm para girar la máquina en esquinas o curvas, siempre active su
bocina para poner en alerta a ls personas en areas de visión limitada.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
NOTA
 En pendientes positivas seleccione la velocidad en 1ra.
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.
POSICIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO
Posición del cable

en su guía
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer
dentro de su guía para evitar daños.

7.6. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR
MAESTRO
OFF
 Disminuya la velocidad de la máquina dejando de presionar el pedal de aceleración

(23).
 Pise gradualmente el pedal de freno de servicio (22) hasta su carrera final.
 Presione el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (11), verifique que el
piloto/luz esté encendida.
 Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de las
ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
 Reduzca la velocidad del motor (rpm) a baja en vacío. Deje que el motor funcione a
velocidad en vacío durante 10 minutos para que se enfrié.
 Apague las luces de la máquina con los selectores (18 y 19).
 Apague el motor diésel girando la llave de contacto (10) en posición (STOP).
 Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.
El motor diésel debe mantenerse encendido como mínimo 10 minutos

sin carga, esto para mantener la temperatura homogénea en las partes
internas del motor diésel y disminuir las altas RPM del turbo.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
 Si se para el motor inmediatamente después de haber estado trabajando bajo carga,
puede resultar en el recalentamiento y el desgaste excesivo de los componentes del
motor.
 Evite acelerar el motor diésel justo antes de apagarlo.
 Si se evita apagar el motor cuando está caliente, se prolongará al máximo la vida útil
del eje del turbocompresor y de los cojinetes.

18

8
POSICIONAMIENTO,
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
ÍNDICE
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN....................... 6

Estacionamiento de la máquina en interior de la mina .......................... 7
Conexión a la red del agua en interior de la mina ................................. 9
Conexión a la red del aire en interior de la mina ................................... 9
Conexión a la energía eléctrica ........................................................... 10
Posicionamiento del boom .................................................................. 13
8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y la torreta T99 ......... 13
8.5.2. Movimientos de posicionamiento del brazo enmallador ............... 16
Consideraciones para la perforación ................................................... 18
8.6.1. Percusión ...................................................................................... 18
8.6.2. Avance.......................................................................................... 18
8.6.3. Rotación ....................................................................................... 19
8.6.4. Barrido .......................................................................................... 19
Antes de la perforación ....................................................................... 20
Ejes de la torreta T99 .......................................................................... 21
Actuadores hidráulicos para la posición del boom y la torreta ............ 22
Precauciones de seguridad de operación ........................................ 23
Instalación de la barra de perforación (viga de perforación) ............ 24
Aplicación del carrusel para pernos de anclaje ................................ 25
Carguío de pernos de anclaje al carrusel......................................... 27
Recojo y posicionamiento de la malla en el área de fortificación ..... 30
Proceso del sistema de perforación ................................................. 31
8.15.1. Emboquillado............................................................................. 31
8.15.2. Perforación ................................................................................ 32
8.15.3. Presión de perforación .............................................................. 33
Proceso del sistema de fortificación ................................................. 34
8.16.1. Fortificación con perno de anclaje HELICOIDAL....................... 35
8.16.2. Fortificación con perno de anclaje SPLIT SET. ......................... 38
8.16.3. Fortificación con perno de anclaje HYDRABOLT o SWELLEX. 39
8.16.4. Presiones de empernado .......................................................... 41

4
Después del proceso de perforación. .............................................. 42

8.17.1. Inspección y lavado de la máquina. .......................................... 42
Retiro de la máquina. ....................................................................... 43

5
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
ATENCIÓN
Asegúrese que no haya personas no autorizadas en las áreas de peligro

durante la perforación y mantenimiento.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la máquina

antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de evitar posibles
accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en buenas
condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones

de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina: botón
pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia, alarma de
retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los estabilizadores se encuentren

en contacto con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de peligro.

Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de peligro.

6
Estacionamiento de la máquina en interior de la mina
• Para el proceso de
desenrollamiento, el cable deberá
estar sujetada a un punto de anclaje
fijo (CANCAMO) mediante la malla
de anclaje. Esto evitará que el cable
sea arrastrado durante el traslado
de la máquina al lugar de trabajo
1. Ubique la máquina cerca al tablero eléctrico de alimentación de la mina.

2. Accionar la palanca de control de cable reel (1) en la posición (A) y desenrollar el
cable eléctrico con el motor diésel en mínimas revoluciones (desenrollar solo lo
necesario para anclar).
3. Sujetar la malla de anclaje del cable eléctrico de la máquina al punto de anclaje
(cáncamo), ubicado cerca al tablero eléctrico de alimentación de la mina.
NOTA
 El cable eléctrico no debe estar conectado al tablero eléctrico de alimentación de
la mina durante el desenrollamiento con la máquina en movimiento.
 El punto de anclaje debe ser firme, seguro y adecuado para evitar accidentes.
4. Desplace la máquina al frente.

5. Durante el desplazamiento de la máquina, ubicar el cable eléctrico hacia la pared
o hastial lado izquierdo.
6. Colocar el cable eléctrico en los puntos de apoyo del área de trabajo por seguridad,
a una altura adecuada según los estándares de la mina.
7. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos de apoyo del área
de trabajo por seguridad.
8. Estacione la máquina paralela al área de perforación a una distancia de las
paredes laterales.
9. Accione los cilindros hidráulicos de los estabilizadores para conseguir la
estabilidad óptima, no eleve excesivamente la máquina.
10. Cuando este ubicado la máquina en su lugar de trabajo, conecte el cable eléctrico
de la máquina al tablero eléctrico de alimentación de la mina.
11. Apertura el suministro de agua de la red de alimentación hacia la máquina.
NOTA
 Evitar que el cable eléctrico de la máquina este ubicado en el piso.
 Evitar el contacto del cable eléctrico con agua.

7
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona

se encuentre cerca.
PELIGRO
Fig. 8.1 - Estacionamiento de la máquina

8
Conexión a la red del agua en interior de la mina
CONEXIÓN A LA RED DEL AGUA EN INTERIOR DE LA MINA
1. Asegúrese que la toma de agua se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de agua mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del agua.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro de ced
(strainer) de la válvula.
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de agu
sistema de barrido.
6. La presión de entrada del agua está reducida por la válvula reductora (4), la presió
regulada a 4 bar.
Conexión a la red del aire en interior de la mina
CONEXIÓN A LA RED DEL AIRE EN INTERIOR DE LA MINA
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de aire mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del aire.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro cedazo
(strainer).
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de aire al
sistema de barrido.

9
Conexión a la energía eléctrica
PELIGRO
Riesgo de descarga eléctrica, mantenga las a distancia.
Riesgo de alta tensión eléctrica, puede provocar daños graves o

la muerte, desconectar el cable principal antes de cada servicio.
CONEXIÓN DE LOS CONECTORES AL TABLERO DE MINA
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen lado izquierdo).
• Siempre asegúrese que los terminales
de cable reel ingrese correctamente a
los terminales del tablero eléctrico.
NOTA
Considerar la línea TEST solo para minas que cuenten con el sistema de protección de
la QUINTA LINEA.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO

10
CONEXIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
1. Compruebe el estado de los pilotos/luz accionando el pulsador de prueba (8).

2. Gire el interruptor principal (12) (mando rotativo) a la posición ON, en ese instante
se enciende el piloto/luz (9) (esto indica que el TAB1 se encuentra con energía
eléctrica).
3. Verifique que el piloto/luz (10) no debe estar encendido; si el piloto/luz se enciende,
desconecta la energía eléctrica e invierte la fase.
4. Encienda el power pack con el pulsador de color verde (6).
Posición 1:
 Indica que esta energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la
puerta del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición, puede abrir la puerta
del tablero TAB 1.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO

11
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se acciona ante una emergencia el

botón pulsador de parada de emergencia,
el power pack se apaga inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal
(mando rotativo) se dispare y quede en la
posición Trip como se muestra en la figura.
Forma de reinicio:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gira en sentido horario

el botón pulsador hasta que se libere).
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (12) del tablero eléctrico
TAB1, girando en sentido antihorario hasta la posición RESET en ese instante el
interruptor se ubica en la posición (O 0FF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (12) hasta la
posición (I 0N) para energizar el tablero TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz indicadores de averías, activando el pulsador
de prueba de indicadores.
Para accionar el interruptor principal primeramente debe estar

conectado el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal está

compuesto de un dispositivo de bloqueo de
tres agujeros, gire la perilla (1) y coloque un
candado con una tarjeta de identificación
(ver figura lado derecho), siempre utilice
este dispositivo para prevenir daños a la
persona.

12
Posicionamiento del boom
Una vez que la máquina está estacionado y nivelado con los estabilizadores
(delanteros y posteriores), se procede a posicionar el boom y la torreta en sentido del
taladro a perforar, esto se logra mediante la manipulación desde el panel de
posicionamiento del boom y la torreta.
Fig. 8.2 – Posicionamiento del boom
8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y la torreta T99
Fig. 8.3 - Panel de control de posicionamiento del boom, perforación, empernado y

brazo enmallador

13
- Palanca de control de posicionamiento del boom (11).

- Palanca de control de extensión de columna de empernado (9).
- Palanca de control de extensión del boom (8).
- Palanca de control de giro superior (7).
- Palanca de control de la unidad de rotación (6).
Movimientos de posicionamiento del boom
Para realizar los movimientos de

posicionamiento del boom active la palanca
de control (11) (Ver Fig. 8.3):
• Posición A: desciende el boom.

• Posición B: levanta el boom.
• Posición C: movimiento lateral
izquierdo.
• Posición D: movimiento lateral derecho.
Movimientos de extensión y retracción de columna de empernado
Para realizar los movimientos de extensión

y retracción de la torreta T99 active la
palanca de control (9) (Ver Fig. 8.3):
• Posición A: extiende la columna de

empernado
• Posición B: retrae la columna de
empernado.

14
Movimientos de extensión y retracción del boom
Para realizar los movimientos de extensión

y retracción del boom, active la palanca de
control (8) (Ver Fig. 8.3):
• Posición A: extiende el boom.

• Posición B: retrae el boom.
Movimientos de giro superior de la torreta T99
Para realizar los movimientos de giro

superior de la torreta, active la palanca de
• Posición A: inclinación de la torreta a

90°.
• Posición B: retorno de inclinación de
torreta.
Movimientos de giro de la torreta T99 (unidad de giro)
Para realizar los movimientos de giro de la

torreta, active la palanca de control (6) (Ver
Fig. 8.3):
• Posición A: giro de torreta hacia la

360° derecha
• Posición B: giro de torreta hacia
izquierda.

15
8.5.2. Movimientos de posicionamiento del brazo enmallador
- Palanca de control de giro lateral y levante del brazo enmallador (1).

- Palanca de control de extensión del brazo enmallador (2).
- Palanca de control de giro del soporte del Dowel con la unidad de rotación 360° (3).
- Palanca de control de giro del Dowel con la unidad de rotación 180° (4).
- Palanca de control de la mordaza (5) (OPCIONAL).
Movimientos de giro lateral y levante del brazo enmallador

Para realizar los movimientos de giro lateral
y levante del brazo enmallador, active la
 Posición A: Brazo hacia abajo.

 Posición B: Brazo hacia arriba.
 Posición C: giro lateral del brazo hacia la
izquierda.
 Posición D: giro lateral del brazo hacia la
derecha.
Movimientos de extensión y retracción del brazo enmallador
Para realizar los movimientos de extensión y

retracción del brazo enmallador, active la
• Posición A: Extensión del brazo

enmallador.
• Posición B: Retorno de extensión de
brazo enmallador.

16
Giro del soporte del ensamble del dowel con la unidad rotación (360°)
Para realizar los movimientos de giro del
soporte de ensamble del dowel con la
unidad rotación 360°, active la palanca de
• Posición A: gira el soporte de ensamble

del dowel en sentido antihorario.
• Posición B: gira el soporte de ensamble
del dowel mordaza en sentido horario.
Movimientos de giro del dowel con la unidad rotación 180°
Para realizar los movimientos de giro del con

la unidad rotación 180°, active la palanca de
• Posición A: gira el dowel en sentido

antihorario.
• Posición B: gira el dowel en sentido
horario.
Movimientos de accionamiento de la mordaza (OPCIONAL)

Para realizar los movimientos de
accionamiento de la mordaza, active la
• Posición A: extiende los vástagos de los

cilindros hidráulicos (retrae la garra).
• Posición B: retrae los vástagos de los
cilindros hidráulicos (sujeta la malla).

17
Consideraciones para la perforación
Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:
• Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.

• Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
• Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para el
siguiente impacto.
• Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.6.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia de

impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión de
percusión.
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de

energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la

roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio entre la
tasa de penetración y durabilidad de la máquina.
8.6.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y una
presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
• Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
• Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).

18
• Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está calentando,

poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
• Una penetración constante.
Escuche si se produce:
• Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).
• Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento de
la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían unas
presiones de rotación superiores a las normales.
• Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto es
así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en vacío (en
lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en el
adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de avance.
8.6.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra

de perforación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.6.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la roca
se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio existente
entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (Mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.

19
Antes de la perforación
Los trabajos previos que realizar antes de la perforación son los siguientes:
1. Ubicación de la máquina.
(Ver 7. Instrucciones para el movimiento).
2. Conexión a la red de agua.
(Ver 8.2. Conexión a la red de agua).
3. Conexión de energía eléctrica.
(Ver 8.4. Conexión a la energía eléctrica TAB1).
4. Posicionamiento del boom
(Ver 8.5. Posicionamiento del boom).
Cada vez que se vuelve a estacionar la máquina, es importante que se encuentre

posicionado de forma correcta.
1. Posicione la máquina en la parte central y perpendicular del área de perforación,

el boom deberá estar posicionado de manera que sobrepase la roca más
saliente.
2. Utilice los estabilizadores con el sistema diésel, comience con los estabilizadores
delanteros, luego los posteriores hasta que se encuentre nivelado en la
superficie.
3. Posicione la torreta en dirección del taladro a perforar.
Una vez realizada estas operaciones previas la máquina está preparada para el inicio
de la perforación y sostenimiento.
La operación de la máquina está diseñada para que la perforación lo realice el
operador (técnico en perforación) y el ayudante del operador será su soporte en la
mina.
Funciones del operador
El operador especializado es la persona calificada para ejecutar los trabajos de control

de rutina, traslado y operación de la máquina en la perforación y empernado.

20
Ejes de la torreta T99
1. Eje de perforación.
2. Eje inyector de cartucho de
cemento.
3. Eje de empernado.
4. Eje del carrusel.
Fig. 8.4 - Ejes de la torreta T99
La máquina está compuesta por 4 ejes de trabajo, estos son:
1. Eje de perforación, compuesto por la viga y perforadora de perforación, cuya

función es la de perforar los taladros para luego colocar su perno de
sostenimiento respectivo.
2. Eje de inyección de cartuchos de cemento, compuesto por un cilindro
hidráulico, cuya función es la de direccionar el tubo inyector de cartuchos, para
el inyectado de cartuchos de cemento al interior del taladro perforado.
3. Eje de empernado, compuesto por la viga y perforadora de empernado, cuya
función es la de insertar los distintos pernos de sostenimiento mencionados
anteriormente.
4. Eje del carrusel, compuesto de dos estrellas que se encargan de sostener los
pernos de anclaje, cuya función es de entregar el perno de anclaje para la
fortificación.
Los tres ejes mencionados de perforación, lanzado de cartucho y empernado, son
posicionados en la dirección del taladro a través del cilindro hidráulico pivot de doble
vástago que al extenderse o retraerse hace girar a los ejes con respecto al eje de giro
de la columna de las vigas cambiando la posición de acuerdo con la función que se
va a realizar.

21
Actuadores hidráulicos para la posición del boom y la torreta
Fig. 8.5 - Actuadores hidráulicos.
Descripción de actuadores:
1. Cilindro hidráulicos gemelos inferiores del boom.

2. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
3. Unidad de rotación del boom.
4. Motor hidráulico de avance de la perforadora de empernado.
5. Cilindro hidráulico de extensión de la columna de las vigas.
6. Perforadora Montabert (empernado).
7. Válvula de la manipulación del carrusel (cetop 3).
8. Unidad de rotación del carrusel.
9. Cilindro hidráulico de giro superior.
10. Cilindro hidráulico de tubo inyector de cemento.
11. Cilindro hidráulico de extensión de la clavija de goma.
12. Cilindro hidráulico del pivot doble vástago.
13. Perforadora Montabert (perforación).
14. Motor hidráulico de avance de la perforadora de perforación.

22
Precauciones de seguridad de operación
Palanca de control del cilindro hidráulico de pivote (24)
1. Antes de iniciar el proceso de fortificación se debe tener en consideración el uso

adecuado del selector de 3 tiempos (53) en cada una de las posiciones:
Posición 1: lanzado de cartuchos.
Posición 0: Perforación.
Posición 2: Empernado.
2. Para asegurar el funcionamiento correcto del pivote, inicialmente se debe retraer
completamente la columna de empernado, luego la perforadora de empernado
también debe estar retraída completamente.
3. Para que el sistema de secuencia del pivote sea eficaz, inicialmente se debe activar
la palanca (30) de posición de B a D (Punto de inicio del Pivote).
4. El operador debe mantener la secuencia de la palanca de control del pivote de la
siguiente manera:
A: posición para lanzado de cartuchos.
C: posición para instalar el perno de anclaje.
B: posición de 1er retorno (Retorno de lanzado de cartuchos).
D: posición de 2do retorno (Retorno a Posición de perforación).
NOTA
• Se debe activar la palanca de control del cilindro hidráulico de pivote en el orden que
se indica en cada posición.
• Evite accionar la palanca de avance de la perforadora de empernado cuando se
encuentra en posición de perforación o lanzado, este movimiento ocasiona golpes y/o
daños a la tambora del carrusel.
• Si se anula el sistema de seguridad del pivote tendrá riesgos de dañar el carrusel con
el accionamiento de posicionamiento del pivote.
• En el proceso de carga de pernos de anclaje a la viga, se debe realizar cuando la
columna de empernado se encuentra en posición (C) de empernado (esto evitara
golpes al carrusel).
• No debe cargar el perno de anclaje a la perforadora de empernado antes de realizar
el taladro y/o agujero (equipos con carrusel).

23
Instalación de la barra de perforación (viga de perforación)
1. Coloque la barra de perforación bajo una zona segura.

2. Posicionar la viga horizontal a una altura considerable.
3. Coloque la broca de perforación R-32 en la barra de perforación.
4. Coloque la barra con su respectiva broca en el adaptador de culata (shank
adapter) de la perforadora HC 50 E de Perforación. El operador o ayudante debe
de usar sus guantes de seguridad al momento de colocar la barra.
PROCEDIMIENTO PARA APLICACIÓN BARRAS DE PERFORACIÓN

Cuando se tiene barras de diferentes longitudes, se debe considerar los siguientes
topes:
• Barras de 7 pies usar el tope N/P: 0105 03090.
• Barras de 8 pies usar el tope N/P: 0381 17715.
1. Encienda el power pack y lleve la

perforadora de perforación (HC 50)
hacia la parte frontal.
2. Apague el power pack.

3. Instalar el tope en la base posterior de
la viga y ajuste los dos pernos M12 x
30.
NOTA: evite encender o realizar algún

movimiento durante en ensamble del tope.
4. Encienda el power pack.

5. Retorne completamente la perforadora
(1).
6. Verificar que la columna de empernado
esta retraída (2).
7. Instale la barra y broca en la viga de

perforación.
8. Verifique que la broca este a la altura
del centralizador delantero y por detrás
de la goma dowel.

24
PROCEDIMIENTO PARA APLICACIÓN CON PERNOS DE MENOR LONGITUD

La torreta está diseñada para instalación de pernos de acuerdo con la longitud que fue
diseñada, sin embargo, utilizando la misma barra de perforación, SE PUEDE realizar
instalación de pernos de menor longitud, solo se debe tener en consideración MARCAR
la barra en la línea azul, considerando la longitud (X) para el perno que se requiera
instalar, por ejemplo:
Para pernos de 7’, considerar la marca en la barra con longitud (menos de 1’).
NOTA
• Considerar las medidas y condiciones del área a realizar el trabajo de fortificación
para evitar daños al brazo y torreta.
• Evitar el uso de barras de perforación de menor longitud.
• El operador debe realizar la perforación hasta el punto marcado.
Aplicación del carrusel para pernos de anclaje
El carrusel de pernos brinda al operador una mayor eficiencia para realizar trabajos
de sostenimiento. Así mismo, en las operaciones de sostenimiento, la máquina puede
utilizar los siguientes accesorios de sostenimiento:
APLICACIÓN DE LAS ESTRELLAS

Para realizar el cambio de la estrella inferior y superior realice los siguientes
procedimientos:
9. Desajuste las tuercas (1), luego retire
las arandelas (2) y los pernos (3)
(M12x50), en total son cinco de cada
uno.
10. Deslice la estrella inferior hacia la
derecha del alojamiento que está
pintado de rojo como muestra la
imagen.
11. Para finalizar deslice la estrella
hacia la parte inferior y cambie la
estrella.

25
* Estrella inferior para split set.

* Estrella inferior para perno helicoidal.
12. Desajuste las tuercas (1), luego
retire las arandelas (2) y los pernos (3)
(M12x50), en total son cinco de cada
uno.
13. Deslice la estrella superior hacia la
izquierda del alojamiento que está
pintado de rojo como muestra la
imagen.
14. Para finalizar deslice la estrella
hacia la parte inferior y cambie la
estrella.
* Estrella superior para split set.

* Estrella superior para perno helicoidal.
APLICACIÓN DEL BRAZO GUIADOR DE PERNOS
Para realizar el cambio de las mordazas
realice el siguiente procedimiento:
1. Desajuste los tres pernos socket M12 X
25 (2).
2. Deslice la tapa (4) juntamente con las
mordazas (1).
3. Retire lentamente las dos mordazas de
su alojamiento, tener cuidado con el
resorte (3).
* Mordazas para split set.
* Mordazas para perno helicoidal.

26
Carguío de pernos de anclaje al carrusel.
Carguío de pernos de anclaje
ZONA SOSTENIDA
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
1. Estacione la máquina bajo una zona segura para realizar la instalación de los pernos.
2. Active el selector (53) en posición 2 para activar el sistema de empernado, mueva la

palanca de control (30) de cilindro pívot para alejar la columna en el punto más alejado
del carrusel.

27
ZONA SOSTENIDA
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
3. Posicione el boom (1) y la torreta (2) como se muestra en la imagen.
ZONA SOSTENIDA
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
4. Activar el selector de control de bloqueo de presurización (3) en la posición 1.

NOTA
• Este proceso lo debe realizar el ayudante del operador.
• Finalizado el proceso, cambie de posición el selector (3) en la posición 1.

28
ZONA SOSTENIDA
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
5. Coloque los pernos uno a uno activando la palanca de control manual (4) en la
posición A, cargando los pernos de anclaje al carrusel.
6. Elige el adaptador (driver) adecuado y coloque en el adaptador de culata (shank
adapter) de la perforadora de empernado.
NOTA
• Durante el proceso de carga de los pernos de anclaje, esta prohibido que el operador
manipule el selector de control (3) o algun otro dispositivo.
• Finalizado el proceso, cambie de posición el selector (3) en la posición 0.

29
Recojo y posicionamiento de la malla en el área de

fortificación
1. Para el recojo de la malla, la máquina debe estar debajo de una zona

sostenida.
2. Posicione el boom con la palanca de control (11) en la posición A (Ver Fig.
8.3), a una altura adecuada para que el ayudante pueda colocar dentro del
centralizador frontal con sujetador de malla.
3. Luego traslade la máquina a la zona que se realizara el sostenimiento en

la labor.

30
Proceso del sistema de perforación
Para realizar la perforación debemos tener presente que el selector (53) se encuentre
en posición 0, perforación recomendada (Ver Fig.8.3).
PELIGRO
Peligro. Polvo en el ambiente de trabajo.
Respirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte.
Utilice protectores respiratorios certificados.
PELIGRO
Peligro de exposición en tiempo prolongado al ruido.
El funcionamiento de la máquina puede provocar pérdida auditiva.
Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir la
pérdida auditiva.
8.15.1. Emboquillado
1. Avance la columna de vigas hacia el área de perforación activando la palanca de

control (9) en posición A (Ver Fig. 8.3).
2. Avance la perforadora activando la palanca de control (15) de avance en posición
A, antes que la broca toque la roca (Ver Fig. 8.3).
3. Mueve la válvula (12) en posición A (Ver Fig. 8.3), para apertura del sistema de
barrido.
4. Active la palanca de control de rotación de la perforadora (13) en posición A (Ver
Fig. 8.3).
5. Inicie la percusión en baja moviendo la palanca de control (14) en la posición B
y la palanca de control de avance (15) en posición A (Ver Fig. 8.3) (presión de
emboquillado)
6. Para que no exista desviación del taladro, se recomienda perforar
aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja (Ver Fig. 8.6) (en presión
de emboquillado)

31
Fig. 8.6 - Proceso de emboquillado
8.15.2. Perforación
1. Una vez conseguido la profundidad mencionada con percusión en baja, cambie

a percusión alta moviendo la palanca de control (14) en la posición A (Ver Fig.
8.3), automáticamente se obtiene la presión de avance en alta.
2. Retire los detritos del taladro perforado con el barrido de agua al término de la
perforación, moviendo la palanca de control (13) de rotación y (15) de avance
hacia delante y atrás.
3. Una vez limpiado el taladro detener las palancas de control rotación y avance en
punto neutro N.
Fig. 8.7 - Proceso de perforación

32
NOTA
El avance en perforación es muy importante para que la perforación sea adecuada,
por eso evite la presión de avance alta, para que no exista desviación del taladro, se
recomienda perforar aproximadamente un barra y media en percusión y avance en
baja dependiendo del terreno.
Excesiva presión de avance Presión de avace normal
Para evitar el atasco de barras en la perforación
• El barrido de agua debe activarse siempre antes de iniciar la percusión, de lo

contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
• Si el barrido de agua se detiene o la penetración y avance de la perforación
aumenta de forma anómala (puede ocurrir al taladrar en espacios huecos, grietas
o capas de arcilla), detenga la perforación de inmediato y limpie el taladro con
agua.
• Cambie el sistema de perforación a percusión baja (presión de percusión y
presión de avance baja) hasta que cese el problema.
8.15.3. Presión de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 120 – 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 – 45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 50- 100 bar
PRESIÓN DE ROTACIÓN 35 – 60 bar
RPM DE ROTACIÓN 210 – 270 rpm
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 12 – 20 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
Tabla 8.1 - Tabla de presiones de perforación
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
que se realiza el sostenimiento.

33
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN
 Verifique el estado de la broca antes de iniciar la perforación.

 Reemplace si los botones están desgastados o si perdió uno de ellos.
Botón
Broca
Procedimiento para desacoplar la broca de la barra de perforación.
 No use la rotación de la perforadora.

 Avance la perforadora hasta que la broca toque la roca.
 Accione el barrido de agua.
 Use la percusión alta para percutar la roca, en ese momento la broca se soltará de su
sítio.
 Posicione el boom en un lugar seguro y adecuado para realizar el cambio de la broca.
 No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se hacen
planos a un 1/3 de su diámetro.
 Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y minimizar
los costos de perforación.
Proceso del sistema de fortificación
El método de fortificación es importante porque, permite realizar de manera

coordinada la perforación y luego el sostenimiento.
La fortificación en las labores mineras tiene los siguientes objetivos:
 Evita que la persona entre en la zona de riesgo.
 Evita derrumbes.
 Evita deformaciones de las labores subterráneas.
 Proteger a los trabajadores, equipos, materiales.
 Refuerza el macizo rocoso para fortalecer, permitiendo que este se soporte
por sí mismo.
 Retener la roca fractura en las superficies de la excavación.
NOTA
Después de cada perforación y sostenimiento deben ser engrasados todos los puntos
del boom y torreta (Ver cap. 5.2 puntos de engrase - manual de operación)

34
8.16.1. Fortificación con perno de anclaje HELICOIDAL.
Para realizar el proceso de lanzado de cartuchos se debe tener las siguientes

consideraciones:
• Inicialmente se haya realizado el carguío de pernos de anclaje helicoidales al

carrusel (estrella) con su respectiva chapa, e instalado el adaptador adecuado
(driver) en el shank adapter de la perforadora de empernado.
• El proceso de lanzado de cartucho será después del proceso de perforación.
a) Introducción de cartuchos cementados
1. Accione la válvula de bola (3) en posición de apertura para llenar el depósito de

agua (2), e hidrata los cartuchos cementados en el depósito (Ver Fig. 8.14) para
que adquieran la pastosidad necesaria, el tiempo de hidratación debe estar entre
1 - 1.30 minutos antes de su inserción.
2. El número de cartuchos a tener disponible para un perno de 7 pies es 8 a 10
unidades dependiendo de la calidad de roca.
Fig. 8.8 – Depósito de cartuchos de cemento
NOTA
Drene el agua del depósito (2) con válvula de bola (1) al final de cada trabajo.
3. Verifique el manómetro (26) (Ver Fig. 8.3), la presión del aire debe ser adecuada
para el sistema de lanzado de cartuchos esta presión recomendada es (9.1 bar).
4. Previamente aleje la columna una distancia mínima de la roca activando la
palanca de control (9) en posición B (Ver Fig. 8.3).
5. Active el selector (44) en posición 1 para instalación de perno de anclaje
HELICOIDAL.
6. Activa la palanca de control de pivote (30) en la posición A (Ver Fig. 8.3), en la
posición de lanzado de cartuchos.

35
7. Active la palanca de control (32) en la posición A (Ver Fig. 8.3), para colocar el
tubo inyector de cartucho a una distancia de 1 - 1.5 cm de la roca y en dirección
del taladro perforado (Ver Fig. 8.9) (giro de la viga a la posición de lanzado)
8. Active el selector (53) en posición 1 (Ver Fig. 8.3), posición de lanzado de cartuchos.
9. Coloque el cartucho de cemento de 2 en 2 dentro de la boquilla del tubo de lanzado
de cartuchos (38) (Ver Fig. 8.3), introduzca dentro del taladro activando el pulsador
(53) (Ver Fig. 8.3), repita estos procedimientos del 1-9.
10. En caso de atasco y/o saturación, libera la presión de aire con la válvula de alivio
(37) (Ver Fig. 8.3).
11. Después del lanzado de cartuchos realice la limpieza del tubo de lanzado
accionando el selector (54) en posición 2 (Ver Fig. 8.3), para suministrar agua en el
circuito, luego activando el pulsador (55) limpiar el tubo lanzador.
Fig. 8.9- Introducción de cartuchos cementados al taladro

36
b) Introducción del perno de anclaje helicoidal al taladro
1. Accione el selector (53) en posición 2 (Ver Fig. 8.3), posición de empernado.

2. Active la palanca de control de pivote (30) en la posición C (Ver Fig. 8.3), posición
de empernado (giro de la viga a la posición de empernado).
3. Active la palanca de avance la viga de empernado (36) hasta que la parte
delantera del perno de anclaje ingrese al taladro perforado.
4. Introduce el perno de anclaje en el taladro, activando la rotación y el avance de
la perforadora de empernado accionando las palancas de control (34 y 36) en la
posición A (Ver Fig. 8.3), hasta que la placa 20x20 cm y su tuerca queden
comprimida con la malla a la superficie del terreno (Ver Fig. 8.10).
5. Retorne la perforadora de empernado a la parte posterior de la viga con la
palanca de control (36) en la posición B (Ver Fig. 8.3).
6. Active la palanca de control de pivote (30) en la posición B y D, para retornar a
la posición inicial.
7. Repita los procedimientos del 1-5 para los siguientes pernos de anclaje.
Fig. 8.10- Introducción del perno de anclaje helicoidal

37
8.16.2. Fortificación con perno de anclaje SPLIT SET.
Para realizar el proceso de instalación de pernos Split set se debe tener las siguientes
consideraciones:
• Inicialmente ya se realizó el cargado de los pernos de anclaje Split set al carrusel

(estrella) con su respectiva placa (chapa), e instalado el adaptador adecuado
(driver) en el shank adapter de la perforadora de empernado.
• El proceso de empernado con perno de anclaje Split set, será después del
proceso de perforación
b) Introducción del perno de anclaje split set al taladro

3. Active el selector (46) en posición 0 para instalación de perno de anclaje SPLIT
SET.
4. Activa la palanca de control de pivote (35) en la posición B (Ver Fig. 8.3).
• Automáticamente cambia a la posición de empernado, obviando la posición
de lanzado, siempre en cuando el selector (46) esté en posición 0.
5. Active la palanca de control de avance de empernado (36) en la posición A, hasta
que el perno de anclaje haya ingresado al agujero perforado (Ver Fig. 8.3), luego
active la palanca de control de percusión de empernado (35) manteniendo
activado la palanca de control de avance de empernado (36) hasta que la placa
15x15 cm queden comprimida con la superficie del terreno (Ver Fig. 8.11).
6. Pare la percusión y retorne la perforadora a la parte posterior.
7. Active la palanca de control de pivote (30) en la posición B y D, para retornar a
la posición inicial.
8. Repita los procedimientos del 1 – 7 para el siguiente perno.

38
Fig. 8.11 - Introducción perno de anclaje split set
NOTA
 Después de cada 5 taladros (perforados y sostenidos) active el pulsador (46) (Ver
Fig. 8.3), esto se activará por un tiempo de 15 segundos para el engrase de los puntos
en la torreta.
8.16.3. Fortificación con perno de anclaje HYDRABOLT o SWELLEX.
Para realizar el proceso de instalación de pernos HYDRABOLT o SWELLEX, se debe

tener las siguientes consideraciones:
• Inicialmente ya se realizó el cargado de los pernos de anclaje HYDRABOLT o

SWELLEX al carrusel (estrella) con su respectiva placa (chapa), e instalado el
adaptador adecuado (driver) en el shank adapter de la perforadora de
empernado.
• El proceso de empernado con perno de anclaje HYDRABOLT o SWELLEX, será
después del proceso de perforación.
a) Introducción del perno de anclaje hydrabolt o Swellex al taladro

3. Active el selector (46) en posición 0 para instalación de perno de anclaje.
4. Activa la palanca de control (30) en la posición B (Ver Fig. 8.3).
• Automáticamente cambia a la posición de empernado, obviando la posición
de lanzado, siempre en cuando el selector (46) esté en posición 0.

39
5. Active la palanca de control de avance de empernado (36) en la posición A, hasta

que el perno de anclaje haya ingresado completamente al agujero perforado (Ver
Fig. 8.3).
6. Cierre la válvula de descarga (18).
7. Apertura la válvula (16) de suministro de agua del sistema HYDRABOLT o
SWELLEX.
8. Active el selector (54) en posición 1, para inflar los pernos HYDRABOLT o
SWELLEX, luego cambie a posición 0 para terminar el inflado.
NOTA
• El tiempo de inflado debe ser de 10 a 15 segundos.
• La presión de inflado es 280 bar.
9. Cierre la válvula (16) para cerrar el suministro de agua del sistema HYDRABOLT
O SWELLEX.
10. Apertura la válvula de descarga (18) para aliviar la presión de inflado,
11. Retorne la perforadora de empernado a la parte posterior de la viga con la
palanca de control (36) en la posición B (Ver Fig. 8.3).
12. Active la palanca de control (30) en la posición B y D, para retornar a la posición
inicial.
13. Repita los procedimientos del 1 – 12 para el siguiente perno.
NOTA
• Después del final de proceso de inflado se DEBE ALIVIAR LA PRESION antes
de retornar la perforadora de empernado hacia la parte posterior de la viga. Esto
ayudará a mantener en buen estado los sellos de la boquilla de inflado.
Fig. 8.12 - Boquilla de perno hydrabolt (1) y cuerpo (2)

40
Fig. 8.13 - Introducción perno de anclaje Hydrabolt o swellex.
NOTA
Antes se debe de verificar que los pernos de anclaje hydrabolt no hayan sido
dañados en el cuerpo o la boquilla durante su transporte para evitar posibles
accidentes.
8.16.4. Presiones de empernado
DESCRIPCIÓN PERFORADORA
MONTABERT HC 50
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 130 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 85 bar
EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA (válvula reductora de presión) 65 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
RPM DE ROTACIÓN 100 - 120 RPM
PRESIÓN PERCUSIÓN 40 -90 bar
PRESIÓN AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
PRESIÓN DEL SISTEMA HYDRABOLT 280 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LANZADO DE CARTUCHO 9-10 bar
Tabla 8.2 Presiones de empernado
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno en
el que se realiza el sostenimiento y de acuerdo con el tipo de aplicación que se realiza
(Sostenimiento con pernos de anclaje split set, helicoidal).

41
Después del proceso de perforación.
8.17.1. Inspección y lavado de la máquina.
DESPUÉS DE LA PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN

1. Coloque los contoles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
2. Verificar las posibles averías que se hayan observado durante la perforación, por
ejemplo:
• Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
• Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.
3. Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima del
nivel mínimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
máximo utilizando la bomba manual
(1).
4. Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación (1),
llene en caso de ser necesario
retirando la tapa (2).
El piloto/luz (8) debe estar encendido (esto

indica que el TAB1 está energizado).
Compruebe que funcionen los pilotos/luz (1,
2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10 y 11), activando el
pulsador (12) probador de pilotos.
5. Si observa vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la

perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora estén dañados o sin
gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.
6. No utilice la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.

42
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en general de la máquina después de cada
perforación, esto para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación, que
pueden ocasionar desgastes debidos al rozamiento y posteriores fallas.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
Retiro de la máquina.
1. Apague la máquina utilizando los pulsadores de color rojo OFF.

2. Desconecte el cable eléctrico de la fuente de alimentación de la mina. (Verificar
que la malla de anclaje se mantenga sujetada al punto de anclaje.
3. Desconecte el suministro de agua de la mina y purgue el remanente de agua de
la máquina.
4. Retire el cable eléctrico de los puntos de soporte ubicados en la pared lateral
izquierda o hastial.
5. Encender el motor diésel y accionar la palanca de control de cable reel (1) en la
posición (B) para enrollar el cable eléctrico (Ver cap. 6.4. Panel de control de
estabilizadores, techo y manual de operación del cable reel).
NOTA
 Al enrollar el cable, éste debe estar firmemente sujeto al punto de anclaje
para evitar arrastrar el cable eléctrico.
 El operador debe tener cuidado de no tensar el cable eléctrico al enrollarlo.
 La velocidad de bobinado debe ser adecuada para evitar atascos en el piñón
del cable del carrete (Ver capítulo 8 - MANUAL DE MANTENIMIENTO).
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía. Use

siempre una pinza amperimétrica.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.

43
9
INSTRUCCIONES
ADICIONALES
ÍNDICE
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES .............................................................. 6

9.1. Remolque de la máquina ...................................................................... 6
9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ..................... 8
9.2. Transporte en una plataforma ............................................................... 9
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma ....................................... 10
9.4. Almacenamiento de la máquina .......................................................... 11

4

5
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• La plataforma esté en posición de
transporte.
• Se haya seleccionado dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Cuando remolque debe ser muy precavido
y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por
medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
Punto de remolque para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
ATENCIÓN
No intente remolcar la máquina si los reguladores del freno de parqueo
están en su medida inicial de 36 mm.
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1 Km; y a una
velocidad de 1 Km/h como máximo.

6
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA
• Desajuste la tuerca (2).

• Ajuste el perno (1) de modo que el freno se
libere.
• Trabe el perno (1) con la tuerca (2) de
manera que no puede desregularse.
• Realice los mismos procedimientos para
cada rueda.
NOTA
No se olvide de volver a restablecer el regulador (1) después de haber remolcado la
máquina.
PELIGRO
Los reguladores deben estar ajustados durante el remolcado de la
máquina.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE

MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI DESAJUSTO LOS
REGULADORES DE LOS FRENOS DE PARQUEO, después del
proceso de remolque debe ajustarse la regulación inicial.

7
9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro hidráulico
adecuadamente para evitar que se
contaminen (utilice por ejemplo una bolsa
plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidos para evitar el ingreso de contaminantes.
VOLVIENDO A SUS CONDICIONES INICIALES
• Conecte las mangueras al cilindro

hidráulico de dirección.
• Desajuste la tuerca y regular el perno hasta
obtener una parte saliente respecto al eje
de 34 ± 0.5mm.
• Desmonte la barra de remolcado entre el
chasis y la máquina que lo remolco.
• Controle los frenos después del proceso de
remolque.

8
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados específicamente
para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones, verifique
e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.

9
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
MARCO DE ELEVACIÓN
Descripción de los ítems:

A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar los

trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los puntos de elevación
perfectamente verticales y paralelos.

10
9.4. Almacenamiento de la máquina
• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Lubrique los puntos de engrase.

• El acumulador de nitrógeno de los frenos debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

• La plataforma debe estar en posición de transporte.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.
• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.

11
10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
ÍNDICE
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................................................ 6

4

5
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACIÓN ESPECIFICACIONES PRINCIPALES

El jumbo empernador BOLTER 99 es una máquina Perforadora para perforación HC 50
básicamente para sostenimiento. Perforadora para empernado HC 28
Es compacto, con un boom 16.3 equipada con Torreta 99
una torreta de empernado con alcance de 1 000 Boom 16.3
mm hacia el punto de trabajo, también cuenta Control de perforación K-18/HC50
con un brazo enmallador con alcance de 5577 mm. Carrier C66.3
Compresor de aire (OPCIONAL) G 11P
La máquina está diseñada para las secciones para Compresor de aire (OPCIONAL) LE7-10UV
fortificación y enmallado mecanizado en minas Compresor de aire CTN3B11 EA
subterráneas. Bomba de agua CR5-9
Techo de protección FOPS/ROPS
La cabina es adaptable para el operador, Unidad de potencia 75 HP (55 kW)
brindando visibilidad adecuada en operación, Lubricación del shank SKF
también cuenta con una certificación FOPS/ROPS Cable eléctrico 3 X 1/0 AWG 2kv (50 mm)
de su cabina. carrete de cable 90 m
Ancho 1850 mm
Altura máxima 2823 mm
Nivel de ruido <99 Db

6
CABLE REEL MOTOR DUTZ CAT C4.4 BRAZO ENMALLADOR TORRETA T99
CAJA DE POWER PACK PERFORADORA

TRANSMISIÓN T 12000 ELECTROHIDRÁULICO 12.00-R20 BOOM 16.3 HC 50 Y HC 28
PERFORADORA HC 50 PERFORADORA HC 28 MH
Modelo/marca HC50/Montabert Modelo/marca HC 28 MH/Montabert
Potencia máxima de la perforadora 13 kW Potencia máxima de la perforadora 9,5 kW
Precarga del acumulador de alta 35 bar Precarga del acumulador de alta 60 bar
Precarga del acumulador de baja 4 bar Presión máxima de percusión 130-170 bar
Presión máxima de percusión 130 bar Presión máxima de rotación 210 bar
Presión máxima de rotación 150 bar Frecuencia máxima de percusión 47-55 Hz
Frecuencia máxima de percusión 45-62,5 Hz Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min Presión de aire de lubricación del shank 3 bar
Presión de aire de lubricación del shank 3 bar Longitud sin el shank 800 mm
Longitud sin el shank 833 mm Shank hembra R-32
Shank hembra R-32
BRAZOS TORRETA
Brazo de la Torreta Modelo T99
Modelo boom 16.3 Sist. de alimentación carrusel X 10 pernos
Extensión del boom 1000 mm Unidad de rotación 360°
Ángulo de giro lateral <-30°-0> ; <0°-30°> Presión máxima de trabajo 227 bar
Ángulo de elevación/descenso +45°/-20° Viga de perforación
Unidad de rotación 360° Tipo de avance con cadena 100H
Peso 1600 Kg Aplicación barra de 8 pies
Brazo enmallador Motor de avance OMT-500 S/F
Extensión total 5 577 mm Viga de empernado
2 x unidad de rotación L10-5-5-M 360° Modelo 5000
Tipo de avance con cadena 100H
Aplicación para pernos de 7 pies
Motor de avance OMT-500 S/F
Peso 290 Kg
Extensión de columna 350 mm

7
11575
CARRIER SISTEMA DE CONTROL

Modelo C66.3 Modelo K-18-HC50
Motor diésel Cat C4.4 Power pack Electrohidráulico
Potencia 106 kW (142 HP) Motor eléctrico de aluminio de 75 HP
Sistema de transmisión Hidrodinámico Frecuencia 60 Hz
Caja de transmisión power shift Dana T 12000 Voltaje 440 V
Ejes diferenciales Dana 112/367-368 Cable eléctrico 3X1/0 AWG 2 kV (50mm)
Oscilante posterior 15° +/- 7.5° Bombas hidráulicas
Llantas 12.00-R20 (aro 20” Ø) 1 x pistones axiales desplazamiento variable
Sistema hidráulico del carrier (percusión, avance y posicionamiento)
Articulación de la dirección +/- 40° Desplazamiento variable máximo 71 cm³
Bomba de posicionamiento Engranaje simple 1 x engranaje doble (rotación/bomba de agua)
Sistema eléctrico del carrier Desplazamiento fijo 50 ccr / 11 ccr
Tensión 24 VDC
Potencia del arrancador 4.0 Kw
Faros led 70 W, 24 VDC
Batería 2 X 90 Ah
Luces de marcha 8 X halógenos 50W HD
Cabina del operador (canopy) FOPS/ROPS
Tanque de combustible 78 litros
Tanque hidráulico 150 litros
Sistema de extinción Ansul 16 Kg (4 boquillas)
Extintor manual 1 X 9 Kg (tipo ABC)

8
SISTEMA DE AGUA Y AIRE SISTEMA HYDRABOLT

Compresor (OPCIONAL) Bomba cat
Modelo G 11P Modelo 66DX30G11
Tipo de tornillo Flujo 3.0 gpm (11.4 lpm)
Presión máxima de trabajo 9.1 bar Rango de presión 7 a 275 bar
Caudal 56 CFM Carreta 8.6 mm
Potencia del motor 11 kW Desplazamiento volumétrico 3.35 cm³/rev
Nivel sonoro 68 dB
Peso 250 Kg
Compresor (OPCIONAL)
Modelo LE7-10UV
Tipo de pistones
Presión máxima de trabajo 10 bar
Caudal 13.60 l/s
Potencia nominal 2.5 kW
Velocidad del eje de rotación 1200-1800 r/min
Nivel sonoro 68 dB
Peso 35 Kg
Compresor
Modelo CTN3B11 EA
Tipo de tornillo
Presión máxima de trabajo 8 bar
Caudal 67 CFM
Potencia del motor 11 kW
Nivel sonoro 85 dB
Peso 150 Kg
Bomba de agua con motor hidráulico

Tipo CR5-9
Caudal 6.9 m³/h
Tipo de motor Pistones de eje inclinado
Velocidad máx. de operación 3540 rpm
Desplazamiento 5 cm³/rev
Enfriador tubular FG 120-1427
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar
Temperatura de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8°C

9

Manual de Operación Bolter 99 Jmc-808

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Manual de Operación Bolter 99 Jmc-808

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BOLTER 99

1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y

7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO

8 POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN

RESEMIN Copyright reserved

5 ©RESEMIN Copyright reserved

Enhorabuena por haber elegido el Jumbo Empernador BOLTER 99 de perforación y

El manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e intervenir

El propósito de estas instrucciones es:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

RESEMIN Copyright reserved

1.1. Identificación de la máquina

Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

POTENCIA MOTOR DIESEL PESO

POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA

FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145

TIPO: TORQUE SCREW:

CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A

1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

7 ©RESEMIN Copyright reserved

1.2. Información del fabricante

Empresa : RESEMIN S.A.

Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Sitio web : resemin.com

1.3. Manuales de la máquina

• Manual de operación, describe las instrucciones de operación, instrucciones de

• Manual de mantenimiento, describe los programas de mantenimiento

• Manual de partes, contiene ilustraciones, planos electrohidráulicos y repuestos.

1.4. Legalidad de los manuales

La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina

RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

RESEMIN Copyright reserved

• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

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• FOPS: Estructura protectora de caída de objetos. Estructura diseñada y

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11 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

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2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de

5 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

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2.1. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

2.1.1. Panel de advertencia

El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

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2.1.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

2.1.3. Símbolos obligatorios

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas