ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO - Magister Juan Carlos Segura -

2.- TPM - Total Productive Maintenance

Las estrategias de mantenimiento son métodos de evaluación formal que

asisten al proceso de toma de decisiones que cumplen la función de
seleccionar y programar acciones concretas de mantenimiento.
Como toda solución de compromiso, las mismas poseen limitaciones. La
valoración de cada alternativa es relativa y dependiente de la organización,
interpretación del potencial usuario y de la naturaleza del equipo de trabajo
respectivo.
El factor humano ejerce una singular influencia sobre la efectividad de la
estrategia que sea adoptada.

TPM es la sigla de “Total Productive Maintenance” (Mantenimiento Productivo

Total) y es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1.970, como
una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. Tiene como
concepto básico "la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a
partir de la reestructuración y mejora de las personas y de los equipos", con el
compromiso de todos los niveles jerárquicos y el cambio de la postura
organizacional.

Aplicado a la industria se puede interpretar como: “CONSERVACIÓN DE LOS

MEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TODOS”

Fue creado con el propósito de proveer un mantenimiento efectivo y eficiente,

en respuesta a las necesidades de manufactura “just in time” y “total quality
management”.
Recurre a una aproximación basada en el factor humano para resolver
problemas de mantenimiento y confiabilidad sobre el terreno.
Con relación a los equipos, significa promover la revolución junto a la línea de
producción, a través de la incorporación de los siguientes conceptos: "Ruptura
cero", "Defecto cero" y "Accidente cero".

El TPM es la continuidad de la evolución de metodologías tecnológicas de

mantenimiento, según tres etapas precursoras, conocidas como:

Escuela Latina: Esta metodología se inició en Francia a mediados de la

década de 1960. Presupone que el aumento de la productividad de las
empresas, se obtiene a través del mantenimiento que, por medio de un
Sistema informatizado e integrado, moviliza los recursos y trabajo en equipo de
varios segmentos y diferentes niveles de jerarquía, motivados y coordinados
bajo una misma dirección. El mantenimiento coordina grupos de trabajo en
diversos niveles de supervisión buscando mayor eficiencia y disponibilidad de
los equipos.

Investigaciones Rusas: En Rusia a fines de la década 1960 fué creado el

concepto de “Ciclo de Mantenimiento”, definido como: el intervalo comprendido
entre dos “Revisiones Generales”, que implican todos los trabajos de ajustes y
sustituciones ejecutadas, durante ese período. Entre dos “Revisiones
Generales”, son intercaladas inspecciones sistemáticas de detección de

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averías o verificaciones diversas. Esta teoría se desarrolló posteriormente, para

el llamado Mantenimiento Selectivo.

Tero tecnología: A principios de la década de 1970, en Inglaterra se comenzó

a utilizar ésta metodología. La misma es el análisis y ejecución de la alternativa
técnica capaz de combinar los medios financieros, estudios de confiabilidad,
evaluaciones técnico económicas y métodos de gestión, con el objetivo de
lograr que los ciclos de vida de los equipos sean cada vez menos
dispendiosos. El mantenimiento es el corazón de cualquier sistema tero
tecnológico.

OBJETIVOS:

Son objetivos del TPM:

1. Constituir una estructura empresarial que busque la máxima eficiencia

del sistema de producción o de servicio – el rendimiento global.
2. Constituir en el propio local de trabajo, mecanismos para prevenir las
diversas pérdidas, obteniendo el cero accidente, el mínimo de defectos y
el mínimo de fallas, teniendo como objetivo: disminuir el costo del ciclo
de vida del sistema de producción.
3. Comprometer a todos los departamentos de la empresa, comenzando
por los de producción y mantenimiento, extendiéndose a los de
desarrollo, ventas, administración, etc. En este aspecto se debe incluir a
los terceros.
4. Contar con la participación de todos, desde los directores hasta los
operarios de primera línea.
5. Obtener la pérdida cero por medio de actividades simultaneas de
pequeños grupos.
6. Mejorar la calidad del personal: operadores, mantenedores e ingenieros.
7. Mejorar la calidad de los equipos, a través de la maximización de su
eficiencia y de su ciclo de vida de los mismos.
8. Mejorar los resultados alcanzados por la empresa como por ejemplo:
ventas, satisfacción del cliente, imagen de la compañía, etc.).

Para la aplicación del TPM se deben contemplar los siguientes aspectos:•Los

Recursos humanos: a través de la capacitación del personal de
mantenimiento y de operaciones.
 El Proceso: a través de la aplicación del TQC (ciclo de calidad total).
 Los Materiales: a través del “just in time” (tener en el momento justo).
 Los Medios de Producción: a través de las técnicas del TPM.
Se puede considerar que el TPM al trabajar sobre esos aspectos de la empresa
promoverá:
Mejoras del personal, a través del cambio de mentalidad de todos, la adopción
del mantenimiento espontáneo por los operadores, la capacitación del personal
de mantenimiento y el estímulo a la revisión del proyecto de máquinas, con el
objetivo de mejorar su vida útil y su mantenibilidad.
Mejoras de máquinas e instalaciones: a través de la mejora de la eficiencia
global, de la eficiencia técnica y del factor de utilización.

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Una mejora de la cultura empresarial, a través de la eliminación de tiempos de

espera, resultados económicos y creación de un trabajo seguro, agradable y
sin polución.
Como podemos apreciar el TPM es un método que es parte de una filosofía
integral que abarca a toda la Empresa y no solo a Producción y Mantenimiento.

Las “5S” (Housekeeping):

 Seiri - Organización
 Seiton - Orden
 Seiso – Limpieza
 Seiketsu – Aseo
 Shitsuke – Disciplina

Con el desarrollo del TPM se comprobó de forma fundamental que, además de

la necesidad que cada uno de los componentes de la empresa buscase la
limpieza y la organización, para la mejora de sus actividades y del ambiente
laboral de un modo general, los atributos de orden, aseo y disciplina, también
influían en la mejora de la productividad, complementando, de esta manera, el
grupo de actividades conocido como las “5S”, que consisten en lo siguiente:
Organización: (utilización, selección). Separar las cosas necesarias de
aquellas innecesarias, dando un destino para aquellas que dejaron de ser útiles
para aquel ambiente.
Orden: (sistematización, arreglo). Guardar las cosas necesarias de acuerdo
con la facilidad de uso, considerando la frecuencia de utilización, el tipo y el
peso del objeto, de acuerdo con una secuencia lógica ya practicada, o de fácil
asimilación. Al ordenar las cosas el ambiente queda más arreglado y agradable
para el trabajo, y como consecuencia más productivo.
Limpieza: (inspección, celo). Eliminar la suciedad, inspeccionando para
descubrir y atacar las fuentes de problemas. Es fundamental que la limpieza
sea hecha por el propio usuario del ambiente, de la máquina o del equipo.
Aseo: (estandarización, salud, perfeccionamiento). Conservar la higiene,
teniendo el cuidado para que las etapas de organización, orden y limpieza, ya
alcanzados, no retrocedan.
Disciplina: (control de sí mismo, educación). Cumpliendo las normas y todo lo
que sea establecido por el grupo. La disciplina es una señal de respeto al
prójimo.

Los Ocho Pilares del TPM:

El TPM se basa en 8 pilares que lo sustentan. Ellos se refieren a lo siguiente:

Mantenimiento Preventivo: En este pilar se busca establecer los tipos de
mantenimiento, es decir la estandarización de las actividades de mantenimiento
estableciendo un lenguaje común de comunicación para todos en la empresa.
Mejoras individuales en los equipos: En él se trata de establecer las
condiciones óptimas operativas de los equipos.
Proyectos de Mantenimiento Preventivo y Costo del Ciclo de Vida: se trata
de establecer la Evaluación de la conveniencia de adquirir máquinas más
caras, pero de mejor confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economía.
En el proyecto de mantenimiento preventivo se hace un análisis del historial del

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equipo para determinar mejoras, que tengan por objetivo la eliminación de

problemas futuros, y consecuentemente reducir el Costo del Ciclo de Vida.
Educación y capacitación: En el mismo se busca planificar la capacitación de
los operadores, mantenedores e ingenieros de producción, es decir del
personal de operación y mantenimiento.
Mantenimiento de la calidad: En éste pilar se busca establecer la evaluación
de la interferencia y de la condición operativa del equipo en la calidad del
producto o servicio ofrecido por la empresa con la definición de parámetros que
puedan ser indicadores de esa interferencia.
Control administrativo: en este pilar se implementan Las "5S" en las áreas
administrativas, El "Just in time" para áreas de compras y materiales, El
"Kanban" para la materia prima, repuestos, herramientas y material de uso de
las oficinas, El cuadro de "Gestión Visual" en los depósitos y Las técnicas de
optimización de reuniones.
Medio ambiente, seguridad e higiene: Se refiere al tratamiento de políticas
de prevención de accidentes, estableciendo las recomendaciones de seguridad
y la adecuación del sistema para que sean implementadas en las Ordenes de
Trabajo.
Mantenimiento autónomo: Comprende el Desarrollo de la conciencia del
concepto de que “a mi máquina la cuido yo” y el cambio de las características
inadecuadas del local de trabajo.

La Herramienta utilizada en el TPM es el Mantenimiento Preventivo / Predictivo

“PM”, esta disciplina se divide en tres:
1. El PM de análisis de mejoras en general (salida – calidad – seguridad).
El TPM-EM : el enfoque está en la dirección del equipo / en la mejora
 El objetivo de la mejora es reducir a cero sí es posible las paradas
no planeadas, los defectos ó pérdidas de calidad, y mantener los
equipos al máximo de su capacidades.
 RCM se adopta en esta etapa para comparar la disponibilidad,
mantenibilidad y confiabilidad de los equipos propios con los
mismos parámetros obtenidos estadísticamente desde los Bancos
de Datos Internacionales.
2. El PM propiamente dicho, es la técnica de implantación clásica.
TPM-PM : focalizado en el mantenimiento preventivo / predictivo.
 En esta disciplina se recurre al RCM para establecer sobre una
base lógica los períodos de inspección de los equipos.
3. El PM autónomo
TPM-AM : el enfoque está en el mantenimiento autónomo.
 Un grado de autonomía en el mantenimiento del pequeño grupo-
estructura, es importante y crítico para asegurar el éxito del
desarrollo del Sistema.

La aproximación metodológica persigue mejorar los índices de efectividad total

de los equipos, alentando el trabajo conjunto de las áreas inherentes a calidad,
seguridad, operaciones, mantenimiento y otras disciplinas, aprovechando la
mayor autoridad de los miembros del equipo para remover barreras, simplificar
procesos y lograr un sustancial aumento de la Productividad.

Diferencias con otras estrategias:

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Si bien se utilizan herramientas de evaluación crítica, mantenimiento preventivo

y monitoreo de condición, las diferencias entre otras estrategias son:

El TPM es un sistema centrado en producción, sus objetivos orientados a

alcanzar la mejora de producto como resultado del incremento del índice OEE
(índice de efectividad de equipamiento), procuran un proceso libre de fallas y el
aumento de disponibilidad y producción.
El TPM descansa en la modalidad de trabajo en equipo, asegurando una
influencia directa de los departamentos involucrados en el rendimiento
operativo que facilite remover las barreras que aíslan la función mantenimiento.
Por último el TPM no se restringe al tratamiento de la función del
mantenimiento. El índice OEE (efectividad de equipamiento) incluye diversas
fuentes de degradación de perfomance como:
 baja productividad,
 altos niveles de fallas de equipos,
 tiempos de parada,
 altas tasas de reprocesamiento,
 baja calidad de producto,
 seguridad pobre y
 elevados tiempos de configuración y puesta en marcha.

Basado en conceptos de calidad organizacional, el TPM fomenta métodos de

creación de mejora continua, recurriendo al siguiente marco secuencial de
trabajo:
 Introducción del mensaje TPM, subrayando la modalidad de equipos
interdisciplinarios de trabajo.
 Implementar la medición y el registro del índice efectividad de
equipamiento.
 Utilizar técnicas de mejora continua, demostrando el progreso y
explorando nuevas oportunidades.
 Establecer procesos que involucren a los operadores como primera
línea de mantenimiento.
 Inclusión de técnicas actualizadas de mantenimiento preventivo en el
proceso de mejora continua.
 Incrementar la calidad de prevención de fallas englobando técnicas
de monitoreo de condición, mantenimiento predictivo y aplicaciones
de RCM.

Campos de actividades:

El incremento de eficiencia en la operación y la minimización de errores son

facilitados por una atmósfera de trabajo que se caracteriza por la limpieza, el
orden y la distribución conveniente en los locales afectados, así como la
organización formal de las actividades, el respeto y la autodisciplina.
Para lograr el ambiente adecuado se requiere de un programa progresivo de
trabajo que contempla los siguientes campos de actividades:

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Autonomía de Mantenimiento:

 Limpieza regular de equipos.

 Ordenamiento de espacios de maquinarias en condiciones de servicio o
pasivas.
 Desarrollo e implementación de esquemas de lubricación formal.
 Inspecciones rutinarias de mantenimiento.
 Actitudes preventivas ante problemas incipientes.
 Registro completo y preciso de fallas.

Mejora de Equipamiento:

 Detección y tratamiento de anomalías.

 Definición e instrumentación de condiciones óptimas.
 Mantenimiento de las condiciones óptimas.
 Aplicación de mejora continua para incrementar la disponibilidad.
 Aumento sostenido de objetivos de perfomance.

Mantenimiento de Calidad Total

 Aplicación de mejora continua para reducir y eliminar defectos y fallas en

equipos.
 Monitoreo y mejora de la calidad de las tareas de mantenimiento
ejecutadas.
 Eliminación del deterioro de máquinas.
 Desarrollo de trabajos de mantenimiento a través del equipo TPM.

Prevención y Reducción del Mantenimiento Futuro:

 Utilización de técnicas preventivas.

 Aumento de mantenibilidad de equipos.
 Vigilancia de la gestión y procedimientos de trabajos.
 Realimentación del proceso de diseño con el objetivo de obtener
equipos libres de mantenimiento en el futuro.

Pérdidas principales: previsiones y modos de acción.

La experiencia a través de la implementación del TPM demostró que los grupos

de implementación son efectivos para identificar seis causas elementales de
degradación de perfomance.

A las mismas se las denomina como pérdidas principales, siendo las

siguientes:
1. Roturas conducentes a paradas no planificadas.
2. Pérdidas debidas al cambio, reconfiguración y ajustes de máquinas.
3. Reducción de producción emergente de paradas menores.
4. Equipos fuera de régimen.
5. Pérdidas de puesta en marcha.

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6. Rechazos por calidad, descartes y necesidades de reprocesamiento.

Operativamente los Grupos del TPM adoptan las siguientes previsiones y

modos de acción:
 Reacondicionamiento del equipo previo al intento de mejora del índice de
efectividad de equipamiento.
 Búsqueda constante de condiciones ideales.
 Eliminación de las seis pérdidas principales.
 Atención particular al estado de limpieza.
 Planteamiento repetitivo de preguntas básicas como:
 por que no se alcanzan las condiciones de confiabilidad?,
 por que no podemos mejorar su confiabilidad?,
 por que no conocemos las consecuencias de fallas?,
 por que no podemos establecer condiciones óptimas del
proceso?,
 por que no podemos mantener las condiciones óptimas del
proceso?

Ciclos característicos del TPM:

Los Ciclos característicos del TPM son tres, siendo sus actividades las
siguientes:

Evaluación de condición: en la misma se implementan la Estimación de

criticidad de equipos, la Implementación de programas de reacondicionamiento,
y la Confección de programas de mantenimiento y cuidado futuro de equipos.
Medición: en éste ciclo se realiza la Evaluación y definición de las mediciones
a instrumentar, la Implementación de los índices de efectividad del
equipamiento, y la Consideración de historiales de mantenimiento y servicio.
Mejora: en éste último se determinan la Remoción sistemática de las seis
pérdidas principales, la Implantación de procedimientos efectivos y la
Actualización de rutinas de resolución de problemas.

Etapas de Implantación del TPM

Para implementar el TPM se deben cumplir tres etapas.

La Etapa inicial:

1. Compromiso de la alta gerencia: La alta administración tiene que estar

comprometida y no solamente involucrada, y este compromiso debe ser
divulgado a todo el personal utilizando para ello reuniones y avisos escritos.
2. Campaña de difusión del método: deberá ser elaborado un programa de
educación introductoria a todos los gerentes, supervisores y facilitadores en
cursos y conferencias específicas, para que comprendan plenamente la
metodología a través del establecimiento de un lenguaje común, orientado a
sus propósitos. Los demás empleados, deberán ser capacitados a través de
explicaciones de sus supervisores tras haber recibido capacitación. No
solamente el personal de las áreas de proceso o servicio deberá ser

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capacitado, sino que a todo al personal, incluyendo las áreas de: investigación
y desarrollo, compras, finanzas, relaciones humanas, etc., para que todos
puedan cooperar y participar de las actividades que se llevarán a cabo.
3. Definición del Comité de Coordinación y nombramiento de los
responsables para la gestión del programa y formación de los grupos de
trabajo: En esta etapa, se establece el Comité de Coordinación de
Implantación, constituido preferentemente por los jefes de departamentos,
quienes a su vez nombrarán sus equipos de trabajo en cada área. Estos
grupos son liderados, en las respectivas etapas, por elementos que se
destacan en las funciones de supervisión. Deben ser designados para los
comités permanentes, elementos que asuman en tiempo completo las
responsabilidades de promoción de sus actividades, ya que todo el desarrollo
es prolongado en el tiempo.
4. Política básica y metas: En éste paso se realizará la Promoción del TPM,
como parte de una política y de una administración objetiva, definiendo su
integración a mediano y largo plazo, con las políticas de la empresa, así como
la introducción de su meta en el objetivo comercial de la compañía. Se definirán
las metas primaria y secundaria, ya sean cualitativas y cuantitativas a ser
obtenidas como: porcentajes de reducción de fallas, porcentajes de incremento
de disponibilidad, porcentajes de aumento de productividad, etc. Estas metas
deberán ser establecidas, tomando como referencia los valores actuales de los
ítems que se deberán mejorar.
5. Plan piloto: En éste paso es establece el plan piloto, que se utilizará desde
la preparación para la introducción del TPM hasta su implantación definitiva. El
mismo se utilizará para posibilitar la verificación de los progresos obtenidos
estableciendo los actuales parámetros y compararlos con el desarrollo,
cambiando los esquemas si fuese necesario. El manual de implantación del
TPM, debe ser preparado antes del inicio de cada etapa, de forma tal que los
trabajadores que participan de las actividades puedan comprender como deben
ejecutar las actividades concretas.

La Etapa de implantación:
6. Inicio de la implantación: La implantación debe ocurrir después de la
comunicación del desafío de reducir las seis grandes pérdidas. Debe ser
planificado un evento para conmemorar la ocasión con la participación de todo
el personal, de forma tal que ello sea un acontecimiento relevante en la vida de
la Planta. Es recomendable obtener con suficiente anticipación la cooperación
del sindicato de los empleados, para ello posiblemente se deberán realizar
acuerdos que permitan realizar las mejoras sin inconvenientes posteriores de
origen gremial. También se debe haber finalizado el proceso de educación
introductoria al TPM a todos los empleados antes del día del inicio de la
implantación.
7. "Kobetsu-Kaizen" para la obtención de la eficiencia en los equipos e
instalaciones: El "Kobetsu-Kaizen" es el relevamiento detallado de las
necesidades de mejora de un equipo efectuado por un grupo multidisciplinario
formado por: ingenieros, gerentes de línea, mantenedores y operadores. El
grupo debe seleccionar, como plan piloto, una línea de equipos donde se
presente un "cuello de botella" que genera pérdidas crónicas, en la cual pueda
ser alcanzada la perfección a través de los esfuerzos continuos dentro de un
plazo de tres meses. Asimismo como temas para análisis deben seleccionar

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algunas pérdidas que necesiten soluciones urgentes, que puedan ser

alcanzadas a través de actividades dirigidas para la reducción de las 6 grandes
pérdidas.
8. Establecimiento del "Jishu-Hozen" (mantenimiento autónomo): El
método de desarrollo del “mantenimiento autónomo”, que es el control de sus
propios equipos de forma permanente por cada operador, es desarrollado en
siete pasos, uno a la vez pasando al siguiente solamente después de haber
concluido el anterior con el apoyo y la evaluación de los gerentes. Los pasos
son los siguientes:
1. Efectuar la inspección de limpieza.
2. Formular medidas defensivas contra causas de suciedad y mejora del
acceso a las áreas de difícil limpieza y lubricación.
3. La formulación de los estándares de trabajo.
4. Métodos de inspección general destinada a la capacitación sobre como
conducir una inspección de los componentes de los equipos.
5. La inspección autónoma tiene como objetivo que los operadores
puedan, al ejecutar la inspección, detectar problemas y corregir
pequeños daños en desarrollo.
6. La estandarización se destina al establecimiento y mantenimiento, de las
condiciones de control de los elementos de campo.
7. El control totalmente autónomo aprovechando al máximo los
conocimientos adquiridos a través de los seis pasos anteriores.
9. Eficacia de los equipos por la ingeniería de producción, operación más
mantenimiento: Consiste en la implantación de la metodología en el equipo
piloto, normalizando y transformando en rutina todo aquello que fue
suministrado en la etapa anterior.
10. Establecimiento del sistema para la obtención de la eficiencia global
en las áreas de administración: Se establece el apoyo a la producción,
incrementando la eficiencia tanto en el ámbito de las oficinas como de los
equipos con la automatización de los mismos, el desarrollo y aplicación del “just
in time” así como el análisis de los criterios para reducir las esperas.
11. Establecimiento del sistema, buscando la promoción de condiciones
ideales de seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo: En éste
punto se realiza el análisis y la implantación de las "Recomendaciones de
Seguridad".

La Etapa de consolidación:
12. Aplicación plena del TPM con la ampliación a los demás equipos y el
incremento de los respectivos niveles: En éste último paso que es la última
etapa se procede a la definición de las nuevas metas y desafíos, también se
implementa un sistema de consultoría para la implantación de los ajustes que
se deberán efectuar durante la continuidad de la aplicación del TPM en la
empresa.

Resultados Prácticos para Implementar el TPM:

A continuación se indican las recomendaciones para la implementación del

TPM que surgen de la práctica de su implantación en las industrias:El estudio
de causas primarias de problemas, que afectan la operatividad de las
máquinas, lleva a la conclusión que la ausencia de la higiene es

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preponderante. En consecuencia, es fundamental la concientización de todos,

en lo concerniente a la importancia de la limpieza y de la organización de todas
las áreas para la reducción de los problemas a través de su detección en
estado embrionario, además de crear un ambiente que impide su desarrollo.
Como recomendaciones para la aplicación del TPM se destacan:
 La elección de un área piloto donde iniciar la aplicación de la filosofía
TPM.
 La concientización de los grupos de supervisores, encargados y
operadores.•Una Planificación estratégica para el complejo industrial.
 Formular un proceso educativo para los supervisores en todos los
niveles de gestión.
 La capacitación de los operadores en actividades básicas de
mantenimiento (limpieza, lubricación, medición y pequeños ajustes), de
forma tal que puedan formar la Primera Línea de Mantenimiento, que
está directamente asignada al primer control de los equipos que operan.
 Realizar el Monitoreo de los resultados obtenidos.

De acuerdo con informes del Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta,

con la aplicación del TPM se pueden obtener los siguientes efectos tangibles e
intangibles.

Los Efectos Tangibles del TPM son:

 Mejora de la productividad por valor agregado - de 1,5 a 2 veces.

 Reducción de la proporción de defectos en proceso - de 10/1.
 Reducción en la proporción de reclamos de los clientes - de 4/1.
 Reducción de los costos de producción - 30%.
 Reducción del almacenamiento de productos - 50%.
 Obtención del cero accidente en el lugar de trabajo y cero
contaminación.Los

Efectos Intangibles del TPM, principalmente en el factor humano son:

 Control totalmente autónomo de los equipos (“Jishu Hozen”). Culto de la

mentalidad “a mi equipo lo cuido yo”.
 Estímulo de la confianza en si mismo, obtenida por la aplicación de la
política de “ejecutando se consigue”, alcanzando el mínimo de falla y el
mínimo de defecto.
 Desarrollo del “sentido de responsabilidad”, a través de la aplicación de
las “5S”.
 Construcción de un ambiente de trabajo salubre, pues el mismo se torna
limpio, sin residuos de lubricantes o suciedades, representado por el
sentido de limpieza y el sentido de aseo de los “5S”.
 Proporcionar la imagen de una buena empresa para los visitantes, que
se asociará a nuevos pedidos para el sector de ventas.

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Concepto del TPM

Cambie las actitudes de De “Yo lo utilizo y usted lo

los operadores hacia la mantiene” a “Yo mantengo a
Remodele sección de mi propio equipo” 1° Línea de
las actitudes mantenimiento Mto. por
del operador operadores
Los operadores De “Opere sin pensamiento o
aprenden a mantener su conocimiento de
propio equipo mantenimiento” a “Opere con
el pensamiento, conocimiento
y propiedad”

Rediseñe el A través del mantenimiento

equipo para Actualice la efectividad de las 5 S y de la
confiabilidad del equipo eliminación de las 6
grandes pérdidas

Reestructure
para la
eficiencia de la Mejore la perfomance Construya un taller
organización comercial luminoso y limpio

Resumen de Principios del TPM:

 El objetivo del TPM, es hacer que las personas cambien sus ideas y/o
comportamiento, implicando una alteración de la cultura general de la
empresa. Para conseguir esto, es indispensable que todos los
empleados participen en todos los niveles y en especial, en los niveles
superiores.
 El TPM es un tipo de administración participativa, que incluye a todos los
trabajadores y enfatiza el respeto al ser humano.
 Es necesario que los canales de comunicación de abajo hacia arriba,
estén abiertos, para recibir opiniones, sugerencias y propuestas.
 Las actividades del TPM, deben ser implantadas por pequeños grupos
constituidos por los miembros de todos los departamentos, incluso los
administrativos y de mantenimiento, y no solamente por el personal de
operación.
 En primer lugar, son los gerentes y supervisores los que deben liderar
las actividades destinadas a la obtención de la eficiencia operacional de
los equipos.
 La implantación del “Jishu hazen”, el mantenimiento autónomo realizado
por el operador, requiere que los equipos, obras e instalaciones estén
bajo control y en perfecto estado.
 El TPM es implantado “top-down”, es decir de arriba hacia bajo.
 El TPM busca obtener resultados, no solamente a través de los
operadores, sino de toda la organización.

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En síntesis, la metodología TPM reviste un singular potencial para el

tratamiento de problemas crónicos que contemplan:

 El aislamiento de actividades inherentes al mantenimiento y relaciones

deficitarias con departamentos operativos.
 La reluctancia del personal afectado al proceso productivo a liberar
equipos para mantenimiento.
 La comprensión inadecuada de las necesidades de mantenimiento y su
natural vinculación con aspectos de seguridad, calidad y perfomance
operacional.
 La Filosofía de TPM esta centrada en la “Relación Humana” a todo nivel.
 Utiliza toda la capacidad técnica y organizativa del personal.
 Establece niveles de Mantenimiento (1º,2º y 3º nivel).
El Primer Nivel de Mantenimiento (Primera Línea) se organiza por tipo de
equipos ó por unidades funcionales, a los cuales se le asigna una determinada
responsabilidad estando conformados por el personal de operaciones de Planta
y el personal de Mantenimiento.
Por último podemos decir que su aplicación específica es en Plantas de
Manufactura. Sí bien su aplicación total se destina a ese tipo de Plantas, las
que son de Proceso importan algunas de sus principales disciplinas para
integrarlas a sus filosofías de mantenimiento.

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