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DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

ANTECEDENTES HISTÓRICOS: La historia de esta empresa se remonta al año 1968, cuando Manufacturas del Centro S.A. por motivos internos determina cerrar la fábrica, esta decisión significaba el despido de aproximadamente doscientos trabajadores textiles los cuales habían dedicado más de treinta años de labor a la empresa; todos recibirían sus debidas compensaciones, pero al mismo tiempo pasarían a engrosar las filas de los desempleados. Sin embargo, un grupode trabajadores con iniciativa propusieron a la empresa una solución para que Manufacturas siguiera produciendo, esta propuesta fue de la Cooperativización de la fábrica y fue considerada por las autoridades, industriales, comerciantes como una solución novedosa, innovadora, reformista,audaz, si esta propuesta llegaba a concretarse, entonces los obreros pasarían a ser los dueños de la empresa y en consecuencia ellos decidirían el destino de Manufacturas. Esta propuesta era la mejor salida para ambas partes, es decir para los dueños de la empresa Manufacturas Jhon R. Kuesell y George Schofield y para elSindicato Textil Obrero Manufacturas del Centro, esta propuesta fue rechazada por los dueños, lo que originó la protesta del Sindicato que se manifestó de una manera rotunda con la huelga de hambre que duró varios días, luego de reiniciadas las negociaciones y ante la presencia del gobierno militar se establecieron los siguientes acuerdos: Ambas partes acordaron liquidar todas la operaciones a partir del 13 de noviembre de 1968, rescindiendo loscontratos de trabajo de todos los trabajadores de la empresa Manufacturas S.A. , por lo que la empresa les daría sus respectivos sueldos, reintegro decosto de vida, beneficios sociales (S/. 10,000.00 soles de oro) y vacaciones. Así mismo la empresa les entregaría como parte de pago el inmueble de la Av. San Carlos, en el cual hasta el día de hoy sigue funcionando la fábrica, además de maquinarias, equipos, repuestos, accesorios, herramientasmuebles, enseres que se encontraban dentro de la empresa y que pasarían a manos de la futura Cooperativa, de igual modo se les entregaría la mitad de cada producto, materia prima, productos químicos con los que podrían seguir elaborando los productos textiles. Y la diferencia que resultara por el monto de los beneficios sociales serían abonados de la siguiente manera: La empresa avalada por la fábrica Nacional de Tejidos Santa Catalina S.A. abriría un crédito bancario siendo los beneficiarios los 198

socios con los que se fundaría la Cooperativa de Producción y Trabajo Manufacturas del Centro. De esta manera el 13 de noviembre de 1968, se llegaron a estos acuerdos como resultado de muchas horas de negociaciones entre los trabajadores y los dueños de la empresa, concretándose un hecho histórico, la firma de un acta en el Ministerio del Trabajo suscrita por ambas partes, y así con escasocapital de trabajo Manufacturas del Centro inició sus operaciones pero ya como Cooperativa; sólo la convicción y la lucha de los trabajadores ha hecho posible que Manufacturas del Centro continúe en actividad hasta la actualidad, siendo un ejemplo de cómo con persistencia, trabajo y lucha se puede sacar adelante una empresa. Actualmente el gobierno regional declaró a la Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro "Patrimonio Industrial" de la Región Junín y como producto bandera para la identificación de sus productos a nivel Regional, Nacional e Internacional; autorizándose el uso del logotipo institucional para dicho fin. Además dispuso a la Gerencia Regional de Desarrollo Económico para que formule un plan especifico a mediano y largo plazo para el desarrollo de la Cooperativa Industrial y la sostenibilidad del presente Acuerdo; otorgándoles atención preferente dentro de los programas de desarrollo del Gobierno Regional. UBICACIÓN GEOGRÁFICA: La Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro, se encuentra ubicada en la Avenida San Carlos N° 136 del distrito de Huancayo, en la provincia de Huancayo del departamento de Junín. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA COOPERATIVA INDUSTRIAL MANUFACTURAS DEL CENTRO PRODUCTOS: La Cooperativa se dedica a la fabricación de tejidos 100% lana formados a partir de lana criada, es decir, trasquila de oveja y con rara vez con lana de alpaca, mayormente éste es por pedido o servicios a clientes externos de la cooperativa. En general los productos se dividen en 3 familias con marcadas semejanzas por el uso y tipo, entre ellas tenemos: telas, frazadas y pañolones, cada una de ellas contienen diversos modelos, colores y tamaños.
TELAS

CODIGO 1000 1000B 1001 1001B 1054

PRODUCTO Tela Regional Tela Regional Cortos Tela Vestido Tela Vestido Cortos Tela Paño Lester

VENTA Mts Mts Mts Mts Mts

Fuente: Contabilidad

FRAZADAS CODIGO 3002 3004 3007 3008 3009 3029 4123 4123A PRODUCTO Frazada Tumi Frazada Ñusta Frazada Vicuñita Frazada Huaylarsh Frazada Tigre Frazada Franjas Rev. Col. Ecol. Frazada Lira Frazada Lira Fallada VENTA Unidades Unidades Unidades Unidades Unidades Unidades Unidades Unidades

4123B 4124 5000 5001 5001A 5002 5023 5094 Frazada Lira Corta Frazada Popular Palmera Frazada Portada del Sol Frazada Tumi Mts Unidades Unidades Frazada Tumi Roto Fallado Manchado Unidades Frazada Tigre Frazada Warivilca Frazada Vicuñita Unidades Unidades Unidades Fuente: Contabilidad PAÑOLONES CODIGO 7000 7000A PRODUCTO Pañolon del Altiplano Pañolon Roto Fallado Manchado VENTA Unidades Unidades 7000B 7001 7001A 7001B 7001 I Pañolon del Altiplano Corto Pañolon de la Sierra Pañolon de la Sierra Roto Fallado Pañolon de la Sierra Corto Mts Unidades Unidades Mts Unidades .

y venta a la unidad de un producto a ser entregada al cliente. VISIÓN: Ser un equipo empresarial con liderazgo nacional e internacional. generando lealtad y credibilidad. desarrolle. así mismo permitiendo lograr costos competitivos y con una rentabilidad satisfactoria en beneficios de los asociados. OBJETIVOS ESTRATÉGICOS: Alcanzar el éxito como la única Industria textil de la región centro y satisfacer la demanda con la línea de frazadas. para satisfacer al cliente al cuidado de su salud corporal. cuyo propósito principal es satisfacer las necesidades del mercado local. MISIÓN: Industrializar y comercializar productos textiles de fibras naturales (ecológicos) y alto valor y calidad lanas de la región. pañolones y telas cortadas para la confección global de prendas de vestir y productos derivados en donde quiera y como quiera que usted lo diseñe.  PROCESOS Y OPERACIONES DE PRODUCCIÓN . produzca y venda los productos. Normas de calidad con que trabaja la empresa: La Cooperativa Industrial "Manufacturas del Centro" no consta de ninguna norma de calidad.7001 IA 7001 IB 7002 7002B 7003 Pañolon de la Sierra Fallados Unidades Mts Pañolon Mantaro Pañolon Mantaro Corto Pañolon del Norte Unidades Mts Unidades Fuente: Contabilidad El código se refiere al nombre del producto en proceso de fabricación. como a sus trabajadores. a través de sus productos y servicios de calidad. nacional e internacional. por lo que nuestra obligación.

AREA DE PREPARACIÓN     Sección de selección Sección de lavado Sección de teñido Sección de mezcla 1. en general. La división y asignación de estas áreas y secciones se realizó teniendo en cuenta el grado de importancia y transformación física yquímica de los materiales que fluyen a través de ellos.El proceso productivo de los diversos productos está conformado por procesos y operaciones secuenciales que fueron llamados Áreas y Secciones respectivamente. los cuales se resumen en las siguientes: 1. AREA DE HILATURA     Sección de cardas Sección de hilandería Sección de enconado Sección de urdiembre trama 1. AREA DE ACABADO HÚMEDO      Sección de carbonizado Sección de neutralizado Sección de teñido Sección de decatizado Sección de planchado 1. AREA DE TEJEDURIA 2. AREA DE ACABADO SECO   Sección de perchado Sección de acabad Los materiales fluyen de una sección a otra y entre las diversas áreas. AREA DE PINZADO Y ZURCIDO 3. de la siguiente manera: FLUJO DE MATERIALES .

Fuente: Gerencia de Producción. OBJETIVO: Preparar la lana criada trasquilada que ingresa como materia para el proceso de hilado conforme la disposición actual y requerimiento de las siguientes Áreas. DISPOSICIÓN GENERAL DE AREAS Y SECCIONES Fuente: Gerencia de Producción. 1. DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES: La lana en forma de pellejo es transportada de diferentes puntos del valle del Mantaro hacia la cooperativa a través de camiones comunes detransporte de carga en sacos de yute por los proveedores para ser pesada y luego almacenadas en las instalaciones de la cooperativa con la siguiente clasificación de .

G. AB Gris. FIIS . sección Cardas. quienes se encargarán de seleccionar la lana en los tipos AB. cerca se encuentra el lobo carda. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE PREPARACIÓN . según estas disposiciones son transportadas a la sección de teñido en donde recibirán un tratamiento térmico para añadir fuertemente el color a la lana con ayuda de agua blanda.. negra natural. V.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. hacienda. corte pellejo. C2da D Gris. esquila viva. cabeza.calidades: cooperativa. luego estas son transportadas a las seleccionadoras. granja. etc. C. según los lugares en donde se encuentra en el pellejo por ejemplo. después estas serán transportadas y almacenadas para su posterior uso. según la disposición de producción son nuevamente transportadas hacia las máquinas llamadas diablos donde son picadas. patas. cruzada. desde ahí es transportada a través de una succionadora para ser prensado y facilitar su transporte hacia las demás operaciones. Manchada. – P 2008. es necesario juntar una cierta cantidad de lana picada para comenzar con la operación de lavado que junto con agua . barriga. y eliminar la tierra que contamina la lana. máquina cuya función es de picar aún más la lana uniformizándola en un tamaño aproximado y mandarlo a través de unos tubos hacia el almacén de lana preparada en el Área de Hilandería. de igual manera que la lana picada es almacenada según la disposición y para su próximo uso. luego son transportadas para llevar a cabo otro picado y la mezcla con fibra acrílica en una máquina diablo y darle mayor solides a la lana en la operación de hilado.5 mts de alto y 1 x 1 mt de área.jabón liquido y sal tendrá lafunción de disminuir la cantidad de grasa y contaminación vegetal. C. aquí son amarradas en forma de fajos de 1.

Diagrama de recorrido .

con sus respectivas temperaturas de secado y cilindros de presión para ser transportadas al prensado y almacenadas. así en la última tina la lana debe de estar más limpias que de las demás. Temperatura (C) 38 55 61 56 54 Presión (Lbf/in2) 80 55 35 35 35 Para secar la lana uniformemente estás ingresan a una secadora de 3 cámaras. Temperatura (C) 75 95 50 .ANALISIS DE OPERACIONES La operación crítica aquí es el lavado y teñido. OPERACIÓN DE LAVADO La máquina de lavar lana consta de 5 tinas que contiene una solución de agua con jabón líquido y sal a una determinada temperatura cada una. todas con un rodillo de presión al final. Y un mal teñido afectará a la solidez del color al desprendimiento. la lana ingresa de una a otra en forma secuencial eliminando contaminación de la lana en las anteriores. ya que un mal lavado originará problemas de hilado en la sección cardas y un mal producto final. según la turbidez. en estas tinas se cambia la solución por una limpia según la turbidez observada subjetivamente por los trabajadores o es transportada a través de tuberías hacia la primera tina y esta a su vez es desechada al río. esto debido a la cantidad de contaminación existente después del lavado.

además para formar un hilo es necesario utilizar una mezcla de lana adecuada. DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES: Al llegar la lana preparada al almacén es enzimada inmediatamente para reposar algunas horas.Presión (Lbf/in2) 26 32 40 2. después se cargarán a las cardas para transformar los mechones de lanas en velos que se a su vez serán divididas para formar semihilos en varios quesos que conforman rollos en las salidas de las cardas. estos serán consistentes y propios para cada producto que se pretenda tejer. AREA DE PREPARACIÓN OBJETIVO: Transformar la lana preparada en hilos continuos que serán empleadas en el Área de Tejeduría por los telares. Los diferentes tipos de hilos a procesar son denominados por sus respectivos títulos y es una medida referente al peso por metro que se obtienen en el cardado. mayormente de la siguiente manera: TÍTULO 11000 (colores claros) 11000 (colores oscuros) 9000 9000 8000 6000 (Pañolones) 6000 (Coquito) MEZCLA AB crudo y/o AB gris AB crudo y/o AB gris AB crudo y/o AB gris AB crudo y/o AB gris CD gris Manchada o granja Manchada o granja + fibra 5000 CD gris o C .

Dichos hilos son jalados a través de un peine del castillo de la urdidora.4000 2500 Manchada o granja Manchada o granja + fibra Fuente: Gerencia de Producción. con el fin de eliminar las tensiones de reacción a la torsión que sufrió el hilo y que se manifiesta con el ensortijamiento del mismo una vez que sale de la hilandería y pasa al enconado con la misma resistencia. en el que se producen de varias piezas. Una vez obtenidos los hilos longitudinales. enrollando uno por uno todos los grupos de hilos denominados portadas en el tambor de la urdidora. FIIS . urdimbre y fantasía. Los quesos de las cardas pasan a las hilanderías para proporcionarles una torsión adecuada al hilo que se pretende formar y enrollarlas en diversas canillas que serán transportadas a las enconadoras que trasladarán el hilo de la canilla a conos enrollándolos a éstos. C. V. estos son enrollados en carretes. incluyendo los hilos fantasía formados por tres hilos. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE HILATURA . los conos que se obtienen son sometidos a una vaporización en una cámara que está a una presión y temperatura determinada.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. Después del enconado. ya que son la única manera en la que se puede utilizar en las siguientes operaciones tales como trama. El urdido consiste en obtener a partir de varios grupos de hilos la urdimbre. los cuales serán transportados a los telares. G. Ahora serán transportadas al almacén de hilos donde serán divididos y transportados de acuerdo a la disposición y requerimiento del Área de tejeduría los hilos que formarán parte del tejido en tramas yurdimbres de acuerdo al diseño y producto a tejer. – P 2008.

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Diagrama de recorrido .

Luego es batida a mano con un palo por un determinado tiempo a fin de uniformizar la cantidad de enzimaje en la lana.ANALISIS DE OPERACIONES: Las operaciones más importantes son el enzimaje seguido por el cardado y finalmente el hilado. que es un baño de agua y aceites que le darán a la mezcla el suficiente poderlubricante. dichas cantidades son controladas por una balanza manual que se encuentra en la parte inicial de la . la continuidad y torsión de los hilos a lo largo de todo el proceso de hilatura para su posterior uso en los telares. OPERACIÓN DE CARDADO La lana enzimada es cargada cada cierto tiempo a cada carda de forma manual al alimentador automático de la carda. que la transportará dentro en un tiempo y cantidades determinadas de acuerdo al título de hilo a formar. suavidad y humedad que facilite y permita la adherencia y deslizamiento óptimos con un coeficiente adecuado de fricción. ya que en conjunto determinan el grosor. flexibilidad. Asimismo le den las propiedades antiestáticas para que en lo sucesivo del proceso no haya mayores problemas con las cargas estáticas que podrían producir por el elevado rozamiento. manteniendo paralelas las fibras para obtener un hilado con la regularidad requerida. elasticidad. OPERACIÓN DE ENZIMAJE A La lana preparada dentro del almacén se le da el enzimaje.

y la carda 02. por ejemplo para formar el título 9000 en la carda 02 es necesario ajustar la balanza para formar un semihilo con un título métrico que oscile entre . Las cardas abren. paralelizan las fibras para formar el velo en dos fases principales: En la primera. El Nmi es igual al título y representa el número métrico real ideal que tendrá el semihilo formado en la carda. con sus respectivos ajustes para el título. La velocidad de hilados en ambas cardas es aproximadamente 30 mts/min. 4000. por lo tanto mientras se van produciendo. Los quesos obtenidos de la carda deben tener un título o peso por metro lineal determinado. cada máquina tiene que ser preparada para cada partida que es igual a un lote.carda siendo manejados por el personal empíricamente por experiencia. 5000 y 6000. se deben controlar en la balanza respectiva. desensortijan la fibra. 8000. como las guarniciones de los cilindros son un tanto más gruesas entonces el velo no es tan regular. la 01 puede cardar hilos con títulos 2500. eliminan impurezas. 9000 y 11000. mientras la carda 02 los títulos 6000. los cuales se enrollan varias al mismo tiempo. el cual es dividido en finas mechas que se enrollan a manera de quesos en tubos giratorios. En la segunda fase son más finas. A continuación se presenta un resumen con estas características: Fuente: Elaboración propia. 192 quesos. el velo es más regular y homogéneo. además la carda 01 puede enrollar 128 quesos con hilado simple y 64 con doble mecha. Se cuenta con dos cardas con códigos 01 y 02 respectivamente.

13000 o 14000. longitud y título métrico es: . para La balanza se controla por cada lote empíricamente variándola según el resultado del título métrico que se obtiene en el transcurso del tiempo. El metraje del título métrico se realiza de la siguiente manera: Mientras la carda está funcionando se toma una nuestra de 50 mts de semihilo que es llevado a un Titulador en donde se coloca en un garfio en el extremo derecho y se deja caer. A continuación se presenta el esquema general de ambas cardas: . La relación entre las variables peso. esté oscilará por la fuerza de gravedad hasta detenerse marcando un número llamado título. o también: el estudio se utilizará el segundo. .

8900 9000 . La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades de alimentación de los rodillos que la aprisionan.10900 9000 . OPERACIÓN DE HILADO Por cada carda hay dos "continua de hilar" que son máquinas semi automatizadas donde se obtienen cantidad de canillas igual a la cantidad de quesos. Los operarios manejan la torsión de acuerdo a unos engranes que se encuentran abajo y arriba del eje de tambor. El número de vueltas por metro se trabaja de acuerdo al título del hilo a y su función en el tejido ya sea trama o urdido.Fuente: Elaboración propia.10900 11000 . siendo torcida en las bobinas mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el hilo en la misma canilla. como se detalla a continuación: HILANDERÍAS 02 TÍTULO FUNCIÓN NÚMERO DE VUELTAS 380 334 294 270 ESPECIFICACIÓN 11000 11000 9000 9000 Trama Cadena Trama Cadena 11000 .8900 . En esta máquina se le da torsión al hilado.

2400 Fuente: Área de Hilatura 3.4900 5000 .8000 8000 6000 6000 Trama Cadena Trama Cadena 356 308 261 294 8000 .3900 4000 .5900 Fuente: Área de Hilatura HILANDERÍAS 01 TÍTULO FUNCIÓN NÚMERO DE VUELTAS 261 294 182 182 181 181 146 146 ESPECIFICACIÓN 6000 6000 5000 5000 4000 4000 2500 2500 Trama Cadena Trama Cadena Trama Cadena Trama Cadena 6000 .5900 5000 .7900 8000 .7900 6000 . AREA DE TEJEDURÍA OBJETIVO: Producir tejidos en rollos para transportarlos al Área de Pinzado y Zurcido que le darán los arreglos adecuados para su acabado.3900 2500 . .5900 6000 .4900 4000 .5900 6000 . AREA DE HILATURA 4.2400 2500 .

DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES Para tejer se utilizan los telares y dos conjuntos de hilos. Los dibujos son tejidos en frazadas y administrados por su tipo en los cuales se usan hasta tres colores de hilos en las tramas. mientras que los de la trama van en dirección transversal. en resumen: TIPO 3002 3004 3007 Tumi Ñusta Vicuñita DIBUJO . La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar. La orden del dibujo a tejer es con el tipo respectivo. situadas a los pies del telar y se ensarta a las agujas del telar formando una serie de hilos paralelos. denominados urdimbre y trama. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. cada lanzada con un color adecuado para formarlos. La urdimbre está enrollada en enormes bobinas. La trama se suministra por los lados del telar desde los conos que se cambian manualmente cuando se acaba el hilo o se unan cuando se rompa. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la ayuda de un molde con las que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre.

Los telares están diseñados para formar un tipo de producto según su código de producto. sea urdimbre o trama se rompe. El modelo está formado por cientos de agujeros donde caen agujas simétricamente precisas. 1054 y 1001. 8.3008 3009 3029 4123 4124 5000 5001 5002 5023 5094 Huaylarsh Tigre FranjasRev. y 15 telares para fabricar telas.Ecol. ahí el operario tendrá que unir con un nudo los hilos para su continuidad y tendrá que volver el modelo que se encuentra en la parte superior del telar jalando una cuerda. 16. existen 14. 4 y 2 para los productos 1000. y se encuentra distribuidas de la siguiente manera: .Col. Lira PopularPalmera PortadadelSol Tumi Tigre Warivilca Vicuñita Fuente: Área de Tejeduría. Los telares dejan de tejer cuando algunos de los hilos. estos agujeros forman una serie que instruirá al telar a subir o bajar los hilos de urdimbre. frazadas y pañolones respectivamente.

.Fuente: Gerencia de Producción. sea para urdimbre o trama son: Fuente: Elaboración propia. Las características del producto como el ancho. la cantidad de hilos trama así como los hilos a usarse para cada metro o unidad de producto a tejer según su título.

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V. – P 2008. FIIS Diagrama de recorrido: . C.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. G. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE PREPARACIÓN .Fuente: Elaboración propia.

AREA DE PINZADO Y ZURCIDO 5.4. Las telas después de codificadas son dobladas de forma que pueda ser utilizada por la máquina medidora para ello se transportada sobre unos carritos y unida al anterior para medir el largo. nuevamente espera la llegada de otros para ser transportados al altillo y esperar ser observado por el personal de acabado seco. ya que esta Área solo trabaja un turno. en cambio las telas tienen aproximadamente 30 metros de largo y sucontrol se hace mediante un máquina. DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES: Los telares almacenados en los dos turnos anteriores son recogidos por la mañana. enseguida es envuelto y pesado para esperar la llegada de otros y poder transportarlos en cantidades que van entre tres hasta cinco piezas hacia zurcido para corregir los defectos producidos en los telares y cortar los bordes en algunas. ahí lo codifican de acuerdo al producto. En cambio en las frazadas las mediciones se harán a las unidades por cada pieza con una regla de madera extendiéndolas en el piso. Las operaciones cambia de acuerdo al producto ya sea por unidad o por metros. luego . una pieza de frazada o pañolón mayormente contiene catorce a veinte unidades. envuelto y pesado para esperar la llegada de más. OBJETIVO: Corregir los defectos de los productos confeccionados en los telares así como separa las orillas en algunos. dibujo y la secuencia de pieza que es.

(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO . C. esperan la llegada de más y son transportadas al altillo en donde tendrán que esperar ser observado por el personal de acabado seco. donde el esperará ser observado esta vez por el personal de acabado húmedo. G. Nuevamente el proceso se repite esperando la llegada de otros. – P 2008. FIIS . los cuales serán torcidos manualmente en grupos de 10 a 20 hilos formándose así los flecos. V. Al pañolón le realizarán las mismas operaciones que el de la frazada hasta esperar la llegada de otros después del zurcido pero transportadas a los flecos donde los artículos tienen en sus dos extremos los hilos de urdimbre sin los hilos de trama y viceversa en una longitud de aproximadamente de 5 a 20 cm.serán transportadas a zurcido para corregir los defectos y cortar los bordes en algunos. luego transportándolas al altillo.

G.DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO .(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. V. C. – P 2008. FIIS .

C.DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO . – P 2008. G.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. V. FIIS .

Diagrama de recorrido del producto frazada: .Diagrama de recorrido del producto tela: 4.

grado de contaminación vegetal. resistencia a las arrugas. confort. DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES: En esta Área se realiza un conjunto de procesos físicos y químicos que pasa una tela a través de una ruta que está determinada por el tipo de . ÁREA DE ACABADO HÚMEDO OBJETIVO: Proporcionar las características principales de calidad a los productos de lana como el color (en algunos). etc.Diagrama de recorrido del producto pañolones : 5.

Centrifugado 7. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. La máquina también será utilizada para secar las telas con ácido sulfúrico previamente . la cual. la cual está provista de un tambor giratorio que tiene en su contorno varios cilindros pequeños con guarniciones metálicas cilíndricas. Con este lavado también se logra que se igualen las tensiones y distancias que hay entre los hilos del tejido. produciendo una fricción que saca pelo al hilado de la misma dando como resultado la tela a pelo. que también giran junto con la tela. La tela húmeda o seca es cargada en la máquina denominada Percha. las polillas o el fuego Las operaciones principales que se siguen en el acabado húmedo como seco son: 1. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido. por las cámaras de calor de la máquina secadora eliminando la humedad de la misma.producto que representa para obtener un acabado final que esté de acuerdo al patrón del mismo. de tal manera que el rodillo al girar también arrastre a la tela teniendo una fricción que permita limpiar la suciedad con la ayuda del agua a temperatura elevada y el jabón que se agrega para el lavado. La tela pasa a razón de un minuto por metro. 6. la tela pasa por un tina conteniendo ácido sulfúrico para quemar los contaminantes vegetales. Se trata básicamente de un exprimido. 3. Carbonizado Después del lavado y centrifugado. 4. al hacerla girar permite que el agua contenida en la tela sea expulsada por acción de la fuerza centrífuga. a las manchas y a la suciedad. principalmente la paja. ya sea en el mismo sentido o contrario. La pieza de tela se carga en la centrifugadora. Perchado húmedo o seco 2. La tela húmeda circula libremente (sujeta y tensionada sólo por ambos orillos). Lavado 5. pero a mayor velocidad. La pieza de la tela se carga en la lavadora pasando un extremo sobre el rodillo giratorio y cosiéndolo con el otro.

. 12. 8. el cual. 10. Es un cepillado en baño de agua y sustancias auxiliares que permiten el acomodo del pelo de tal manera que esté peinado y pegado a la tela. eliminando arrugas y deformaciones en el tejido. La tela es cargada en la máquina denominada Decatizadora. que igualmente es lisa. así como ancho en el acabado. reduciendo el ancho de la tela. La tela debe tener un determinado peso por metro lineal. Secado 9. 13. la cual al ir girando ejerce presión sobre el hilado ocasionando un batanamiento del mismo. gira el rodillo. en un baño de agua con sustancias auxiliares (batanal) que ayudan el batanado de la misma. Un extremo de la pieza pasa por un rodillo giratorio para luego coserse con el otro extremo: al hacer funcionar la máquina. para ello se le hace pasar por un proceso de batanado. que consiste básicamente en ingresar la tela en la máquina denominada batán. Batanado 11. textura y cuerpo al tejido en una determinada dimensión y aspecto. Cepillado La pieza es pasada por la plancha.centrifugado después del carbonizado para lograr su objetivo de eliminar la contaminación vegetal. el cual consiste en proporcionar presión y vapor a la tela que le proporcionen estabilización. Neutralizado La tela es sacudida en seco para dejar caer los contaminantes vegetales que fueron carbonizados en la operación de secado. siendo presionada por el cilindro que está a una temperatura y presión elevada. máquina que está provista de un cilindro de base pulida que gira sobre su respectiva área convexa. con sus aletas va golpeando transversalmente ocasionando que el hilo de trama se vaya recogiendo y batanando mientras que dos topes regulares presionan perpendicularmente uno frente al otro a la tela. evitando deformaciones futuras. entre ambas circula la tela. Planchado 14. enrollándola con la lona para luego iniciar el proceso.

Teñido La tela será expuesta bajo cierta temperatura al baño en tintes por varias horas para fijarla bien. V.15. FIIS . pixcegal. Decatizado 16. – P 2008. Antes se la prepara con sal. G. Mientras la tela ingresa al planchado dos personas eliminan algunos defectos que puedan observarse a simple vista para mejorar el acabado. C. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE ACABADO .(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. Repinzado 17. ácido acético para agregar el colorante y después ayudar a fijarla con ácido fórmico.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE ACABADO . FIIS . C.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. – P 2008. G. V.

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(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. – P 2008. G. C. FIIS . V.DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE ACABADO .

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DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO .

(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. FIIS . – P 2008. C. V.ÁREA DE ACABADO . G.

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C. – P 2008. FIIS .DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ÁREA DE ACABADO . G.(Método Actual) Material: Lana de oveja y/o alpaca Realizado por: A. V.

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Diagrama de recorrido del producto frazada: Diagrama de recorrido del producto pañolón: Diagrama de recorrido del producto 1000: .

Diagrama de recorrido del producto 1001: Diagrama de recorrido del producto 1054: .

la falta de liquidez la somete a caprichos de los proveedores que dejan la materia prima a crédito con sobreprecio. PROBLEMAS DEFINIDOS La Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro actualmente afronta serios problemas. . Según el flujo productivo sin hilos las demás áreas están ociosas. el área de preparación por la falta de liquidez al no contar con materia prima pero sería resuelta si se contara con efectivo. y el problema de repente más serio es la venta por debajo del costo deproducción. El área de hilatura por ser el productor de hilos que forman todos los productos sin excepción. incurriendo el doble de costos de producción por el 20% de desperdicio. PROBLEMAS OBSERVADOS Las áreas de Hilatura y Preparación sean tal vez las limitantes de esta producción.I. Así el material producido es devuelta. o sin producción limitando el flujo continuo de materiales a través de toda la planta. la acumulación de deudas las limitan para acceder a un préstamo. estos problemas fueron nombrados por los directivos y están reuniendo fuerzas para eliminarlos. Los turnos de trabajo también son un reflejo de la capacidad de cada área para proveer a la siguiente. mientras las demás trabajan solo un turno con algunas horas extras cuando sea necesario. Además los desperdicios algunas veces alcanzan el 20 % en todo el proceso productivo. y a veces con días de retraso originando que la cooperativa se quede desabastecida. así las secciones y áreas que trabajan tres turnos son las secciones de cardas e hilandería y el área de tejeduría.

fallas y paradas de emergencia agregan tiempo muerto a la sección sin contar los tiempo ociosos por cambios de turno y otros. algunos defectos de los productos se comunican en el Área de Acabado. algunas con pequeñas refacciones. sucesos como desperfectos. ya que se cuenta con cien telares que podrían producir. nada significante. cuando la causa se originó en las Áreas anteriores. Debido a esto. esto debido a la falta de hilos. Algunas actividades que se realizan en la planta son propias de desperdicio por mala disposición de las secciones y métodos de trabajo. solo que esto ocurre rara vez. Entre otros problemas observados señalo la falta de gestión del conocimiento. II. contrarrestan los esfuerzos por aumentar la producción. DETECCIÓN DE PROBLEMAS . La evolución de de esta producción se muestra a continuación: Fuente: Gerencia de Producción. siendo los años de mayor producción los años 2000 y 2005. Algunos sucesos ocurridos en la sección de cardas. salvo algunos días que tejen todas. Actualmente funciona menos de 45 telares.Además la producción de telas disminuyó en cuatro años del 2000 al 2006. de la innovación y de un adecuado control de calidad a lo largo de los procesos y operaciones así como de un adecuado planeamiento estratégico.

Todo se logrará mediante técnicas de mejora continua.III. Extraído en resumen los objetivos son: OBJETIVO GENERAL: Aplicar la filosofía de la mejora continua para incrementar la producción en la Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro. Aumentar la capacidad del Área de Hilatura. asimismo cambio en algunos métodos de trabajo a fin de incrementar su efectividad. . Actualmente esta sección es ocurrente mensual de baja producción debida a las fallas generales en las máquinas llamadas cardas por motivos de antigüedad que retrasan al proceso total de producción. Y por último se ensayará una política de incentivos para cambiar el ritmo de trabajo y mejorar su efectividad en el mismo. 3. Además se disminuirá el tiempo de ciclo y mejorará el flujo de los materiales a través de las Áreas con una adecuada distribución de las instalaciones. Redistribuir las instalaciones y estandarizar operaciones.  AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE HILATURA Para lograr aumento de la producción en el Área es necesario aumentar la producción de semihilos en la sección de cardas y asegurar la continuidad de éstos hasta la sección de trama y urdimbre. Se propondrán actividades para realizar un adecuado control de calidad con el fin de detectar errores y mejorar operaciones. como producto de esto las entregas se atrasan perjudicando al sistema financiero de laempresa. OBJETIVOS Los objetivos estará orientado a aumentar la producción a través del Área de Hilatura y asegurar la calidad de sus productos para el mejor rendimiento en las demás Áreas. 2. asegurar y aumentar la competitividad y posicionamiento de la cooperativa en el mercado. Establecen un plan de control de calidad para cada Área y disminuir la variación y aumentar la capacidad de los procesos. Las soluciones que podrían darse frente a este tipo de problema son la utilización máxima de las cardas aumentando la baja producción cuando se encuentren operativos y gestionar el uso racional de personal encargadas de esta tarea. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 1.

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Con el objetivo de encontrar las posibles causas de la baja producción se reunió a las personas que puedan aportar ideas sobre el origen del problema realizando un brainstorming para la construcción de un diagrama causa – efecto. además se incluyeron otras variables como el peso de entrada que es el referente a la cantidad registrada en la balanza de la carda primaria y el peso de salida igual al peso de la muestra titulada por producto en diferentes tiempos. La relación existente entre estas variables es tal que el número métrico. es necesario diseñar un plan de respuesta reactiva que permita cumplir con el objetivo de disminuir el efecto de fallas sobre las cardas en todo el proceso total de producción en el corto y largo plazo para generar liquidez a la empresa y poder renovarlas.Por lo tanto. ANÁLISIS DETALLADO DE LA OPERACIÓN Evaluaremos los productos de las cardas 01 y 02 mediante la extracción de muestras a los productos de acuerdo al actual sistema de medición de títulos con la diferencia que se tomo con mayor exactitud las respuestas. Se establecieron seis "causas primarias" el mantenimiento se incluyó en la causa primaria máquina. en cambio a mayor peso de . el peso de entrada y el peso de salida de muestra en ambas es que a mayor peso de entrada o el peso de salida de muestra menor es el número métrico. Las causas son potenciales así que de acuerdo con que pase el tiempo se seguirá anotando causas que en un primer momento no se habían considerado y tachando otras para dejar constancia que ya se ha estudiado.

Estas mediciones contribuyen a la discontinuidad de los hilos a lo largo de las demás operaciones afectando la calidad del hilo y además las muestras no pueden volver a los quesos por lo que se desperdicia. entonces la extracción de muestra se realizó en dos intervalos de tiempos obteniéndose dos muestras por lote de muchos.entrada mayor el peso de salida de muestra. en diferentes turnos. tal como se muestra en el siguiente esquema: Fuente: Elaboración propia. tiempos y materia prima con un solo método de trabajo y sistema de medición lo que garantiza su aleatoriedad de las muestras que a continuación se muestran primero para la carda 01 y después la carda 02: .

.Fuente: Elaboración propia.

Comentarios: Se aprecia que la carda 01 no muestra fuertes tendencia en la relación Nm real vs Peso entrada y Peso entrada vs Peso salida de muestra. Es necesario estudiar el método de operación de enzimaje. El método de trabajo utilizado para la carda 01 es igual al de la carda 02. entonces se analizará la gráfica bivariante para la carda 02. . ya que se comentó que se realizaba empíricamente sin un estándar de trabajo.Fuente: Elaboración propia. además se observa mucha dispersión conforme a la tendencia en estas dos gráficas. Para verificar la existencia de las relaciones anteriormente descritas en las muestras se hará uso de diagramas bivariante para resaltar dichas relaciones mostrando en los ejes las variables Nm real. peso de entrada y el peso de salida en un conjunto de tres gráficas tal como se muestra a continuación: Fuente: Elaboración propia. También verificar el correcto funcionamiento de la balanza de la carda primaria ya que no se tiene evidencia de un correcto funcionamiento.

ya que se utiliza el mismo método de enzimado para preparar la lana que será alimentada a ambas cardas. DESPERDICIOS El proceso de hilatura con una gran cantidad de desperdicios que informan hasta en un 20% a la gerencia de producción. Comentarios: La carda 02 presenta tendencias fuertes y firmes para todas las relaciones lo que hace suponer que la balanza de la carda 01 se encuentra des calibrada o que el alimentador automático no se detiene adecuadamente cuando la balanza se lo indica. debido a esto en lo siguiente se le denominará REPROCESO. Se observó que el reproceso producido por las cardas y las hilanderías se halla en 2 y 5 lugares y/o actividades. Es necesario analizar esta parte de la carda 01 para verificar la suposición del mal funcionamiento del sistema de alimentación y corregir errores. en las cardas en los tapachos y en la . La variación del título métrico con el mismo peso de entrada se debe al método de enzimado ya sea por no realizar una correcta combinación o no utilizar una cantidad adecuada por kg de lana preparada. Este análisis podría realizarse con cinco muestras extraídas de la bandeja de la balanza tal y como cae al corredor de la carda 01 para posteriormente pesarla en la balanza electrónica. Por lo tanto es necesario estandarizar la operación de enzimado para asegurar la cantidad adecuada de lana a utilizar en las cardas.Fuente: Elaboración propia. Estos desperdicios son devueltos a las cardas o a la sección de mezclado para el reproceso.

estos son los encargados de enrollar ligeramente los pequeños velos divididos por los diablos y recogidos por los peines. esto puede observarse mediante el esquema que sigue: Fuente: Elaboración propia. Cuando los semihilos se rompen en los quesos estos quedan girando alrededor de este y no es hasta el final que se pueda recuperar como reproceso. . sin embargo se cuantificara más adelante. Otros quedan sobre las torcedoras y las canillas estas últimas ya retorcidas siendo extraídas para evitar arruinar los hilos en las canillas. El siguiente esquema representa la descripción anterior sobre la ubicación de los desperdicios: Fuente: Elaboración propia. En las cardas los desperdicios surgen de los tapachos.preparación de la maquinaria para el siguiente lote. además arriba en los rollos por cada queso y los sobrantes en cada uno de ellos. en las hilanderías arriba. esto representa una pérdida significativa por la cantidad que puede ser observada al llegar al Área de Hilatura. donde los desperdicios se van hacia afuera y adentro. y por último abajo en las hilaturas. Según la descripción los tapachos y los desperdicios se encuentran en: Fuente: Elaboración propia. Los desperdicios también se encuentran en los quesos cuando desmontan la hilandería y comenzar con otros lotes. en cambio cuando se rompen en los rodillos que los aprisionan estos son transportados a través de unas tuberías hacia un pequeño almacén ubicado al lado izquierdo de la hilandería.

Los desperdicios se cuantificaron según su zona de ocurrencia en las cardas e hilanderías para evaluarlos y proponer alternativas de solución que influyan de gran manera en la cantidad total. Los resultados se muestran a continuación: Fuente: Elaboración propia.Fuente: Elaboración propia. Otros tipos de reproceso que se observó son de descuido y reparación. estos tipos de reproceso son eventuales. sin embargo ocasionan demora en la producción y pérdida de tiempo. NOTA: Se separaron los títulos 2500 de los demás en la carda 01 debido a que para este título se utiliza doble mecha y la partida es la mitad de las otras. estos reprocesos se muestran a continuación: .

Fuente: Elaboración propia. el del título 2500 y 5000. Para la carda 01 se consideraron 2 tipos de lotes. un recurso menospreciado en ésta sección y en toda la empresa. esto debido a que el título 2500 se hace con doble mecha o semihilo y esto influye en el tamaño del lote y en el peso de la muestra.Fuente: Elaboración propia. todos los valores fueron tratados de la misma manera para evitar errores en la evaluación. Este recurso es repartido en preparación de la maquinaria para el trabajo y en eventuales arreglos de material. La gráfica Pareto para el título 2500 es: . más un tiempo de reparación que por antigüedad de la máquina es difícil predecir y que se muestra a continuación: Fuente: Elaboración propia. Las muestras fueron medidas en gr y fueron convertidas a mts con el título métrico ideal debido a la tediosa tarea de medir los semihilos que salieron como producto del reproceso. Hay que resaltar que existe otro recurso de vital importancia que es el tiempo que tiene la máquina en condiciones operativas de producir un mt de semihilo.

Para el título 5000 se muestra a continuación: El tiempo de preparación de máquina y los rollos con sobrantes son los factores de gran magnitud para el desperdicio en la carda 01 que contribuyen hasta con un 78.9 por ciento del total para los títulos 2500 y 5000 respectivamente.2 y un 76. .

Comprar lana en mejores condiciones sería una solución fuera del alcance de la cooperativa por ahora. Al mismo tiempo es posible observar la cantidad de paja y suciedad regadas y pegadas en las máquinas que se utiliza para formar los diversos hilos. En cambio posee maquinaria ociosa que ayudaría con este problema y que actualmente lo realizan a tejidos en el Área de Acabado Húmedo con el nombre de carbonizado. Es necesario establecer un método de preparación de máquina más corta. puede clasificarse según los siguientes criterios: . ya que el actual tiene un promedio de 10 min. de igual manera la cantidad de paja. MATERIA PRIMA La lana de oveja. ambiental y de manejo. así mismo es necesario conocer las razones por la cual mucho de los metros de semihilos se reprocesan y dar solución.2 por ciento del total para el título 9000.Para la carda 02 con el título 9000 se muestra a continuación: De igual manera el tiempo de preparación de máquina y los rollos con sobrantes son los factores de gran magnitud para el desperdicio en la carda 02 y que contribuyen hasta con un 87. de manera general. Algunas razones que afectan la cantidad de reproceso son la cantidad de paja y suciedad que existe en la lana al llegar al enzimado y que en la operación de cardado no es posible eliminarlo completamente llegando éstos hasta el producto final. Las principales características de la lana sucia son el resultado de la influencia genética.

1. La finura generalmente medida en micrones. 2. El largo de la fibra. 3. El estado general de las fibras (según factores medioambientales). Algunas propiedades son determinantes de su calidad, de su rendimiento en la industria y por tanto; del precio que percibe por ella el criador. Las propiedades físicas son: DIÁMETRO PROMEDIO DE LAS FIBRAS El diámetro, una característica muy importante ya que determina los usos finales de la lana. Las lanas finas se emplean para fabricar artículos de vestir suaves y de calidad, las entrefinas se emplean en telas y las bastas se destinan para la fabricación de alfombras. Los factores que afectan al diámetro son la raza, así las ovejas merinas tienen lana fina, las castellanas entrefina y las churras tienen la tienen basta, según la región del cuerpo del animal la lana más fina está en el cuello, costillas, flancos y la más gruesa en el tercio posterior. Otro factor, la nutrición; los animales bien alimentados, incrementan el diámetro de su lana. El uso de mayor valor agregado para una lana es la fabricación de telas. Entre éstas, las más finas y livianas son las de mayor valor. La fabricación de ese tipo de telas, por su parte, requiere hilados finos y éstos se producen más económicamente cuanto menor sea el diámetro promedio de las fibras. El proceso de hilado se inicia luego de lavar y cardar la lana en un haz o banda de fibras paralelas este es subdividido para producir semihilos que serán estirados y retorcidos en forma de hilos. El número de fibras por semihilos es la variable que determina el número de roturas que deben atenderse durante el proceso de hilado. Como la capacidad para atender roturas es fija (depende de la mano de obra empleada), a menor diámetro de la fibra, más fino podrá hacerse el hilado. Nótese que no existen limitantes físicas para producir un hilado fino a partir de una lana gruesa, simplemente se debe estar dispuesto a afrontar mayores costos de mano de obra. En síntesis, entre las lanas destinadas a confección de vestimenta y a igualdad de otras características, las más finas son las más valiosas. La finura puede estimarse: Objetivamente, utilizando equipos tales como microscopios de proyección, scanners que miden la sombra proyectada por fibras individuales suspendidas en alcohol frente al haz de un laser (‘laser scanners’), microscopios automáticos conectados a software para análisis de imágenes, o aparatos neumáticos (Air Flow) en los que se determina el diámetro promedio en función de la resistencia que ofrece una cantidad standard de lana al flujo de aire; éstos últimos no permiten estimar variabilidad en diámetro promedio de las fibras. Cuando la finura se mide objetivamente, se la expresa en micrones (μ).

Subjetivamente, a través de la apreciación visual de la frecuencia de ondulaciones de una mecha de lana. Tanto fibras individuales como mechas dentro de vellones presentan una ondulación o rizado característico (algunas razas ‘down’ son la excepción) que se correlaciona inversamente (r = – 0.4 aproximadamente) con el diámetro promedio de las fibras, a mayor número de ondulaciones por pulgada, menor finura promedio y viceversa. Independientemente de los factores biológicos que contribuyen a esa correlación, las variaciones del nivel nutricional contribuyen a debilitarla. Ello se debe a que la producción de lana aumenta con el nivel nutricional (porque se producen fibras más gruesas y de mayor longitud) pero la frecuencia de ondulaciones permanece aproximadamente constante. Cuando la finura se estima subjetivamente se la expresa en escalas arbitrarias que varían entre países. LONGITUD Es el largo de la fibra en un año de crecimiento. De heredabilidad alta, es un carácter ligado a la raza y edad del animal y está correlacionado negativamente con el diámetro. Así en las razas de lana fina, la longitud de la fibra es de 5 a 9 cm, alcanzando valores superiores a 30 cm. en las razas de lana basta. La longitud disminuye con la edad del animal y también es variable según la región corporal (larga en las regiones del tercio posterior y más corta en el tronco y cuello). La longitud de las mechas puede estimarse subjetivamente o determinarse en forma objetiva, estas limita el destino industrial de una lana. En general, lanas de menos de 30 mm de longitud dan origen a hilos y tejidos (únicamente de punto) de inferior calidad. Por encima de los 30 mm, aún existen diferencias asociadas al tipo de maquinaria que debe disponerse para poder procesar lanas. Desde el punto de vista industrial no sólo interesa la longitud promedio de las mechas sino también la variabilidad de esa longitud entre fibras individuales. La menor variabilidad en longitud favorece un menor número de roturas durante el hilado, mayor uniformidad de éste, y telas de mejor calidad. La forma de las mechas es un buen indicador de variabilidad en longitud de las fibras. Mechas de forma prismática indican uniformidad, mientras que mechas de forma cónica o piramidal son indicadoras de des uniformidad en longitud. RESISTENCIA Es el esfuerzo de tracción que es capaz de soportar una fibra o un haz de fibras de lana. Está correlaciona positivamente con el espesor y depende del grado de humedad de la lana. La pérdida de resistencia con la humedad se acentúa más en las lanas finas que en las bastas.

La resistencia a la tracción puede apreciarse subjetivamente, sometiendo a tracción manual una pequeña mecha. En forma subjetiva se distinguen, en general, 3 tipos de lanas: firmes, débiles y quebradizas. Las lanas débiles presentan escasa resistencia a la tracción en cualquier punto de la mecha. Se originan por factores que afectan la estructura química de las fibras y resultan de escaso a nulo valor comercial. Lanas quebradizas son las que presentan un sector definido de baja resistencia a la tracción (quiebran en un punto definido). Se originan generalmente en factores que afectan el diámetro de la fibra durante una etapa definida de su crecimiento (lactancia). Su valor comercial disminuye dependiendo de la posición del punto de rotura. La resistencia a la tracción se cuantifica objetivamente mediante diversos aparatos basados en el principio del dinamómetro. En laboratorio puede determinarse asimismo el punto de rotura y las proporciones y longitudes de fibra promedio resultantes de la rotura. La resistencia a la tracción se expresa en newtons/ kilotex, es decir, en unidades de fuerza en relación a unidades de densidad lineal (kilotex = peso de la mecha × rinde/ largo de la mecha). La posición de rotura se determina por proporcionalidad de pesos una vez traccionada la muestra hasta producirse su rotura. CONTAMINACIÓN CON SUSTANCIAS VEGETALES Muchas sustancias vegetales se adhieren a los vellones. Entre éstas son comunes los frutos (semillas) de flechillas (Stipa sp.), alfilerillos (Erodium sp.), cola de zorro (Hordeum leporinum), rosetas (Cenchrus sp.), tréboles de carretilla (Medicago sp.), abrojos (Xanthium sp.), etc. El grado de contaminación con sustancias vegetales puede determinarse objetivamente expresándolo en porcentaje con respecto al peso de la muestra de lana sucia. Puede determinarse utilizando diversos métodos, entre ellos el carbonizado de la lana. O subjetivamente, utilizando escalas arbitrarias. Una escala subjetiva común en la comercialización de lanas consta de 4 clases: • Lanas limpias, o sin ‘semillas’ • Salpicadas, o con menos de 5 % de ‘semillas’, • Con semillas, con más de 5 pero menos de 10 % de ‘semillas’ y • Semilludas, con más de 10 % de ‘semillas’. Los porcentajes de "semillas" de referencia son arbitrarios (se refieren aproximadamente a la impresión visual que causan las "semillas" por unidad de superficie) y no se refieren a la proporción en peso del contenido de contaminantes vegetales.

éstos prefieren venderlos en la capital a otras empresas que pueden pagar el alto precio que exigen y al contado. El grado de absorción varía con las condiciones ambientales dealmacenamiento y con el tiempo y superficie de exposición. larga. debido a que existen pocos productores con conocimientos de crianza y esquila de oveja. aunque estas cualidades. se sigue estirando pero ya no vuelve a su longitud original ya que su estructura ha quedado dañada. MAQUINA Los técnicos y mecánicos encargados de mantenimiento aseguran que es posible aumentar la velocidad de las dos cardas hasta 90 metros por min en cada queso sin arriesgar el estado de las máquinas. resistente. La fibra de lana ideal para la industria tendría que ser fina. para transformar la situación actual se recomienda emplear las cinco eses (5´s) como fundamento para la . Comprar lana con mechas más largas se convierte en un problema externo. sin embargo la suciedad y contaminación vegetal es un factor externo pero con probabilidad de controlarlo dentro de la cooperativa. La humedad puede aumentar la extensibilidad de la fibra hasta un 4080%. son difíciles de conseguir por la cooperativa. es decir lana lavada que contengan mechas más largas con menos suciedad y contaminación con sustancias vegetales para evitar la discontinuidad de los hilos a través del Área de hilatura y Tejeduría. MEDIO AMBIENTE Como se mencionó el ambiente de trabajo es encuentra sucio y desordenado. pero conciertan que es necesario cambiar la materia prima.EXTENSIBILIDAD Es la capacidad que tiene la lana de poder estirarse antes de producirse la ruptura. por el precio y cantidad producida en la región por pocos productores. Las lanas finas son más elásticas que las bastas. La fibra de lana es elástica debido a su estructura helicoidal. La higroscopicidad es una propiedad considerada en el momento de la comercialización ya que puede aumentar el peso de una "pila" de lana. Si seguimos estirando y superamos su límite de extensibilidad la fibra se rompe. ELASTICIDAD Es la capacidad que tiene la lana de regresar a su longitud inicial después de haber sido estirada. las tareas son monótonas y la falta de luz es escaza. elástica y con poca contaminación de sustancias vegetales. Por lo tanto es necesario estudiar las operaciones actuales de lavado para encontrar posibles soluciones a estos problemas. HIGROSCOPICIDAD La lana absorbe hasta el 50% de su propio peso sin que se produzcan escurrimientos. Si estiramos la fibra por encima de su límite de elasticidad.

en este caso el consejo deadministración según los siguientes esquemas: El esquema de la competitividad basada en el tiempo indica el mejoramiento continuo mediante innovación de las operaciones a traves del tiempo debido a la necesidad de adaptarse a los cambios que ocurren en su entorno con el objetivo de aumentar su competitividad en el mercado. El consejo de administración deberá adaptar el sistema de mejora continua para alcanzar más rápidos aquellos beneficios de las buenas decisiones tomadas y disminuir el efecto en las malas en caso pasara. Fuente: Bibliográfica ACCIONES PARA LAS SOLUCIONES: MODIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES EN EL ÁREA DE TRABAJO Clasificar (seiri) Las actividades a realizar son: Actividades 1. hacer. para esto debe evocarse en la innovación mediante Investigación y Desarrollo. actuar) y cambiar la concepción de funciones de la dirección. tratar de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. más organizadas y más seguras. rojo para los objetos no necesarios para la operación. seguido por el mantenimiento o estandarización a fin de mantener y evitar la desaparición de los efectos beneficiosos de la mejora. Etiquetar los objetos. ADMINISTRACIÓN Es necesario establecer actividades de mejora continua entendida como todas las actuaciones dirigidas hacia la mejora constante de los estándares actuales mediante la secuencia PDVA (planear. verificar.creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias. Mecánico Encargado . es decir.

 Trasladar los objetos etiquetados rojos al almacén transitorio.  Programar la limpieza según el MPT para identificar problemas de escapes. Disponer de un sitio adecuado para separar el material de Operadores reproceso a fin de facilitar su extracción y control en cada sección. Eliminar los objetos inútiles con la venta de chatarra. Estandarizar (seiketsu) .  Encargado Ayudantes de maestranza Preparar gabinetes para tener los objetos en su lugar delimitándolo por su especie. Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno a su lugar. Confirmar el estado de innecesario a los objetos etiquetados con rojo. Ayudantes de maestranza y carpintero  Ayudantes de maestranza y Jefe de Mantenimiento Limpiar (seiso) Actividades Encargado 1. los utilizables para otra operación y los inútiles. Dividir los objetos en el almacén transitorio en dos. averías y fallos. Ayudantes de maestranza  Operadores y Jefe de Mantenimiento  Jefe de Mantenimiento  Personal de limpieza y gerencia de producción. Mecánico y ayudantes de maestranza. Ordenar (seiton) Los objetos no etiquetados en rojo en el paso anterior se deberán ordenar aquí con las siguientes actividades: Actividades 1. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

Disciplinar (shitsuke) Los trabajadores entenderán la razón del cambio de las instalaciones al facilitar el trabajo de transporte y orden. Mediante visitas periódicas la administración verificará el fiel cumplimiento de la disposición asignada a fin de mantener constante el orden. para disminuirla se empleará la metodología SMED. de la misma manera la dirección deberá llamar a los operarios para verificar el fiel cumplimiento de las medidas tomadas en la sección.La disposición física de la sección de cardado permanecerá de la siguiente manera: Esta disposición será permanente para mantener en orden y limpio la sección. CAMBIO DE MÉTODO DE TRABAJO El tiempo actual de preparación en las cardas es de 15 minutos. el almacenamiento transitorio desaparecerá después de la aplicación de las 5`s. Separar la preparación interna de la externa Actividades de preparación interna: Apagar la máquina Esperar que máquina se detenga Desmontar rollos (cada rollo a la vez) Montar rollos (dos rollos a la vez) Encender máquina Actividades de preparación externa: . Fase 1.

Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa Será necesario utilizar un dispositivo que ayude a montar y desmontar los rollos. para esto se diseñará estructuras como la siguiente: .Precisar rollos Unir e inspeccionar semihilos Fase 2.

.

ya que debido a esto existen diversidad de pesos en la carga de entrada (análisis anteriormente visto). Fase 3. ya que cuando se obtiene un título no desea este producto repercute en todo el proceso de producción del producto . La razon por la que contiene una fila menos en cada estructura para cada cardas es que los rollos de la última fila de las cardas poseen espacio suficiente para colocarlas cuando estas estan cardando. una manera de uniformizar estos elementos es uniformizar los cantidades en flujos. pues podemos aprovechar la forma de ingreso de la lana lavada a los cuartos de encimado añadiendo una determinada cantidad de enzima conforme ingrese una determinada cantidad de lana lavada.Esta estructura permite colocar los rollos en ella mientras la máquina carda para después situar todos los rollos en una sola vez cuando la máquina se detenga. Eliminar el proceso de ajuste En esta fase será necesario emplear un nuevo método de tal forma uniformice la mezcla de solución enzimante y lana. Esto reducirá el proceso de ajuste actual por medio de tener un peso de entrada menos variable.

como sigue: Disposición actual: . lo cual lo hace ideal para utilizar la herramienta diseño en bloque para aumentar la eficiencia en la disposición. REDISTRIBUIR LAS INSTALACIONES Y ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES El área de Acabado tiene diferentes secuencias para los cuatro productos y variadas operaciones para acabar el producto.

33 %. .Análisis de la carga de trabajo: Matriz desde-hacia: Se obtiene una eficiencia del 45.

Mejora: Se obtiene una eficiencia 90 %. .

Disposición Física Propuestal: ACABADO HÚMEDO ACABADO SECO .

Disposición de las demás áreas: ÁREA DE HILATURA .

ÁREA DE TEJEDURÍA ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO .

 CONTROL DE CALIDAD Los diversos materiales que ingresan a cada área y/o sección para su mezcla. CARACTERÍSTICAS: Los productos por su naturaleza deben de tener las siguientes características para cumplir la finalidad para lo que fue producida: . transformación química y/o física y/o respectivo control de ingreso tienen que poseer ciertas características que aseguren su funcionalidad para la cual fue producida de forma que no altere los productos entre y al final de la cadena productiva.

60 Frazada 2 plazas 2.50 (+-0. color adecuado.Tamaño (largo y ancho).85 – 1.20 – 2.25 1.55 – 1.90 Pañolones 7000 chico 1.10 1.75 – 1. Las medidas en largo y ancho para cadaproducto son: PRODUCTO LARGO (mts) ANCHO (mts) Bayeta 1000 40 1.8 Tela vestido 1001 40 1.8 Paño lester 1054 40 1.30 1.80 1. defectos (creados por los hilos en trama o urdimbre). confort.5) .5) Pañolones7001 grande 2.05 – 2.8 Frazada 1 ½ plazas 2.15 – 2.30 (+-0.

30 (+-0. Para que produzcan este efecto el diámetro de estas fibras debe ser superior a 30. este análisis en laboratorio asegura el color correcto por lote.80 1.5) Pañolones 7019 fantasía 1.5) Pañolones 7002 grande M 2.5) Fuente: Elaboración propia.5 micrones. pero esto no asegura que tenga buen confort al tomar contacto con la piel humana.10 1.95 1. ya sea lana o tela.50 (+-0.75 – 1.90 – 1.Pañolones 7001 . El confort es una medida de suavidad al tacto en una prenda de lana.10 1.05 – 2.30 (+-0. a este fenómeno se lo denomina "picor" y tiene que ver con los extremos de fibras gruesas que sobresalen del tejido y que están haciendo presión sobre las terminales nerviosas de la piel. .05 – 2. Los colores son analizados por la cooperativa cuando llegan desde el proveedor con el pedido deseado.50 (+-0.I chico 1.5) Pañolones 7003 grande N 2.

Mapeo del proceso

PROVE PROD VARIABLE EDOR UCT O DE ENTR ADA S DE ENTRADA

ÁREA O PROCES O

VARIABLES DE PROCESO

VARIAB LES DE SALIDA

PROD UCTO DE SALID A

CLIE NTE

EXTER NO

LANA CRIA DA

Grado de contamina ciónvegetal.

PREPAR ACIÓN

Concentración desoluciones, tiempos,tempe

Grado de contamin ación vegetal.

LANA PREPA RADA

HILA TUR A

(cambio fí Cantidad sico: detierra.Lon separació gitud.Diámet n) ro promedio de las fibras.Resist encia a la tracción. mezcla, rendimiento al lavado. fibra para la de tierra. d, cantidad de Cantidad ratura,velocida

Cantidad de grasa animal.

PREPA RACIÓ N

LANA LAVA DA Y

Cantidad de grasa.

HILATU RA

Peso de entrada, peso de salida,

Rendimie nto al hilado.Nú mero

HILOS PARA TRAM A Y EN

TEJE DURI A

Peso. MEZC

(cambio título métrico, físico: velocidad, unificació rendimiento al n, torsión hilado. y preparaci ón paratejido s) Longitud. d egularida BRES

LADA

métrico.R URDIM

HILAT URA

HILO S PARA LA TRA MA Y HILO S EN URDI MBRE

Regularidad

TEJEDU RIA (unión de trama en urdimbre. )

Número de golpes y longitud por lotes.

Cantidad de unidades y longitud por lote.

TEJIDO S DEFEC TUOSO SY CON DEFEC TOS

S

TEJED URIA

TEJID OS CON DEFE CTOS

Largo, ancho defectos (color uniforme, trama,

PINZAD OY ZURCID O

Largo, ancho defectos (color uniforme, trama, cadena).

Largo, ancho defectos (color uniforme, trama,

TEJIDO S SIN DEFEC TOS

ACA BAD O HÚM EDO Y SECO

(cambio cadena). físico: cadena). arreglos textiles)

PINZA DO Y ZURCI DO

TEJID OS MEDI DOS Y SIN DEFE

Largo, ancho, defectos (trama, cadena)

ACABA DO HÚMED O

Concentración de soluciones, tiempos, temperatura.

Largo, ancho defectos (color uniforme,

PRODU GERE CTO FINAL NCIA DE VEN TAS

(cambio trama, fisicoquí CTOS mico: teñido, secado y carboniza cadena).

do) PINZA DO Y ZURCI DO TEJID OS MEDI DOS Y SIN DEFE CTOS Largo. PRODU GERE CTO FINAL NCIA DE VEN TAS Ahora se realizará el procedimiento para el control de calidad en cada Área para ello se utilizará la norma MIL – STD – 414/ Z1 . cadena). cadena) ACABA DO SECO (cambio físico: perchado) Velocidad Largo. ancho. defectos (color uniforme. defectos (trama. nivel de inspección general II. ancho. y esto es: TAMAÑO DE LOTE TAMAÑO DE MUESTRA 2a8 3 9 a 15 3 16 a 25 4 .9 para el muestreo de los lotes y unidades según sea la necesidad. trama.

26 a 50 5 51 a 90 7 91 a 150 10 151 a 280 15 281 a 400 20 401 a 500 25 501 a 1200 35 1201 a 3200 50 3201 a 10000 70 10001 a 35000 100 35001 a 150000 150 150001 a 500000 200 .

ÁREA DE PREPARACIÓN La lana criada llega en camiones dentro de sacos. utilizando el nivel de inspección general II. Para cada una de las variables a controlar se deberá emplear este mismo procedimiento con los métodos anteriormente descritos. ÁREA DE HILATURA Las características críticas de calidad para el producto hilos son determinados durante las operaciones que siguen desde el cardado hasta la preparación de hilos para ser utilizados en los telares. así se muestra el control de las características a la salida de cada operación: . cada uno conteniendo vellones que luego serán separadas para los diversos productos. Entonces cada saco formará un subgrupo. cada vellón una unidad del cual se extraerán las muestras para las gráficas de control de lote diferente.500001 y más 200 Fuente: Elaboración bibliográfica.

Torsión. . los rollos y quesos tendrán los números: Aquí se fijarán aleatoriamente tres muestras en un determinado tiempo y se extraerán cinco veces durante el cardado de un lote.Se utilizará el nivel de inspección especial S3 para determinar la cantidad de muestras. La operación de cardado es crítica en esta Área. Número métrico. de tres varas después de cada ajuste. cada ajuste será un subgrupo y varias revisiones necesarias formarán los puntos de la gráfica de control. Semejante al título métrico las muestras se extraen durante el hilado. Por la naturaleza de los productos la técnica para formar los subgrupos racionales será de acuerdo a la cantidad de ajustes que se realicen en la producción de un lote. la continuidad y peso por metro aquí. Por lo tanto el control se hará en las cardas como sigue: Para la carda 01 y 02 se harán cinco ajustes por cada lote para cualquier título. son factores determinantes de la calidad del hilo final.

aquí se empleará la gráfica u (defectos por unidad) utilizando el nivel de general de inspección II de acuerdo a la producción. y los hilos para la fabricación de pañolones tienen una relación de doce a dos con los títulos 6000 y 1400 respectivamente. Entonces cada rollo formará un subgrupo del total producido en un día detrabajo utilizando un nivel de inspección general II. además de las máquinas para fabricar telas 8 producen el título 1000. estas determinan el título de tela. Cada rollo de tela es un producto y contiene aproximadamente 40 metros. cada operario maneja hasta cuatro máquinas. Se utilizará una gráfica de control para cada característica de la calidad y para cada tipo de título. Se contarán los nudos realizados para unir dos hilos. ÁREA DE TEJEDURÍA Se cuenta con 14 máquinas para telas. 4 del 1054 y solo 2 el título 1001.Regularidad. . Los productos de las tejedoras salen en rollos con varios metros y unidades. 16 para frazadas y 15 para pañolones con un total de 45 telares. Las telas en cambio se forman a través del número de golpes por metro que trabaja la tejedora. Las tejedoras de frazadas son semiautomáticas guiadas por un molde el cuál contiene al dibujo que la frazada poseerá al final.

Los defectos se forman debido a la discontinuidad de los hilos empleados para la trama y urdimbre. Sin embargo puede corregirse en el mismo tejido sin recurrir a corregirlo en esta área y así: Cuando se rompe el hilo. estas agujas jalarán y bajaran los hilos de urdimbre para que la lanzadera de la tejedora recorrer entre ellos y así formar el dibujo. Otro factor es el diseño o molde que consta de una hoja de plástico con agujeros.ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO El control de los defectos en cada producto será de igual manera que el control de las medidas de los productos en los telares con la diferencia que se utilizará una grafica de control u para este propósito. como el esquema. así como los nudos que los operarios hicieron para juntarlos. la tejedora se detiene para corregir el error. . sobre ellas unas agujas que ingresan y salen de ellos según la secuencia establecida. sin embargo los operarios no lo hacen debido a que la remuneración se les asigna por la cantidad de unidades tejidas y la administración no exige calidad te tejido sino cantidad.

Los mecánicos tratan de solucionar esto con mantas que tapan los rayos solares pero no pueden reducir el calor producido por el trabajomecánico. aún más con las condiciones ambientales. ÁREA DE ACABADO . el molde se dilata más y más rápido que el eje que sostiene a las agujas como consecuencia las agujas no caen precisas a los agujeros del molde el cuál originará un defecto de trama y un mal dibujo.El molde se dilata proporcionalmente a la carga de trabajo de la tejedora.

Por lo que no se tomará en cuenta los defectos de los productos finales. así para un mismo lote de lana lavada se tiñen en diferentes lotes por la capacidad de las máquinas originando diversas tonalidades. se formarán los subgrupos de cada rollo o lote que salga de un determinado tela y para aumentar la eficiencia de los gráficos de control al encontrar causas atribuibles rápidamente y avisar a la administración.Según el funcionamiento de los telares y la composición de cada rollo. más bien en el Área de Pinzado y Zurcido para eliminar costos. los defectos son eliminados antes de entrar aquí en el Área de Pinzado y Zurcido y mitigado por las operaciones siguientes. Ahora. Entonces se tiene especial cuidado de no mesclar estos lotes a fin de separa los hilos para la trama de los productos. cantidad de lana que ingresa a la operación (100 KG). por ejemplo para el azul marino se muestra: La variación de color de un mismo tipo es debida a falta de exactitud en las actividades para formar el colorante. . ahora se tiene evidencia de la variación del color y este depende de los lotes de lana teñida utilizadas para elaborar los hilos de trama y utilizados en los telares en forma desordenada.

Algunas medidas se tomaron por el volumen de producción sobre todo las frazadas de 1 ½ y plazas. que a continuación se muestran: .

.

A continuación se muestran el test de normalidad: .

ahora analizaremos si son entre unidades o entre lotes: .Aquí ya se muestra que las frazadas de 1 ½ plazas están sometidas a causas atribuibles.

Variación entre lotes y unidades es estable como se aprecia y a continuación: .

El subgrupo formado por el lote dos se eliminará para pasar a la evaluación de la capacidad después de la evaluación a las frazadas de 1 ½ plazas: . aunque los puntos consecutivos indicarían variación atribuible a largo plazo.Como se demostró los productos de dos plazas gozan una variación normal. será necesario hacer una alerta a los tejedores y la administración para el seguimiento correspondiente.

El esquema de los telares para frazada es el siguiente: Los factores de variación para el ancho son:    Tensión de trabajo en la lanzadera. Los factores de variación para el largo son: . productos grandes y chicos en un mismo tipo de producto. Título métrico del hilo. se investigarán las causas.La variación es atribuible. Torsión.

sus resultados son: . esta ocasión se utilizará el nivel de inspección general III. En esta ocasión se investigaron las causas de las frazadas de 1 ½ plazas dando evidente la falta de experiencia del tejedor en los ajustes. Tensión de trabajo de rotor. Así se volvió a tomar las muestras. cada grupo constará de siete unidades. Las tensión tanto en la lanzadera y rotor algunos estaban flojos y otros muy ajustados.

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.

.

Ahora el proceso está bajo control estadístico. entonces se analizará su capacidad: .

De igual manera las frazadas de 2 plazas: .

ellos rotan. entonces cada año se presentan estos problemas en algunos productos. Como la conformación de la empresa es una cooperativa. tal vez sea debido a la presión del operario por tratar de adaptar las tolerancias de las máquinas a los productos. El resumen de algunas de las causas se muestra a continuación: CAUSA VARIACIÓN CAUSA DE LA MEDIA    Título del hilo Torsión del hilo Condiciones ambientales (temperatura)  Ajuste (Falta de experiencia) FUNCIÓN DE PÉRDIDA CARACTERISTICAS DE SATISFACCIÓN DEL CLIENTE . esta vez rotaron los operarios de los telares de frazadas.Se observa que el proceso es incapaz a corto y largo plazo. la distribución no está centrada ni dentro de las tolerancias tanto para las frazadas de 1 ½ y 2 plazas todas salen más grande.

Por tal sentido una frazada más pequeña o grande generará insatisfacción al cliente. entonces se puede decir: 1. en este caso la Cooperativa utiliza un 100% de lana mientras que otros productores mucho menos entre 10 y 40% de lana. COSTES La Cooperativa no pierde dinero por mano de obra o materia prima extra cuando las frazadas son más grandes porque cada unidad contiene una determinada cantidad de hilos trama llamadas golpes.Los Productos Frazadas de la Cooperativa tienen como finalidad principal la de dar abrigo y comodidad al momento de envolverse. más densas con respecto a la cantidad de hilos trama (golpes) por metro de urdimbre tendrá. Cuando más pequeños sean las frazadas. pues el cliente adquiere un producto suponiendo que la frazada albergará al cliente en una determinada área. Los mayores clientes de la Cooperativa son las personas de alta altura que ven en el producto una mejor abrigo que los productos de la competenciadebido a la cantidad de lana que se utiliza para la fabricación. Que cuando más grandes sean las frazadas menos densas con respecto a la cantidad de hilos trama (golpes) por metro de urdimbre tendrá. . el resto es fibra sintética. cuando es demasiado pequeña (20 cm a más) el cliente tiene que juntarlo con otro creando insatisfacción al cliente. 2.

025) S/15. disminuyendo el margen de ganancia.05) S/15.20 (-0.00. es más ni siquiera se recupera elcosto total de fabricación de ese producto.875 (-0. una corta se vende a S/30.05) S/13.575 (-0.00 1 1/2 Plazas largo 2.25 (-0. por tal sentido las pérdidas promedio por frazadas fuera de especificación son: TOLERANCIA DIFERENCIA DE PRECIO (hasta) 2 Plazas largo 2. ANALISIS .Sin embargo la Cooperativa vende los productos más chicos a un menor precio.00.00 La diferencia de precio se refiera la pérdida por la venta de una frazada pequeña.00 2 Plazas ancho 1.00 1 1/2 Plazas ancho 1.025) S/13. ejemplo: si una frazada normal se vende a S/45.

platas secas e incluso otros agentes.57801 229. TOLERANCIA Varianza Promedio Ideal S/ +- K L 2 Plazas largo 3. la cantidad de contaminación vegetal es difícil de determinarlo al final del producto pero puede estimarse a través de la eliminación de éstos en los procesos.5 2. en las cardas.44848 155.5 15 2.243 225 15 5 0.48 2 Plazas ancho 1.79 1 1/2 Plazas ancho 7.32 Una de las características más importantes para los clientes y menos apreciada por la Cooperativa es el confort debida a los agentes contaminantes. hilanderías e enconado se separa las de menos dimensión por fuente bibliográfica se sabe que estas .6 18.52 27. en los diablos antes del hilado puede separarse la contaminación vegetal de gran tamaño tal como trozos de madera.198 187. Entonces es necesario transformar los datos a cms para calcular el promedio a la Pérdida a la sociedad.500 13 2.4 58.97 1 1/2 Plazas largo 6.58149 192.345 220 13 5 0. lo ideal es que los productos tengan 0% de contaminación vegetal.08 128.008 157.5 2. actualmente no es así.81144 217.La insatisfacción del cliente es debida a la variación en cms que tiene el producto respecto al valor nominal que espera.

igualando la operación de carbonizado de telas en el secador pero con lana lavada AC gris (más corriente). ¿podría utilizarse antes? ¿Incluso antes del hilado? La falta de evidencia me llevó a realizar tres pruebas piloto.operaciones separan hasta el 24% de paja en de lana criada en condiciones normales. las empresas italianas y argentinas utilizan una peinadora. y 7 minutos expuestos al calor en diferentes zonas de la secadora. es decir oveja bañada y criada adecuadamente. la muestra (no apta para ser carbonizada). mayormente se utiliza para fabricar telas más delgadas y finas. El precio de esta máquina en el mercado italiano se encuentra alrededor de un millón y medio de dólares. la cooperativa no se encuentra en condiciones de comprarlo es necesario buscar otra solución. sin embargo la cooperativa elimina la contaminación vegetal del producto telas al final de la producción a través del carbonizado. humedad en la muestra. máquina diseñada para uniformizar más las fibras y eliminar hasta el 80% de la paja en la lana después del cardado antes de hilarlo. exposición al . las tres pruebas piloto obtuvieron color violeta sobre las partes expuestas directamente al calor además la paja de consideración no se carbonizó. concentración del ácido. por lo tanto será necesario realizar un experimento a fin de establecer un procedimiento para evitar muestras defectuosas debidas a la coloración. Las posibles causas entre los operarios y yo fueron: la temperatura. remojando las muestras en una solución de ácido sulfúrico con una densidad de 5 gr / cm3.

Es importante eliminar estas impurezas de la lana con la finalidad de prevenir una absorción desigual de los tintes. debe eliminarse el ácido. Estas impurezas celulósicas pueden degradarse en hidrocelulosa sin dañar la lana si se utilizan ácidos. informa: El carbonizado elimina las motas y otras substancias vegetales de la lana suelta o de los artículos de lana tejida. no se producen residuos líquidos. es aplastado entre rodillos a presión de modo que pueda ser sacudido y expulsado mediante agitación mecánica. después de haberse sacudido y expulsado el residuo. a excepción de una descarga ocasional del baño de ácido contaminado. Algunos de estos factores fueron descartados como efectos de la coloración debida a la investigación realizada. Usualmente esta etapa consiste en remojar la lana en una solución con 4 a 7 por ciento de ácido sulfúrico durante un período de 2 a 3 horas. falta de vapor en la operación de carbonizado (risos). La primera operación en el carbonizado es la impregnación de ácido. fundamentalmente hidrocelulosa. Se exprime el exceso de ácido y se hornea la lana para oxidar los contaminantes celulósicos eliminando los gases y obteniendo un residuo sólido de carbón.calor y al ácido. cantidad de grasa animal. Sin embargo. Se generan algunos residuos sólidos pero. Esto se consigue mediante un primer enjuague destinado a eliminar la mayor parte del ácido y la neutralización de una solución de carbonato de . y cuyo extracto se muestra a continuación: Según CEPIS al respecto. El material carbonizado.

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LA LANA EFECTO DE LOS ÁLCALIS La proteína de la lana (queratina). como por ejemplo. para carbonizar la materia vegetal adherida a las fibras. EFECTO DE LOS SOLVENTES ORGÁNICOS La mayoría de los solventes orgánicos usados comúnmente para limpiar y quitar manchas de los tejidos de lana. disuelven la fibra de lana.sodio. es particularmente susceptible al daño de álcalis. a temperaturaambiente. en el sentido de que no dañan las fibras de lana. pero en cambio los ácidos minerales concentrados. Por ejemplo. Como resultado mejora la calidad de los productos través de todos los procesos y hacia el cliente. EFECTO DE LOS ÁCIDOS La lana es resistente a la acción de los ácidos suaves y diluidos. el sulfúrico y el nítrico provocan desdoblamiento y descomposición de la fibra. Sin embargo. son seguros. soluciones diluidas de ácido sulfúrico son usados durante el proceso industrial de la lana. soluciones de hidróxido de sodio al 5%. . Un enjuague final elimina el álcali residual.

Protege el cuerpo del medio externo y es por ello insoluble en agua. c) Médula: Aparece en las lanas gruesas careciendo generalmente de ellas las finas. presentando los bordes libres. 22% de oxígeno. exocuticular y endocuticular). b) Cortical: constituye el 90% de la fibra. Está formada por células alargadas fusiformes que contienen queratina. 17% de nitrógeno. Componentes de la fibra: QUERATINA.CONSTITUCIÓN DE LA FIBRA DE LANA La fibra de lana está constituida por las siguientes capas: a) Cuticular: capa externa integrada por células planas poligonales superpuestas incompletamente. Sus numerosos . Esta a su vez consta de otras tres capas (epicuticular. Estructuralmente esta capa está integrada por macrofibrillas y éstas a su vez por microfibrillas. Es un polímero natural que presenta la composición química elemental: 51% de carbono. 7% dehidrógeno y de 3 % de azufre.

Es una sustancia de aspecto graso y de consistencia de manteca que se extrae de la lana de oveja y que tiene como misión envolver cada fibra con una película impermeable dando una coloración amarillenta. resistencia y hace que la lana sea esponjosa. cosméticos e ingredientes de jabones. y esperar que un ingeniero textil lo realice está fuera de las posibilidades económicas de la Cooperativa. La lana de cordero contiene entre 15 y 20 % de lanolina que se extrae restregándola con una sustancia jabonosa o con un solvente volátil. Es insoluble en agua pero forma una mezcla homogénea con ella. Estos antecedentes indican que el carbonizado de lana es utilizada en algunas empresas Argentinas. Se utiliza como base para ungüentos. Se derrite entre 36 y 41. LANOLINA O GRASA LANAR. Esta proteína por su estructura da elasticidad.5 º C. para repetirlo en la Cooperativa. así que se procederá a elaborar un procedimiento para esta operación: . Los antecedentes también revelan que algunos factores mencionados no son causa efecto de la coloración.enlaces disulfuro le confieren gran estabilidad y le permiten resistir la acción de las enzimas proteolíticas. Aún así la información no muestra con detalle de producción las actividades a realizar. la falta de conocimiento del personal de la Cooperativa indica falta de exploración tecnológica en su rubro.

la posición en la secadora los niveles A que se encuentra más expuesta al calor y B que está expuesta al viento provocado por los agitadores de calor. aquí el método de separación será la operación de separar sustancialmente la solución del ácido de lana.Primero eliminaremos la coloración en todas las muestras para pasar a determinar niveles operativos: Técnica utilizada: diseño de parámetros para atributos Factores: como no se cuenta con un instrumento para medir la humedad se asumirá que la cantidad de humedad existen después de una misma operación son semejantes. y otro factor será la posición en la secadora como se muestra en el esquema de operación: Niveles: el método de separación tendrá los niveles rodillo y centrífuga. de presenta poco coloración (20%-50%) con observación visual. Respuesta: como se trata de atributos las calificaciones serán desde la muestra presenta ninguna coloración (0%) hasta mucha coloración (50%-100%) con un intermedio. dos operaciones distintas independientes entre ellos. .

Diseño: Arreglo Ortogonale L4. solo unos pocos más de 20. con una intersección. por lo que se aquí se utilizará un tamaño de muestra igual a 20 con 20 grs de lana cada una sobre bandejas de madera. Muchos autores recomiendan para este tipo de diseño tamaño de muestras entre 14 a 20. Respuesta: Factores Respuesta Posición Método de en la separación secadora Método de separación*Posición en la secadora ninguna un poco mucho Rodillo A 1 8 7 5 Rodillo B 2 12 4 4 Centrífuga A 2 19 1 0 Centrífuga B 1 19 1 0 .

Método empleado: sugerido por Taguchi. Factores Niveles ninguna un poco mucho total Rodillo Método de separación Centrífuga 20 11 9 40 38 2 0 40 A Posición en la secadora B 27 8 5 40 31 5 4 40 1 Método de separación*Posición en la secadora 2 27 8 5 40 31 5 4 40 Factores ninguna un poco mucho TOTAL Método de separación 16 9 9 36 Posición en la secadora 4 3 1 8 .

5 12.5 100 Centrífuga 95 5 0 100 A 67.5 22.5 10 100 .5 20 12.Método de separación*Posición en la secadora 4 3 1 8 ninguna un poco mucho TOTAL Rodillo 50 27.5 10 100 1 67.5 100 B 77.5 12.5 20 12.5 100 2 77.

Conclusiones: Es más que evidente que el factor de coloración es el método de separación. para la experimentación se empleará el diseño de parámetros y para el análisis de los resultados el ANOVA para después compararla con la sugerida por Taguchi. (Debido a las críticas que recibe su técnica de adición por algunos autores) . así que en adelante se utilizará la operación de centrifugado en condiciones normales. es decir 5 minutos en la centrifugadora desde su encendido para evitar la decoloración Ahora es necesario establecer actividades para obtener lana con paja carbonizada con factores de causa efecto e niveles de trabajo adecuadas que aseguren la máxima calidad posible de operación.

Tipo de ácido 4. Humedad de lana después de remojo (estrujo) 6. Forma de pila 8. Tiempo de exposición al calor 3. Cantidad de paja (gr) 3. Velocidad del aire (R. Posición de pila 7. Variación de la temperatura en la secadora (R. Diámetro de mecha de lana 9. Temperatura de la secadora FACTORES DE RUIDO: 1. Inherente) 2.CARACTERÍSTICA CRÍTICA DE CALIDAD: Cantidad de paja cruda después del carbonizado. Materiales de bandeja 6. Densidad de la solución del ácido 5. Tamaño. Tiempo de exposición al ácido 2. forma y dimensiones promedio de paja . Inherente) 5. Altura de la manta de lana (cm) 4. FACTORES DE CONTROL: 1.

Diseño de los factores de control: Factores Niveles 1. . y 15 min 2. Tiempo de exposición al ácido: sospechamos que este tiempo influye al convertir la paja en hidrocelulosa. los niveles son múltiplos de tiempo en pasar la lana de una tina a otra en la operación de lavado. 15. Tiempo de exposición al ácido  Tiempo de exposición al calor 10. 5. y 8 gr / cm3  Temperatura de la secadora 90. y 20 min  Densidad de la solución del ácido 3. y 75 oC Justificación: 1. así se puede utilizar un número entero de tinas para el remojo sin la necesidad de comprar una maquinaria especial para esta operación. 10. 5.

Tiempo de exposición al calor: se acierta que este es un factor importante pero no principal. 4. pero no se conoce su relación a paja cubierta con lana actuando este como un protector de calor por las propiedades físicas. como la lana esta suelta sin formar tejidos se espera que 3 gr / cm3 sean necesarios. Temperatura de la secadora: influyente sobre los tejidos planos. después del lavado. Diseño de los factores ruido: Factores Niveles . además esta operación puede realizarse en el secado de lana. Así si se desea operarlo ahí entonces solo tendrá que dar un número de vuelvas cuyo tiempo es múltiplo de 5 min. la velocidad de recorrido es de 5 min en la secadora desde que ingresa hasta que termina. 3. así tomaremos este valor inicial de 10 para los niveles aumentando cada 5 min a los otros. Además el carbonizado en los productos telas se realiza con un tiempo entre 10 y 15 min.2. pero también se sabe que la paja se puede encontrar muy dentro de la muestra entonces se escogió la densidad de 8 gr / cm3 evitar encontrar paja sin carbonizar. Densidad de la solución del ácido: de igual manera el ácido empleado en el carbonizado de telas se realiza con una densidad de 5 gr / cm3.

Altura de la manta de lana (cm): tampoco se espera que en el ingreso a la secadora la lana ingrese uniformemente exacto.3 grs por cada 20 grs de lana lavada y un caso extremo del doble.3 y 06. . En el lavado. las mantas ingresan al secado con un altura no menor de 3 cm y no mayor a 6 cm por que se empleó los extremos para este factor y evitar sorpresas al momento de realizar el experimento confirmatorio. entonces se está considerando el promedio de la cantidad de paja que llega a la cooperativa de 0. Diseño ortogonal: Se realizará un diseño L18 (21) (33) para la matriz control y un diseño L4 (22) para la matriz ruido. 0. Cantidad de paja (gr)  Altura de la manta de lana (cm) 3 y 6 cm Justificación: 1. Cantidad de paja (gr): no se espera que la lana venga del proveedor con una cantidad exacta de paja por cada gr de lana.1. 2. grs / 20 grs de lana lavada 2. ni tampoco se puede emplear a un operario para que uniformice las mantas de lana que deberán ingresar.

Diseño L18 (21) (37) Diseño L18 (21) (33).ASI) Diseño de la matriz de control Diseño de la matriz de ruido . así que aprovecharemos esto para evaluar la interacción de los factores Temperatura del secador con la densidad del ácido. además la sospecha de esta interacción al carbonizado nos conduce a estudiarla.La matriz L18 (21) (33) acepta hasta 5 factores.Escalante. (Fuente: minitab. con interacción AxD.

Combinación de las matrices: .

PROCEDIMIENTO DEL EXPERIMENTO: Se realizarán 18x4 experimentos. aparte se recolectará paja del prensado de lana lavada (aquí la paja es similar a las encontradas en el total del Área de Hilatura y Acabado) en un envase conteniendo 32. en total se realizarán en 4 días utilizando bandejas según el esquema: Se utilizará listones de madera de 1x1x50 cm para el soporte principal e hilo sintético entre ellos para evitar que las muestras de lana lavada caigan. Se colocará cuatro muestras en cada bandeja. luego para ser sujetadas por hilos de lana título 6000 y formar .4 grs + 1 gr (para evitar la falta por manipulación en el experimento) de paja. Preparación de las muestras: se extraerá lana lavada del tipo CD gris (más corriente) al cuál se le extraerá la paja contenida. 18 por día. Después la cantidad de paja indicada en los niveles de los factores de ruido y 20 gr de lana lavada serán mezcladas uniformemente evitando desperdiciarlo.

aproximadamente un cubo de acuerdo con los niveles del factor de ruido (altura de la manta de lana). Como se muestra: Aquí se muestra una corrida para nueve muestras donde se indica el orden de ingreso a cada muestra en cada tina. Entonces estará listo para la experimentación. Experimento: Las muestras se sumergieron en tinas con solución de ácidas indicadas en los niveles de diseño de control. Enseguida se le colocará en las bandejas diseñadas de madera de la siguiente forma: . Después se les centrifugará para escurrir la máxima cantidad de solución posible que contenga la muestra. tinas formadas por el corte transversal de galones de ácido acético neutralizadas y lavadas para este objetivo. (Las cantidades se pesaron en la balanza electrónica con un decimal del laboratorio de la Cooperativa Manufacturas del Centro. además se anudó listones de colores para representarlos de acuerdo a la solución. por ejemplo la Muestra2 deberá ingresar segundo en la tina y corresponde al segundo nivel del factor de control Tiempo al ácido (10 min) cada una de estas muestras contiene un hilo que lo identificará después del experimento.

Ahora se colocará en cada bandeja por orden de salida las muestras de acuerdo al nivel de los demás factores, por ejemplo para la bandeja que saldrá primero en 10 min de la secadora las tres muestras que debe de contener debe ser (1) tiempo al ácido 5 min y densidad 3, (2) (1) tiempo al ácido 5 min y densidad 5, (3) tiempo al ácido 10 min y densidad 8; de acuerdo con las cintas y tinas (1) cinta azul hilo azul, (2) cinta verde hilo azul, (3) cinta roja hilo verde. De acuerdo a los colores del hilo y orden de salida de la secadora se les identificará para responder la matriz de diseño.

Para la temperatura se utilizará las dos zonas de la secadora, según el esquema la zona A corresponde a los 90o C y la Zona B a los 75o C, en la zona A las muestras estarán expuestas directamente al calor del termostato alimentado a vapor, mientras en la zona B las bobinas circulan aire caliente en la parte inferior de la secadora. Entonces se experimentará primero en la zona A, con las tres bandejas y nueve muestras, se guardará en bolsas separadas para proceder las siguientes operaciones.

Respuestas: cada bolsa conteniendo las muestras serán sacudidas hasta que caigan toda la paja carbonizada excluyendo las secas en un hoja de papel pesada anteriormente,

una hoja diferente por muestra, con ayuda de una pinza se seleccionará hasta que se obtenga solo paja carbonizada; después se le pesará en un balanza electrónica con cuatro decimales para mayor exactitud. Esta operación se llevará a cabo en el Laboratorio de la E.A.P. IngenieríaQuímica de la UNCP en Huancayo.

Resultados: después de cuatro días de la experimentación en la Cooperativa, cuatro más para pesar las muestras, los datos son:

Análisis: S/R Larger is better

1201 1.3464 0.357 Tiempo al ácido 2 2.Analysis of Variance for SN ratios Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P Temperatura del secador 1 1.1201 0.17 0.60 0.50 0.501 Tiempo al calor 2 5.6512 1.6929 2.9845 0.1201 1.3025 5.574 Densidad del ácido 2 1.661 .3025 2.9689 0.9689 1.44 0.6929 1.

005601 9.005601 0.968 .2588 Total 17 29.000245 0.861 Residual Error 8 18.014 Tiempo al calor 2 0.8447 Analysis of Variance for Means Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P Temperatura del secador 1 0.000559 0.000245 0.0700 18.3451 0.Temperatura del secador* Densidad del ácido 2 0.813 Densidad del ácido 2 0.15 0.6903 0.001117 0.000038 0.97 0.419 Tiempo al ácido 2 0.73 0.03 0.000038 0.6903 0.0700 2.000122 0.001117 0.005601 0.21 0.000019 0.

002110 0.001055 1.Temperatura del secador* Densidad del ácido 2 0.002110 0.004604 0.83 0.013715 .221 Residual Error 8 0.004604 0.000575 Total 17 0.

.

155552.380375 y una desviación estándar de 0. Densidad del ácido a 5. siguiendo una distribución normal. Tiempo al ácido 5 min. .El factor Tiempo al calor. es el factor que estadísticamente afecta el índice señal ruido. Los niveles óptimos son: Temperatura del secador a 90oC. y que por consiguiente afecta la variabilidad y el factor Temperatura del secador afecta significativamente la media. Tiempo al calor 15 min. esto se trata de un promedio. sin embargo la interacción Temperatura del secador* Densidad del ácido resulta poco significativa y afecta la media.53% de la paja en la lana. entonces se espera que se queme un 84. Con una predicción de media 0.

Tiempo al calor 20 min. el procedimiento inicial será: . Tiempo al ácido 15 min y Densidad del ácido a 8.174930.333355 y una desviación estándar de 0. La diferencia con lo obtenido se muestra a continuación: PROCEDIMIENTO: Es necesario realizar una prueba piloto de los niveles de operación para confirmar la predicción calculada anteriormente. se obtiene una media 0.Si se utilizara los máximos niveles en la producción es decir Temperatura del secador 90oC.

SECADO LAVADO . se sacudirá en el transporte a través de tubos al prensado sin llegar a este limpiando constantemente la tubería y volvería luego para eliminar los rastros de la solución de ácido sulfúrico. será sacudido y lavada (para hidratar las fibras. Con estas características existe una gran probabilidad de éxito al realizar el remojo entre la operación de lavado y secado. Se comprobó que la operación de separación a través de rodillos en la operación de lavado da resultados semejantes al centrifugado utilizado para la experimentación.Operaciones: La lana sale del almacén y es remojado en solución de ácido sulfúrico (densidad 5 gr/ cm3) en 5 min luego será centrifugado para ser secado a 90oC por un tiempo de 15 min. el secado carbonizará la paja. dando elasticidad y eliminar los últimos residuos de solución) para almacenarlo.

Mediante las 5´s es posible la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias. La eficiencia de la disposición de planta del Área de Acabado es del 45. tal como se propuso. Es necesario cambiar el método de trabajo de la operación de enzimado en el Área de Hilatura para estandarizar la operación. 6. . La balanza de la carda 01 tiene un mal funcionamiento. es decir.Temperatura (C) 75 95 50 38 55 61 56 54 Presión (Lbf/in2) 26 32 40 80 55 35 35 35 CONCLUSIONES 1.33% y puede redistribuirse obteniéndose una eficiencia del 90%. 5. 4. 3. Mediante el procedimiento indicado de la operación de carbonizado de lana puede obtenerse lana con menos contaminantes vegetales. más organizadas y más seguras. Es posible disminuir el tiempo de preparación de 15 a 5 min mediante la estructura generada. 2. se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

 Debe evaluar la aplicación de los aportes de los practicantes como fuente de innovación y desarrollo comercial. de la aplicación de las 5´s se pretende disminuir la cantidad de reproceso y desperdicio a través de todos los procesos así como un control adecuado de los mismos. Los factores para la producción con mala calidad deben tomarse en consideración para disminuir su efecto sobre los productos. El establecimiento de procedimiento del carbonizado. No cuenta con un control estadístico de los procesos. RECOMENDACIONES La cooperativa:   Debe evocarse en la innovación mediante Investigación y Desarrollo. . Deberá crear el Área de Recursos Humanos como soporte en busca de Capacidades Humanas dentro de la organización. mediante este trabajo se trató de estandarizar las operaciones críticas.   Hace uso ineficiente de los recursos. La cooperativa deberá de solucionar los siguientes problemas:  No tiene operaciones estandarizadas. 8.7.

   CONTROL DE CALIDAD. No innova. . MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD. Design-Ease 6 User’s Guide. Prat Bartés Albert. Grima Cintas Pere. Raúl Molteni. INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA. Ing. Wadsworth Stephens Godfrey.  Falta de un estudio de tiempo y movimientos. American Supplier Institute CONTROL Y MEJORA DE LA CALIDAD. P.   DISEÑO DE PARÁMETROS (Método Taguchi). Ph.   Fabrica productos de baja calidad. Tort Martorell Llabrés Xavier. No cuenta con instalaciones sucias. INGENIERÍA DE LA CALIDAD. CURSO DE DISEÑO PARA SEIS SIGMA (DFSS). Besterfield. Pozueta Fernández Lourdes. SECTION 5 – TAGUCHI DESIGN TUTORIAL. Enrique Villamil García. MÉTODO PARA IDENTIFICAR LA ESTRUCTURA DE CONFUSIÓN EN DISEÑOS 2 K-P. Reyes.D. camino gonzalez fernandez y jesus juan ruiz. BIBLIOGRAFÍA      EL LIDERAZGO DEL LEAN SIX SIGMA. desordenadas no imprime mayor "calidad de vida" a sus trabajadores. Niebel Freivalds. Oscar Cecchi. García Hernández. Edgardo J. Miguel J.   INGENIERÍA INDUSTRIAL. SEIS SIGMA. PhD Dale H. Escalante Vázquez.

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