MANUAL DE CONSULTA DEL

PROCESO DE TERMOFORMADO

INTRODUCCIÓN

La siguiente información técnica contenida en este documento se refiere al

proceso de fabricación denominado Termoformado, perteneciente a la sección de

Plásticos de la Empresa, convirtiéndose de esta manera en un proceso fundamental

y neurálgico para el desarrollo, calidad y buen desempeño del producto final de la

empresa.

De esta manera parte la necesidad del Área de Calidad de Planta de elaborar el

presente manual para la consulta de cada una de las operaciones del proceso y las

variables claves de las mismas que influirán en la CALIDAD del producto que se

envía a las siguientes operaciones de fabricación (Líneas de ensamble del producto

final).

El estudio se fundamentó en la aplicación sistemática de la metodología PEPSC Y

AMEF para la identificación, clasificación, análisis, y estructuración del

conocimiento empírico del Recurso Humano, que durante años ha laborado en el

proceso en mención, por lo cual se hizo participe la colaboración de dichos

miembros para la elaboración del presente documento. La elaboración tuvo objeto

durante el año 2002.

A continuación se hace la descripción de la metodología a desarrollar, identificando

cada uno de los puntos a analizar dentro del proceso de Termoformado.

TABLA DE CONTENIDO
1. CONCEPTOS GENERALES DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

2. RECEPCIÓN DE MATERIAL A PROCESAR PARA EL PROCESO DE

TERMOFORMADO.

3. TÉCNICAS DE TERMOFORMADO.

4. GENERALIDADES DE LA MAQUINARIA DE TERMOFORMADO.

5. MOLDES PARA EL PROCESO DE TERMOFORMADO.

6. GENERALIDADES Y VARIABLES DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

7. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO.

8. COMPONENTES DE LAS TERMOFORMADORAS.

8.1. COMPOSICION DE LA TERMOFORMADORA RIGO I.

8.2. COMPOSICIÓN DE LA TERMOFORMADORA RIGO II.

8.2.1. PROGRAMAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LAS DIVERSAS LAMINAS.

8.2.2.INTRODUCCION AL MPT.

8.2.3. MPT RIGO II.

8.2.4. MÉTODO DE ANÁLISIS PRACTICO DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

8.3. COMPOSICIÓN DE LA TERMOFORMADORA BROWN I.

8.4. COMPOSICIÓN DE LA TERMOFORMADORA BROWN II.

8.5. COMPOSICIÓN DE LA TERMOFORMADORA V3.

8.5.1.CONFIGURACIÓN Y DIAGRAMA DEL HORNO DE CALENTAMIENTO DE

LA TERMOFORMADORA V3.

9. PRUEBAS DE LABORATORIO DE PIEZAS TERMOFORMADO.

10. RECOMENDACIONES PARA LA MEJORA DEL PROCESO.

11. ARTICULOS Y DOCUMENTOS DE INTERES.

12. PEPSC DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

12.1. PEPSC DE LA TERMOFORMADORA RIGO I.

12.2. PEPSC DE LA TERMOFORMADORA RIGO II.

12.3. PEPSC DE LA TERMOFORMADORA BROWN I.

12.4. PEPSC DE LA TERMOFORMADORA BROWN II.

12.5. PEPSC DE LA TERMOFORMADORA V3.

13. DEFECTOS EN EL PROCESO DE TERMOFORMADO.

14. AMEF DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

1. CONCEPTOS GENERALES DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la realización de

productos de plástico a partir de láminas semielaboradas, que hallan numerosos

campos de aplicación, desde el envase a piezas para electrodomésticos y

automóviles.

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material

termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el

empaque de productos de consumo y para fabricar grandes artículos como tinas de

baño, domos grandes para tragaluces y revestimientos internos para

refrigeradores.

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El

calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o

ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 5 pulg.

(125 mm). La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para

ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y su color.

Conceptos básicos.

Originalmente, la disponibilidad de láminas de materiales termoplásticos dio lugar a

la idea de construir moldes hembras, emplazar sobre ellos una lámina de estos

materiales, fijarla de modo que el hueco entre el molde y pieza fuese estanco, de

modo que el material se estire y se adapte a la superficie del molde. Una vez fría la

pieza, se extrae, se recorta el material en exceso y se obtiene una pieza acabada.

Como alternativa, en lugar de aplicar vacío entre el molde y la lámina, puede

aplicarse presión sobre ésta para obtener un resultado similar, o puede combinarse
ambas técnicas para diseño profundos.

Dado que se produce un estirado de lámina, puede suceder que el adelgazamiento

de la misma se produzca en zonas no deseadas, además de que puede ser preciso

obtener un moldeado de espesor más o menos regular o una gran profundidad en el

diseño. Con este objeto, se han desarrollado técnicas de pre-estirado por diversos

medios, soplado previo, que permite obtener mayor regularidad de espesor.

La adaptabilidad del proceso a las grandes series, especialmente en cubetas de

pequeño tamaño para la industria alimentaria, ha hecho que se desarrollen máquinas

de moldeo secuencial con moldes de cavidades múltiples, y sistemas automatizados

de alimentación y transporte de lámina, y troquelado y apilado de las piezas. Sin

embargo, se trata también de un proceso que se adapta a la fabricación de grandes

piezas.

La variedad de materiales con que pueden fabricar los moldes, van desde la

escayola reforzada con fibra de vidrio al acero, con especial preferencia por el

aluminio, dado su conductividad térmica y fácil mecanizado hacen a estos

procedimientos especialmente adecuados para series cortas, partidas piloto o

incluso prototipos.

La velocidad de moldeo depende fundamentalmente del ciclo térmico. Cada tipo de

material y cada grado de profundidad hace que se deba trabajar en una zona alta o

baja de la ventana térmica de cada polímero. Optimizar el intercambio térmico

supone reducir el ciclo total de tiempo que se precisa utilizar.

Los métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas: 1)

termoformado al vacío, 2) termoformado a presión y 3) termoformado mecánico.

Termoformado al vacío El método más antiguo es el termoformado al vacío

(llamado simplemente formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el

cual se usa presión negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad

del molde. El proceso se explica en la figura en su forma más básica. Los agujeros

para hacer el vacío en el molde son del orden de 1/32 de pulg. (0.8 mm) de

diámetro, así sus efectos en la superficie del plástico son menores.

Calentador por radiación

Termoformado al vacío: (1) se suaviza una lámina plana de plástico por

Calentamiento.
(2) se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo.

Succión del vacío.

(3) el vacío atrae la lámina hacia la cavidad

 (4) el plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la

parte se retira y luego se recorta de la hoja.

Termoformado a presión Una alternativa del formado al vacío involucra presión

positiva para forzar al plástico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se

llama termoformado a presión o formado por soplado; su ventaja sobre el formado

al vacío radica en que se pueden desarrollar presiones más altas, ya que en el

método anterior este parámetro se limita a un máximo teórico de una atmósfera.

Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmósferas. La secuencia

del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se presiona desde

arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el molde dejan

salir el aire atrapado. La parte del formado se ilustra en la figura.

 Entrada de aire

Es conveniente distinguir aquí entre moldes negativos y positivos. Los moldes que

se muestran en las figuras anteriores son moldes negativos porque tienen

cavidades cóncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se

usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lámina caliente recubre la

forma convexa, y se usa presión negativa o positiva para forzar al plástico contra

la superficie del molde. El molde positivo se muestra en la siguiente figura.

 Molde positivo

Succión del vacío

La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya

que las formas de las partes son virtualmente idénticas, sin embargo, si la parte es

embutida dentro del molde negativo, entonces la superficie exterior tendrá el

contorno exacto de la cavidad del molde. La superficie interna poseerá una

aproximación del contorno y un acabado correspondiente al de la lámina u hoja

inicial. Al contrario, si la lámina recubre un molde positivo, entonces la superficie

interior será idéntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguirá

aproximadamente. Dependiendo de los requerimientos del producto esta distinción

puede ser importante.

Otra diferencia es el adelgazamiento de la lámina de plástico, el cual constituye un

problema en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno

del molde sea poco profundo, habrá diferencias significativas si la lámina se estira

para ser conformada en el contorno del molde. Los moldes positivos y negativos

producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza. Por ejemplo,

considérese una tina. En el molde positivo, al colocar la lámina sobre la forma

convexa, la porción que hace contacto con la superficie superior (correspondiente a

la base de la tina) solidifica rápidamente y no experimenta prácticamente ningún

estiramiento. Esto da como resultado una base gruesa, pero un adelgazamiento

significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo producirá

una distribución más pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lámina, antes

de que ésta entre en contacto con la superficie fría del molde.

Una manera de mejorar la distribución del adelgazamiento en un molde positivo es

estirando previamente la lámina antes de recubrir la forma convexa. Como se

muestra en la figura, la lámina de plástico caliente se estira uniformemente por

presión de vacío en una forma esférica antes de ponerla sobre el molde, en lo que

se refiere al proceso de la empresa se le denomina a esta operación la burbuja.

Succión del vacío

Caja de vacío / presión

Estirado previo de la lámina, (1) antes de cubrir

el molde positivo.
 Succión del vacío.

(2) Aplicar el vacío.

El paso descrito en la figura se puede utilizar como un método para producir

partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces, además de

forma similar se obtienen los tanques y compartimientos en la empresa. En el

proceso se aplica presión de aire estrechamente controlada para soplar la lámina

suave. La presión se mantiene hasta que la forma soplada se haya solidificado.

Termoformado mecánico El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa

un par de moldes (positivo y negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de

plástico caliente, forzándola a asumir su forma. En el método de formado mecánico

puro no se usa vacío ni presión de aire. Sus ventajas son un mejor control

dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La

desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes

para los otros dos métodos son menos costosos.

En otros documentos referentes al tema existen una clasificación más detallada

que a continuación se expone:

Métodos de conformado.

El sistema más simple es el estirado de una lámina en estado semi-plástico sobre

un molde. A medida que la lámina topa con la superficie del molde, el estirado se

detiene y, como resultado, las partes de la lámina que tocan al molde en primer

lugar tiene un espesor mayor que el resto. Si el estirado es pequeño, no queda

comprometida la integridad de la pieza.

Conformado de una sola etapa.

Si se precisa un grado elevado de estirado o se utiliza lámina gruesa no es posible

usar el sistema anterior. Existen cinco métodos que realizan el conformado de una

sola etapa.

A.- Conformado por adaptación: La lámina caliente se baja sobre el molde macho

o se hace subir a éste de modo que se adapte a su forma. La adaptación se

complementa haciendo el vacío entre el molde macho y la lámina, o aplicando sobre

ella presión de aire. Los productos de este proceso presentan un espesor grande

en el fondo que va disminuyendo hasta ser mínimo en los bordes.

B.- Moldeo por vacío: La lámina se fija sobre el borde del molde hembra haciendo

luego el vacío como se ha indicado inicialmente. En contraste con el proceso

anterior, el espesor de la pieza es mayor en los bordes y mínimo en los cantos de la

parte inferior.
C.- Formado a presión: Similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se aplica

además aire comprimido hasta 1.4 Mpa, por lo que el sistema precisa de una cámara

cerrada superior. Este procedimiento se utiliza para conformar lámina de pequeña

galga de materiales como el PP, que se suministra en rollo, o para transformar

lámina de gran espesor en piezas con detalle superficial fino.

D.- Libre soplado: Se aplica aire comprimido entre una cámara que substituye al

molde, inexistente en este caso, y la lámina para obtener una burbuja, cuya altura

se controla mediante una fotocélula. Dado que la burbuja formada de la lámina no

toca ningún elemento metálico, no tiene ninguna marca y, excepto en las cercanías

del marco de fijación, tiene un espesor regular. El aire enfría la burbuja para

rigidizar la pieza. El sistema se utiliza extensamente en envases “blister” (que

significa, precisamente ampolla”) a partir de la laminada suministrada en rollo.

E.- Molde y contramolde: Utilizados para conformar piezas a partir de polímeros

relativamente rígidos, como la espuma de PS. Puede aplicarse vacío al molde

hembra para ayudar al conformado. Aunque las presiones de cierre son alrededor

de 0,35 Mpa, si se aplican fuerzas del orden de 1 Mpa puede producirse además un

cierto movimiento del material.

Conformado en etapas múltiples.

El principal inconveniente de los métodos descritos es la dificultad para controlar

el espesor en piezas complejas que presenten cantos con radios reducidos o un

embutisaje profundo, especialmente cuando se conforman láminas de un espesor

importante. Por ello se han desarrollado métodos con más de un paso, siendo

habitualmente el primero una forma de estiramiento de la lámina. Existen

numerosas variantes que se describen de forma resumida.

1.- Estirado de burbuja: Se forma una burbuja como se ha descrito antes y un

molde macho desciende a continuación. Al cerrarse sobre los bordes de la lámina,

se aplica vacío entre ambos y presión de aire en la cama inferior.

2.- Vacío con respaldo: De modo inverso al anterior, la burbuja se forma mediante

vacío entre la lámina y la cámara inferior. El molde macho desciende y completa el

conformado, efectuándose el vacío entre éste y la lámina y aplicando aire

comprimido entre esta y la cámara.

3.- Vacío con burbuja: Se utiliza un molde hembra y se aplica aire a presión entre

el molde y la lámina. Una vez formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta y el

molde.

4.- Vacío asistido con pistón: Para asegurar el espesor del fondo y sus aristas, un

pistón macho con la conformada de estos desciende sobre la lámina hasta

contactar con la cavidad de la hembra, entre las cuales se aplica el vacío para

completar el moldeo.

5.- Presión asistida con pistón: Combinando el método anterior con una cámara

superior, este sistema aplica presión de aire sobre la lámina, y el molde hembra

lleva taladros de ventilación que pueden o no conectarse a una bomba de vacío.

6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso: Como el método anterior,

pero con un paso previo de formación de burbuja con aire a presión desde el molde

inferior, hasta que ésta toca al pistón, que desciende entonces hasta el contacto

con el molde hembra.

7.- Vacío con burbuja asistido con pistón: Como el método anterior, pero sin que

exista cámara superior para aplicar presión.

8.- Formado a presión con inmersión de burbuja: En este caso se utiliza, como en

el de vacío con respaldo, una cámara inferior, que permite formar la burbuja, y un

molde macho superior que desciende en contacto con ésta, completándose el

moldeo con presión desde la cámara.

Otras variaciones.

Algunos tipos de plásticos tienen características que han hecho necesario

desarrollar otras técnicas.

El conformado con lámina apoyada se utiliza para moldear láminas muy

orientadas(OPS) o sensitivas al calor (PP; PE), que se calientan apoyadas sobre una

chapa porosa. Al alcanzar la temperatura de moldeo, se aplica la lámina contra el

molde hembra aplicando aire comprimido a través de los poros de la chapa o se

hace el vacío entre lámina y molde.

El conformado por deslizamiento, la lámina caliente no se sujeta fuertemente con

el marco de cierre de modo que, al aplicar presión diferencial, se desliza sobre el

borde y hacia adentro de la cavidad. En un momento dado, sé aumenta la fuerza de

cierre y se completa el moldeo por estiramiento de la lámina. El proceso es similar

al embutisaje profundo de chapa metálica con pisador.

Las láminas de plásticos que se rasgan con facilidad (PET; PA) se conforman

mediante moldeo con membrana o diafragma, en el que la lámina se apoya sobre

una membrana gruesa de neopreno caliente, dispuesta en la cara opuesta a la

cavidad del molde. Al introducir presión entre la membrana y la cámara inferior, se

obtiene un estirado muy regular y se hace posible una embutición profunda.

El moldeo de láminas gemelas es una técnica que se compite con el moldeo

rotacional si se utiliza para láminas gruesas. Dos láminas se calientan en paralelo y,

al llegar a la estación de soplado y/o vacío, se juntan por sus bordes mientras que

se introduce entre ambas un microtubo de soplado, por medio del que se suministra

aire comprimido que hace conectar a ambas láminas con los moldes hembra

enfrentados. Las piezas huecas así producidas suelen tener una profundidad

limitada y pueden rellenarse con espuma de PUR para darles mayor consistencia.

Una técnica similar se aplica al envase, permitiendo la recuperación del desperdicio

de recorte de las distintas películas de plásticos que se precisan para conferir

propiedades diferenciadas de estructura y barrera. Los materiales de barrera mas

efectivos son plásticos incompatibles (VEO, PA, PP, PET, PVDC).

Las películas de los plásticos que han de formar el envase, alimentadas en rollos,

pasan individualmente por calentadores dispuestos en sándwich y se moldea luego

conjuntamente. A la de películas sobrantes se separa y se enrollan individualmente

las distintas películas para su recuperación.

Finalmente, si se incrementan las fuerzas de termoformado, este proceso imita a

los de deformación metálica. A presiones del orden de 1075 Mpa o mas, el proceso

se asemeja al embutido de hojalata. Si se llega hasta unos 14 Mpa, el proceso se

convierte en algo similar a la forja y se ha demostrado que pueden fabricarse

productos útiles mediante formado por impacto (DOW STP) a alta velocidad.
2. RECEPCIÓN DE MATERIAL A PROCESAR PARA EL PROCESO DE

TERMOFORMADO.

El material a procesar para el proceso de termoformado proviene en forma de

lámina extruida de las extrusoras Unión (calibre 2 m.m.) y en la HPM (calibre 4.0

m.m.), por lo cual el proceso de Extrusión es indispensable y primordial para el

posterior desempeño y calidad de la pieza termoconformada.

Las estibas con lámina sufren un

almacenamiento temporal (se puede ver en la foto) luego de ser extruida. Las

estibas contienen aproximadamente entre 100 – 150 láminas (como se muestra en

la foto) cada una las cuales son llevadas a las termoformadoras por medio de los

montacargas (ilustrado en la foto).

 Entramado de estibas con lámina extruida.

Estiba con lámina a procesar.

Montacargas para el desplazamiento de las estibas con material.