Y.montenegro J.quispe Tesis Titulo Profesional 2023

Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Electromecánica
Tesis:
“Diseño de un sistema de control automático para mejorar el proceso de
chancado de cobre en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en la
provincia de Nazca”
Yurith Angel Montenegro Estrada
Jean Carlo Quispe Zevallos
para optar el Título Profesional de Ingeniero Electromecánico
Asesor: Ing. Hernán Cortez Galindo
Lima – Perú
2023
Institución: Universidad Tecnológica del Perú
El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:
II
DEDICATORIA
El presente trabajo está dedicado a
nuestras familias por su guía y apoyo
permanente en nuestra etapa formativa y
crecimiento profesional. A ellos y a Dios
por permitirnos seguir creciendo y
aprendiendo a ser mejores seres
humanos.
III
AGRADECIMIENTOS
Nuestro agradecimiento a los docentes de
la Universidad Tecnológica del Perú por su
valioso aporte a nuestra formación
profesional.
A nuestro asesor, Ing. Hernán Cortez
Galindo por su orientación y reconocido
compromiso durante este proceso.
IV
RESUMEN
En el proceso de chancado de minerales se deben definir y monitorear constantemente
una serie de variables que aseguran el funcionamiento óptimo de los equipos y el proceso.
Cuando el proceso es controlado manualmente, es más probable que las estrategias de
monitoreo y supervisión sean insuficientes por lo que surgen deficiencias en la operación
que significan pérdidas económicas considerables.
El propósito de la tesis es diseñar un sistema de control automático para mejorar el proceso
de chancado mediante la eliminación de estas deficiencias que reducen la eficiencia y la
rentabilidad de la planta.
La metodología es del tipo aplicada en donde se utilizan estándares de diseño y diversas
fuentes provenientes de fabricantes reconocidos para calcular y seleccionar los equipos
mecánicos, los componentes del sistema eléctrico y el equipamiento del sistema de control
automático. Asimismo, la simulación del sistema de control automático permite verificar y
analizar los estados de respuesta de todas las variables de entrada y salida del proceso
donde se identificaron deficiencias importantes.
Por tanto, los resultados obtenidos garantizan el diseño adecuado del sistema de control
automático y una operación mucho más óptima del proceso de chancado, que justifica sin
duda alguna la implementación del sistema automático propuesto como proyecto de
inversión.
V
ÍNDICE
DEDICATORIA ............................................................................................................................................ III
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................................... IV
NOMENCLATURA ........................................................................................................................................ X
ABREVIATURAS ......................................................................................................................................... XII
LISTA DE GRÁFICOS .................................................................................................................................. XIII
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................................................... XVI
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... XXII
CAPÍTULO 1: REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL .................................................................................... 1
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 9
2.1 LA MINERÍA EN EL PERÚ ................................................................................................................................. 9
2.2 PEQUEÑA MINERÍA ..................................................................................................................................... 10
2.3 EL COBRE EN EL PERÚ .................................................................................................................................. 11
2.4 PROCESO DE CONMINUCIÓN ......................................................................................................................... 12
2.4.1 Proceso de chancado o trituración ................................................................................................ 14
2.5 EQUIPOS MECÁNICOS .................................................................................................................................. 15
2.5.1 Apron feeder .................................................................................................................................. 15
2.5.2 Chancadora de quijada .................................................................................................................. 18
2.5.3 Chancadora cónica......................................................................................................................... 22
2.5.4 Zaranda vibratoria ......................................................................................................................... 23
2.5.5 Faja transportadora ....................................................................................................................... 34
2.5.6 Silos de almacenamiento ............................................................................................................... 45
2.5.7 Distribuidor de flujo con válvulas de regulación ............................................................................ 46
2.6 SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 47
2.7 SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................................................. 48
VI
2.7.1 Sistema de control automático ...................................................................................................... 48
2.7.2 Sistemas típicos de control automático ......................................................................................... 49
2.7.3 Lazo de control ............................................................................................................................... 49
2.7.4 Variables de un lazo de control .................................................................................................... 50
2.7.5 Elementos de un sistema de control .............................................................................................. 51
CAPÍTULO 3: METODOLOGIA DE LA SOLUCION ......................................................................................... 59
3.1 DISEÑO PRELIMINAR ................................................................................................................................... 65
3.1.1 Determinación de parámetros del circuito de chancado ............................................................... 65
3.1.2 Diagrama de flujo del circuito de chancado .................................................................................. 69
3.1.3 Balance de masas del circuito de chancado................................................................................... 72
3.2 CÁLCULO, SELECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS MECÁNICOS ........................................................................... 78
3.2.1 Cálculo y selección del Apron Feeder ............................................................................................. 79
3.2.2 Cálculo y selección de la Chancadora de quijada ........................................................................... 87
3.2.3 Cálculo y selección de la Chancadora cónica ................................................................................. 90
3.2.4 Cálculo y selección de la Zaranda Vibratoria N°1 .......................................................................... 92
3.2.5 Cálculo y selección de la Zaranda Vibratoria N°2 .......................................................................... 98
3.2.6 Cálculo y selección de fajas transportadoras ............................................................................... 101
3.2.7 Cálculo de silo de almacenamiento ............................................................................................. 112
3.2.8 Selección del distribuidor de flujo ................................................................................................ 114
3.2.9 Distribución de equipos mecánicos en planta de chancado ........................................................ 115
3.3 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................................................................. 116
3.3.1 Selección de componentes eléctricos del apron feeder................................................................ 116
3.3.2 Selección de componentes eléctricos de la chancadora de quijada............................................. 118
3.3.3 Selección de componentes eléctricos de la chancadora cónica N°1 y N°2 ................................... 123
3.3.4 Selección de componentes eléctricos de la Zaranda N°1 ............................................................. 124
3.3.5 Selección de componentes eléctricos de la Zaranda N°2 ............................................................. 127
3.3.6 Selección de componentes eléctricos de las fajas transportadoras ............................................. 129
3.3.7 Selección de componentes eléctricos del distribuidor de flujo ..................................................... 140
VII
3.3.8 Selección del interruptor general ................................................................................................. 141
3.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO ............................................................................................ 143
3.4.1 Identificación de deficiencias en la operación del proceso de chancado ..................................... 143
3.4.2 Descripción de la lógica de funcionamiento ................................................................................ 144
3.4.3 Identificación de señales de proceso............................................................................................ 148
3.4.4 Selección del equipamiento de control ........................................................................................ 149
3.4.5 Programación lógica y simulación ............................................................................................... 161
CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................. 163
4.1 CONTRASTACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS SIMILARES DE LA LITERATURA ACTUAL ......................................... 178
CONCLUSIONES ....................................................................................................................................... 180
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................... 182
ANEXOS .................................................................................................................................................. 183
ANEXO 1: ÁRBOL DE CAUSAS - EFECTOS ................................................................................................. 183
ANEXO 2: ÁRBOL DE OBJETIVOS ............................................................................................................. 184
ANEXO 3: ANÁLISIS FODA ....................................................................................................................... 185
ANEXO 4: PRESUPUESTO......................................................................................................................... 186
ANEXO 5: DIAGRAMA DE GANTT ............................................................................................................ 188
ANEXO 6: DIAGRAMAS DE FLUJO ............................................................................................................ 190
ANEXO 7: PLANOS DE DISCIPLINA MECÁNICA ......................................................................................... 193
ANEXO 8: PLANOS DE DISCIPLINA ELÉCTRICA.......................................................................................... 199
ANEXO 9: PLANOS DE DISCIPLINA DE CONTROL ...................................................................................... 203
ANEXO 10: DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO ............................................... 218
ANEXO 11: PLANOS DE PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN DEL PLC .......................................................... 231
VIII
ANEXO 12: EVIDENCIAS DE OCURRENCIA DE FALLAS – ZONA DE CHANCADO DE LA MINERA MARSA
AURÍFERA UNIDAD RETAMA AÑOS 2012-2013 [4] .................................................................................. 265
ANEXO 13: REGISTRO DE FALLAS IMPREVISTAS – PARADAS NO PROGRAMADAS [54] ............................ 266
ANEXO 14: SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVO EN CIRCUITO DE CHANCADO DE COBRE 30 T/H ........... 267
GLOSARIO ............................................................................................................................................... 269
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................... 271
IX
NOMENCLATURA
Notación Definición
Phs Potencia en el eje de cabeza [HP]
Phss Tracción total en los piñones del eje de cabeza [lb]
Vaf Velocidad del apron feeder [fpm]
Pcr Tracción en la carrera de transporte [lb]
Prr Tracción en la carrera de retorno [lb]
Wm Peso lineal del material [lb/ft]
Waf Peso lineal del apron feeder [lb/ft]
Laf Longitud del apron feeder [ft]
Aaf Ancho del apron feeder [ft]
Dbml Densidad aparente del material en estado libre [lb/ft3]
ωaf Velocidad angular del eje de cabeza [RPM]
P Potencia [KW]
Wi Índice de trabajo de trituración [KWh/t]
Q Capacidad de trituración [t/h]
F80 Tamaño correspondiente al 80% del pasante pasante en la alimentación
[µm]
P80 Tamaño correspondiente al 80% del pasante pasante en el producto [µm]
G Abertura en la entrada de la chancadora [m]
Lmín Abertura mínima en la salida [m]
Lmáx Abertura máxima en la salida [m]
LT Carrera de la chancadora [m]
RR Razón de reducción [adimensional]
F Flujo de material de alimentación [t/h]
X
C Flujo de material retenido o grueso [t/h]
U Flujo de material pasante o fino [t/h]
f Fracción de material de mayor tamaño en la alimentación [%]
c Fracción de material de mayor tamaño en el retenido [%]
u Fracción de material de mayor tamaño en el pasante [%]
nu/s Eficiencia de recuperación de finos en el pasante [%]
no/s Eficiencia de recuperación de gruesos en el retenido [%]
Ez Eficiencia de separación de la zaranda [%]
As Área de cribado [m2]
Qu Cantidad de partículas sub dimensionadas en la alimentación [t/h]
Qspec Capacidad específica de cribado [t/h/m2]
Pbc Potencia de la faja transportadora [HP]
Te Tensión efectiva de la faja en operación [lb]
Vbc Velocidad de la faja transportadora [fpm]
Abc Ancho de la faja transportadora [ft]
Qbc Capacidad de la faja transportadora [t/h]
Ws Peso de almacenamiento [t]
Vb Volumen de almacenamiento del silo [m3]
Qb Flujo másico de alimentación del silo [t/h]
ts Tiempo de almacenamiento [h]
I Corriente [A]
V Voltaje [V]
XI
ABREVIATURAS
Notación Definición
PLC Controlador Lógico Programable
CPU Unidad Central de Proceso
DI Entrada digital
DQ Salida Digital
AI Entrada analógica
AQ Salida analógica
HMI Interfaz Hombre Máquina
TIA PORTAL Totally Integrated Automation Portal
Vac Voltaje de corriente alterna
Vdc Voltaje de corriente continúa
A Amperios
KM Contacto de circuito de fuerza
FR Relé térmico
KA Relé auxiliar
MAN Manual
AUT Automático
VDF Variador de frecuencia
AR Arrancador de estado solido
ID Interruptor de desalineamiento
M Motor
ITM Interruptor Termomagnético
XII
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico Titulo Página
Gráfico 1: GeoMAPE - Geoportal para la Minería Artesanal y de Pequeña escala [19]....11
Gráfico 2: Trituración y molienda de menas y minerales [21] ...........................................13
Gráfico 3: Esfuerzos de la mecánica de rocas [21] ..........................................................13
Gráfico 4: Trituración de menas y minerales [21] .............................................................14
Gráfico 5: Componentes de un apron feeder [24] ............................................................15
Gráfico 6: Componentes de una chancadora de quijada [25] ...........................................19
Gráfico 7: Geometría de la chancadora de quijada en operación [20] ..............................21
Gráfico 8: Viaje de mineral en chancadora giratoria [2] ....................................................22
Gráfico 9: Componentes principales del chancador Sandvik H8800 [1] ...........................23
Gráfico 10: Tipos de lechos producidos en un harnero en operación [1] ..........................25
Gráfico 11: Zaranda vibratoria Nordberg CBS marca Metso [26] .....................................25
Gráfico 12: Flujos másicos en un harnero en operación [1]..............................................26
Gráfico 13: Capacidad específica de producción de cribado (A) para separaciones menores
a 25mm [27].....................................................................................................................28
Gráfico 14: Capacidad específica de producción de cribado (A) para separaciones mayores
a 25mm [27].....................................................................................................................29
Gráfico 15: Factor de material retenido (B) [27] ...............................................................29
Gráfico 16: Factor mitad de la abertura (C) [27] ...............................................................30
Gráfico 17: Espesor de capa de alimentación recomendado en el primer piso [27] .........33
Gráfico 18: Espesor de capa recomendado a la salida del piso [27] ................................34
Gráfico 19: Diagrama correa transportadora [1] ...............................................................35
Gráfico 20: Ancho de faja necesario para un tamaño de roca dado [28] ..........................36
Gráfico 21: Área de la sección transversal de sobrecarga estándar ASC [28] ...................36
Gráfico 22: Silo de almacenamiento [Fuente propia] ........................................................46
XIII
Gráfico 23: Distribuidor de flujo con dos derivaciones [Fuente propia] .............................46
Gráfico 24: Válvula de regulación tipo guillotina con accionamiento manual [29] .............47
Gráfico 25: Proceso industrial típico [39] ..........................................................................48
Gráfico 26: Diagrama de bloques de un sistema de control lazo cerrado [3] ....................50
Gráfico 27: Partes de CPU de PLC S7-1200 [40].............................................................52
Gráfico 28: Programación Ladder [5] ...............................................................................53
Gráfico 29: Panel HMI KTP-700 [41] ................................................................................54
Gráfico 30: Contactores electromecánicos [42] ................................................................54
Gráfico 31: Relés térmicos LR2-D [42] .............................................................................55
Gráfico 32: Sensor de nivel Vegaplus SR 68 [43] ............................................................56
Gráfico 33: Interruptor de desalineación [44] ...................................................................56
Gráfico 34: Arrancador marca Altistar ATS48 [45] ...........................................................57
Gráfico 35 Variador de velocidad ATV320 [48] ................................................................58
Gráfico 36: Vista de proyecto de TIA PORTAL [40] .........................................................58
Gráfico 37: Método de solución para desarrollar el diseño [Fuente propia] ......................61
Gráfico 38: Método de solución para el diseño preliminar [Fuente propia] .......................61
Gráfico 39: Método de solución para el cálculo, selección y distribución de equipos [Fuente
propia] .............................................................................................................................62
Gráfico 40: Método de solución para el diseño del sistema eléctrico [Fuente propia] .......63
Gráfico 41: Método de solución para el diseño del sistema de control automático [Fuente
propia] .............................................................................................................................64
Gráfico 42: Diagrama de flujo del circuito de chancado [Fuente propia] ...........................71
Gráfico 43: Criterio de selección del tipo de placa del apron conveyor [30] ......................81
Gráfico 44 Curvas de producto de la chancadora cónica SP Series según abertura de salida
[36] ..................................................................................................................................92
Gráfico 45 Dimensiones principales del silo propuesto [Fuente propia] .........................112
Gráfico 46: Esquema eléctrico recomendado – Altivar ATV320U22N4C [48] .................117
XIV
Gráfico 47: Potencia real según el tipo de aplicación del arrancador ATS48C17Y [45] ..120
Gráfico 48: Esquema eléctrico recomendado – Altistar ATS48C17Y [49] ......................121
Gráfico 49: Esquema eléctrico recomendado – Altistar ATS22D32S6 [45] ....................125
Gráfico 50 Conexión estrella triángulo [Fuente propia]...................................................129
Gráfico 51: Consumo de corriente del Sensor de nivel VEGA SR68 [43] .......................160
XV
LISTA DE TABLAS
Tabla Titulo Página
Tabla 1: Clasificación de la minería por su tamaño [17] ...................................................10
Tabla 2: Producción mundial de cobre (miles de TM) [16] ...............................................12
Tabla 3: Velocidades y tamaños máximos de roca [23] ...................................................17
Tabla 4: Posición del piso - Factor D [27].........................................................................30
Tabla 5: Cribado en húmedo - Factor E [27] ....................................................................30
Tabla 6: Peso del material - Factor F [27] ........................................................................30
Tabla 7: Relación aproximada entre el tamaño de producto y abertura de malla de la criba
[27] ..................................................................................................................................31
Tabla 8: Forma de la abertura de malla - Factor H [27] ....................................................31
Tabla 9: Forma de las partículas - Factor I [27] ................................................................32
Tabla 10: Eficiencia - Factor J [27] ...................................................................................32
Tabla 11: Tipo de criba - Factor K [27] .............................................................................32
Tabla 12: Humedad - Factor L [27] ..................................................................................32
Tabla 13: Velocidad del transporte de material [27] .........................................................33
Tabla 14: Tabla de fluidez de materiales [28] ...................................................................37
Tabla 15: Tabla de capacidades de faja transportadora de polines acanalados 20° de
rodillos iguales [28] ..........................................................................................................37
Tabla 16: Velocidades de faja máximas recomendadas [28]............................................38
Tabla 17: Peso promedio estimado de fajas de capas múltiples y reducidas [23] ............40
Tabla 18: Clasificación CEMA de polines [28] ..................................................................40
Tabla 19: Valores de A1 para polines de transporte [23] ..................................................41
Tabla 20: Distancia recomendada entre polines acanalados de faja (Si)* [28] .................41
Tabla 21: Valores del factor Ky [23] .................................................................................42
XVI
Tabla 22: Valores corregidos del factor Ky para distancias entre polines de transporte
diferentes [23] ..................................................................................................................43
Tabla 23: Tensión de faja para rotar poleas [23] ..............................................................44
Tabla 24: Código de clasificación de materiales [23]........................................................66
Tabla 25: Listado de algunos materiales comunes y su clasificación CEMA [28] .............67
Tabla 26: Gravedad específica promedio e Índice de trabajo de minerales seleccionados
[20] ..................................................................................................................................68
Tabla 27: Granulometría de alimentación y producto de la chancadora de quijada [Fuente
propia] .............................................................................................................................72
Tabla 28: Granulometría de alimentación y producto de la chancadora cónica [Fuente
propia] .............................................................................................................................73
Tabla 29: Granulometría de alimentación y producto de la zaranda vibratoria N°1 [Fuente
propia] .............................................................................................................................73
Tabla 30: Granulometría de alimentación y producto de la zaranda vibratoria N°2 [Fuente
propia] .............................................................................................................................74
Tabla 31: Capacidad nominal de los equipos que conforman el proceso de chancado
[Fuente propia].................................................................................................................78
Tabla 32: Capacidades, pesos y dimensiones de apron feeder con placas estilo AD [30]80
Tabla 33: Dimensiones y parámetros según N° cadena [30] ............................................83
Tabla 34: Factor de servicio [23] ......................................................................................85
Tabla 35: Datos del reductor del apron feeder [Fuente propia] ........................................86
Tabla 36: Datos del motor del apron feeder [Fuente propia] ............................................86
Tabla 37: Capacidad máxima de los equipos que conforman el proceso de chancado
[Fuente propia].................................................................................................................87
Tabla 38: Capacidades y especificaciones técnicas de la chancadora de quijada Nordberg
C Series de Metso [34] ....................................................................................................89
Tabla 39: Datos del motor de la chancadora de quijada [Fuente propia] ..........................90
XVII
Tabla 40: Especificaciones técnicas de la chancadora cónica SP Series de Minyu [36] ..91
Tabla 41: Datos del motor de la chancadora cónica [Fuente propia] ................................92
Tabla 42: Modelos de zaranda tipo M y aplicaciones [37] ................................................96
Tabla 43: Especificaciones técnicas de la zaranda tipo M [37].........................................96
Tabla 44: Datos del motor de la zaranda N°1 [Fuente propia] ..........................................98
Tabla 45: Especificaciones técnicas de la zaranda vibratoria Nordberg CBS de Metso [26]
......................................................................................................................................100
Tabla 46: Datos del motor de la zaranda N°2 [Fuente propia] ........................................101
Tabla 47: Datos del motorreductor de la faja N°1 [Fuente propia] ..................................105
Tabla 48: Parámetros de faja transportadora N°2 [Fuente propia] .................................106
Tabla 60: Especificaciones de la válvula de guillotina XC – Orbinox [29] .......................115
Tabla 61: Datos del motorreductor del distribuidor de flujo [Fuente propia] ....................115
Tabla 62: Guía de selección de variadores de velocidad Altivar - Schneider [49]...........116
Tabla 63: Variadores de velocidad Altivar y códigos de referencia [49] ..........................117
Tabla 64: Selección del disyuntor Schneider Electric [48] ..............................................118
Tabla 65: Guía de selección de arrancadores suaves Altistar - Schneider [49] ..............119
XVIII
Tabla 66: Arrancadores Altistar 48 y códigos de referencia [49] ....................................120
Tabla 67: Interruptores termomagnéticos COMPACT NSX – Schneider [50] .................122
Tabla 68: Contactores trifásicos TESYS D - Schneider [49] ...........................................123
Tabla 69: Arrancadores Altistar 22 y códigos de referencia [49] ....................................124
Tabla 70: Contactores trifásicos TESYS F - Schneider [49] ...........................................126
Tabla 71: Interruptores termomagnéticos Acti 9 iC60N – Schneider [50] .......................130
Tabla 72: Relés térmicos TeSys D LRD - Schneider [49] ...............................................131
Tabla 73: Relés temporizadores Zelio time R17 - Schneider [51] ...................................132
Tabla 74: Consumo eléctrico nominal de los motores de la planta de chancado [Fuente
propia] ...........................................................................................................................142
Tabla 75: Interruptores termomagnéticos NSX - Schneider [51] ....................................142
Tabla 76: Tabla de deficiencias del proceso de chancado controlado manualmente [Fuente
propia] ...........................................................................................................................144
Tabla 77: Señales del proceso de chancado del sistema de control propuesto [Fuente
propia] ...........................................................................................................................148
Tabla 78: Características principales del Sensor de nivel VEGAPULS [43] ...................150
Tabla 79: Criterios de selección del Sensor de nivel VEGAPULS [43] ...........................151
Tabla 80: Entradas para PLC de la planta de chancado propuesta [Fuente propia] .......152
Tabla 81: Salidas para PLC de la planta de chancado propuesta [Fuente propia] .........153
Tabla 82: PLCs SIMATIC S7-1200 - Siemens [52] .........................................................154
Tabla 83: Módulos de entradas digitales [52] .................................................................155
Tabla 84: Módulos de entradas analógicas [52] .............................................................155
Tabla 85: Módulos de salidas digitales [52]....................................................................156
Tabla 86: Módulos de salidas analógicas [52] ................................................................156
Tabla 87: Características del PLC seleccionado [Fuente propia] ...................................157
Tabla 88: Comparación de cantidad de variables de proceso VS PLC [Fuente propia] ..157
Tabla 89: Relé Zelio Relay RXG Tipo Interfase - Schneider [51] ....................................158
XIX
Tabla 90: Paneles básicos segunda generación (Industrial Ethernet) - Siemens [52] ....159
Tabla 91: Consumo máximo de corriente de la CPU y módulos PLC [40] ......................160
Tabla 92: Consumo máximo de corriente de bobinas de relés [51] ................................160
Tabla 93: Consumo de corriente de la pantalla HMI KTP900 [41] ..................................161
Tabla 94: Fuentes SITOP - Siemens [52].......................................................................161
Tabla 95: Hoja de datos del apron feeder [Fuente propia] .............................................164
Tabla 96: Hoja de datos de la chancadora de quijada [Fuente propia] ...........................164
Tabla 97: Hoja de datos de la chancadora cónica [Fuente propia] .................................165
Tabla 98: Hoja de datos de la Zaranda N°1 [Fuente propia] ..........................................165
Tabla 99: Hoja de datos de la Zaranda N°2 [Fuente propia] ..........................................166
Tabla 100: Hoja de datos de la Faja N°1 [Fuente propia] ...............................................166
Tabla 107: Hoja de datos de los silos N°1 y 2 [Fuente propia] .......................................169
Tabla 108: Hoja de datos del distribuidor de flujo [Fuente propia] ..................................170
Tabla 109: Hoja de datos PLC CPU 1214C S7-1200 [Fuente propia] ............................170
Tabla 110: Hoja de datos de módulo SM1221 [Fuente propia].......................................171
Tabla 115: Hoja de datos pantalla HMI KTP-900 [Fuente propia] ..................................172
Tabla 116: Hoja de datos sensor de nivel [Fuente propia] .............................................172
XX
Tabla 117: Tabla de ponderación de la probabilidad del impacto [Fuente propia] ..........173
Tabla 118: Tabla de ponderación de la consecuencia del impacto [Fuente propia] ........174
Tabla 119: Evaluación del nivel de impacto y significancia [Fuente propia]....................174
Tabla 120: Comparación en la operación del proceso de chancado [Fuente propia] .....175
XXI
INTRODUCCIÓN
La operación del proceso de chancado de minerales metálicos en la pequeña minería, en
la mayoría de casos, aún es controlado de forma manual o mediante un sistema de control
semiautomático limitado sólo a algunas partes del proceso. Este sistema elemental de
control cuando no es soportado por un plan sólido de operación y mantenimiento que
asegure la continuidad permanente del proceso a niveles óptimos de eficiencia, se
desarrolla en medio de una serie de deficiencias que reducen considerablemente la
eficiencia del proceso de chancado y generan sobrecostos por impactos en los equipos y
en la calidad de subproductos.
En este contexto, el presente trabajo busca eliminar estas deficiencias mediante la
presentación del diseño de un sistema de control automático para mejorar el proceso de
chancado de cobre en la pequeña minería.
De este modo, el diseño promoverá la automatización de los procesos de chancado en la
pequeña minería, mayor eficiencia y rentabilidad de la planta lo cual acelera su crecimiento,
mayor demanda de profesionales de la automatización, la tecnificación y el desarrollo
tecnológico del país.
Planteamiento del problema
La operación manual del proceso de chancado de cobre trae consigo una serie de
limitaciones y deficiencias que en ausencia de un plan sólido de operación y mantenimiento
XXII
se traducen en serios problemas que representan pérdidas para el proceso, la materia
prima, el producto y los equipos. Algunas de las deficiencias que se presentan en el
proceso de chancado controlado manualmente es el elevado consumo de energía durante
el arranque de algunos equipos, una respuesta ineficiente en caso de atasco de material
debido a un sistema de advertencia y localización de fallas deficiente, sobrealimentación
de tolvas y silos que resultan en problemas de desbordamiento de materia prima o
producto, atascos y daños a componentes mecánicos, entre otros. Estas deficiencias traen
como consecuencia la baja eficiencia del proceso, respuestas tardías en la advertencia y
localización de la falla, alto índice de paradas no programadas y mayor número de puestos
operativos para cubrir las limitaciones asociadas al control manual.
La solución a este problema es la implementación de un sistema de control automático que
elimine las deficiencias identificadas en cada etapa del proceso de chancado de cobre, a
partir del monitoreo de las señales de campo y el control de los parámetros del proceso
desde una estación de control supervisada por personal calificado.
Formulación del problema
Problema general
• ¿Cómo diseñar un sistema de control automático para mejorar el proceso de chancado
de cobre en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en la provincia de Nazca.
Problemas específicos
• ¿Cómo calcular y seleccionar los equipos mecánicos que conformarán el proceso de
chancado?
• ¿Cómo seleccionar los equipos que conformarán el sistema eléctrico de los equipos
mecánicos?
• ¿De qué manera seleccionar los equipos de control que permitan automatizar el proceso
de chancado?
• ¿De qué manera determinar y simular la programación lógica del sistema de control
automático para el proceso de chancado mediante el software Tia Portal?
XXIII
En consecuencia, la tesis se ha trazado cumplir con los siguientes objetivos:
Objetivo general
• Diseñar un sistema de control automático para mejorar el proceso de chancado de cobre
en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en la provincia de Nazca.
Objetivos específicos
• Calcular y seleccionar los equipos mecánicos que conformarán el proceso de chancado.
• Seleccionar los equipos que conformarán el sistema eléctrico de los equipos mecánicos.
• Seleccionar los equipos de control que permitan automatizar el proceso de chancado.
• Determinar y simular la programación lógica del sistema de control automático para el
proceso de chancado mediante el software Tia Portal.
Limitaciones y alcances de la tesis
• Se realizará el dimensionamiento y selección de los equipos mecánicos mediante el
cálculo de sus parámetros de selección. No se abordará el diseño por resistencia de
cada componente del sistema mecánico ni el diseño estructural.
• Se realizará la selección de los equipos que conforman el sistema eléctrico de fuerza de
los equipos mecánicos. No se dimensionarán los cables de alimentación, tampoco la
subestación de la planta.
XXIV
CAPÍTULO 1
REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL
En [1], el autor de la investigación evaluó, modeló, simuló el proceso de chancado
secundario y terciario de la División El Teniente de la Minera Codelco con la finalidad de
proponer la optimización del antiguo proceso con base en la detección de focos limitantes
y puntos críticos. La situación de la planta de chancado antes de la investigación no
consideraba adecuadamente los parámetros metalúrgicos, se desconocía el desempeño
productivo y eficiencias de los equipos, entre otros. En ese contexto, era muy probable que
la operación de la planta de chancado no era óptima por lo que era necesario realizar un
diagnóstico global del proceso.
Como parte de la investigación, se realizó el muestreo de mineral en las fajas
transportadoras que alimentan los equipos de la planta de chancado y del proceso
siguiente. Luego, se modeló la operación y se simuló con los datos obtenidos del
diagnóstico en el software Bruno. Como resultados importantes se pueden mencionar la
identificación de fajas que transportaban productos con parámetros inadecuados para la
alimentación de los equipos y factores que reducían la eficiencia de la planta, bajas
eficiencias de clasificación de zarandas, razón de reducción de chancadores e
identificación de necesidades de cambio de componentes de equipos que afectan el
rendimiento.
1
Finalmente, se presentó la propuesta de optimización a partir del análisis y modificación de
parámetros operacionales previos a la investigación. Asimismo, se simuló nuevos
escenarios con mejores capacidades de procesamiento manteniendo granulometría y
calidad estandarizada del producto.
En [2], el autor de la investigación de la tesis diseñó e implementó mejoras para el
incremento de la capacidad de chancado primario en una planta concentradora de cobre
en el sur del Perú. La unidad minera presentaba problemas de tiempos de descarga de
mineral entre camiones hacia el Rock Breaker del chancado primario debido a su uso
frecuente. En ese sentido, la investigación se centró en el diseño de un sistema de mayor
capacidad de recepción de mineral en Dump Pocket del chancador primario, un sistema
que reduzca el uso del Rock Breaker y que reduzca los tiempos de mantenimiento y mejore
la producción.
Resultado de ello, se logró demostrar la mejora de la capacidad de procesamiento y
mantenibilidad de la planta de chancado primario. Además, se justificó mediante un análisis
costo beneficio la aplicabilidad de los sistemas planteados.
En [3], el autor de la tesis observó que la capacidad productiva del chancado en la Unidad
Minera El Porvenir estaba siendo afectada por la falta de integración de algunas máquinas
y su operación de forma manual. Esto generaba tiempo muertos de producción, costos
operativos altos, baja producción, dificultad para el encendido de las máquinas y un cuello
de botella para el proceso de molienda. Por lo cual, se decide diseñar un sistema de control
de carga por medio de un PLC para la chancadora Sandvik y lograr mejorar la producción
de la planta, también diseñar un SCADA que le permita el monitoreo en tiempo real de todo
el proceso. Se instaló un transmisor de nivel para monitorear en tiempo real el nivel en la
cámara de chancado y que le sirva como variable principal del lazo de control, con lo que
obtuvo resultados satisfactorios, también hizo la verificación de la velocidad del alimentador
vibratorio con el nivel de la cámara de chancado para que estos datos sirvan para la
correlación de variables y como entrada para el lazo de control. Por medio de los programas
2
Excel y Matlab obtuvo parámetros PID que le permitió simular el controlador en el proceso.
Mediante las reglas de Ziegler y Nichols consiguió una relación real entre los parámetros
del PID y las características operacionales del proceso. Al concluir sus pruebas establece
que el diseño del sistema de control de carga presenta un desempeño adecuado y
uniforme. Además, que al aplicar el lazo de control de nivel se obtiene un 30% más de
producción y 40% de uniformidad del proceso, alcanzando ser más aceptable.
En [4], el autor de la tesis encontró que se tenía una incorrecta arquitectura de control en
la zona de chancado de la Minera Marsa Aurífera Unidad Retama la cual ocasionaba que
el sistema esté propenso a paradas no programadas lo que resultaba en pérdidas
económicas, perdidas de horas de producción y no permitía la detección de fallas de
manera rápida. Es así, que se diseñó una nueva arquitectura de control con redes
redundantes conformadas principalmente por PLCs, HMI, MCC, instrumentos de campo
por módulo de entradas y salidas. Al terminar de implementar el nuevo diagrama de control
con redes redundantes, se registró la estadística de las horas de producción y horas
hombre para compararlas con el sistema de control antiguo, concluyendo que con un nivel
de significancia del 5% y la prueba T-student, la nueva arquitectura de control incrementó
de producción y se recuperaron las horas de producción semanal. Además, les permitió
mejorar la ubicación e identificación de las fallas al 100% en tiempo real, ya que por medio
de la pantalla HMI es posible visualizar la ubicación y el tipo de falla automáticamente.
En [5], el autor analiza la problemática en la planta auxiliar de chancado de la empresa Cal
y Cemento S.A., encontrando que es necesario tener al menos 03 personas para poner en
funcionamiento toda la línea de chancado y para poder detener una parte del proceso es
necesario al menos 02 personas. También ante una emergencia y se necesite apagar una
máquina, el personal debe desplazarse entre 20 y 50 metros, ocasionando pérdidas de
horas hombre y además el consumo de energía por tener maquinas encendidas operando
en vacío. Como solución, el autor diseñó un sistema de control automatizado por medio de
un PLC y HMI, los cuales controlan los contactores de fuerza de cada uno de los motores
3
de la maquinas del proceso. Además, realizó el cálculo y selección de cada uno de los
elementos eléctricos y diseñó un tablero de fuerza y control para lograr los objetivos de
encender toda la línea de chancado desde una estación principal, detener el proceso de
chancado ante una emergencia de manera inmediata para poder proteger los motores de
las máquinas, reducir las horas hombre y el consumo de energía por maquinas que operan
en vacío. También, hace una comparación entre el costo y producción de la operación del
proceso de chancado con un sistema de control manual y automático. Por último, realizó
el análisis de costo por el suministro e instalación del sistema de control automático.
En [6], el autor de la tesis busca mostrar las consideraciones para el dimensionamiento y
selección de equipos de una planta concentradora de minerales típica basado en criterios
mecánicos y algunos conceptos metalúrgicos imprescindibles en su diseño. Además,
realizó el cálculo de los costos de la disciplina mecánica del proyecto para todas las etapas
del procesamiento de mineral en una planta de concentración.
En [7], el autor de la tesis analizó la problemática en el proceso de chancado de la empresa
Minera Poderosa S.A., encontrando que debido a la ejecución manual de dicho proceso se
tienen paradas inesperadas de planta y además que no cuentan con registro de arranques
y paradas, diagramas unifilares de fuerza y control actualizados y el cableado interno de
sus tableros se encuentra en mal estado. Como solución, el autor diseño un sistema
automatizado para el proceso de chancado, utilizo la técnica de la observación para saber
cuál es el estado actual del proceso y que variables se tenían para que puedan ser
plasmados en un HMI. También, se entrevistó con el ingeniero encargado del proyecto y
uso la guía de observación que contiene la información actualizada del proceso, esta
información ayudo para las consideraciones en el diseño del sistema automatizado.
Propuso un diagrama de flujo y tiempos para el nuevo sistema automatizado, que le
permitió distribuir los sensores y actuadores en planta, utilizó una PLC s7-1200 para el
sistema de control secuencial y HMI KTP700 para la visualización del encendido de cada
parte del proceso y configuración de los alimentadores. Al termino e implementación del
4
diseño de sistema automatizado, logró disminuir el tiempo de arranque del proceso de
chancado de 600 segundos a 45 segundos, disminuir el número de paradas inesperadas
por mes que afectaban el turno de trabajo de 12 horas consiguiendo una eficiencia del
92.5%.
En [8], el autor de la tesis observó que el proceso de molienda de la cementera Yura en la
ciudad de Arequipa era monitoreada y controlada por un sistema de lógica cableada por
medio de un tablero de luces indicadoras, este sistema no ofrecía la confiabilidad ni la
eficiencia mínima requerida y se presentaban problemas que obligaban a detener el
proceso cuando no se debía y que su causa principal se debía a la fatiga de los equipos
de control como contactores, temporizadores, etc. y es por eso que plantea como solución
migrar a un entorno automatizado y se propuso desarrollar un sistema SCADA. Su
metodología fue recopilar la información de las cargas en campo, evaluar el estado de las
subestaciones eléctricas, equipos e instrumentos, elaboró planos Flowsheet y P&ID, con
el fin de realiza la ingeniería de detalle del proyecto. Luego, realizó la base de datos de
todos los equipos e instrumentos del proceso para dimensionar el PLC ControlLogix y
terminó realizando la arquitectura de control y programación del PLC. Con el nuevo sistema
SCADA logró disminuir considerablemente el consumo del proceso a plena producción que
inicialmente tenía un consumo específico de 60kW/t y con la implementación se tenía un
promedio de 56kW/t, también se aumentó el promedio de productividad del molino paso de
44.93tn/h a 49.06 t/h y se disminuyeron las paradas imprevistas y ahora se tiene un trabajo
continuo del molino.
En [9], el autor de tesis encontró en la Empresa Ladrillera Sagitario SAC que en 1998 se
habían autorizado las 06 etapas de su proceso, lográndose aumentar la producción de la
planta. Es así, que en los años 2011 y 2012 se tuvieron paradas no programadas debido a
problemas con el PLC, el cual para estos años ya se encontraba descontinuado motivo por
el cual se decidió migrar de PLCs. Junto con la migración de PLCs, se decidió implementar
un sistema SCADA ya que las versiones actuales permiten mayor facilidad de control y
5
supervisión. Su metodología consistió en recopilar toda la información de las etapas del
proceso, luego buscar el equivalente del PLC y realizar la selección de componentes de
control necesario para el sistema automático. Con la implementación del sistema SCADA
se logró reducir a cero las paradas no programadas, además de permitir al operario
identificar rápidamente el estado de los elementos de campo y se tenían los 06 PLCs
conectados por medio de protocolo Ethernet.
En [10], el autor de la investigación encontró en el proceso de molienda el material que no
logra ser molido por los rodillos primarios y secundarios llega a una tolva de rechazo y que
luego es cargado de forma manual a un big bag y que posteriormente por medio de un
montacarga al punto de acopio de carbón ubicado a 500 metros de los molinos. Su
metodología fue primero realizar una ingeniería básica que abarco principalmente la
recopilación de información, requerimientos y especificaciones básica y en segundo lugar
la ingeniería de detalle, donde realizó la elección de sensores y actuadores, planos de
conexiones, planos de instrumentación y la programación del PLC y SCADA. Es así, que
el autor diseño un sistema automatizado para el reproceso del material rechazado un
molino de carbón, para esto utilizo un PLC programado en lenguaje Ladder que, con la
implementación de sensores, permiten la operación necesaria para abrir la compuerta de
la tolva de rechazo para poder descargar este material a un elevador y se pueda llegar al
molino y pueda ser nuevamente procesado. De igual manera, diseño una interfaz que
permita monitorear el proceso en tiempo real mediante alarmas y gráficas, además de
permitir simular los valores de los sensores. También, diseñó un prototipo a escala por
medio de arruino, el cual corroboraba que el diseño del sistema automatizado era factible
En [11], los autores de la investigación analizan los factores materiales y de proceso que
afectan la reducción del tamaño de la roca y la liberación de minerales en el proceso de
conminución esenciales para la optimización del entorno de trituración y el diseño de
máquinas. Además, define y sustenta la importancia de los procesos de rotura tales como
el mecanismo de carga, mecanismo de rotura y el modo de rotura en el proceso de
6
conminución y el consumo de energía, explicando los efectos de las variables de cada
proceso de rotura como por ejemplo la caracterización de las partículas (tamaño, forma y
textura) y las características del entorno como la humedad y la temperatura.
En [12], los autores de la investigación evaluaron escenarios de capacidad para procesar
un mineral llamado Cristalino, proveniente de una nueva mina, en el circuito de trituración
y molienda de la empresa Vale S.A., esto debido al agotamiento de la mina de Sossego.
Debido a los pronósticos de reducción de capacidad de la planta actual con este nuevo
mineral se implementó planta piloto y se desarrollaron estrategias de caracterización de
mineral, simulación de nuevos escenarios con cambios en las configuraciones de circuitos,
ajustes en los equipos, entre otros. Se calculó un aumento de la capacidad actual de la
planta con este nuevo mineral y mayor volumen de producción de cobre y oro.
En [13], los autores proponen la representación de un circuito complejo de trituración y
molienda en un sistema de parámetros que intervienen en la reducción de tamaño de la
materia prima con la finalidad de aumentar la eficiencia energética en cada proceso. Como
resultado se obtuvo un sistema de control del proceso donde se controla la productividad
y el grado de reducción del tamaño en cada etapa para obtener procesos más productivos
con menores consumos específicos de energía.
En [14], los autores de la investigación proponen modelos de trituración de minerales de
cobre de litología compleja extraídos de las minas de la empresa KGHM Polska Miedz S.A.,
haciendo uso del método de elementos discretos (DEM). Los resultados del modelo de
trituración fueron contrastados con muestras obtenidas de una chancadora de quijada en
condiciones de laboratorio, con la finalidad de validar el modelo deseado que simule los
rendimientos de las chancadoras reales que existen en la planta KGHM al cambiar su
diseño. Finalmente, después de simular el nuevo diseño se concluyó que los equipos
funcionaban peor que la solución actual descartando nuevas configuraciones y pérdidas
de tiempo y dinero.
7
En [15], el autor de la investigación propone un diseño de control automático para optimizar
el rendimiento de una chancadora cónica asegurando un tamaño de material deseado.
Asimismo, describe las ventajas del control automático sobre el control manual mediante
resultados relacionados con el consumo de energía específica de trituración, variabilidad
de la granulometría del producto, incidencia del flujo de alimentación constante en el
producto, entre otros.
8
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 La minería en el Perú
Los metales se encuentran presentes en diversos productos que son demandados y
utilizados en la sociedad actual debido al desarrollo industrial y el avance tecnológico, es
así que la actividad minera cumple un rol muy importante en la explotación y oferta de estos
recursos que se presentan en la naturaleza de diferentes formas dependiendo del país o
la zona geográfica. El Perú es considerado un país minero puesto que cuenta con muchos
recursos minerales a lo largo de su territorio, como por ejemplo el cobre, cuya explotación
es considerada importante en el mercado internacional, y el cual constituye una fuente de
desarrollo para el país debido a los aportes del sector minero al estado por concepto de
canon, impuesto a la renta y generación de empleos tanto en el mismo rubro como en
actividades relacionadas. [16]
Según el tamaño de la actividad, la minería peruana se puede clasificar de acuerdo al
tamaño de la concesión y a la capacidad productiva como gran minería, mediana minería,
pequeña minería y minería artesanal [17]. Dicha clasificación, así como los rangos de
tamaño y capacidad se aprecian en la tabla 1.
9
Tabla 1: Clasificación de la minería por su tamaño [17]
Gran Mediana Pequeña Minería

Criterio
Minería Minería Minería Artesanal
Más de 1000
Según el tamaño Hasta 1000
No aplica (*) hasta 2000
de la concesión Hectáreas (Has)
Hectáreas (Has)
Según la Más de 350 hasta Más de 25 hasta

Hasta 25
capacidad Más de 5000 t/d 5000 toneladas / 350 toneladas /
toneladas / día
productiva día día
(*) La mediana y gran minería, sólo se distingue en función al volumen de producción mínima y máxima
de la mediana minería especificada en el D.S. N° 002-91-EM-DGM
2.2 Pequeña minería
El gobierno peruano reconoce la importancia de la Pequeña Minería y la Minería Artesanal,
por lo que mediante Ley N°27651 se aprobó la “Ley de la Formalización y Promoción de la
Pequeña Minería y la Minería Artesanal” en el 2002, donde se establece el marco normativo
para la adecuada formalización, promoción y desarrollo de las actividades mineras de los
pequeños productores y artesanos mineros, siendo el Ministerio de Energía y Minas
(MINEM) y los gobiernos regionales responsables de la regulación de dicha actividad. [16]
El MINEM pone a disposición de los peruanos el reporte estadístico de la producción
nacional, metálica, no metálica y carbonífera desde el año 2011 hasta la actualidad, cuyas
cifras son presentadas al momento de su publicación como datos preliminares y
posteriormente se realizan los ajustes correspondientes en los años siguientes. Según el
mencionado reporte, en el 2020 la producción de cobre concentrado por el pequeño
productor minero formalizado alcanzó las 6089 TMF, la cual representa el 0.28% del total
de cobre concentrado producido formalmente en el país. [18]
En el gráfico 1 se puede observar las áreas con presencia de cobre en la provincia de
Nazca capturada del portal georreferencial GeoMAPE de Ingemmet. Según esta
herramienta, las franjas de color naranja y rojo representan zonas con las más altas
10
concentraciones de mineral con potencial de explotación por la minería de pequeña escala,
y los puntos azules corresponden a las áreas de interés con presencia de minerales de
cobre cuya descripción se puede visualizar dando clic en el mismo punto. [19]
Gráfico 1: GeoMAPE - Geoportal para la Minería Artesanal y de Pequeña escala [19]
2.3 El cobre en el Perú
El cobre es un metal que se usa principalmente como conductor en la generación y
transmisión de la electricidad, fabricación de materiales de construcción, productos de la
tecnología y como insumo en la industria automotriz. La producción mundial de cobre
registró un crecimiento acumulado del 146% para el periodo 1980-2015 asociado a la
industrialización y urbanización de China, siendo el Perú uno de los principales
productores. En el 2015, la producción peruana incrementó en un 23.6% con la puesta en
operación de proyectos mineros como Cerro Verde y Las Bambas en ese mismo año, que
la ubicaron en la segunda posición con una participación del 8.83% por encima de china,
tal como se muestra en la Tabla 2. [16]
11
Tabla 2: Producción mundial de cobre (miles de TM) [16]
2.4 Proceso de conminución
Consiste en la reducción del tamaño de la roca huésped con el fin de obtener minerales de
interés comercial que generalmente se encuentran presentes en concentraciones bajas,
por lo que es necesario procesar grandes tonelajes de rocas que vuelvan la operación
comercialmente viable. [20]
El proceso de conminución puede llevarse a cabo mediante etapas de reducción donde en
cada una de éstas interviene un tipo de equipo específico encargado de transmitir la fuerza
requerida para reducir el tamaño de la roca hasta una determinada granulometría. En el
gráfico 2 se pueden observar las distintas etapas de reducción las cuales están limitadas
por un tamaño máximo y mínimo de roca o partícula, así como los equipos de trituración y
molienda que permiten alcanzar tales granulometrías. El rango mostrado es de carácter
general cuya determinación real dependerá de las propiedades del material y los
requerimientos del proceso [21]
12
Gráfico 2: Trituración y molienda de menas y minerales [21]
La reducción de tamaño se lleva a cabo mediante la aplicación de fuerzas externas tales
como tensión, compresión, impacto, corte y desgaste, las cuales aparecen según el
mecanismo de operación del equipo de trituración o molienda. Para el caso de las
trituradoras, la reducción se produce por fuerzas de compresión e impacto, mientras que,
para los molinos, el desgaste es la fuerza más frecuente [21]
En el gráfico 3 se muestran las fuerzas externas que surgen en la operación de
chancadoras, impactadores y molinos.
Gráfico 3: Esfuerzos de la mecánica de rocas [21]
13
2.4.1 Proceso de chancado o trituración
Es aquel que se realiza en las primeras etapas del proceso de conminución y que reduce
el tamaño de la roca huésped hasta una determinada granulometría requerida por el
siguiente tipo de procesamiento. Por ejemplo, para la lixiviación en pilas, la trituración del
mineral se realiza a tamaños entre 100 y 250 mm, para lixiviación en depósitos o tanques,
entre 50 y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores a 1
mm [22]
Para alcanzar la granulometría deseada, el proceso de chancado se realiza en etapas de
reducción de tamaño que dependen del tamaño de la roca de alimentación al circuito, el
ratio de reducción de la chancadora, la granulometría deseada, las propiedades físicas de
la roca, entre otros. En el gráfico 4 se puede observar el proceso de chancado de una roca
huésped en tres etapas, desde un tamaño de roca menor a 1 metro hasta un tamaño de
partícula de 16mm, donde los ratios de reducción de cada trituradora es de 3:1. Asimismo,
el mismo proceso de chancado se puede realizar en sólo dos etapas de reducción si
consideramos ratios disponibles de reducción más altos, menor tamaño de alimentación
de roca o menor índice de trituración Wi [21]
Gráfico 4: Trituración de menas y minerales [21]
14
Los equipos del circuito de chancado están conectados por tolvas, ductos y transportadores
mecánicos cuya selección dependerá de la configuración de la planta y propiedades del
material. El mineral una vez que alcanza la granulometría deseada puede almacenarse en
silos que garanticen una reserva y alimentación continua al proceso siguiente.
2.5 Equipos mecánicos
Los equipos mecánicos que conforman el proceso de chancado son:
2.5.1 Apron feeder
Este equipo tiene la función de transportar materiales a granel mediante placas,
generalmente de acero, que se mueven linealmente junto a dos filas de cadenas de rodillos
de acero, que son accionadas por un motor a través de ruedas dentadas de potencia.
Cuando operan como alimentadores su velocidad es baja pero cuando operan como
transportadores pueden alcanzar velocidades hasta 100 fpm [23]. En el gráfico 5 se
muestran los componentes principales de un apron feeder.
Gráfico 5: Componentes de un apron feeder [24]
15
Dimensionamiento
a. Potencia mecánica
La potencia en el eje de cabeza de un alimentador de placas se calcula según la fórmula
1. [23]
𝑃ℎ𝑠𝑠 × 𝑉𝑎𝑓
𝑃ℎ𝑠 = (1)
33000
Donde:
Phs : Potencia en el eje de cabeza (HP)
Phss : Tracción total en los piñones del eje de cabeza (lb)
Vaf : Velocidad del apron feeder (fpm)
La tracción total en los piñones del eje de cabeza Ph.s.s se calcula mediante las fórmulas 2,
3 y 4 [23]:
𝑃ℎ𝑠𝑠 = 𝑃𝑐𝑟 + 𝑃𝑟𝑟 (2)
𝑃𝑐𝑟 = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑎𝑓 ) × 𝐿𝑎𝑓 × 𝐶 (3)
𝑃𝑟𝑟 = 𝑊𝑎𝑓 × 𝐿𝑎𝑓 × 𝐶 (4)
Donde:
Pcr : Tracción en la carrera de transporte (lb)
Prr : Tracción en la carrera de retorno (lb)
Wm : Peso lineal del material (lb/ft)
Waf : Peso lineal del apron feeder (lb/ft)
Laf : Longitud del apron feeder (ft)
C : Factor de fricción de la cadena de transmisión
Para calcular el peso lineal del material se utiliza la siguiente fórmula:
𝑊𝑚 = 𝐴𝑎𝑓 × 𝐻𝑠𝑝 × 𝐹𝑓 × 𝐷𝑏𝑚𝑙 (5)
Donde:
Aaf : Ancho del apron feeder (ft)
Hsp : Altura de placas laterales del apron feeder (ft)
16
Ff : Porcentaje del volumen de material en la sección transversal del apron feeder
Dbml : Densidad aparente del material en estado libre (lb/ft3)
De la tabla 3 se obtiene el ancho recomendado del apron feeder para transportar rocas de
un tamaño máximo dado, previamente clasificado o sin clasificar. Esta relación se cumple
siempre y cuando las rocas de tamaño máximo no excedan el 10% del volumen total del
material transportado y que al menos el 75% del material debe ser menor la mitad del
tamaño máximo de la roca huésped.
Tabla 3: Velocidades y tamaños máximos de roca [23]
Para determinar el peso lineal del apron feeder se utilizan tablas proporcionadas por
fabricantes de transportadores de cadena que muestran el peso lineal del equipo según el
tipo de placas de transporte, el ancho del apron feeder Aaf, la altura de placas laterales Hsp
y parámetros de la cadena de transmisión como el paso, modelo y resistencia a la tracción.
Para obtener la velocidad recomendada del apron conveyor se utiliza la tabla 3 a partir del
ancho y paso de placas del transportador. Para el caso del apron feeder, la velocidad de
operación es menor que la de un apron conveyor.
17
b. Velocidad angular del eje de cabeza
Se calcula con la fórmula 6.
𝑉𝑎𝑓
𝜔𝑎𝑓 = (6)
𝐷𝑝
2 × 2𝜋
Donde:
ωaf : Velocidad angular del eje de cabeza (RPM)
Vaf : Velocidad del apron feeder (fpm)
Dp: Diámetro de paso de la rueda dentada de tracción (ft)
La fórmula 6 se puede emplear para el cálculo de la velocidad angular de la polea motriz
de fajas transportadoras, donde Dp representa el diámetro de la polea motriz.
2.5.2 Chancadora de quijada
Este tipo de chancadora tiene la función de triturar el material que ingresa con una
determinada granulometría a una cámara de trituración formada por una placa fija y una
móvil, las cuales ejercen fuerzas de impacto y compresión que reducen los tamaños de
partícula del material. Son utilizados en la primera etapa de reducción de la roca con un
rango de tamaños que van desde 100mm hasta tamaños próximos a 1m. [21]
Los esfuerzos del mecanismo de trituración son producidos por el pivoteo de la placa móvil
y la rotación de un eje excéntrico al cual está conectada. Según la ubicación del punto de
pivote de la quijada móvil, las chancadoras de quijada se clasifican como tipo Blake, Dodge
y Universal. Para el tipo Blake, el punto de pivote se ubica en el extremo superior; para el
tipo Dodge, en el extremo inferior y para el tipo Universal, se ubica en la mitad. La roca a
medida que va fragmentándose va descendiendo por la cámara de trituración hasta ser
descargado por la abertura inferior de la chancadora conocida como el set de la
chancadora. [20]
En el gráfico 6 se muestran los componentes principales de una chancadora de quijada.
18
Gráfico 6: Componentes de una chancadora de quijada [25]
Dimensionamiento
Para determinar la potencia de una chancadora existen diferentes métodos de estimación
con resultados satisfactorios, entre ellos el Método de Rose and English que expresa la
potencia en términos del Índice de trabajo de Bond Wi según la fórmula 7 [20].
1 1
𝑃 = 10 × 𝑊𝑖 × 𝑄 [ − ] (7)
√𝑃80 √𝐹80
Donde:
Wi : Índice de trabajo de trituración (KWh/t)
Q : capacidad de trituración (t/h)
P : Potencia (KW)
F80 : Tamaño correspondiente al 80% del material pasante en la alimentación (µm)
P80 : Tamaño correspondiente al 80% del material pasante en el producto (µm)
b. Boca de admisión
Además de la potencia, otro parámetro de selección de una chancadora de quijada es la
boca de admisión definida por la abertura y el ancho en la entrada.
19
El Método de Rose and English considera que el F80 es aproximadamente 0.7 veces el
tamaño máximo de la roca que ingresa a la chancadora, y a su vez el tamaño máximo se
toma como 0.9 veces la abertura en la entrada G. Entonces:
𝐹80 = 0.7 × 𝐹𝑚á𝑥 (8)
𝐹𝑚á𝑥 = 0.9 × 106 × 𝐺 (9)
Reemplazando la fórmula 9 en 8 y despejando:
𝐹80
𝐺= (10)
6.3𝑥105
Donde:
Fmáx : Tamaño máximo de la roca en la alimentación (µm)
G : Abertura en la entrada de la chancadora (m)
Cabe indicar que, si se conoce el tamaño máximo de la roca que conforma el material que
ingresa a la chancadora, se puede determinar la abertura G a partir de la fórmula 9.
Además, para evitar atascamientos en la entrada el tamaño máximo de la roca puede
considerarse entre 0.8 a 0.9 veces la abertura en la entrada.
c. Aberturas de descarga y carrera de la chancadora
Rose and English consideran que el tamaño máximo en el producto ocurre cuando la salida
de la trituradora se encuentra en posición abierta o máxima. Entonces:
𝑃𝑚á𝑥 = 𝐿𝑚á𝑥 (11)
𝑃80 = 0.7 × 𝑃𝑚á𝑥 (12)
Del gráfico 7, se observa que:
𝐿𝑚á𝑥 = 𝐿𝑚í𝑛 + 𝐿 𝑇 (13)
Reemplazando 11 y 12 en 13, se obtiene la fórmula 14:
𝑃80
𝐿𝑚𝑖𝑛 + 𝐿 𝑇 = (14)
7𝑥105
Donde:
Fmáx: Tamaño máximo de la roca en el producto (µm)
Lmín: Abertura mínima en la salida (m)
20
Lmáx: Abertura máxima en la salida (m)
LT: carrera de la chancadora (m)
Reemplazando las fórmulas 10 y 14 en 7, se obtiene otra fórmula alternativa para la
potencia:
√𝐺 − 1.054√(𝐿𝑚í𝑛 + 𝐿 𝑇 )
𝑃 = 0.01195 × 𝑊𝑖 × 𝑄 [ ] (15)
√𝐺√(𝐿𝑚í𝑛 + 𝐿 𝑇 )
En el gráfico 7 se pueden observar los parámetros que intervienen en el dimensionamiento
de la trituradora y cómo se relacionan geométricamente entre sí.
Gráfico 7: Geometría de la chancadora de quijada en operación [20]
d. Razón de reducción
Se calcula la razón de reducción RR de una chancadora mediante la fórmula 16.
𝐹80
𝑅𝑅 = (16)
𝑃80
21
2.5.3 Chancadora cónica
La chancadora cónica al igual que la chancadora de quijada tiene la función de triturar el
material hasta un tamaño de partícula deseado, asimismo, generalmente se ubican en la
segunda y tercera etapa de reducción con un rango de tamaños menores a 100mm hasta
tamaños promedios próximos a 12mm [21]. Consiste en un eje mecánico en posición
vertical en donde se aloja un manto cónico que, al rotar excéntricamente dentro de una
carcasa cónica fija llamada también cóncavo, tritura el material que desciende a medida
que reduce su tamaño hasta caer por la abertura regulada del equipo. La parte superior del
eje está suspendido hidráulicamente o soportado por una estructura fija llamada crucero o
patas de araña, mientras que la parte inferior gira dentro de un manguito excéntrico que se
une a un engranaje cónico, el cual recibe el torque de un piñón montado en un eje
perpendicular accionado por el motor. [2]
En el gráfico 8 se puede observar el principio de trituración de una chancadora cónica.
Gráfico 8: Viaje de mineral en chancadora giratoria [2]
Para el ajuste de la abertura de descarga o setting, la chancadora cuenta con con un
sistema hidráulico que acciona el émbolo ubicado en la parte inferior del eje, llamado
también sistema hydroset [1].
El gráfico 9 muestra un chancador SANDVIK H8800 con un corte transversal que permite
visualizar sus componentes mecánicos principales.
22
Gráfico 9: Componentes principales del chancador Sandvik H8800 [1]
Dimensionamiento
Para la estimación de la potencia, también se permite el empleo de la fórmula 7 utilizado
para la chancadora de quijada. La razón de reducción RR se calcula con la fórmula 16.
2.5.4 Zaranda vibratoria
Es un equipo mecánico que tiene la función de separar los tamaños de partículas del
material en una o más mallas de clasificación, con la finalidad de controlar el tamaño de
partícula dentro de un determinado rango. El material que es clasificado proviene de una
chancadora donde el rango de tamaños del producto es muy variado y resulta conveniente
agruparlo como finos y gruesos para llevar a cabo eficientemente un proceso siguiente,
tales como una etapa de reducción adicional para los gruesos, la eliminación de finos del
material de alimentación de una chancadora, entre otros.
23
El proceso de separación está influenciado por parámetros relacionados con el mineral, el
equipo y la estratificación. Entre los parámetros más importantes del mineral se pueden
mencionar a la granulometría, forma, humedad y densidad aparente. En este proceso las
partículas de menor tamaño pasarán por las aberturas disponibles, mientras que las de
sobre tamaño serán retenidas y colectadas para otro proceso adicional que requiera dicha
granulometría. Además, dependiendo de la forma de la partícula, ésta puede separarse o
retenerse si la orientación facilita que la dimensión más pequeña se enfrente con la
abertura.
Para el equipo, los parámetros más importantes para la selección de la zaranda son el
tamaño de abertura, forma de abertura, vibración, ángulo de inclinación y tipo de
alimentación. Existen diferentes tipos de zarandas tales como los de parrilla estacionaria,
de rodillos, de superficies curvadas, giratorias y vibratorias. Las zarandas vibratorias
consisten de una malla inclinada la cual vibra debido a la rotación de un eje excéntrico y/o
masas desequilibradas, la cual asegura la estratificación del mineral.
La estratificación consiste en la separación del mineral según tamaño y depende del
espesor del lecho, el cual debe ser óptimo para maximizar la capacidad de producción y la
eficiencia de separación. Si el lecho es muy delgado la capacidad de producción es baja
mientras que si es demasiado grueso la capacidad de separación se reduce debido a que
los sobre tamaños tienden a obstruir las aberturas [1].
En el gráfico 10 se observan los tipos de lechos que pueden presentarse en cualquiera de
las mallas de una zaranda cuando entra en operación. Los lechos muy delgados son un
indicativo de que la zaranda está sobredimensionada en cuanto a su área de cribado,
mientras que un lecho muy grueso indica que el equipo no fue seleccionado correctamente,
lo cual afecta la eficiencia de separación debido a una inadecuada estratificación en alguna
de sus mallas.
24
Gráfico 10: Tipos de lechos producidos en un harnero en operación [1]
En el gráfico 11 se observa una zaranda vibratoria de superficie curvada o tipo banana con
tres pisos de clasificación.
Gráfico 11: Zaranda vibratoria Nordberg CBS marca Metso [26]
25
Dimensionamiento
a. Eficiencia de separación
Los flujos másicos en cualquiera de las mallas de una zaranda se pueden obtener a partir
del cálculo de la eficiencia de separación. En el gráfico 12 se muestra el balance de masas
que se presenta en el equipo, donde “F” es el flujo másico de alimentación, “C” es el flujo
de material retenido o grueso y “U” es el flujo de material pasante o fino.
Gráfico 12: Flujos másicos en un harnero en operación [1]
Del gráfico 12, se establece la siguiente fórmula:
𝐹 =𝑈+𝐶 (17)
Además, si se define f como la fracción de material de mayor tamaño que la abertura de la
malla de la zaranda en la alimentación, c a la fracción de material de mayor tamaño en el
retenido y u a la fracción de material de mayor tamaño en el pasante, entonces se deduce
la fórmula 18 obtenido del balance de masas del material grueso [1].
𝐹×𝑓 = 𝑈×𝑢+𝐶 ×𝑐 (18)
De forma análoga, se obtiene la fórmula 19 del balance de masas del material fino.
𝐹 × (1 − 𝑓) = 𝑈 × (1 − 𝑢) + 𝐶 × (1 − 𝑐) (19)
Luego, se define nu/s como la eficiencia de recuperación de finos en el pasante.
𝑡𝑝ℎ 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑈(1 − 𝑢)

𝑛𝑢⁄𝑠 = 𝑥100% = (20)
𝑡𝑝ℎ 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐹(1 − 𝑓)
26
Combinando las fórmulas 17 y 18 y reemplazando en 20, se obtiene la fórmula 21, donde
se considera que la eficiencia de recuperación de gruesos en el retenido no/s es el 100%,
es decir, u es igual a 0 [1].
𝑐−𝑓
𝑛𝑢⁄𝑠 = (21)
𝑐 (1 − 𝑓)
La eficiencia de separación Ez de una zaranda se define como el producto de la eficiencia
de recuperación de finos en el pasante por la eficiencia de recuperación de gruesos en el
retenido. Entonces:
𝐸𝑧 = 𝑛𝑢/𝑠 × 𝑛𝑜/𝑠 (22)
Reemplazando la fórmula 21 en 22 y considerando no/s igual a 100%, se obtiene:
(𝑐 − 𝑓) × 10000
𝐸𝑧 = % (23)
𝑐 (1 − 𝑓)
b. Área de cribado
Para seleccionar la zaranda vibratoria se debe calcular el área de cribado de cada malla.
El procedimiento de cálculo y selección del equipo se realiza según el Manual de trituración
y cribado de Metso [27]
Se calcula el área de cribado según la fórmula 24.
𝑄𝑢 × 𝑆
𝐴𝑠 = (24)
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐
Donde:
As : Área de cribado (m2)
Qu : Cantidad de partículas sub dimensionadas en la alimentación (t/h)
S : Factor de confianza respecto a los datos disponibles del material a ser cribado. Toma
valores entre 1 a 1.4 (Se considera 1 cuando los datos son muy bien conocidos y fiables)
Qspec: Capacidad específica de cribado (t/h/m2). Se calcula según fórmula 25.
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 𝐴 × 𝐵 × 𝐶 × 𝐷 × 𝐸 × 𝐹 × 𝐺 × 𝐻 × 𝐼 × 𝐽 × 𝐾 × 𝐿 (25)
Donde:
27
A : Capacidad básica para la separación requerida en toneladas métricas por hora por
metro cuadrado de criba (t/h/m2). Se utiliza gráfico 13 y 14.
B : Factor dependiente del porcentaje de material retenido. Se utiliza gráfico 15.
C : Factor relacionado con el porcentaje de material de alimentación con tamaño menor a
la mitad del tamaño de separación requerido. Se utiliza gráfico 16.
D : Posición del piso. Se utiliza la tabla 4.
E : Cribado en húmedo. Se utiliza la tabla 5.
F : Peso de material. Se utiliza la tabla 6.
G : Área abierta de la superficie de cribado. Se utiliza la fórmula 26 y la tabla 7 para obtener
el área realmente abierta del tipo de malla seleccionada.
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 (%)

𝐺= (26)
50%
H : Forma de la abertura de malla. Se utiliza la tabla 8
I : Forma de las partículas. Se utiliza la tabla 9
J : Eficiencia. Se utiliza la tabla 10
K : Tipo de criba. Se utiliza la tabla 11
L : Humedad. Se utiliza la tabla 12
Gráfico 13: Capacidad específica de producción de cribado (A) para separaciones menores a 25mm [27]
28
Gráfico 14: Capacidad específica de producción de cribado (A) para separaciones mayores a 25mm [27]
Gráfico 15: Factor de material retenido (B) [27]
29
Gráfico 16: Factor mitad de la abertura (C) [27]
Tabla 4: Posición del piso - Factor D [27]
Tabla 5: Cribado en húmedo - Factor E [27]
Tabla 6: Peso del material - Factor F [27]
30
Tabla 7: Relación aproximada entre el tamaño de producto y abertura de malla de la criba [27]
Tabla 8: Forma de la abertura de malla - Factor H [27]
31
Tabla 9: Forma de las partículas - Factor I [27]
Tabla 10: Eficiencia - Factor J [27]
Tabla 11: Tipo de criba - Factor K [27]
Tabla 12: Humedad - Factor L [27]
Una vez calculado el área de cribado se verifica el espesor de la capa de material en cada
una de las mallas de la zaranda. El espesor del lecho para determinadas condiciones de
operación del equipo se calcula mediante la fórmula 27.
(𝑂/𝐷𝑏𝑚𝑙 )
𝑑= (27)
3.6 × 𝑣 × (𝐵 − 0.15)
Donde:
d : Espesor de la capa de material (mm)
O : Flujo másico del material retenido en la malla (t/h)
Dbml : Densidad aparente del material en estado libre (t/m3)
v : Velocidad de transporte del material en la criba (m/s). Se obtiene de la tabla 13.
B: Ancho nominal de la criba (m)
32
Tabla 13: Velocidad del transporte de material [27]
El resultado se debe comparar con el espesor máximo de capa de alimentación en la
primera malla obtenido del gráfico 17. El gráfico también proporciona el espesor mínimo
recomendado con el fin de advertir el sobredimensionamiento del equipo, no obstante, para
el diseño resulta más crítico el espesor máximo con el fin de evitar la saturación de la malla
y eficiencias bajas de separación. Del mismo modo, el gráfico 18 proporciona el espesor
recomendado del lecho a la salida de la malla.
Gráfico 17: Espesor de capa de alimentación recomendado en el primer piso [27]
33
Gráfico 18: Espesor de capa recomendado a la salida del piso [27]
2.5.5 Faja transportadora
Es un equipo mecánico cuya función es transportar un material a granel desde una
ubicación a otra. En el proceso de chancado es utilizado para alimentar de mineral a otros
equipos tales como chancadoras, zarandas y silos. Consta de una faja que se mueve
linealmente debido a la acción de la fuerza de rozamiento que existe entre la faja y la polea
motriz ubicada en el extremo donde se descarga el material. Asimismo, posee una polea
conducida ubicada en el extremo opuesto que rota por la fricción con la faja, de tal forma
que la ubicación de ambas poleas determina la distancia de transporte del material. Consta
de un sistema tensor que asegura la rigidez de la faja y la fricción correcta para una óptima
conversión del movimiento rotacional a lineal. Los polines son elementos que sirven para
dar soporte a la faja y evitar hundimientos por peso propio y del mineral que transporta.
Además, poseen un chute de alimentación y de descarga que se permiten la transferencia
de material con otros equipos [1].
En el gráfico 19 se muestran los componentes principales de una faja transportadora.
34
Gráfico 19: Diagrama correa transportadora [1]
Dimensionamiento:
Para determinar el ancho de la faja transportadora Abc se utiliza el gráfico 20, a partir del
cual se obtiene el ancho necesario en función de las granulometrías presentes en el
material transportado y el ángulo de sobrecarga Փ𝑆 .
En el gráfico 21 se muestra el ángulo de sobrecarga Փ𝑆 , el ángulo del polín acanalado 𝛽 y
el área de la sección transversal basado en el ángulo de sobrecarga 𝐴𝑆𝐶 ; en la tabla 14 se
muestra el ángulo de sobrecarga según las características del material y en la tabla 15 se
indica el área de la sección transversal y el flujo másico de material transportado en una
faja de polines acanalados de 20° a 100 fpm para un determinado ángulo de sobrecarga.
35
Gráfico 20: Ancho de faja necesario para un tamaño de roca dado [28]
Gráfico 21: Área de la sección transversal de sobrecarga estándar ASC [28]
36
Tabla 14: Tabla de fluidez de materiales [28]
Tabla 15: Tabla de capacidades de faja transportadora de polines acanalados 20° de rodillos iguales [28]
Se calcula la potencia a partir de la tensión de faja según fórmula 28.
𝑇𝑒 × 𝑉𝑏𝑐
𝑃𝑏𝑐 = (28)
33000
37
Donde:
Pbc : Potencia de la faja transportadora (HP)
Te : Tensión efectiva de la faja en operación (lb)
Vbc : Velocidad de la faja transportadora (fpm)
b. Velocidad de faja
Para determinar la velocidad se utiliza la tabla 16 que proporciona la velocidad máxima
recomendada según tipo de material transportado para un determinado ancho de faja.
Tabla 16: Velocidades de faja máximas recomendadas [28]
c. Tensión efectiva de faja
Se calcula la tensión mediante el método CEMA Standard según fórmula 29.
𝑇𝑒 = 𝑇𝑥 + 𝑇𝑦𝑏 + 𝑇𝑦𝑚 + 𝑇𝑚 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎𝑚 + 𝑇𝑠𝑏 + 𝑇𝑝𝑙 + 𝑇𝑏𝑐 (29)
38
Donde:
Te : Tensión efectiva de la faja en operación (lb)
Tx : Tensión por fricción en polín de transporte (lb)
Tyb : Tensión resultante de la resistencia a la flexión de la faja al desplazarse sobre los
polines de transporte y de retorno (lb)
Tym : Tensión resultante de la resistencia del material a la flexión al desplazarse con la cinta
sobre los polines de transporte (lb)
Tm : Tensión por elevación del material (lb)
Tp : Tensión total requerida para rotar cada una de las poleas del transportador (lb)
Tam : Tensión requerida para acelerar el material (lb)
Tsb : Tensión por fricción en la falda del chute de alimentación (lb)
Tpl : Tensión por fricción en accesorio de arado (lb)
Tbc : Tensión por fricción en accesorio de limpieza (lb)
c.1. Tensión por fricción en polín de transporte Tx
𝑇𝑥 = 𝐿𝑏𝑐 × 𝐾𝑥 × 𝐾𝑡 (30)
Donde:
Lbc : Longitud de la faja transportadora entre centros de poleas (ft)
Kx : Factor utilizado para calcular la resistencia friccional de polines y resistencia al
deslizamiento entre la cinta y los rodillos de polines (lb/ft). Se calcula según la fórmula 31.
Kt : Factor de corrección de temperatura ambiente. Para temperaturas mayores o iguales
a 20°F se considera igual a 1.
𝐴1
𝐾𝑥 = 0.00068(𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 ) + ( ) (31)
𝑆𝑖
Donde:
Wb : Peso de la cinta por longitud de faja transportadora (lb/ft). Se utiliza la tabla 17.
Wm : Peso del material por longitud de faja (lb/ft)
39
A1 : Tensión de la cinta requerida para superar resistencia friccional de polines (lb/polin).
Se utiliza la tabla 18 para determinar la clasificación CEMA del polin y la tabla 19 para A1.
Si: Espacio entre polines (ft). Se utiliza la tabla 20 para el caso de polines acanalados.
Se calcula Wm a partir de la capacidad de la faja Qbc y la velocidad Vbc según la fórmula 32
36.74 × 𝑄𝑏𝑐
𝑊𝑚 = (32)
𝑉𝑏𝑐
Donde:
Qbc : Capacidad de la faja (t/h)
Tabla 17: Peso promedio estimado de fajas de capas múltiples y reducidas [23]
Tabla 18: Clasificación CEMA de polines [28]
Classification Roll Diameter (in) Belt Width (in)

B4 4 18 through 48
B5 5 18 through 48
C4 4 18 through 60
C5 5 18 through 60
C6 6 24 through 60
D5 5 24 through 72
D6 6 24 through 72
E6 6 36 through 96
E7 7 36 through 96
F6 6 60 through 96
F7 7 60 through 96
F8 8 60 through 96
40
Tabla 19: Valores de A1 para polines de transporte [23]
Classification Roll Diameter (in) A1

A4 4 2.3
A5 5 1.8
B4 4 2.3
B5 5 1.8
C4 4 2.3
C5 5 1.8
C6 6 1.5
D5 5 1.8
D6 6 1.5
E6 6 2.8
E7 7 2.4
Tabla 20: Distancia recomendada entre polines acanalados de faja (Si)* [28]
* Spacing indicated in feet. Spacing may be limited by load rating of idler. See idler load ratings in Tables 5.30-5.36
c.2. Tensión resultante de la resistencia a la flexión de la faja al desplazarse sobre
los polines de transporte y de retorno Tyb
𝑇𝑦𝑏 = 𝑇𝑦𝑐 + 𝑇𝑦𝑟 (33)
𝑇𝑦𝑐 = 𝐿𝑏𝑐 × 𝐾𝑦 × 𝑊𝑏 × 𝐾𝑡 (34)
𝑇𝑦𝑟 = 𝐿𝑏𝑐 × 0.015 × 𝑊𝑏 × 𝐾𝑡 (35)
Reemplazando las fórmulas 34 y 35 en 33, se obtiene:
41
𝑇𝑦𝑏 = (𝐿𝑏𝑐 × 𝑊𝑏 × 𝐾𝑡 )(𝐾𝑦 + 0.015) (36)
Donde:
Tyc : Tensión resultante de la resistencia a la flexión de la faja al desplazarse sobre los
polines de transporte (lb)
Tyr : Tensión resultante de la resistencia a la flexión de la faja al desplazarse sobre los
polines de retorno (lb)
Ky : Factor utilizado para calcular la combinación de resistencia de la cinta y resistencia de
carga a la flexión cuando la cinta y carga se desplazan sobre los polines.
Para determinar el factor Ky se utiliza la tabla 21. Si el espacio entre polines según la tabla
21 no corresponde con el de la tabla 20, se debe obtener el valor corregido de Ky con los
datos de la tabla 22.
Lbc, Wb y Kt fueron definidos anteriormente.
Tabla 21: Valores del factor Ky [23]
42
Tabla 22: Valores corregidos del factor Ky para distancias entre polines de transporte diferentes [23]
c.3. Tensión resultante de la resistencia del material a la flexión al desplazarse con
la cinta sobre los polines de transporte Tym
𝑇𝑦𝑚 = 𝐿𝑏𝑐 × 𝐾𝑦 × 𝑊𝑚 (37)
Lbc, Ky y Wm fueron definidos anteriormente.
c.4. Tensión por elevación del material Tm
𝑇𝑚 = 𝑊𝑚 × (±𝐻) (38)
Donde:
H : Distancia vertical entre centros de poleas (ft)
43
Wm fue definido anteriormente.
c.5. Tensión total requerida para rotar cada una de las poleas del transportador Tp
𝑇𝑝 = 𝑇𝑝1 + 𝑇𝑝2 + ⋯ + 𝑇𝑝𝑛 (39)
Donde:
Tpi es la tensión de faja requerida para rotar la polea i. Para obtener la tensión Tpi se utiliza
la tabla 23.
Tabla 23: Tensión de faja para rotar poleas [23]
c.6. Tensión requerida para acelerar el material Tam
𝑉𝑏𝑐 − 𝑉0
𝑇𝑎𝑚 = 2.8755 × 10−4 × 𝑄𝑏𝑐 × ( ) (40)
𝑡
Donde:
Qbc : Flujo másico de la faja transportadora (t/h)
Vbc : Velocidad de la faja transportadora (fpm)
V0 : Velocidad inicial de la faja transportadora (fpm). Se toma valor de 0
c.7. Tensión por fricción en la falda del chute de alimentación Tsb
𝑇𝑠𝑏 = 𝐿𝑏 (𝐶𝑠 × ℎ𝑠2 ) + (2𝐿𝑏 × 3) (41)
Donde:
Lb : longitud de la falda del chute de alimentación (ft)
Cs : Factor de fricción de la falda del chute de alimentación
hs : Profundidad del material en contacto con la falda del chute de alimentación (in)
44
El factor (2Lb x 3) es utilizado si la falda del chute de alimentación tiene ribetes de caucho
en sus bordes.
El factor de fricción Cs para las menas de cobre se considera igual a 0.2760
C.8. Tensión por fricción en accesorio de arado Tpl
𝑇𝑝𝑙 = 5𝑙𝑏 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑢𝑙𝑙 𝑉𝑒𝑒 𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑢𝑒𝑣𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑇𝑝𝑙 = 3𝑙𝑏 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑎𝑙 𝑉𝑒𝑒 𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑢𝑒𝑣𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
c.9. Tensión por fricción en accesorio de limpieza Tbc
𝑇𝑏𝑐 = 2 − 3 𝑙𝑏 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑟𝑎𝑠𝑝𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎
2.5.6 Silos de almacenamiento
Son los depósitos de material triturado y cribado cuya función es la de almacenar, asegurar
y controlar la alimentación continua e ininterrumpida de material a un proceso posterior al
chancado.
Dimensionamiento:
Para el dimensionamiento del silo se debe conocer su geometría con la finalidad de
determinar el volumen de almacenamiento Vb a partir de fórmulas de volumen disponibles
para ciertas figuras geométricas conocidas.
A partir del volumen de almacenamiento del silo y la densidad aparente del material Dbml,
se calcula el peso de almacenamiento Ws según la fórmula 42.
𝑊𝑠 = 𝐷𝑏𝑚𝑙 𝑥 𝑉𝑏 (42)
El tiempo de almacenamiento ts se calcula a partir del peso de almacenamiento Ws y el
flujo másico de alimentación del silo Qb según fórmula 43. Asimismo, se puede obtener
cualquiera de estos parámetros conociendo el valor de las otras variables.
𝑊𝑠 = 𝑄𝑏 × 𝑡𝑠 (43)
En el gráfico 22 se muestra un silo de almacenamiento de cuerpo cilíndrico, descarga
cónica y techo plano con una abertura para la alimentación de mineral.
45
Gráfico 22: Silo de almacenamiento [Fuente propia]
2.5.7 Distribuidor de flujo con válvulas de regulación
Un distribuidor es un accesorio mecánico instalado en un ducto principal para obtener dos
o más derivaciones por donde el material se transportará. Cada derivación consta de una
válvula de regulación de flujo que puede ser manual o automática, siendo ésta última de
accionamiento eléctrico, neumático o hidráulico. Su función es controlar el flujo de material
por una u otra derivación, la cual está conectada a otro equipo mecánico como puede ser
un silo de almacenamiento, cuyo flujo de alimentación dependerá si el silo está lleno o no.
En los gráficos 23 y 24 se muestran un distribuidor de flujo y una válvula de regulación tipo
guillotina con accionamiento manual respectivamente.
Gráfico 23: Distribuidor de flujo con dos derivaciones [Fuente propia]
46
Gráfico 24: Válvula de regulación tipo guillotina con accionamiento manual [29]
2.6 Sistema eléctrico
El sistema eléctrico está conformado por los componentes que permiten el encendido y
parada del motor eléctrico de un equipo mecánico, los cuales deben estar dimensionados
correctamente para tolerar la corriente eléctrica que consume el equipo cuando opera a
máxima capacidad y durante el arranque del motor.
Para el dimensionamiento de los componentes eléctricos es necesario conocer la potencia
del motor eléctrico, el cual fue calculado a partir de la potencia mecánica del equipo
mediante las ecuaciones mostradas en la sección 2.5. Los fabricantes de tales
componentes ponen a disposición del usuario guías de selección donde se especifican los
modelos más adecuados para una determinada aplicación del equipo.
Para la selección de algunos componentes eléctricos tales como interruptores
termomagnéticos y contactores, también es necesario conocer la corriente de trabajo “I” la
cual se puede calcular mediante la fórmula 44.
𝑃𝑒
𝐼= (44)
√3 × 𝑉 × 𝑐𝑜𝑠𝜑
47
2.7 Sistema de control
A un sistema de regulación automático se le denomina sistema de control de procesos
donde la señal de salida puede ser temperatura, presión, caudal, otros. En este tipo de
sistemas se usan controladores programados que ejecutan acciones preestablecidas, un
ejemplo sería el control de temperatura en un horno de calentamiento donde la temperatura
del mismo se controla según el valor preestablecido [39].
2.7.1 Sistema de control automático
El control automático tiene un papel importante en el avance de la ciencia y la ingeniería,
formando parte integral y vital dentro de los procesos industriales y de la manufactura
actual. Los procesos que se controlan con gran precisión ofrecen productos más uniformes
y de alta calidad, por medio de la aplicación del control automático [39].
El control básico de todo proceso industrial está conformado por tres tipos de elementos:
el transmisor (que puede ser sensor o medidor), el controlador (TIC o TRC) y la válvula o
elemento final de control. En el gráfico 25, se observa un intercambiador de calor típico,
donde la acción conjunta de estos tres elementos se denomina sistema ya que se cumple
el objetivo de mantener una temperatura constante en el fluido caliente a la salida del
intercambiador. A su vez, cada elemento es un sistema de manera independiente ya que
cumple su propio objetivo determinado, como por ejemplo el transmisor que convierte los
valores de la temperatura en señales neumáticas o electrónicas [39].
Gráfico 25: Proceso industrial típico [39]
48
2.7.2 Sistemas típicos de control automático
a. Sistema de control lazo abierto
El sistema de control lazo abierto (Open loop) es el sistema donde su salida no tiene efecto
sobre la acción de control, esto quiere decir que su salida no se mide y tampoco es
realimentada para que pueda ser comparada con la entrada. La precisión de este tipo de
control depende de la calibración y en presencia de perturbaciones solo se puede utilizar
si la relación entre la entrada y salida del sistema es conocido [39].
b. Sistema de control lazo cerrado
El sistema de control lazo cerrado (Close loop) es el sistema retroalimentado, la diferencia
entre la señal de entrada y la retroalimentación (puede ser la señal de salida o una señal
de salida y su derivada) se denomina señal de error actuante e ingresa al controlador para
reducir el error y llevar a la señal de salida hasta el valor deseado. Esta retroalimentación
se obtiene por medio de la acción de un control manual (operador) o por medio de un
control automático (instrumentación) [39].
2.7.3 Lazo de control
Los equipos de control permiten el proceso continuo en la planta y obtener toda la
información del proceso para verificar que funcione de manera correcta. Los elementos
básicos de una arquitectura de control son [3]:
• Sensor: Equipo primario encargado de realizar la medición física, produciendo un
efecto cuya magnitud se encuentra relacionada con la variable del proceso.
• Transmisor: Convierte la señal física que mide el sensor y la transforma en una señal
que puede ser transmitida a distancia.
• Controlador: Recibe la señal del transmisor y la compara con un punto de consigna
denominado error y que según el algoritmo de control produce otra señal que es
enviada al elemento final de control.
49
• Elemento final de control: Recibe la señal u orden desde el controlador y la adapta a
un nivel acorde a la variable de salida necesaria para accionar elemento final de
control.
• Planta: Es un equipo formado por piezas que funcionan en conjunto y cuyo objetivo
es realizar una determinada acción.
2.7.4 Variables de un lazo de control
Existen diferentes variables de control asociadas a un sistema de control [3]:
• Variable controlada: Es la variable principal del sistema y es la variable que se desea
regular o controlar.
• Setpoint o consigna: Es el valor que se desea alcanzar con la variable controlada.
• Variable manipulada: Es la variable que está en constante cambio para permitir
corregir el efecto de la perturbación, es la salida del controlador.
• Variable perturbación: Es la variable externa al sistema de control pero que afectan
las variables controladas, se encuentra presente en todo momento del proceso.
• Error: Es la diferencia entre el Setpoint y la señal que proviene del sensor, permite al
controlador tomar acciones necesarias sobre la planta.
Gráfico 26: Diagrama de bloques de un sistema de control lazo cerrado [3]
50
2.7.5 Elementos de un sistema de control
a. Controlador lógico programable (PLC)
Es un equipo programable diseñado para ser utilizado en todo tipo de industria, posee una
memoria programable que almacena las instrucciones para soluciones específicas tales
como funciones lógicas, temporizadores, aritméticas y secuenciales con la finalidad de
controlar por medio de sus entradas y salidas que pueden ser digitales y analógicas los
procesos industriales [9]. Un PLC consta de las siguientes partes:
• Unidad central de proceso (CPU)
Es la unidad central donde se realizan los procesos lógicos y aritméticos del sistema. Está
conformada por un microcontrolador de 16 o 32 bits. Posee un microcontrolador que posee
temporizadores, conversiones ADC y DAC, interrupciones, comunicaciones seriales
asíncronos y síncronos [9].
• Memoria
Es una memoria externa al microcontrolador que puede ser FLASH y/o EPROM, hace las
funciones de banco de datos para la escritura y lectura. Se utiliza para almacenar el
programa desarrollado para controlar las entradas y salidas del PLC [9].
• Entradas digitales o analógicas
Las entradas que tiene un PLC pueden ser digitales y/o analógicas, según su necesidad
puede ser de cualquier voltaje (Vac o Vdc). Estas entradas deben de ser aisladas para
proteger el microcontrolador, es posible variar la intensidad (corriente) de las entradas por
medio de un potenciómetro instalado en el circuito. Son usadas para recibir señales del
medio o proceso hacia el PLC [9].
• Salidas digitales o analógicas
Las salidas que tiene un PLC pueden ser digitales y/o analógicas, según su necesidad
puede ser de cualquier voltaje (Vac o Vdc). Esto debido a que los circuitos internos pueden
convertir niveles lógicos a niveles de voltaje externos. Son usadas para entregar señales
del PLC hacia el medio o proceso [9].
51
• Puerto de comunicación
El PLC es un sistema autónomo, por lo tanto, necesita programarse y necesita de una
interfaz con el usuario, y ésta la provee el puerto RS232 o RS485 o Ethernet hacia el
computador. En los procesos industriales existen varios PLCs o dispositivos inteligentes
con diferentes estándares de comunicación, por tal motivo es necesario establecer
comunicación entre ellos por medio de los puertos de comunicación existentes o
adicionales según la necesidad [9].
Gráfico 27: Partes de CPU de PLC S7-1200 [40]
• Lenguajes de programación
Existen varios lenguajes de programación para los PLC que varían según el fabricante,
entre los más conocidos está el lenguaje ladder que es muy parecido a un diagrama
esquemático eléctrico [5]. También existen lenguajes de programación más avanzados
tales como:
• Diagrama de bloques de funciones (FBD)
• Texto estructurado (ST)
• Diagrama de funciones secuenciales (SFC)
• Diagrama de escalera (LD)
• Lista de instrucciones (IL)
52
Gráfico 28: Programación Ladder [5]
Los criterios para seleccionar un PLC son [9]:
• Precio de acuerdo a su función.
• Cantidad de entradas y salidas digitales.
• Cantidad de entradas y salidas analógicas.
• Cantidad de programas que puede controlar.
• Lenguajes de programación.
• Cantidad de registros, alarmas, contadores, temporizadores.
• Software especializado.
• Protocolo de comunicación.
b. Panel HMI
El panel HMI (Interfaz hombre maquina) tiene la función de servir de interfaz entre el
proceso y personal operativo. Es la principal herramienta entre los operarios y supervisores
de planta para monitorear y controlar el proceso desde el panel. En el HMI se observa la
información operativa del proceso en tiempo real, lo que permite el control y optimalización
de la producción, gráficos y alarmas. Para realizar la programación de un HMI es necesario
utilizar el software del fabricante. El panel tiene un puerto de comunicación que permite su
comunicación con el computador y PLC [4].
53
Para la selección del HMI es necesario conocer lo siguiente: tensión de alimentación, tipo
y tamaño del proceso, protocolo de comunicación, capacidad de almacenamiento, otros
[4].
Gráfico 29: Panel HMI KTP-700 [41]
c. Contactor electromecánico
Es un aparato mecánico controlado mediante un electroimán que realiza la función de todo
o nada. Cuando se energiza la bobina del electroimán, el contactor se cierra, consiguiendo
a través de sus polos un circuito entre la red de suministro y el receptor. Ofrece numerosas
ventajas tales como funcionar en servicio intermitente o continuo, controlar a distancia de
manera manual o automática, y además de ser muy robusto y fiable [42].
Gráfico 30: Contactores electromecánicos [42]
54
d. Relé térmico de biláminas
Es un aparato mecánico que tiene la función de proteger a los motores contra sobrecargas
débiles o prolongadas, se pueden usar en corriente alterna o continua. Poseen biláminas
compuestas cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy diferente unidos
por medio de laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento que se encuentra
conectado en serie con cada fase del motor. La corriente que consume el motor calienta el
bobinado haciendo que las biláminas se deformen según la corriente que pase en ese
momento provocando a su vez el movimiento giratorio de una leva unido al dispositivo de
disparo, si la corriente en ese momento supera a la corriente de diseño las biláminas se
deforman y se genera la apertura del circuito eléctrico protegiendo al motor [42].
Gráfico 31: Relés térmicos LR2-D [42]
e. Sensor de nivel
El Vegaplus SR 68 es un sensor de nivel tipo radar usado para la medición continua en
procesos industriales. Su principio de funcionamiento consiste en emitir microondas hacia
la superficie del proceso por medio del sistema de antena las cuales son reflejados y
retornan para ser captadas nuevamente por el mismo sistema. Permite medir el nivel de
sólidos a granel inclusive en condiciones difíciles del proceso, es especialmente usado en
silos y tolvas. A menudo la generación de polvo durante el llenado del producto dificulta la
medición ultrasónica sin contacto, pero las microondas del Vegaplus SR 68 no son
afectadas por la generación de polvo y corriente de llenado [43].
55
Gráfico 32: Sensor de nivel Vegaplus SR 68 [43]
f. Interruptor de desalineación
Para proteger la operación de la faja contra desalineamiento, se utilizan interruptores de
desalineación que se encuentran ubicados a los lados de las fajas transportadora y tienen
la función de activar un contacto de salida si la faja esta desalineada, este contacto puede
ser usado para activar una alarma o apagar la faja transportadora.
Presentan las siguientes características:
Modelo: FT010401
Angulo de actuación: 10° y 20° desde la normal
Tensión de conmutación: 115-230Vac
Capacidad de corriente: 15A
Contactos: 2 SPDT
Gráfico 33: Interruptor de desalineación [44]
56
g. Arrancador
Es un equipo constituido por dispositivos de estado sólido y tiene la función de controlar la
tensión que hace girar el motor, cuando la tensión aumenta de forma progresiva se evitan
cambios bruscos del par y la corriente de arranque. El arrancador consigue controlar las
características de operación durante los periodos de encendido y apagado. Algunos
arrancadores tienen integrado un contactor llamado de bypass, que evita el desgaste de
los circuitos de potencia. Cuando se consigue la tensión nominal de trabajo, el controlador
activa el bypass y mantiene energizado el motor [4].
Gráfico 34: Arrancador marca Altistar ATS48 [45]
h. Variador de velocidad
Es un equipo utilizado que tiene la función de variar la velocidad sin disminuir su eficiencia,
entregan voltaje y frecuencia variable conforme a la necesidad del motor y a su carga. Su
principio de funcionamiento es tomar la alimentación eléctrica comercial que tiene un
voltaje y frecuencia fija, la transforma a un voltaje continuo por medio de su circuito de
rectificadores y filtros, para finalmente transformarlo en voltaje alterno trifásico de magnitud
y frecuencia variable por medio de su circuito inversor. La forma de la onda de voltaje de
salida no es una sinusoide perfecta, ya que entrega señal de pulso modulada a partir de
una frecuencia de conmutación alta del orden de los 50Khz, los contenidos de armónicos
57
son bajos, por lo que agregando filtros pasivos se cumplen las normativas de muchos
países [4].
Gráfico 35 Variador de velocidad ATV320 [48]
i. Software TIA PORTAL
TIA PORTAL (Totally Integrated Automation Portal) es el software de ingeniería utilizado
para programar la familia de controladores lógicos programables S7-1200, S7-1500, S7-
300/400, controladores de software (WinAC) y SIMATIC paneles. Permite integrar todos
los componentes del proceso de automatización como HMI, PLC, motores, periféricos
descentralizados, control de movimiento y energía. Su entorno es amigable, lo que permite
al operador realizar la programación de manera sencilla [40].
Gráfico 36: Vista de proyecto de TIA PORTAL [40]
58
CAPÍTULO 3
METODOLOGIA DE LA SOLUCION
La presente tesis es del tipo investigación aplicada puesto que se utilizan diversas fuentes
teóricas para desarrollar el diseño de un sistema de control automático para mejorar el
proceso de chancado de cobre en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en la
provincia de Nazca.
Problema principal de la investigación
En el contexto de la presente investigación, el problema principal identificado es la
deficiencia en la operación del proceso de chancado controlado manualmente, la cual está
definida en el árbol de causas - efectos del anexo 1. Asimismo, en el anexo 2 se define el
árbol de objetivos de la investigación.
Análisis situacional
Se analizan las oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades de la operación del
proceso de chancado controlado manualmente, para posteriormente establecer las
acciones que permitirán ocuparse del problema principal. En el anexo 3 se muestra el
análisis FODA.
Alternativas de solución
De acuerdo con el análisis situacional estudiado, algunas posibles soluciones son:
59
• Diseño de un sistema de control semiautomático a través de mandos por contactores
eléctricos para el proceso de chancado de cobre.
• Diseño de un sistema de control automático para mejorar el proceso de chancado de
cobre.
Solución del problema
En el presente trabajo de investigación, se ha elegido diseñar un sistema de control
automático para mejorar el proceso de chancado de cobre dados los beneficios que se
pueden obtener según el análisis FODA, teniendo en cuenta que se cumplan con todos los
requisitos técnicos y operativos para la implementación de este sistema.
Listado de recursos humanos y equipamiento
A continuación, se detallan los recursos necesarios para solucionar el problema principal:
Software para modelamiento y simulación.
Equipo informático el modelamiento y simulación.
Catálogo técnico de equipos mecánicos, componentes eléctricos y de control.
Especialistas en diseño de sistemas de control automático mediante PLC.
Costo de implementación
Se calcula el costo de implementación del sistema de control automático y el costo de
implementación del sistema eléctrico requerido para este tipo de proceso. Asimismo, como
el proceso de chancado genera grandes cantidades de polvo en el ambiente, ocasiona que
los equipos mecánicos, eléctricos y electrónicos fallen con mayor frecuencia, por lo cual
existe la necesidad de implementar un sistema complementario de extracción de polvo.
Dicho sistema está conformado por un extractor de succiona el polvo de los puntos de
generación más importantes y los impulsa hacia un filtro de mangas que retiene las
partículas en la cámara de filtrado, de esta manera, la cantidad de polvo en el ambiente se
reduce considerablemente y con ello se protege los equipos y dispositivos de la planta. Los
puntos de generación más importantes son la chancadora de quijada, chancadoras cónicas
60
y zarandas, por lo cual, se recomienda instalar este sistema de extracción en estos cuatro
puntos mencionados, según se muestra en el anexo 14.
Este sistema no forma parte del diseño del sistema de control automático, no obstante, es
necesario calcular los costos de su implementación por lo expuesto anteriormente. Los
costos de implementación son mostrados en el anexo 04.
Métodos de desarrollo del diseño
A continuación, se presentan los métodos de solución para el diseño del sistema de control
automático. El diseño integral del sistema de control automático se desarrolló conforme al
esquema del gráfico 37. Asimismo, el desarrollo de cada actividad principal se detalla en
los esquemas de los gráficos 38, 39, 40 y 41 respectivamente.
Gráfico 37: Método de solución para desarrollar el diseño [Fuente propia]
DISEÑO DEL SISTEMA DE

CONTROL AUTOMÁTICO
PARA MEJORAR EL
PROCESO DE CHANCADO
DE COBRE
CÁLCULO, SELECCIÓN Y
DISTRIBUCIÓN DE DISEÑO DEL SISTEMA
DISEÑO DEL SISTEMA DE
DISEÑO PRELIMINAR EQUIPOS MECÁNICOS ELÉCTRICO DE LA
CONTROL AUTOMÁTICO
QUE CONFORMAN EL PLANTA DE CHANCADO
PROCESO DE CHANCADO
Gráfico 38: Método de solución para el diseño preliminar [Fuente propia]
DISEÑO
PRELIMINAR
DETERMINACIÓN DIAGRAMA DE
BALANCE DE MASAS
DE PARÁMETROS FLUJO DEL
DEL CIRCUITO DE
DEL CIRCUITO DE CIRCUITO DE
CHANCADO
CHANCADO CHANCADO
61
Gráfico 39: Método de solución para el cálculo, selección y distribución de equipos [Fuente propia]
CÁLCULO Y SELECCIÓN
DEL APRON FEEDER
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE
LA CHANCADORA DE
QUIJADA
LA CHANCADORA CÓNICA
LA ZARANDA VIBRATORIA
N°1
CÁLCULO, SELECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN
DE EQUIPOS MECÁNICOS QUE CÁLCULO Y SELECCIÓN DE
CONFORMAN EL PROCESO DE LA ZARANDA VIBRATORIA
CHANCADO N°2
FAJAS
TRANSPORTADORAS
CÁLCULO DE SILO DE
ALMACENAMIENTO
SELECCIÓN DE
DISTRIBUIDOR DE FLUJO
DISTRIBUCIÓN DE
EQUIPOS MECÁNICOS EN
PLANTA DE CHANCADO
62
Gráfico 40: Método de solución para el diseño del sistema eléctrico [Fuente propia]
SELECCIÓN DEL APRON

FEEDER
SELECCIÓN DE LA
CHANCADORA DE
QUIJADA
SELECCIÓN DE LA
CHANCADORA CÓNICA
SELECCIÓN DE LA
ZARANDA N°1
DISEÑO DEL SISTEMA CÁLCULO DEL CIRCUITO
ELÉCTRICO DE LA PLANTA ELÉCTRICO DE FUERZA DE
DE CHANCADO EQUIPOS
SELECCIÓN DE LA
ZARANDA N°2
SELECCIÓN DE LAS FAJAS

TRANSPORTADORAS
SELECCIÓN DEL
SELECCIÓN DEL
INTERRUPTOR GENERAL
63
Gráfico 41: Método de solución para el diseño del sistema de control automático [Fuente propia]
IDENTIFICACIÓN DE
DEFICIENCIAS EN LA
OPERACIÓN DEL PROCESO
DE CHANCADO
DESCRIPCIÓN DE LA LÓGICA
DE FUNCIONAMIENTO
DISEÑO DEL SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN DE

CONTROL AUTOMÁTICO SEÑALES DE PROCESO
SELECCIÓN DEL
EQUIPAMIENTO DE
CONTROL
PROGRAMACIÓN LÓGICA Y
SIMULACIÓN
Plan de trabajo
El proceso de desarrollo e implementación del proyecto se llevó a cabo en etapas y
organizado en un plan de trabajo que puede visualizarse en el diagrama de Gantt mostrado
en el anexo 5.
Desarrollo del proyecto
A continuación, se desarrolla el diseño de un sistema de control automático para mejorar
el proceso de chancado de cobre en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en
la provincia de Nazca.
64
3.1 Diseño preliminar
3.1.1 Determinación de parámetros del circuito de chancado
a. Capacidad de planta
La capacidad nominal de procesamiento del cobre en el circuito de chancado es de 300 t/d
con una operación de 10 horas por día.
b. Propiedades de la mena de cobre
Las propiedades del mineral de cobre que se procesará en el circuito de chancado deben
ser definidas correctamente para ser utilizadas en el cálculo y selección de los equipos
mecánicos. Entre las propiedades más importantes para el diseño de la planta se
encuentran la densidad aparente en estado libre, el índice de trituración y las
características intrínsecas del material tales como abrasividad, corrosividad y generación
de polvo.
Para determinar la densidad aparente del material en estado libre se consulta la tabla 25,
donde se observa que para una mena de cobre con código CEMA 125Dx36 la densidad
Dbml toma un valor entre 120 a 150 lb/ft3. Según la tabla 24, la designación 125Dx36
corresponde a materiales constituidos por rocas del tipo granular o rocoso con tamaño
máximo igual a X, y una densidad aparente igual a 125 lb/ft3.
Para el diseño de la planta de chancado se considera que la mena de cobre tiene una
densidad aparente de 120 lb/ft3.
65
Tabla 24: Código de clasificación de materiales [23]
66
Tabla 25: Listado de algunos materiales comunes y su clasificación CEMA [28]
Excerpt of CEMA Standard 550: CLASSIFICATION & DEFINITIONS OF BULK MATERIALS
Para determinar el índice de trituración Wi para la mena de cobre se utilizará la tabla 26,
donde el valor obtenido será utilizado en los cálculos de selección de chancadoras. Se
debe tener en cuenta que dicho valor es teórico y, por tanto, su valor real dependerá de las
características de la roca obtenida en una determinada zona específica, la cual debe
someterse al ensayo de Bond de trituración.
67
Tabla 26: Gravedad específica promedio e Índice de trabajo de minerales seleccionados [20]
68
c. Granulometría de alimentación y producto
Se considera que el material que ingresa al circuito de chancado tiene un F80 igual a 10”
con un tamaño máximo de partículas igual a 12”, mientras que el material que sale del
circuito tiene un tamaño máximo de 3/8”, el cual es transportado a dos silos de
almacenamiento conocidos como silos de finos.
d. Etapas y ratios de reducción
El proceso de chancado de cobre se realizará en dos etapas reducción; una primera etapa
donde la chancadora de quijada o chancadora primaria reduce el mineral con un F80 de
10” a un P80 de 2.5”, y una segunda etapa donde dos chancadoras cónicas o chancadoras
secundarias reducen el mineral con un F80 de 3” a un P80 de 3/4”.
Los valores de P80 y F80 para la chancadora primaria y secundaria son determinados a
partir del tamaño máximo de partícula considerado para la alimentación y salida del circuito
de chancado, así como del rango de la razón de reducción (RR) en el que trabaja cada tipo
de chancadora según referencias técnicas y comerciales.
3.1.2 Diagrama de flujo del circuito de chancado
El proceso de chancado inicia con la descarga de la mena de cobre en la tolva de un
alimentador de placas conocido como “apron feeder”, el cual transporta el material con un
P80 igual a 10” hacia una chancadora de quijada o chancadora primaria. El producto de
salida de la chancadora de quijada tendrá un F80 igual a 2.5”, el cual es separado en finos
y gruesos en la Zaranda N°1, siendo los finos de un tamaño máximo igual a 3/8” y los
gruesos con un P80 igual 3”. El material de menor tamaño es transportado al silo de finos
mientras que material con sobre tamaño es transportado a un par de chancadoras cónicas
o chancadoras secundarias para la reducción de tamaño de partícula a un P80 igual a 3/4”.
El producto del chancado secundario será tamizado en la zaranda vibratoria N°2 que
cuenta con una única malla de separación de 3/8”, en donde el material pasante será
transportado al silo de finos mientras que el material retenido retornará a las chancadoras
cónicas formando así un circuito cerrado en el chancado secundario.
69
En el gráfico 42, se muestra el diagrama de flujo del proceso de chancado de la planta de
procesamiento de cobre de pequeña escala. Los diagramas de flujo del proceso de
chancado para una capacidad nominal de 30 t/h y una capacidad máxima de 80 t/h se
muestran en el anexo 06 del presente trabajo.
70
Gráfico 42: Diagrama de flujo del circuito de chancado [Fuente propia]
71
3.1.3 Balance de masas del circuito de chancado
Para el dimensionamiento de los equipos mecánicos que conforman el proceso de
chancado es necesario determinar primero el flujo de material que se procesará en cada
uno de ellos mediante un balance de masas.
Además, para determinar las eficiencias de zarandas y flujos másicos en el circuito de
chancado es necesario establecer datos de granulometría de muestras hipotéticas en la
alimentación y salida de las chancadoras y zarandas, los cuales resultan coherentes con
los parámetros del circuito de chancado y los parámetros técnicos de los equipos
disponibles en el mercado. En las tablas 27, 28, 29 y 30 se muestran las granulometrías
de alimentación y producto de la chancadora de quijada, chancadora cónica, zaranda
vibratoria N°1 y N°2 respectivamente.
Tabla 27: Granulometría de alimentación y producto de la chancadora de quijada [Fuente propia]
% PASANTE ACUMULADO
TAMAÑO DE TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN
PRODUCTO (P)
MALLA (in) MALLA (µm) (F)
12 304800 100.0 0.0
10 254000 80.0 0.0
8 203200 66.9 0.0
6 152400 58.8 0.0
4 101600 15.2 100.0
3 76200 14.1 93.4
2.5 63500 12.7 80.0
2 50800 11.5 78.1
1 25400 8.9 62.3
3/4 19050 6.3 48.2
1/2 12700 4.5 36.5
3/8 9525 2.0 24.9
1/4 6350 0.7 11.0
72
Tabla 28: Granulometría de alimentación y producto de la chancadora cónica [Fuente propia]
% PASANTE ACUMULADO
TAMAÑO DE TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN
PRODUCTO (P)
MALLA (in) MALLA (µm) (F)
12 304800 0.0 0.0
10 254000 0.0 0.0
8 203200 0.0 0.0
6 152400 0.0 0.0
4 101600 100.0 0.0
3 76200 80.0 0.0
2.5 63500 69.6 0.0
2 50800 55.8 0.0
1 1/4 31750 50.7 100.0
1 25400 46.4 92.5
3/4 19050 38.5 80.0
1/2 12700 29.7 74.9
3/8 9525 7.2 69.2
1/4 6350 6.3 48.5
Tabla 29: Granulometría de alimentación y producto de la zaranda vibratoria N°1 [Fuente propia]
% PASANTE ACUMULADO
TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN
UNDERSIZE (U) OVERSIZE (O)
MALLA (in) (F)
12 0.0 0.0 0.0
10 0.0 0.0 0.0
8 0.0 0.0 0.0
6 0.0 0.0 0.0
4 100.0 0.0 100.0
3 93.4 0.0 80.0
2.5 80.0 0.0 69.6
2 78.1 0.0 55.8
1 62.3 0.0 46.4
3/4 48.2 0.0 38.5
1/2 36.5 0.0 29.7
3/8 24.9 100.0 7.2
1/4 11.0 44.5 6.3
73
Tabla 30: Granulometría de alimentación y producto de la zaranda vibratoria N°2 [Fuente propia]
% PASANTE ACUMULADO
TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN
UNDERSIZE (U) OVERSIZE (O)
MALLA (in) (F)
12 0.0 0.0 0.0
10 0.0 0.0 0.0
8 0.0 0.0 0.0
6 0.0 0.0 0.0
4 0.0 0.0 0.0
3 0.0 0.0 0.0
2.5 0.0 0.0 0.0
2 0.0 0.0 0.0
1 1/4 100.0 0.0 100.0
1 92.5 0.0 84.6
3/4 80.0 0.0 60.2
1/2 74.9 0.0 29.4
3/8 69.2 100.0 24.3
1/4 48.5 57.1 13.7
a. Balance de masas en el Apron feeder
El apron feeder es el equipo donde se recepciona y almacena la materia prima que
alimentará al resto de equipos que conforman el circuito de chancado. El flujo del material
en el apron feeder tiene una sola trayectoria, por tanto, la cantidad que ingresa a este
equipo representa la capacidad nominal de la planta de chancado que está diseñada para
30 t/h. Entonces:
𝑄𝑎𝑓 = 𝑄𝑛 = 30 𝑡/ℎ
b. Balance de masas en la Chancadora de quijada
El material que proviene del apron feeder sólo alimenta a una chancadora de quijada, por
tanto, el flujo másico de alimentación de la chancadora también es 30 t/h. Entonces:
𝑄𝑗𝑐 = 30 𝑡/ℎ
c. Balance de masas en la Zaranda vibratoria N°1
El material triturado en la chancadora de quijada sólo alimenta a una zaranda vibratoria.
Entonces, el flujo másico de alimentación de la Zaranda N°1 es:
𝑄𝑧1 = 30 𝑡/ℎ
74
El material es clasificado en 02 mallas de 2” y 3/8” respectivamente, donde la fracción que
atraviesa ambas mallas es el material pasante Uz1 y la fracción que no, es el material
retenido Oz1 que es transportado a las dos chancadoras cónicas. Se considera 02 mallas
con el fin de mejorar la eficiencia de separación, la primera malla retiene una fracción
importante de partículas con gran tamaño de modo que el material pasante en la primera
malla se estratifique óptimamente en la segunda malla y se maximice la recuperación de
finos que serán transportados a los silos de alimentación. La zaranda vibratoria N°1 tiene
por objetivo reducir la cantidad de material fino presente en la alimentación de chancadoras
cónicas y así mejorar la eficiencia del proceso.
Para calcular la eficiencia del equipo y flujos másicos se utilizan las fórmulas indicadas en
2.5.4a y los datos de la tabla 29.
Malla de 2”
Se calcula la eficiencia de separación en la malla de 2” según la fórmula 23.
(2") (78.1 − 55.8) × 10000

𝐸𝑧1 =
(100 − 55.8) × 78.1
(2")
𝐸𝑧1 = 64.6%
Se calcula la cantidad de material pasante en esta malla según la fórmula 20.
(2") 64.6 × 78.1 × 30.0

𝑈𝑧1 =
10000
(2")
𝑈𝑧1 = 15.14 𝑡/ℎ
Entonces, se calcula la cantidad de material retenido en esta malla según la fórmula 17
(2") (2") (2")

𝑂𝑧1 = 𝑄𝑧1 − 𝑈𝑧1
(2")
𝑂𝑧1 = 30.00 − 15.14 = 14.86 𝑡/ℎ
Malla de 3/8”
Se calcula la eficiencia de separación en la malla de 3/8” según la fórmula 23.
(3/8") (24.9 − 7.2) × 10000

𝐸𝑧1 =
(100 − 7.2) × 24.9
75
(3/8")
𝐸𝑧1 = 76.6%
El flujo de alimentación en la malla de 3/8” es igual a la cantidad de material pasante en la
malla de 2”. Entonces:
(3/8") (2")
𝑄𝑧1 = 𝑈𝑧1 = 15.14 𝑡/ℎ
Se calcula la cantidad de material pasante según la fórmula 20. La cantidad de pasante en
la segunda malla es el pasante de la Zaranda N°1.
(3/8") 76.60 × 24.90 × 15.14

𝑈𝑧1 =
10000
(3⁄8")
𝑈𝑧1 = 𝑈𝑧1 = 2.89 𝑡/ℎ
Entonces, se calcula la cantidad de material retenido en esta malla según la fórmula 17.
(3/8") (3/8") (3/8")

(3/8")
𝑂𝑧1 = 15.14 − 2.89 = 12.25 𝑡/ℎ
Por tanto, el flujo de material retenido total en la Zaranda N°1 es igual a la suma de los
retenidos en cada malla.
(2") (3/8")
𝑂𝑧1 = 𝑂𝑧1 + 𝑂𝑧1
𝑂𝑧1 = 14.86 + 12.25 = 27.11 𝑡/ℎ
d. Balance de masas en las Chancadoras cónicas
El flujo de material retenido de la Zaranda vibratoria N°1 es transportado y distribuido a dos
chancadoras cónicas idénticas, asimismo, el material retenido de la Zaranda vibratoria N°2
retorna a las chancadoras cónicas formando un ciclo cerrado en el chancado secundario.
Entonces:
𝑄𝑐𝑐 = 𝑂𝑧1 + 𝑂𝑧2
𝑄𝑐𝑐 = 27.11 + 𝑂𝑧2
El flujo de material retenido de la Zaranda vibratoria N°2 se calculará en el balance de
masas de este equipo.
76
e. Balance de masas en la Zaranda vibratoria N°2
El material triturado en las chancadoras cónicas sólo alimenta a una segunda zaranda
vibratoria del circuito. Entonces, el flujo másico de alimentación de la Zaranda N°2 es:
𝑄𝑧2 = 𝑄𝑐𝑐 = 27.11 + 𝑂𝑧2
El material es clasificado en una malla de 3/8”, donde la fracción que atraviesa la malla es
el material pasante Uz2 y la fracción que no, es el material retenido Oz2 que es transportado
nuevamente a las dos chancadoras cónicas. El material pasante de la Zaranda N°2 junto
al pasante de la Zaranda N°1 son transportados directamente a los silos de alimentación
donde termina el circuito de chancado. Por tanto:
𝑈𝑧2 + 𝑈𝑧1 = 𝑄𝑛
𝑈𝑧2 + 2.89 = 30.00
𝑈𝑧2 = 27.11 𝑡/ℎ
Para calcular la eficiencia del equipo y flujos másicos se utilizan las fórmulas indicadas en
2.5.4a y los datos de la tabla 30.
Malla de 3/8”
Se calcula la eficiencia de separación en la malla de 3/8” según la fórmula 23.
(69.2 − 24.3) × 10000

𝐸𝑧2 =
(100 − 24.3) × 69.2
𝐸𝑧2 = 85.71%
Se calcula el flujo de alimentación en la Zaranda N°2 según la fórmula 20.
27.11 × 10000
𝑄𝑧2 =
85.71 × 69.20
𝑄𝑧2 = 45.71 𝑡/ℎ
Entonces, se calcula la cantidad de material retenido que recircula al chancado secundario
según la fórmula 17.
𝑂𝑧2 = 45.71 − 27.11
𝑂𝑧2 = 18.60 𝑡/ℎ
77
De los resultados obtenidos, se obtiene el flujo de alimentación de las chancadoras cónicas
𝑄𝑐𝑐 = 𝑄𝑧2 = 45.71 𝑡/ℎ
Luego, el flujo de alimentación de cada chancadora cónica es:
𝑄𝑐𝑐
= 22.86 𝑡/ℎ
2
En la tabla 31 se resumen los resultados del balance de masas para una capacidad nominal
del proceso de chancado de 30 t/h.
Tabla 31: Capacidad nominal de los equipos que conforman el proceso de chancado [Fuente propia]
PUNTO CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN
(T/H)
1 DESCARGA APRON CONVEYOR / ALIMENTACIÓN CHANCADORA DE QUIJADA 30.00
2 DESCARGA CHANCADORA DE QUIJADA / ALIMENTACIÓN ZARANDA VIBRATORIA N°1 30.00
3 DESCARGA DE GRUESOS ZARANDA VIBRATORIA N°1 / ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°1 27.11
4 DESCARGA FAJA TRANSPORTADORA N°1 27.11
DESCARGA FAJAS TRANSPORTADORAS N°1 & N°4 / ALIMENTACIÓN CHANCADORAS CÓNICAS N°1 &
5 45.71
N°2
6 ALIMENTACIÓN CHANCADORA CÓNICA N°1 22.86
8 DESCARGA CHANCADORA CÓNICA N°1 22.86
10 DESCARGA CHANCADORAS CÓNICAS N°1 & N°2 / ALIMENTACIÓN ZARANDA VIBRATORIA N°2 45.71
12 DESCARGA FAJA TRANSPORTADORA N°2 / ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°3 18.60
15 DESCARGA DE FINOS ZARANDA VIBRATORIA N°1 / ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°7 2.89
17 DESCARGA DE FINOS ZARANDA VIBRATORIA N°2 27.11
18 ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°5 30.00
20 DESCARGA FAJA TRANSPORTADORA N°6 / ALIMENTACIÓN SILOS DE ALMACENAMIENTO N°1 & N°2 30.00
21 ALIMENTACIÓN SILO DE ALMACENAMIENTO N°1 30.00
3.2 Cálculo, selección y distribución de equipos mecánicos
En esta etapa del diseño se deben seleccionar los equipos mecánicos que conforman el
proceso de chancado a partir del cálculo de sus parámetros tales como capacidad,
velocidad de operación, potencia, entre otros.
78
3.2.1 Cálculo y selección del Apron Feeder
Para calcular la potencia del alimentador es necesario determinar la tracción en la carrera
de transporte y retorno a partir del peso lineal del material Wm, el peso lineal del apron
feeder Waf, su longitud Laf y el factor de fricción C de la cadena de transmisión.
Según la tabla 3, se observa que para transportar un material con un tamaño de roca
máxima de 12” sin clasificación previa (“unsized”), se recomienda un apron feeder con un
ancho de 30” siempre que el tamaño máximo no exceda el 10% del volumen total y que al
menos el 75% del material debe ser menor que la mitad del tamaño máximo.
Según tabla 27, se observa que los parámetros del material transportado no se desvían
notablemente de las condiciones de la tabla 3, por lo que se acepta preliminarmente un
ancho de 30”, entonces:
𝐴𝑎𝑓 = 30" = 2.5𝑓𝑡
De la tabla 3, también se obtiene la velocidad de operación recomendada del apron feeder
para un paso de cadena de transmisión igual a 12” debido al tamaño máximo de roca.
Entonces:
𝑉𝑎𝑓 = 85 𝑓𝑝𝑚
Se considera que la altura de placas laterales del apron feeder será igual a 1.5 veces el
tamaño máximo de roca presente en el material.
𝐻𝑠𝑝 = 1.5 × 12 𝑖𝑛
𝐻𝑠𝑝 = 18 𝑖𝑛 = 1.5𝑓𝑡
De acuerdo a los tamaños y porcentajes presentes en el material transportado, según la
tabla 27, se considera que el porcentaje del volumen del material en la sección transversal
del equipo es del 25%.
𝐹𝑓 = 0.25
Según punto 3.1.1b, la densidad aparente de la mena de cobre es:
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 120 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
79
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 1.92 𝑡/𝑚3
Reemplazando los datos en la fórmula 5
𝑊𝑚 = 2.5 × 1.5 × 0.25 × 120
𝑊𝑚 = 112.5𝑙𝑏/𝑓𝑡
Para determinar el peso lineal del apron feeder, se utiliza la tabla 32 del catálogo de
Webster Industries [30]. Para un tamaño máximo de roca de 12” en el material transportado
se selecciona un apron feeder con placas estilo AD, según gráfico 43. Asimismo, se había
definido anteriormente un paso de placas de 12” debido al tamaño máximo de rocas del
material.
Tabla 32: Capacidades, pesos y dimensiones de apron feeder con placas estilo AD [30]
80
Gráfico 43: Criterio de selección del tipo de placa del apron conveyor [30]
81
En la tabla 32, se observan varias opciones de paso de cadena igual a 12” por lo que se
debe asegurar que la opción seleccionada cumpla con la capacidad requerida de 30 t/h y
que el tipo de cadena resista la tracción total calculada en cada piñón del eje de cabeza.
La altura de placas laterales que se indica en tal tabla corresponde a la dimensión C y está
disponible hasta un valor de 6”, por lo que se utiliza este valor para determinar el peso
lineal del apron feeder.
Entonces, se selecciona una cadena N° RS1222F con un espesor de placas estilo AD igual
a 3/8”, cuya capacidad CAD es:
𝐶𝐴𝐷 = 20.7 𝑓𝑡 3 ⁄ℎ
para las siguientes condiciones:
𝐻𝑠𝑝 = 6𝑖𝑛; 𝐴𝑎𝑓 = 1𝑓𝑡; 𝐹𝑓 = 0.8 𝑦 𝑉𝑎𝑓 = 1 𝑓𝑝𝑚
Convirtiendo la capacidad CAD para las condiciones de operación determinadas:
𝐻𝑠𝑝 = 18𝑖𝑛; 𝐴𝑎𝑓 = 2.5𝑓𝑡; 𝐹𝑓 = 0.25 𝑦 𝑉𝑎𝑓 = 85 𝑓𝑝𝑚
Entonces:
1
20.7 × 18 × 2.5 × 0.25 × 85
𝐶𝐴𝐷 =
6 × 1 × 0.8 × 1
1
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏
𝐶𝐴𝐷 = 4123.8 × 120 3
ℎ 𝑓𝑡
1
𝑙𝑏 𝑡
𝐶𝐴𝐷 = 494,859 ≈ 225
ℎ ℎ
Se observa que este resultado es mucho mayor que la capacidad requerida del apron
feeder que es 30 t/h, por tanto, se realiza un ajuste a la velocidad de operación
recomendada.
𝑉𝑎𝑓 = 30 𝑓𝑝𝑚 = 0.15𝑚/𝑠
Luego:
2
20.7 × 18 × 2.5 × 0.25 × 30
𝐶𝐴𝐷 =
6 × 1 × 0.8 × 1
2
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏
𝐶𝐴𝐷 = 1455.5 × 120 3
ℎ 𝑓𝑡
82
2
𝑙𝑏 𝑡
𝐶𝐴𝐷 = 174,656 ≈ 80
ℎ ℎ
Se observa que la capacidad sigue siendo mayor que la capacidad requerida, no obstante,
se dimensionará el apron feeder con esta capacidad máxima para que el equipo pueda
operar en este régimen de servicio cuando las necesidades de producción lo soliciten, o
por ampliaciones futuras de la planta de chancado. Por tanto, se acepta el modelo
seleccionado y las condiciones de operación del último escenario.
De la tabla 32, el peso lineal del apron feeder es:
𝑊𝑎𝑓 = 57 + 21.5 × (2.5 − 1)
𝑊𝑎𝑓 = 89.3 𝑙𝑏/𝑓𝑡
Se calcula la tracción total en los piñones del eje de cabeza. Se obtiene el factor C según
la tabla 33 para el tipo de cadena seleccionado en condición seca. La cadena debe trabajar
en condición lubricada, no obstante, para efectos de cálculo se considera el factor de
fricción en estado seco.
𝐶 = 0.16
Tabla 33: Dimensiones y parámetros según N° cadena [30]
Se considera una longitud del equipo igual a 20 ft.
𝐿𝑎𝑓 = 20 𝑓𝑡 = 6.096 𝑚
Reemplazando los datos en las fórmulas 3 y 4.
𝑃𝑐𝑟 = (112.5 + 89.3) × 20 × 0.16
83
𝑃𝑐𝑟 = 645.8 𝑙𝑏
𝑃𝑟𝑟 = 89.3 × 20 × 0.16
𝑃𝑟𝑟 = 285.8 𝑙𝑏
Luego, según fórmula 2:
𝑃ℎ𝑠𝑠 = 645.8 + 285.8
𝑃ℎ𝑠𝑠 = 931.6 𝑙𝑏
Según tabla 33, se observa que la carga de tracción nominal de la cadena RS1222F es
7200lb, la cual es muy superior a la carga de tracción calculada. Por tanto, se acepta el
modelo seleccionado.
Se calcula la potencia del equipo mediante la fórmula 1.
𝑃ℎ.𝑠.𝑠 × 𝑉𝑎.𝑓
𝑃ℎ𝑠 =
33000
931.6 × 30
𝑃ℎ𝑠 =
33000
𝑃ℎ𝑠 = 0.85 𝐻𝑃
Se calcula el factor de servicio para la operación del apron feeder según tabla 34.
𝐹. 𝑆 = 1.5 × 1.2 × 1.4 × 1
𝐹. 𝑆 = 2.52
Luego:
𝑃𝑎𝑓 = 0.85 × 2.52
𝑃𝑎𝑓 = 2.2 𝐻𝑃 = 1.6 𝑘𝑊
84
Tabla 34: Factor de servicio [23]
Para seleccionar la rueda dentada del apron feeder se utiliza la información de ruedas
dentadas de dientes fundidos del catálogo de cadenas de acero Rexnord [31]. El número
de cadena Rexnord equivalente al seleccionado es el FR1222 y la rueda dentada
correspondiente es el F1222, donde se muestran 2 tamaños para ese modelo. Se
selecciona la rueda dentada de 6 dientes y diámetro de paso Dp igual a 24”. Entonces:
𝑍=6
𝐷𝑝 = 24" = 2𝑓𝑡
Luego, se calcula la velocidad del eje de cabeza del apron feeder ωaf según la fórmula 6.
30
𝜔𝑎.𝑓 =
2
2 × 2𝜋
𝜔𝑎.𝑓 = 4.8 ≈ 5𝑅𝑃𝑀
Del catálogo de reductores Sumitomo [32], se selecciona el reductor Cyclo Drive 6000 con
una potencia mayor o igual a 1.6 KW.
85
Tabla 35: Datos del reductor del apron feeder [Fuente propia]
Reductor Sumitomo
Modelo Cyclo Drive 6000
Tamaño 6180DB
Potencia 2.2 kW
1450 (50Hz)
RPM ingreso
1740 (60Hz)
5.15 (50Hz)
RPM salida
6.37 (60Hz)
Ratio 273
Factor de servicio 1.1
Del catálogo de motores Sumitomo [33], se selecciona el siguiente motor:
Tabla 36: Datos del motor del apron feeder [Fuente propia]
Motor Sumitomo
Modelo Cyclo Serie 6000
Frame 100L
Potencia 2.2 kW
RPM 1740
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 460V
Factor de potencia 80.7%
Para el dimensionamiento de los demás equipos mecánicos se calcularán nuevamente los
flujos másicos a partir de la capacidad máxima del apron feeder igual a 80 t/h. Los valores
obtenidos se muestran en la tabla 37 y fueron calculados siguiendo el mismo procedimiento
de la sección 3.1.3
86
Tabla 37: Capacidad máxima de los equipos que conforman el proceso de chancado [Fuente propia]
CAPACIDAD
PUNTO DESCRIPCIÓN
(T/H)
1 DESCARGA APRON CONVEYOR / ALIMENTACIÓN CHANCADORA DE QUIJADA 80.00
2 DESCARGA CHANCADORA DE QUIJADA / ALIMENTACIÓN ZARANDA VIBRATORIA N°1 80.00
DESCARGA FAJAS TRANSPORTADORAS N°1 & N°4 / ALIMENTACIÓN CHANCADORAS CÓNICAS N°1 &
5 121.90
N°2
10 DESCARGA CHANCADORAS CÓNICAS N°1 & N°2 / ALIMENTACIÓN ZARANDA VIBRATORIA N°2 121.90
15 DESCARGA DE FINOS ZARANDA VIBRATORIA N°1 / ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°7 7.70
17 DESCARGA DE FINOS ZARANDA VIBRATORIA N°2 72.30
18 ALIMENTACIÓN FAJA TRANSPORTADORA N°5 80.00
20 DESCARGA FAJA TRANSPORTADORA N°6 / ALIMENTACIÓN SILOS DE ALMACENAMIENTO N°1 & N°2 80.00
3.2.2 Cálculo y selección de la Chancadora de quijada
De la tabla 26, se obtiene el valor del índice de trituración de Bond.
𝑊𝑖 = 13.13 𝐾𝑊ℎ/𝑡
De la tabla 37, se obtiene la capacidad máxima para el dimensionamiento de la
chancadora.
𝑄𝑗𝑐 = 80 𝑡/ℎ
De la tabla 27, se obtienen los tamaños F80 y P80
𝐹80 = 254000 𝜇𝑚
𝑃80 = 63500 𝜇𝑚
Entonces, se calcula la razón de reducción mediante la fórmula 16
87
10
𝑅𝑅 = =4
2.5
Se calcula la potencia de la chancadora mediante la fórmula 7
1 1
𝑃 = 10 × 13.13 × 80 [ − ]
√63500 √254000
𝑃 = 10,504 × 0.00198
𝑃 = 20.84 𝐾𝑊
𝑃 = 27.94 𝐻𝑃
Se calcula el factor de servicio para la operación de la chancadora de quijada según tabla
34:
𝐹. 𝑆 = 1.5 × 1.2 × 1.2 × 1
𝐹. 𝑆 = 2.16
Luego:
𝑃𝑗𝑐 = 27.94 × 2.16
𝑃𝑗𝑐 = 60.35 𝐻𝑃 = 45 𝑘𝑊
Se calcula la abertura mínima de la quebradora G mediante la fórmula 9:
𝐹𝑚á𝑥 = 0.9 × 106 × 𝐺𝑚𝑖𝑛
304,800 = 0.9 × 106 × 𝐺𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑚𝑖𝑛 = 0.338 𝑚
Se calcula la abertura máxima en la salida mediante la fórmula 11. Según tabla 27, el
tamaño máximo de partícula del producto de la chancadora es 4”.
𝑃𝑚á𝑥 = 4"
Entonces:
𝐿𝑚á𝑥 = 4"
Del catálogo Nordberg C Series jaw crushers de Metso [34], se selecciona una chancadora
de quijada modelo C80 que cumple con todos los parámetros del equipo. Según tabla 38,
este equipo opera a una capacidad en el rango de 65 a 95 t/h con un tamaño de producto
88
entre 0 a 3” y una apertura mínima en la salida de 2”. Se adjunta el catálogo en los anexos
del presente trabajo.
La chancadora modelo C80 tiene los siguientes datos técnicos:
𝑃𝑗𝑐 = 100 𝐻𝑃 = 75 𝑘𝑊
𝑊𝑗𝑐 = 350 𝑟𝑝𝑚
Tabla 38: Capacidades y especificaciones técnicas de la chancadora de quijada Nordberg C Series de Metso
[34]
Del catálogo de motores WEG [35], se selecciona el siguiente motor:
89
Tabla 39: Datos del motor de la chancadora de quijada [Fuente propia]
Motor WEG
Modelo W22 Premium
Frame 404/5T
Potencia 100 HP
RPM 1775
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 460
Factor de potencia 0,88*

*Factor de potencia al 100% de la Potencia nominal
3.2.3 Cálculo y selección de la Chancadora cónica
De la tabla 26, se obtiene el valor del índice de trituración de Bond.
𝑊𝑖 = 13.13 𝐾𝑊ℎ/𝑡
De la tabla 37, se obtiene la capacidad máxima de cada chancadora cónica.
𝑄𝑐𝑐
= 60.95 𝑡/ℎ
2
De la tabla 28, se obtienen los tamaños F80 y P80
𝐹80 = 76200
𝑃80 = 19050
Entonces, se calcula la razón de reducción mediante la fórmula 16.
76200
𝑅𝑅 = =4
19050
Se calcula la potencia de la chancadora cónica mediante la fórmula 7, que es la misma que
se utiliza para el cálculo de la chancadora de quijada.
1 1
𝑃 = 10 × 13.13 × 60.95 [ − ]
√19050 √76200
𝑃 = 8,002.7 × 0.00362
𝑃 = 28.99 𝐾𝑊
90
𝑃 = 38.86 𝐻𝑃
Se calcula el factor de servicio para la operación de la chancadora cónica según tabla 34:
𝐹. 𝑆 = 1.5 × 1.2 × 1.2 × 1
𝐹. 𝑆 = 2.16
Luego:
𝑃𝑐𝑐 = 38.86 × 2.16
𝑃𝑐𝑐 = 83.94 𝐻𝑃 = 62.62 𝐾𝑊
Del catálogo Cone crusher SP Series de Minyu [36], se selecciona una chancadora cónica
modelo MSP100(F) que cumple con todos los parámetros del equipo. Según tabla 40, este
equipo opera a una capacidad en el rango de 55 a 70 t/h con una abertura mínima en la
salida de 16mm. Según gráfico 44, para una abertura mínima de 16mm el tamaño del 80%
del pasante corresponde a 19mm, el cual cumple con las granulometrías de la tabla 28. Se
adjunta el catálogo en los anexos del presente trabajo.
La chancadora modelo MSP100 tiene los siguientes datos técnicos:
𝑃𝑐𝑐 = 100 𝐻𝑃 = 75 𝑘𝑊
Tabla 40: Especificaciones técnicas de la chancadora cónica SP Series de Minyu [36]
91
Gráfico 44 Curvas de producto de la chancadora cónica SP Series según abertura de salida [36]
Del catálogo de motores WEG [35], se selecciona el siguiente motor:
Tabla 41: Datos del motor de la chancadora cónica [Fuente propia]
Motor WEG
Modelo W22 Premium
Frame 404/5T
Potencia 100 HP
RPM 1775
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 460

3.2.4 Cálculo y selección de la Zaranda Vibratoria N°1
Se calcula el área de cribado en cada una de las mallas de la zaranda a partir de los datos
granulométricos de la tabla 29, la capacidad máxima del equipo según tabla 37, las
92
propiedades de la mena de cobre de la sección 3.1.1b y las tablas para el
dimensionamiento de la zaranda definidas en la sección 2.5.4
a. Para la malla de 2”
2"
𝑄𝑧1 = 80 𝑡⁄ℎ
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜(2") = 21.9%
%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 (1") = 62.3%
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 1.92 𝑡/𝑚3
𝐴 = 70 𝑡⁄ℎ⁄𝑚2 (Gráfico 14)
𝐵 = 1.4 (Gráfico 15)
𝐶 = 1.45 (Gráfico 16)
𝐷 = 1 (Tabla 4)
𝐸 = 1.1 (Tabla 5)
El factor F es obtenido por extrapolación de los valores indicados en la tabla 6, luego:
𝐹 = 0.7
Para calcular el área realmente abierta de la malla de 2” se requiere conocer la abertura
real y el tipo de malla. Según tabla 7, para un tamaño requerido de 2” o 52mm
aproximadamente, la abertura real de una malla de acero cuadrada revestida de plástico
es de 65mm. Entonces, según fórmula 26:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 (%)

𝐺=
50%
652 − 522
[ ] × 100%
652
𝐺=
50%
36%
𝐺= = 0.72
50%
𝐻 = 1 (Tabla 8)
𝐼 = 1.2 (Tabla 9)
La eficiencia de cribado en la malla superior es del 64.6%. Según tabla 10:
93
𝐽 = 1.4
Se selecciona una zaranda inclinada con vibración circular o lineal. Según tabla 11:
𝐾=1
Se considera que la humedad de la roca huésped es menor que 3%. Según tabla 12:
𝐿=1
Reemplazando los valores obtenidos en la fórmula 25.
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 70 × 1.4 × 1.45 × 1 × 1.1 × 0.7 × 0.72 × 1 × 1.2 × 1.4 × 1 × 1
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 132.4 𝑡⁄ℎ⁄𝑚2
Asimismo,
𝑄𝑢 = 80 × 78.1%
𝑄𝑢 = 62.48 𝑡/ℎ
Para determinar el valor de S, se considera que los datos respecto al material a ser cribado
son insuficientes. Entonces:
𝑆 = 1.4
Reemplazando los valores obtenidos en la fórmula 24 para determinar el área de cribado.
62.48 × 1.4
𝐴𝑠 =
132.4
𝐴𝑠 = 0.66 𝑚2
b. Para la malla de 3/8”
3/8"
𝑄𝑧1 = 40.36 𝑡⁄ℎ
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜(3/8") = 75.1%
Según tabla 29, el porcentaje pasante para el tamaño de 1/4” es igual al 11%, entonces
para la malla de 3/16” se considera un valor igual al 10%. Entonces:
%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 (3/16") = 10%
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 1.92 𝑡/𝑚3
𝐵 = 0.72 (Gráfico 15)
94
𝐶 = 0.5 (Gráfico 16)
𝐷 = 0.9 (Tabla 4)
𝐸 = 1.3 (Tabla 5)
El factor F es obtenido por extrapolación de los valores indicados en la tabla 6, luego:
𝐹 = 0.7
Para calcular el área realmente abierta de la malla de 3/8”, se requiere conocer la abertura
real y el tipo de malla. Según tabla 7, para un tamaño requerido de 3/8” o 10mm
aproximadamente, la abertura real de una malla de acero cuadrada revestida de plástico
es de 14.5mm. Entonces, según fórmula 26:

𝐺=
50%
14.52 − 102
[ ] × 100%
14.52
𝐺=
50%
52.4%
𝐺= = 1.05
50%
𝐻 = 1 (Tabla 8)
𝐼 = 1.2 (Tabla 9)
La eficiencia de cribado en la malla inferior es del 76.6%. Según tabla 10:
𝐽 = 1.25
Se selecciona una zaranda inclinada con vibración circular. Según tabla 11:
𝐾=1
𝐿=1
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 32 × 0.72 × 0.5 × 0.9 × 1.3 × 0.7 × 1.05 × 1 × 1.2 × 1.25 × 1 × 1
Asimismo,
95
𝑄𝑢 = 40.36 × 24.9%
𝑄𝑢 = 10.05 𝑡/ℎ
Para determinar el valor de S, se considera que los datos respecto al material a ser cribado
son insuficientes. Entonces:
𝑆 = 1.4
Reemplazando los valores obtenidos en la fórmula 24 para determinar el área de cribado
10.05 × 1.4
𝐴𝑠 =
14.9
𝐴𝑠 = 0.95 𝑚2
De acuerdo a los parámetros de operación del equipo, se selecciona una zaranda vibratoria
inclinada Tipo “M” aplicable para instalaciones de pequeño a medio porte con mallas de
1/4” a 4” como máximo para clasificar productos provenientes del chancado primario. Los
modelos disponibles para las zarandas tipo “M” se presentan en la tabla 42:
Tabla 42: Modelos de zaranda tipo M y aplicaciones [37]
Las especificaciones referentes a cada modelo se muestran en la tabla 43
Tabla 43: Especificaciones técnicas de la zaranda tipo M [37]
96
Por tanto, se selecciona una zaranda M 30012 / 2A que cumple con los parámetros técnicos
y de operación del equipo.
Se verifica el espesor de la capa de material en la malla de 2” y 3/8”.
2"
El flujo de material retenido en la malla de 2” y 3/8” es de 𝑂𝑧1 = 39.64 𝑡/ℎ y
3/8"
𝑂𝑧1 = 32.66 𝑡/ℎ respectivamente.
De la tabla 13, se obtiene la velocidad para una criba inclinada 20 grados y movimiento
circular (clasificación final). Se considera v=25 m/min (0.42 m/s) en ambas mallas.
El ancho del modelo seleccionado es B=1.2 metros
Reemplazando los datos en la fórmula 27.
(39.64/1.92)
𝑑2" = = 13𝑚𝑚
3.6 × 0.42 × (1.2 − 0.15)
(32.66/1.92)
𝑑3/8" = = 10.7𝑚𝑚
3.6 × 0.42 × (1.2 − 0.15)
Del gráfico 17, para una separación de 2” (50mm) y 3/8” (10mm), el espesor de capa
nominal recomendado en la alimentación es:
𝑑2” 𝑛𝑜𝑚. = 110𝑚𝑚
𝑑3/8" 𝑛𝑜𝑚. = 35𝑚𝑚
Del gráfico 18, para una separación de 2” (50mm) y 3/8” (10mm), el espesor de capa
máximo recomendado en la salida es:
𝑑2” 𝑚á𝑥. ≈ 80𝑚𝑚
𝑑3/8" 𝑚á𝑥 = 30𝑚𝑚
El espesor de la capa de material en ambas mallas resulta menor que los valores
recomendados tanto en la alimentación como en la salida, por tanto, se acepta el modelo
seleccionado.
De la tabla 43, la potencia del motor para el modelo M 30012 / 2A es de 12.5 HP. Del
catálogo de motores WEG [35], se selecciona el siguiente motor:
97
Tabla 44: Datos del motor de la zaranda N°1 [Fuente propia]
Motor WEG
Modelo W22 Premium
Frame 254/6T
Potencia 15 HP
RPM 1765
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 460

3.2.5 Cálculo y selección de la Zaranda Vibratoria N°2
Se calcula el área de cribado de forma similar al cálculo de la zaranda vibratoria N°1
a. Para la malla de 3/8”
3/8"
𝑄𝑧2 = 121.9 𝑡⁄ℎ
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜(3/8") = 30.8%
Según tabla 30, el porcentaje pasante para el tamaño de 1/4” es igual al 48.5%, entonces
para la malla de 3/16” se considera un valor igual al 25%. Luego:
%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 (3/16") = 25%
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 1.92 𝑡/𝑚3
𝐵 = 1.28 (Gráfico 15)
𝐶 = 0.7 (Gráfico 16)
𝐷 = 1 (Tabla 4)
𝐸 = 1.3 (Tabla 5)
𝐹 = 0.7 (Tabla 6)
98
Según tabla 7, para un tamaño requerido de 3/8” o 10mm aproximadamente, la abertura
real de una malla de acero cuadrada revestida de plástico es de 14.5mm. Entonces, según
fórmula 26:

𝐺=
50%
14.52 − 102
[ ] × 100%
14.52
𝐺=
50%
52.4%
𝐺= = 1.05
50%
𝐻 = 1 (Tabla 8)
𝐼 = 1.2 (Tabla 9)
La eficiencia de cribado de la zaranda N°2 es del 85.71%. Según tabla 10:
𝐽 = 1.05
Se selecciona una zaranda con inclinación doble y vibración lineal. Según tabla 11:
𝐾 = 1.1
𝐿=1
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 32 × 1.28 × 0.7 × 1 × 1.3 × 0.7 × 1.05 × 1 × 1.2 × 1.05 × 1.1 × 1
Asimismo,
𝑄𝑢 = 121.9 × 69.2%
𝑄𝑢 = 84.35 𝑡/ℎ
𝑆 = 1.4
Reemplazando los valores obtenidos en la fórmula 24 para determinar el área de cribado.
84.35 × 1.4
𝐴𝑠 =
37.97
𝐴𝑠 = 3.11 𝑚2
99
Del catálogo de Metso [26], se selecciona la zaranda CBS 5’ x 14’ TD con área de piso de
7m2 que cumple con los requisitos de capacidad. Las características técnicas del modelo
CBS se muestran en la tabla 45.
Tabla 45: Especificaciones técnicas de la zaranda vibratoria Nordberg CBS de Metso [26]
Se verifica el espesor de la capa de material en la malla de 3/8”.
3/8"
El flujo de material retenido en la malla de 3/8” es de 𝑂𝑧2 = 49.60 𝑡/ℎ
De la tabla 13, se obtiene las velocidades para una criba banana CBS de inclinación
variable y movimiento circular.
𝑣𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 = 45 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 0.75 𝑚/𝑠
𝑣𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 25 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 0.42 𝑚/𝑠
Reemplazando los datos en la fórmula 27.
49.60/1.92
𝑑𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 = = 7𝑚𝑚
3.6 × 0.75 × (1.525 − 0.15)
49.60/1.92
𝑑𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 12.5𝑚𝑚
3.6 × 0.42 × (1.525 − 0.15)
Del gráfico 17, el espesor de capa nominal recomendado en la alimentación es:
𝑑3/8" 𝑛𝑜𝑚. = 35𝑚𝑚
Del gráfico 18, el espesor de capa máximo recomendado en la salida es:
𝑑3/8" 𝑚á𝑥 = 30𝑚𝑚
100
El espesor de la capa de material en ambas mallas resulta menor que los valores
recomendados tanto en la alimentación como en la salida, por tanto, se acepta el modelo
seleccionado.
De la tabla 45, la potencia del motor para el modelo CBS 5’ x 14’ TD es de 20 HP. Del
catálogo de motores WEG [35], se selecciona el siguiente motor:
Tabla 46: Datos del motor de la zaranda N°2 [Fuente propia]
Motor WEG
Modelo W22 Premium
Frame 324/6T
Potencia 20 HP
RPM 880
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 460

3.2.6 Cálculo y selección de fajas transportadoras
Para el cálculo y selección se considera que todas las fajas serán de tipo acanaladas con
polines de 03 rodillos iguales inclinados 20°, además, el ángulo de sobrecarga del material
es de 20° según tabla 14 y la densidad según punto 3.1.1b es 120 lb/ft3. Luego:
𝛽 = 20°
Փ𝑆 = 20°
𝐷𝑏𝑚𝑙 = 120 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3
a. Faja transportadora N°1
Esta faja transporta el material retenido en la Zaranda N°1 hacia las chancadoras cónicas,
el cual tiene un F80 igual a 3” según tabla 29.
Según el gráfico 20, se obtiene el ancho de faja necesario para el tamaño de roca y
porcentajes presentes en el material transportado. Entonces:
101
𝐴𝑏𝑐 = 18"
Según tabla 15, se determina el área de la sección transversal Asc y la capacidad Q100 para
un ángulo de sobrecarga de 20°.
𝐴𝑠𝑐 = 0.168 𝑓𝑡 2
𝑄100 = 1006 𝑓𝑡 3 ⁄ℎ
Convirtiendo unidades
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏 1𝑡
𝑄100 = 1006 × 120 3 ×
ℎ 𝑓𝑡 2204.62𝑙𝑏
𝑄100 = 54.76 𝑡/ℎ
La capacidad máxima requerida Qbc según tabla 37 es:
𝑄𝑏𝑐 = 72.30 𝑡/ℎ
Entonces, mediante regla de tres simples se obtiene la velocidad de operación de la faja.
𝑄100 𝑄𝑏𝑐
=
100 𝑉𝑏𝑐
Reemplazando datos y ordenando:
72.30 × 100
𝑉𝑏𝑐 =
54.76
𝑉𝑏𝑐 ≈ 150𝑓𝑝𝑚
Según la distribución de equipos de la planta de chancado, se determina la longitud de la
faja transportadora N°1 y su ángulo de inclinación Ɵ. Los planos de arreglo general de la
planta se muestran en los anexos del presente trabajo.
𝐿𝑏𝑐 = 23𝑚 = 75.5 𝑓𝑡
Ɵ = 20°
Según la tabla 17, se obtiene Wb para un ancho de faja de 18” y una densidad de material
de 120 lb/ft3.
𝑊𝑏 = 4𝑙𝑏/𝑓𝑡
Se reemplazan los datos obtenidos en la fórmula 32 para calcular Wm
102
36.74 × 72.30
𝑊𝑚 =
150
𝑊𝑚 = 17.7 𝑙𝑏/𝑓𝑡
Luego,
𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 = 4 + 17.7 = 21.7 𝑙𝑏/𝑓𝑡
Según la tabla 19, para polines con clasificación CEMA B4:
𝐴1 = 2.3
Según la tabla 20, se obtiene la separación entre polines de transporte y retorno para un
ancho de 18” y una densidad de material de 120 lb/ft3
𝑆𝑖𝑐 = 4.5𝑓𝑡
𝑆𝑖𝑟 = 10𝑓𝑡
Se calcula Kx según la fórmula 31. Reemplazando los datos:
𝐾𝑥 = 0.00068(21.7) + (2.3/4.5)
𝐾𝑥 = 0.53 𝑙𝑏/𝑓𝑡
Se considera que la faja opera a temperatura ambiente, por tanto:
𝐾𝑡 = 1
Se calcula Tx mediante la fórmula 30.
𝑇𝑥 = 75.5 × 0.53 × 1 = 39.68 𝑙𝑏
Según la tabla 21, se obtiene Ky
𝐾𝑦 = 0.031
Se calcula Tyb mediante la fórmula 36.
𝑇𝑦𝑏 = (75.5 × 4 × 1)(0.031 + 0.015)
𝑇𝑦𝑏 = 13.88 𝑙𝑏
No se aplica corrección del factor Tyb
Se calcula Tym mediante la fórmula 37.
𝑇𝑦𝑚 = 75.5 × 0.031 × 17.7
103
𝑇𝑦𝑚 = 41.43 𝑙𝑏
Se calcula Tm mediante la fórmula 38.
𝑇𝑚 = 17.7 × 75.5 sin (20°)
𝑇𝑚 = 457.08 𝑙𝑏
Se calcula Tp mediante la fórmula 39 y la tabla 23.
𝑇𝑝 = 200 + 150
𝑇𝑝 = 350 𝑙𝑏
Se calcula Tam mediante la fórmula 40.
𝑇𝑎𝑚 = 2.8755 × 10−4 × 72.30 × 150
𝑇𝑎𝑚 = 3.12 𝑙𝑏
Se considera que la longitud de la falda del chute de alimentación Lb es de 2 ft, el factor de
fricción Cs es 0.2760, la profundidad de contacto hs es de 6” y el chute tiene ribetes de
caucho. Entonces, se calcula Tsb mediante la fórmula 41.
𝑇𝑠𝑏 = 2(0.2760 × 62 ) + (2 × 2 × 3)
𝑇𝑠𝑏 = 31.87
No existen accesorios de arado y limpieza en la faja, por tanto:
𝑇𝑝𝑙 = 0
𝑇𝑏𝑐 = 0
Luego, se calcula la tensión efectiva de la faja mediante la fórmula 29.
𝑇𝑒 = 39.68 + 13.88 + 41.43 + 457.08 + 350 + 3.12 + 31.87 + 0 + 0
𝑇𝑒 = 937.07
Se calcula la potencia de la faja según la fórmula 28.
𝑇𝑒 × 𝑉𝑏𝑐
𝑃𝑏𝑐 =
33000
937.07 × 150
𝑃𝑏𝑐 =
33000
𝑃𝑏𝑐 = 4.26 𝐻𝑃
104
Se calcula el factor de servicio para la operación de la faja N°1 según tabla 34:
𝐹. 𝑆 = 1.2 × 1 × 1.2 × 1
𝐹. 𝑆 = 1.44
Luego:
𝑃𝑏𝑐 = 4.26 × 1.44
𝑃𝑏𝑐 = 6.13 𝐻𝑃 = 4.57 𝐾𝑊
Considerando un diámetro de polea motriz y conducida de 18” (1.5 ft), se obtiene la
velocidad angular mediante la fórmula 6.
150
𝜔𝑏𝑐 =
1.5
2 × 2𝜋
𝜔𝑏𝑐 = 31.8 𝑅𝑃𝑀
Del catálogo de motorreductores WEG [38], se selecciona el motorreductor MAGMAX con
una potencia mayor o aproximadamente igual a 4.57 KW.
Tabla 47: Datos del motorreductor de la faja N°1 [Fuente propia]
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G54218
Potencia 4.5 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 231*
Ratio 7.57
Fases 3
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
* Se alcanzará ωbc mediante transmisión piñón y catalina
105
b. Faja transportadora N°2
Esta faja transporta el material retenido en la Zaranda N°2 hacia la faja transportadora N°3,
el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 1” según tabla 30.
En la tabla 48 se resumen los parámetros del equipo calculados según el procedimiento
utilizado para el dimensionamiento de la faja transportadora N°1
Tabla 48: Parámetros de faja transportadora N°2 [Fuente propia]
PARÁMETRO VALOR PARÁMETRO VALOR

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 49.60 Tx (lb) 25.90
Vbc (fpm) 100.00 Tyb (lb) 9.06
Lbc (ft) 49.21 Tm (lb) 306.76
Ɵbc (°) 20.00 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 1.43
Wm (lb/ft) 18.22 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 22.22 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 752.81
Kx 0.53 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 3.28
Ky 0.03 P (KW) 2.45
H (ft) 16.83 RPM SALIDA 21.22
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G52222
Potencia 3 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 144
Ratio 12.2
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
106
c. Faja transportadora N°3
Esta faja transporta el material que descarga la faja transportadora N°2 hacia la faja
transportadora N°4, el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 1” según tabla 30.

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 49.60 Tx (lb) 7.34
Vbc (fpm) 100.00 Tyb (lb) 2.57
Lbc (ft) 13.94 Tm (lb) 0.00
Ɵbc (°) 0.00 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 1.43
Wm (lb/ft) 18.22 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 22.22 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 401.08
Kx 0.53 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 1.75
Ky 0.03 P (KW) 1.31
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G51222
Potencia 1.5 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 147
Ratio 11.9
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
107
d. Faja transportadora N°4
Esta faja transporta el material que descarga la faja transportadora N°3 hacia las
chancadoras cónicas, el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 1” según tabla 30.

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 49.60 Tx (lb) 26.76
Vbc (fpm) 100.00 Tyb (lb) 9.36
Lbc (ft) 50.85 Tm (lb) 316.98
Ɵbc (°) 20.00 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 1.43
Wm (lb/ft) 18.22 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 22.22 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 765.13
Kx 0.53 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 3.34
Ky 0.03 P (KW) 2.49
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G52222
Potencia 3 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 144
Ratio 12.2
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
108
e. Faja transportadora N°5
Esta faja transporta el material pasante en la Zaranda N°2 hacia la faja transportadora N°6,
el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 5/16” según tabla 30.

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 80.00 Tx (lb) 20.75
Vbc (fpm) 150.00 Tyb (lb) 7.24
Lbc (ft) 39.37 Tm (lb) 263.88
Ɵbc (°) 20.00 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 3.45
Wm (lb/ft) 19.60 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 23.60 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 701.11
Kx 0.53 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 4.59
Ky 0.03 P (KW) 3.42
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G54218
Potencia 3.7 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 231
Ratio 7.57
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
109
f. Faja transportadora N°6
Esta faja transporta el material que descarga la faja transportadora N°5 hacia los silos de
almacenamiento, el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 5/16” según tabla 30.
utilizado para el dimensionamiento de la faja transportadora N°1.

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 80.00 Tx (lb) 41.51
Vbc (fpm) 150.00 Tyb (lb) 14.49
Lbc (ft) 78.74 Tm (lb) 527.75
Ɵbc (°) 20.00 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 3.45
Wm (lb/ft) 19.60 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 23.60 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 1016.91
Kx 0.53 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 6.66
Ky 0.03 P (KW) 4.96
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G54218
Potencia 5.5 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 231
Ratio 7.57
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
110
g. Faja transportadora N°7
Esta faja transporta el material pasante en la Zaranda N°1 hacia la faja transportadora N°5,
el cual tiene un F80 aproximadamente igual a 5/16” según tabla 29.

Abc (in) 18.00 Lb (ft) 2.00
Asc (ft2) 0.17 Cs 0.28
3
Q100 (ft /h) 1006.00 hs (in) 6.00
Qbc (t/h) 7.70 Tx (lb) 41.56
Vbc (fpm) 20.00 Tyb (lb) 14.61
Lbc (ft) 79.40 Tm (lb) 146.60
Ɵbc (°) 7.50 Tp (lb) 350.00
Wb (lb/ft) 4.00 Tam (lb) 0.04
Wm (lb/ft) 14.15 Tsb (lb) 31.87
Wb + Wm (lb/ft) 18.15 Tpl (lb) 0.00
A1 2.30 Tbc (lb) 0.00
Si (ft) 4.50 Te (lb) 619.51
Kx 0.52 FS 1.44
Kt 1.00 P (HP) 0.54
Ky 0.03 P (KW) 0.40
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G52236
Potencia 0.55 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 28.7
Ratio 60.9
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
111
3.2.7 Cálculo de silo de almacenamiento
Se considera que el silo de almacenamiento de finos del proceso de chancado de cobre
será de cuerpo cilíndrico con descarga cónica y techo plano. En el gráfico 45 se muestra
la geometría del silo propuesto y sus dimensiones principales.
Gráfico 45 Dimensiones principales del silo propuesto [Fuente propia]
Según tabla 31, el flujo másico nominal de llenado de silos es de 30 t/h para una operación
diaria de 10 horas. Según fórmula 43 se calcula el peso de almacenamiento de ambos
silos.
𝑊𝑠𝑠𝑖𝑙𝑜𝑠 = 𝑄𝑏 × 𝑡𝑠
𝑊𝑠𝑠𝑖𝑙𝑜𝑠 = 30 × 10
𝑊𝑠𝑠𝑖𝑙𝑜𝑠 = 30 𝑡
Según diagrama de flujo de la planta de chancado, se consideró 02 silos de
almacenamiento. Entonces, se calcula el peso que debe almacenar cada silo.
𝑊𝑠1,2 = 15 𝑡
Se calcula el volumen de almacenamiento de cada silo de acuerdo a las dimensiones
mostradas en el gráfico 45 y la fórmula 45 obtenida a partir del volumen de figuras
geométricas conocidas.
112
𝑉𝑏 = 𝑉𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝑉𝑐ó𝑛𝑖𝑐𝑜
𝐷2 ℎ
𝑉𝑏 = 𝜋 × 𝐻 × +𝜋× × (𝐷 2 + 𝑑2 + 𝐷 × 𝑑) (45)
4 12
Donde H es la altura cilíndrica, h es la altura cónica, D es el diámetro mayor y d es el
diámetro menor.
Reemplazando datos:
3.62 2.5
𝑉𝑏 = 𝜋 × 7.2 × +𝜋× × (3.62 + 0.62 + 3.6 × 0.6)
4 12
𝑉𝑏 = 73.3 + 10.2 = 83.5 𝑚3
Se calcula el peso de almacenamiento mediante la fórmula 42.
𝑊𝑠 = 𝐷𝑏𝑚𝑙 × 𝑉𝑏
𝑊𝑠 = 1.92 × 83.5
𝑊𝑠 = 160.32 𝑡
Se observa que el peso de almacenamiento calculado a partir de la geometría del silo es
mayor que el requerido, por tanto, se acepta la geometría propuesta en el gráfico 45.
Según los datos obtenidos, se calcula el volumen libre del silo, la altura libre y el tiempo de
respuesta para actuar en caso no se accione automáticamente el distribuidor de flujo o se
detenga el circuito de chancado.
Reemplazando datos en la fórmula 42, para calcular el volumen libre del silo.
(160.32 − 150) = 1.92 × 𝑉𝑏𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒
10.32 = 1.92 × 𝑉𝑏𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒
𝑉𝑏𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 5.375 𝑚3
Reemplazando datos en la fórmula 45, para calcular la altura libre del silo
𝐷2
𝑉𝑏𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 𝜋 × 𝐻 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 ×
4
3.62
5.375 = 𝜋 × 𝐻 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 ×
4
𝐻 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 0.53 𝑚
113
Reemplazando datos en la fórmula 43, para calcular el tiempo de respuesta.
(160.32 − 150) = 30 × 𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎
𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 = 0.344 ℎ = 20.6 𝑚𝑖𝑛
3.2.8 Selección del distribuidor de flujo
Para seleccionar el distribuidor de flujo se debe determinar el diámetro nominal del ducto
de cada derivación por donde viaja el material a cada silo de alimentación. Se calcula el
área de la sección transversal requerida para evitar atascamientos de mineral en la
descarga del distribuidor mediante la fórmula 46.
𝑄𝑏 = 𝐴𝑝 × 𝑉𝑡 × 𝐹𝑓 (46)
Donde:
Qb: Capacidad máxima de llenado del silo de alimentación (m3/s)
Ap: Área de la sección transversal de la tubería de derivación del distribuidor (m2)
Vt: Velocidad de salida del material (m/s)
Ff: Factor de saturación de tubería
Se considera una velocidad de salida del material igual a 1 m/s (200 fpm) y factor de
saturación de 0.25. Reemplazando datos y convirtiendo unidades:
80𝑡/ℎ 1ℎ
× = 𝐴𝑝 × 1 × 0.25
1.92𝑡/𝑚3 3600𝑠
𝐴𝑝 = 0.04630 𝑚2
𝐴𝑝 = 46,300 𝑚𝑚2
Se selecciona un distribuidor con salida de Ø12” cuya área de sección transversal es
72,942 mm2. En cada derivación se instalará una válvula de guillotina con accionamiento
automático.
Según catálogo ORBINOX [29], se selecciona una válvula de guillotina modelo XC Ø12”
(DN300) con actuador eléctrico. Se adjunta el catálogo en los anexos del presente trabajo.
Según tabla 60, se obtiene el par del motorreductor de la válvula. Se considera una
velocidad de salida de 100 rpm.
114
Tabla 60: Especificaciones de la válvula de guillotina XC – Orbinox [29]
un par aproximadamente igual a 40 Nm. Convirtiendo unidades y multiplicando el par del
motorreductor por la velocidad de salida se obtiene una potencia de 0.42 KW.
Tabla 61: Datos del motorreductor del distribuidor de flujo [Fuente propia]
Motorreductor WEG
Modelo MAGMAX
Tamaño G51225
Potencia 0.55 kW
RPM ingreso 1750
RPM salida 99.3
Ratio 17.6
Ciclos 60 Hz
Voltios 440 V
3.2.9 Distribución de equipos mecánicos en planta de chancado
Según las dimensiones principales obtenidas de los catálogos de selección de cada equipo
mecánico, se elaboran los planos de arreglo general de la planta de chancado. Los planos
de la disciplina mecánica se muestran en el anexo 07.
115
3.3 Diseño del sistema eléctrico
3.3.1 Selección de componentes eléctricos del apron feeder
a. Selección del variador de velocidad
Para la operación del apron feeder se selecciona un variador de velocidad que permita
modular la velocidad del motor según la cantidad de producción diaria que se requiera
producir, el variador de velocidad además proteger de fallas eléctricas al motor y permite
invertir el sentido de giro del motor.
Se realiza el cálculo de la corriente según la fórmula 44, considerando una potencia de
2.2kW y cos =0.85. Reemplazando datos:
2.2 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 3.40 𝐴
La capacidad del motor del apron feeder es de 2.2kW, con esta información se procede a
seleccionar el variador de velocidad según la guía de selección del fabricante Schneider,
como se observa en la tabla 62.
Tabla 62: Guía de selección de variadores de velocidad Altivar - Schneider [49]
116
Para la aplicación del apron feeder es posible usar los modelos Altivar 12 y 320. Se
considera una aplicación compleja, por tanto, se selecciona el modelo Altivar 320.
Se procede a seleccionar la referencia del variador de velocidad según la potencia del
motor en la tabla 63.
Tabla 63: Variadores de velocidad Altivar y códigos de referencia [49]
Como la potencia del apron feeder es de 2.2kW, se selecciona el código ATV320U22N4C.
La configuración eléctrica que recomienda el fabricante Schneider está compuesta por un
variador de velocidad Altivar 320 y fusibles o disyuntor, tal como se observa en el gráfico
46.
Gráfico 46: Esquema eléctrico recomendado – Altivar ATV320U22N4C [48]
117
b. Selección del disyuntor eléctrico
Para poder energizar y proteger de fallas eléctricas el apron feeder se necesita un disyuntor
eléctrico, que permita seccionar la energía eléctrica y protección contra sobrecargas.
Según tabla 64, se selecciona el disyuntor recomendado por el fabricante con código
GV2L14.
Tabla 64: Selección del disyuntor Schneider Electric [48]
3.3.2 Selección de componentes eléctricos de la chancadora de quijada
a. Selección del arrancador suave
Para reducir los picos de corriente cuando encienda la chancadora es necesario utilizar un
arrancador suave que permita encender y apagar la chancadora de manera controlada, sin
generar picos de corriente elevados que puedan dañar las instalaciones o el equipo.
Del catálogo de motores Weg, se seleccionó un motor de 100HP con una tensión de trabajo
de 440Vac. Con esta información se procede a seleccionar el arrancador suave según la
guía de selección del fabricante Schneider, como se observa en la tabla 65.
118
Tabla 65: Guía de selección de arrancadores suaves Altistar - Schneider [49]
Para aplicaciones de trituradoras o chancadoras es posible usar los modelos Altistar 22 y
48. Se considera una aplicación severa, por tanto, se selecciona el modelo Altistar 48.
Luego, se procede a seleccionar el arrancador según la potencia del motor en la tabla 66.
119
Tabla 66: Arrancadores Altistar 48 y códigos de referencia [49]
Como la potencia de la chancadora de quijada es 100HP, se selecciona el código
ATS48C17Y que para aplicaciones severas tiene las características de 100HP en 460Vac
como se muestra en el gráfico 47.
Gráfico 47: Potencia real según el tipo de aplicación del arrancador ATS48C17Y [45]
arrancador suave Altistar 48, un interruptor termomagnético y dos contactores, como se
observa en el gráfico 48.
120
Gráfico 48: Esquema eléctrico recomendado – Altistar ATS48C17Y [49]
b. Selección del Interruptor termomagnético
Para proteger el motor de fallas de cortocircuito o sobrecargas se utilizan interruptores
termomagnéticos que se activan antes que el equipo se dañe, permitiendo prolongar la
vida útil del equipo.
Para seleccionar el interruptor termomagnético y contactor se calcula la corriente según
fórmula 44, considerando una potencia de 100HP o 74.57Kw y cos =0.85. Reemplazando
datos:
74.57 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 115.25 𝐴
Se obtiene una capacidad de corriente del motor igual a 115.25 A. Para seleccionar el
interruptor termomagnético se considera un factor de servicio de 1.25. Entonces:
𝐼 = 115.25 × 1.25
𝐼 = 144.06 𝐴
121
En la tabla 67 se observa la lista de interruptores termomagnéticos COMPACT NSX de la
marca Schneider.
Tabla 67: Interruptores termomagnéticos COMPACT NSX – Schneider [50]
El código seleccionado es el C16F3TM160, que presenta las siguientes características:
Regulación térmica (Ir): 112 - 160 A.
Regulación magnética (Im): 1250 A.
Capacidad de ruptura (Icu): 35kA/440Vac
c. Selección del contactor
Para poder controlar el encendido o apagado de un motor es necesario el uso de
contactores. El PLC activa la bobina del contactor, el cual cierra sus contactos y energiza
el motor. Para apagar el motor, el PLC desactiva la bobina del contactor.
Se procede a seleccionar el contactor trifásico, según la corriente del motor. En la tabla 68
se observa la lista de contactores trifásicos TESYS D de la marca Schneider.
122
Tabla 68: Contactores trifásicos TESYS D - Schneider [49]
Se selecciona el contactor con código LC1D150M7, que presenta las siguientes
características:
Potencia: 108HP/440Vac
Corriente: 150Amperios/AC3
Tensión de bobina: 220Vac
3.3.3 Selección de componentes eléctricos de la chancadora cónica N°1 y N°2
Como la potencia de las dos chancadoras cónicas es de 100HP al igual que la chancadora
de quijadas, el equipamiento eléctrico es el mismo.
Se selecciona el código ATS48C17Y que para aplicaciones severas tiene las
características de 100Hp en 460Vac.
El código seleccionado es el C16F3TM160 que presenta las siguientes características:
Regulación térmica (Ir): 112 - 160 A.
123
Se selecciona el contactor modelo LC1D150M7 que presenta las siguientes características:
3.3.4 Selección de componentes eléctricos de la Zaranda N°1
Para reducir los picos de corriente cuando encienda la zaranda es necesario utilizar un
arrancador suave que permita encender y apagar el equipo de manera controlada, sin
La capacidad del motor de la zaranda N°1 es 15HP, con esta información se procede a
seleccionar el arrancador suave según la guía de selección del fabricante Schneider, como
se observa en la tabla 65, utilizada para la selección del arrancador de la chancadora de
quijada en la sección 3.3.2a
Para aplicaciones de zarandas es posible usar los modelos Altistar 22 y 48. Se considera
una aplicación estándar, por tanto, se selecciona el modelo Altistar 22. Luego, se procede
a seleccionar el arrancador según la potencia del motor en la tabla 69.
Tabla 69: Arrancadores Altistar 22 y códigos de referencia [49]
124
Como la potencia de la zaranda N°1 es 15HP a una tensión de trabajo de 440Vac, se
selecciona el código ATS22D32S6.
arrancador suave Altistar 22, un guardamotor o interruptor termomagnético y un contactor,
como se observa en el gráfico 49.
Gráfico 49: Esquema eléctrico recomendado – Altistar ATS22D32S6 [45]
Se realiza el cálculo de la corriente según fórmula 44, considerando una potencia de 15HP
o 11.19Kw y cos =0.85. Reemplazando datos:
11.19 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 17.30 𝐴
𝐼 = 17.30 × 1.25
125
𝐼 = 21.63 𝐴
De la tabla 67, mostrada en 3.3.2b para la selección del interruptor de la chancadora de
quijada, se selecciona el interruptor COMPACT NSX código C10F3TM025, que presenta
las siguientes características:
Regulación térmica (Ir): 17.5 - 25 A.
Para poder controlar el encendido o apagado de un motor, es necesario el uso de
se observa la lista de contactores trifásicos TESYS F de la marca Schneider.
Tabla 70: Contactores trifásicos TESYS F - Schneider [49]
características:
126
3.3.5 Selección de componentes eléctricos de la Zaranda N°2
Para reducir los picos de corriente cuando encienda la zaranda es necesario utilizar un
arrancador suave que permita encender y apagar el equipo de manera controlada, sin
La capacidad del motor de la Zaranda N°2 es 20HP, con esta información se procede a
seleccionar el arrancador suave según la guía de selección del fabricante Schneider, como
se observa en la tabla 65, utilizada para la selección del arrancador de la chancadora de
quijada en la sección 3.3.2a
Para aplicaciones de zarandas es posible usar los modelos Altistar 22 y 48. Se considera
una aplicación estándar, por tanto, se selecciona el modelo Altistar 22. Luego, se procede
a seleccionar el arrancador según la potencia del motor en la tabla 69, utilizada para la
selección del código del arrancador de la Zaranda N°1 en la sección 3.3.4a
Como la potencia de la zaranda N°2 es 20HP a una tensión de trabajo de 440Vac, se
selecciona el código ATS22D32S6.
arrancador suave Altistar 22, un guardamotor o interruptor termomagnético y un contactor,
tal como se observa en el gráfico 49, que corresponde al esquema eléctrico recomendado
para el interruptor Altistar ATS22D32S6 del circuito de fuerza de la Zaranda N°1.
127
Se realiza el cálculo de la corriente según fórmula 44, considerando una potencia de 20HP
o 14.92Kw y cos =0.85. Reemplazando datos:
14.92 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 23.1 𝐴
𝐼 = 23.1 𝑥 1.25
𝐼 = 28.90 𝐴
De la tabla 67, mostrada en 3.3.2b para la selección del interruptor de la chancadora de
quijada, se selecciona el interruptor COMPACT NSX código C10F3TM032, que presenta
las siguientes características:
Regulación térmica (Ir): 22.4 - 32 A.
Para poder controlar el encendido o apagado de un motor, es necesario el uso de
se observa la lista de contactores trifásicos TESYS F de la marca Schneider, utilizada para
la selección del contactor de la Zaranda N°1 en la sección 3.3.4
Se selecciona el contactor con código LC1D32M7, que tiene las siguientes características:
128
3.3.6 Selección de componentes eléctricos de las fajas transportadoras
Para todas las fajas transportadoras se considera un arranque estrella triángulo cuya
conexión se muestra en el gráfico 50. Está conformado por:
• 01 Interruptor termomagnético
• 03 Contactores (Principal – estrella – triangulo)
• 01 Relé térmico
• 01 Relé temporizador
Gráfico 50 Conexión estrella triángulo [Fuente propia]
3.3.6.1 Faja transportadora N°1
a. Selección del Interruptor termomagnético
4.5kW y cos =0.85.
4.5 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 6.95 𝐴
129
𝐼 = 6.95 × 1.25
𝐼 = 8.68 𝐴
En la tabla 71 se observa la lista de interruptores termomagnéticos Acti 9 modelo iC60N de
la marca Schneider.
Tabla 71: Interruptores termomagnéticos Acti 9 iC60N – Schneider [50]
El código seleccionado es el A9F74310, que presenta las siguientes características:
Corriente nominal (In): 10 A.
b. Selección del contactor
Se procede a seleccionar los 03 contactores trifásicos, en base a la corriente nominal del
motor.
𝐼 = 6.95 / √3
𝐼 = 4.01 𝐴
En la tabla 70 se observa la lista de contactores trifásicos TESYS F de la marca Schneider,
utilizada para la selección del contactor de la Zaranda N°1 en la sección 3.3.4
características:
Potencia: 5.5HP/440Vac
130
Corriente: 9A/AC3
c. Selección de relé térmico
Se procede a seleccionar el relé térmico, en base a la corriente nominal del motor.
𝐼 = 6.95 / √3
𝐼 = 4.01 𝐴
En la tabla 72 se observa la lista de relés térmicos TESYS D modelo LRD de la marca
Schneider.
Tabla 72: Relés térmicos TeSys D LRD - Schneider [49]
Según la capacidad de corriente nominal del motor se selecciona el relé térmico con código
LRD10, que tiene las siguientes características:
Regulación (A): 4 – 6A.
Contactos auxiliares: 1NA+1NC
d. Selección del relé temporizador
Para el circuito de mando del arranque estrella – triángulo es necesario que el temporizador
sea con retardo a la conexión. En la tabla 73 se observa la lista de relés temporizadores
Zelio time modelo R17 de la marca Schneider.
131
Tabla 73: Relés temporizadores Zelio time R17 - Schneider [51]
Se selecciona el código RE17RAMU que tiene las siguientes características:
Tensión de alimentación: 24-240Vac
Temporización: 0.1-1s, 1-10s, 6-60s, 1-10min, 6-60min, 1-10h, 10-100h
Contactos: 1NANC
3kW y cos =0.85.
3 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 4.63 𝐴
𝐼 = 4.63 × 1.25
𝐼 = 5.78 𝐴
la marca Schneider, utilizada para la selección del código del interruptor de la faja N°1.
132
motor.
𝐼 = 4.63 / √3
𝐼 = 2.67 𝐴
características:
Corriente: 9A/AC3
𝐼 = 4.63 / √3
𝐼 = 2.67 𝐴
Schneider, utilizada para la selección del relé de la faja N°1.
Regulación (A): 2.5 – 4A.
1.5kW y cos =0.85.
133
1.5 × 1000
𝐼=
(√3 × 440 × 0.85)
𝐼 = 2.46 𝐴
𝐼 = 2.46 × 1.25
𝐼 = 3.07 𝐴
motor.
𝐼 = 2.46 / √3
𝐼 = 1.42 𝐴
características:
Corriente: 9A/AC3
134
𝐼 = 2.46 / √3
𝐼 = 1.42 𝐴
Regulación (A): 1 – 1.6A.
Las fajas transportadoras N°2 y N°4 tienen el mismo motor eléctrico, por lo tanto:
Se selecciona el código A9F74310, que presenta las siguientes características:
características:
Corriente: 9A/AC3
135
3.7kW y cos =0.85.
3.7 × 1000
𝐼=
(√3 × 440 × 0.85)
𝐼 = 5.71 𝐴
𝐼 = 5.71 × 1.25
𝐼 = 7.13 𝐴
motor.
𝐼 = 5.71 / √3
𝐼 = 3.3 𝐴
características:
Corriente: 9A/AC3
136
𝐼 = 5.71 / √3
𝐼 = 3.3 𝐴
5.5kW y cos =0.85.
5.5 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 8.50 𝐴
𝐼 = 8.50 × 1.25
𝐼 = 10.63 𝐴
137
motor.
𝐼 = 8.50 / √3
𝐼 = 4.9 𝐴
características:
Corriente: 9A/AC3
𝐼 = 8.50 / √3
𝐼 = 4.9 𝐴
Regulación (A): 4 – 6A.
0.55kW y cos =0.85.
138
0.55 × 1000
𝐼=
√3 × 440 × 0.85
𝐼 = 0.85 𝐴
𝐼 = 0.85 × 1.25
𝐼 = 1.063 𝐴
motor.
𝐼 = 0.85 / √3
𝐼 = 0.49 𝐴
características:
Corriente: 9A/AC3
𝐼 = 0.85 / √3
139
𝐼 = 0.49 𝐴
Regulación (A): 0.40 – 0.63A.
3.3.7 Selección de componentes eléctricos del distribuidor de flujo
Para el distribuidor de flujo con una válvula de guillotina accionada por motorreductor
ubicada en cada derivación que alimenta cada silo, se considera un arranque directo con
inversión de giro que permita abrir o cerrar el paso de material.
0.55kW y cos =0.85.
0.55 × 1000
𝐼=
(√3 × 440 × 0.85)
𝐼 = 0.85 𝐴
𝐼 = 0.85 × 1.25
𝐼 = 1.063 𝐴
140
motor.
𝐼 = 0.85
características:
Corriente: 9A/AC3
𝐼 = 0.85 ∗ 1.1
𝐼 = 0.935 𝐴
3.3.8 Selección del interruptor general
Para la selección del interruptor principal es necesario hallar el consumo total de todos los
motores de la planta. En la siguiente tabla se muestra el resumen de las potencias
nominales:
141
Tabla 74: Consumo eléctrico nominal de los motores de la planta de chancado [Fuente propia]
ITEM EQUIPO POTENCIA (KW) CORRIENTE (A)

1 CHANCADORA DE QUIJADA 74.57 115.25
2 CHANCADORA CONICA N°1 74.57 115.25
3 CHANCADORA CONICA N°2 74.57 115.25
4 ZARAN VIBRATORIA N°1 11.19 17.3
5 ZARANDA VIBRATORIA N°2 14.92 23.1
6 APRON FEEDER 2.2 3.4
7 FAJA N°1 4.5 6.95
8 FAJA N°2 3 4.63
9 FAJA N°3 1.5 2.46
10 FAJA N°4 3 4.63
11 FAJA N°5 3.7 5.71
12 FAJA N°6 5.5 8.5
13 FAJA N°7 0.55 0.85
14 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°1 0.55 0.85
15 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°2 0.55 0.85
16 CIRCUITO DE CONTROL 5 7.72
TOTAL 279.87 432.7
Se realiza el cálculo de la capacidad del interruptor general con un factor de diseño igual a
1.25
𝐼 = 432.7 × 1.25
𝐼 = 540.90 𝐴
En la tabla 75, se observa la lista de interruptores termomagnéticos modelo NSX de la
marca Schneider.
Tabla 75: Interruptores termomagnéticos NSX - Schneider [51]
El código seleccionado es el C63N32D630, que presenta las siguientes características:
142
Regulación largo retardado (Ir): 252 - 630 A.
Regulación instantáneo (Isd): 1-5 a 10 Ir
3.4 Diseño del sistema de control automático
3.4.1 Identificación de deficiencias en la operación del proceso de chancado
En la operación manual de todo proceso de chancado de minerales se identifican una serie
de deficiencias que ocurren con una determinada frecuencia y consecuencia dependiendo
de la configuración de la planta. De esta manera, para el desarrollo del diseño del sistema
de control, se ha analizado la información de las deficiencias o fallas identificadas en los
procesos de chancado de empresas estudiadas en otras investigaciones, para luego
seleccionar aquellas que son más importantes y que guardan similitud con la configuración
de la planta propuesta en la presente investigación. A continuación, se describen las
investigaciones de donde se obtuvo el registro de las fallas identificadas en el proceso de
chancado.
En [4], el autor de la tesis describe las fallas sin la arquitectura de control ocurridas en la
zona de chancado de la unidad Retama de la minera Marsa Aurífera desde diciembre 2012
hasta febrero 2013. A partir de esta información se analizan las fallas más importantes que
se desean controlar en la presente investigación, cuya importancia se determina a partir
del número de fallas eléctricas / mecánicas, el tiempo de funcionamiento del equipo antes
de la falla y las horas de parada. El registro de fallas se muestra en el anexo 12.
En [54], el autor de la tesis muestra el registro de fallas imprevistas en los equipos de la
planta de chancado de una unidad minera en la Libertad en el año 2019, esto con el fin de
determinar la disponibilidad de equipos previo a la implementación de un plan de
mantenimiento preventivo que mejore este indicador. El registro de fallas se muestra en el
anexo 13.
En la tabla 76 se muestran las deficiencias más importantes seleccionadas.
143
Tabla 76: Tabla de deficiencias del proceso de chancado controlado manualmente [Fuente propia]
ITEM EQUIPO DEFICIENCIA (CONTROL MANUAL)

Respuesta ineficiente en caso de falla eléctrica (Sistema de advertencia y
1 APRON FEEDER localización de fallas deficiente).
Respuesta ineficiente en caso de fallas eléctricas (Sistema de advertencia

CHANCADORA DE y localización de fallas deficiente).
2
QUIJADA
Respuesta ineficiente en caso de fallas eléctricas (Sistema de advertencia

CHANCADORAS y localización de fallas deficiente).
3
CÓNICAS
Respuesta ineficiente en caso de fallas en las zarandas (Sistema de

advertencia y localización de fallas deficiente).
ZARANDAS
4
VIBRATORIAS Sobrealimentación de la tolva de finos y gruesos de la zaranda y
problemas en la separación de tamaños.
5 FAJAS Respuesta ineficiente en caso de desalineamiento de la faja (Sistema de

TRANSPORTADORAS advertencia y localización de fallas deficiente).
Sobrecostos por fallas graves en componentes mecánicos y desperdicios

de material en caso de desbordamiento de la faja.
6 DISTRIBUIDOR DE Sobrellenado de silos de almacenamiento y rebose de material (control de

FLUJO nivel deficiente e intervenciones lentas en la operación del distribuidor)
Riesgo de accidentes durante el desplazamiento del personal hacia la

parte superior del silo para controlar el flujo, abrir o cerras válvulas, etc.
7 SILOS DE Sobrellenado de silos de almacenamiento y rebose de material (control de

ALMACENAMIENTO nivel deficiente e intervenciones lentas en la operación del distribuidor)
8 TODOS LOS Desplazamiento del personal a cada máquina para encender y apagar.
EQUIPOS
Sólo se cuenta con un modo de operación (manual) que, en caso de falla,

detiene todo el proceso.
3.4.2 Descripción de la lógica de funcionamiento
Para el diseño del sistema de control automático se necesita describir la secuencia lógica
de funcionamiento que tendrá el proceso de chancado de cobre en la pequeña minería.
A continuación, se describe la lógica de funcionamiento:
144
El sistema de control automático está conformado por un tablero de control ubicado en el
tablero eléctrico de 04 cuerpos. En la puerta de cada tablero se ubican los siguientes
componentes:
• Puerta 01: Pantalla HMI, Selector N°01 y parada de emergencia N°1 necesarios
para la operación controlada.
• Puerta N°2, N°3 Y N°4: Pulsadores, lámparas de señalización y selectores
necesarios para la operación local de cada equipo.
Para la operación del proceso de chancado se tienen dos opciones que se eligen por medio
del selector 01:
a) Operación Local: Se coloca el selector N°01 en posición “LOCAL” y se realiza toda
la operación del proceso de chancado desde las botoneras de las puertas N°2, N°3
y N°4. El HMI y PLC no realizan ninguna función.
b) Operación Controlada: Se coloca el selector N°01 en posición “HMI” y se realiza
toda la operación del proceso de chancado desde el HMI. El HMI y PLC se habilitan
y se puede controlar y monitorear el proceso.
Nota: En caso se presente algún problema o fallas en los equipos, la parada de
emergencia N°1 detendrá todo el proceso sin importar en qué etapa se encuentre.
En el HMI existen dos opciones para operar el proceso de chancado:
a) Operación Manual: La operación del proceso de chancado es según el criterio del
operador. Se realiza el encendido y apagado desde los botones desde el HMI.
b) Operación Automática: La operación del proceso de chancado es realizada según
la secuencia lógica programada, el operador solo inicia y apaga la secuencia.
Se realiza la descripción lógica de las dos opciones desde el HMI:
Operación Manual:
1.- Se debe elegir el sentido de giro que tendrá el motor del Apron feeder: horario o
antihorario. El operario debe visualizar el giro que desea inicie el motor antes de encender
145
el equipo, en algunos casos se necesitará girar en sentido antihorario para desatascar o
liberar el Apron feeder.
2.- Al presionar el botón “Operación Manual” del HMI, se habilita el control de los pulsadores
de 03 ventanas de Operación Manual en donde se tienen los pulsadores “Encender” y
“Apagar” las maquinas según se requiera.
Las maquinas que se pueden operar en modo manual son:
• Apron feeder
• Chancadora de quijada
• Chancadora cónica N°1 y N°2
• Fajas transportadoras N°1 al N°7
• Distribuidor de flujo (Válvula N°1 y N°2)
3.- Se puede visualizar en la pantalla Monitoreo las siguientes variables del proceso.
• Nivel del Silo N°1 y N°2.
• Estado de switch de desalineamiento
• Estado de switch de gruesos y finos de las zarandas.
• Estado de encendido o falla de cada equipo.
• Velocidad de Apron feeder.
Operación Automática:
1.- Se presiona el botón “Encender” para iniciar la secuencia automática.
2.- Se enciende el Apron feeder, solo se detiene si se activa una falla del variador.
Nota: Para la operación automática el giro del motor es en sentido horario.
3.- Se enciende la Chancadora de Quijada junto con el Apron feeder, solo se detiene si se
activa una falla del arrancador de la chancadora.
4.- Luego de 5 segundos después de encender el Apron feeder, enciende la Zaranda N°1
y solo se detiene si se activa una falla del arrancador de la zaranda.
146
Nota: En la Zaranda N°1 y N°2 se tiene 01 switch de gruesos y 01 switch de finos que
sirven para monitorear el sobrealimentado de material en su respectiva salida (gruesos y
finos).
5.- Se encienden las fajas transportadoras N°1 y N°7 junto con la Zaranda N°1, las fajas
solo se detienen si se activa una falla eléctrica o alguno de sus switch de desalineamiento.
6.- Luego de 10 segundos después de encender el Apron feeder enciende la Chancadora
cónica N°1, solo se detiene si se activa una falla del arrancador de la chancadora.
7.- Luego de 03 segundos de encender la chancadora cónica N°1 enciende la chancadora
cónica N°2, solo se detiene si se activa una falla del arrancador de la chancadora.
8.- Luego de 5 segundos de encender la Zaranda N°1 se encienden las fajas
transportadoras N°5 y N°6, las fajas solo se detienen si se activa una falla eléctrica o alguno
de sus switch de desalineamiento.
Nota: La faja transportadora N°6 alimenta de material el distribuidor de flujo.
9.- Se abre la válvula N°1 del distribuidor de flujo para iniciar el llenado del Silo N°1.
Nota: Cuando el Silo N°1 este al 90% de su capacidad, se cierra la válvula N°1 y se abre
la válvula N°2 y se inicia el llenado del Silo N°02. Los silos irán alternando hasta el término
de la jornada, el silo que esté lleno será quien alimente al proceso posterior.
10.- Luego de 5 segundos después de encender la Chancadora cónica N°2 se enciende la
Zaranda N°2, solo se detiene si se activa una falla del arrancador de la zaranda.
11.- Se encienden las fajas transportadoras N°2, N°3 y N°4 junto con la Zaranda N°2, las
fajas solo se detienen si se activa una falla eléctrica o alguno de sus switch de
desalineamiento.
12.- Para apagar o detener el sistema de control automático, se presiona el botón “Apagar”
y todas las maquinas se detienen.
13.- Se puede visualizar en la pantalla Monitoreo las siguientes variables del proceso al
igual que en la operación “Manual”.
147
En la lógica de funcionamiento, el PLC es el maestro del sistema de control automático y
los demás componentes de control son esclavos: sensor de nivel, switch de
desalineamiento, finos y gruesos, variador de velocidad, arrancador suave y contactores.
En el anexo 10 se muestran los diagramas de flujo del sistema de control automático, según
la descripción de funcionamiento indicada anteriormente.
3.4.3 Identificación de señales de proceso
Para la selección de sensores y actuadores se deben identificar previamente las señales
de proceso y verificar la secuencia lógica de funcionamiento del sistema de control
automático. En la tabla 77 se muestra el listado general de señales identificadas en cada
equipo mecánico del proceso de chancado.
Tabla 77: Señales del proceso de chancado del sistema de control propuesto [Fuente propia]
ITEM EQUIPO SEÑAL
1 CHANCADORA QUIJADA FUNCIONANDO
2 CHANCADORA QUIJADA FALLA
3 CHANCADORA QUIJADA ENCENDER/APAGAR
4 CHANCADORA CONICA N°1 FUNCIONANDO
5 CHANCADORA CONICA N°1 FALLA
6 CHANCADORA CONICA N°1 ENCENDER/APAGAR
7 CHANCADORA CONICA N°2 FUNCIONANDO
8 CHANCADORA CONICA N°2 FALLA
9 CHANCADORA CONICA N°2 ENCENDER/APAGAR
10 ZARANDA N°1 FUNCIONANDO
11 ZARANDA N°1 FALLA
12 ZARANDA N°1 ENCENDER/APAGAR
13 ZARANDA N°1 NIVEL DE GRUESOS
14 ZARANDA N°1 NIVEL DE FINOS
15 ZARANDA N°2 FUNCIONANDO
16 ZARANDA N°2 FALLA
17 ZARANDA N°2 ENCENDER/APAGAR
18 ZARANDA N°2 NIVEL DE GRUESOS
19 ZARANDA N°2 NIVEL DE FINOS
20 APRON FEEDER FUNCIONANDO
21 APRON FEEDER VARIADOR
22 APRON FEEDER FALLA
23 APRON FEEDER GIRO HORARIO
24 APRON FEEDER GIRO ANTIHORARIO
25 FAJA N°1 FUNCIONANDO
26 FAJA N°1 FALLA
27 FAJA N°1 ENCENDER/APAGAR
148
29 FAJA N°2 FALLA
32 FAJA N°3 FALLA
35 FAJA N°4 FALLA
38 FAJA N°5 FALLA
41 FAJA N°6 FALLA
44 FAJA N°7 FALLA
46 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°1 CIERRA
47 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°1 ABRE
48 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°1 FALLA
49 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°2 CIERRA
50 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°2 ABRE
51 DISTRIBUIDOR DE FLUJO N°2 FALLA
52 INTERRUPTOR DE DESALINEAMIENTO N°1 FALLA - FAJA N°1
66 SENSOR DE NIVEL N°1 NIVEL DE SILO N°1
67 SENSOR DE NIVEL N°2 NIVEL DE SILO N°2
3.4.4 Selección del equipamiento de control
A continuación, se lista el equipamiento para el sistema de control automático de la planta
de chancado y el procedimiento de selección.
a. Selección de sensor de nivel
149
Para monitorear el nivel de material del Silo N°1 y N°2, se necesita instalar un sensor de
nivel en la parte superior de cada silo. El sensor de nivel envía el valor medido hacia el
PLC, el cual según la lógica programada abre o cierra la válvula N°1 y N°2 del distribuidor
de flujo. También el nivel medido es mostrado en tiempo real en el HMI.
Se realiza la selección del sensor de nivel en la marca Vega utilizando las fichas técnicas
y manuales del fabricante, y se analiza el proyecto para realizar la selección del sensor de
nivel obteniendo la siguiente información:
• Tamaño del silo: 10 metros.
• Aplicación: Chancado de mineral.
• Presencia de polvo: Si.
• Tensión de alimentación: 24Vdc.
• Señal de salida: 4-20mA o 0-10Vdc.
Con esta información se consulta el manual del fabricante. En las tablas 78 y 79 se
muestran las características principales y los criterios de selección del sensor de nivel
VEGAPULS respectivamente.
Tabla 78: Características principales del Sensor de nivel VEGAPULS [43]
150
Tabla 79: Criterios de selección del Sensor de nivel VEGAPULS [43]
Después de consultar la información del fabricante, se selecciona el modelo VEGAPULS
SR68, el cual presenta mejores prestaciones para el proyecto. El tipo de señal de salida
del sensor tiene que ser compatible con la entrada analógica del PLC.
b. Selección del PLC
Para realizar el control y monitoreo que se indica en la lógica de funcionamiento es
necesario utilizar un PLC que permita recibir las señales de campo de los sensores y enviar
señales a los actuadores para ejecutar la secuencia lógica.
Para la selección del PLC es necesario saber la cantidad y tipos de variables existentes en
el proceso, por lo tanto, se procede a realizar el análisis de las variables.
En la tabla 80 se puede observar el análisis de las entradas y la cantidad total requerida.
En resumen:
• 53 entradas digitales.
• 03 entradas analógicas.
151
Tabla 80: Entradas para PLC de la planta de chancado propuesta [Fuente propia]
ENTRADAS PARA PLC

ITEM EQUIPO ASOCIADO SEÑAL DIGITAL ANALOGICA
1 PARADA DE EMERGENCIA 1 PARADA 1
2 SELECTOR M-0-A MANUAL 1
3 SELECTOR M-0-A AUTOMATICO 1
4 CHANCADORA QUIJADA FUNCIONANDO 1
5 CHANCADORA QUIJADA FALLA 1
6 CHANCADORA CONICA N°1 FUNCIONANDO 1
7 CHANCADORA CONICA N°1 FALLA 1
8 CHANCADORA CONICA N°2 FUNCIONANDO 1
9 CHANCADORA CONICA N°2 FALLA 1
10 ZARANDA N°1 FUNCIONANDO 1
11 ZARANDA N°1 FALLA 1
12 ZARANDA N°1 NIVEL DE GRUESOS 1
13 ZARANDA N°1 NIVEL DE FINOS 1
14 ZARANDA N°2 FUNCIONANDO 1
15 ZARANDA N°2 FALLA 1
16 ZARANDA N°2 NIVEL DE GRUESOS 1
17 ZARANDA N°2 NIVEL DE FINOS 1
18 APRON FEEDER FUNCIONANDO 1
19 APRON FEEDER VELOCIDAD DE MOTOR 1
20 APRON FEEDER FALLA 1
21 FAJA N°1 FUNCIONANDO 1
22 FAJA N°1 FALLA 1
35 DISTRIBUIDOR DE FLUJO - VÁLVULA N°1 CIERRA 1
152
36 DISTRIBUIDOR DE FLUJO - VÁLVULA N°1 ABRE 1
37 DISTRIBUIDOR DE FLUJO - VÁLVULA N°1 FALLA 1
40 DISTRIBUIDOR DE FLUJO - VÁLVULA N°2 FALLA 1
41 INTERRUPTOR DE DESALINEAMIENTO N°1 FALLA 1
55 SENSOR DE NIVEL N°1 NIVEL DE SILO N°1 1
56 SENSOR DE NIVEL N°2 NIVEL DE SILO N°2 1
TOTAL 53 3
En la tabla 81 se puede observar el análisis de las salidas y la cantidad total requerida. En
resumen:
• 18 salidas digitales.
• 01 salida analógica.
Tabla 81: Salidas para PLC de la planta de chancado propuesta [Fuente propia]
SALIDAS PARA PLC

ITEM EQUIPO ASOCIADO SEÑAL DIGITAL ANALOGICA
1 CHANCADORA QUIJADA ENCENDER/APAGAR 1
2 CHANCADORA CONICA N°1 ENCENDER/APAGAR 1
3 CHANCADORA CONICA N°2 ENCENDER/APAGAR 1
4 ZARANDA N°1 ENCENDER/APAGAR 1
5 ZARANDA N°2 ENCENDER/APAGAR 1
6 APRON FEEDER GIRO HORARIO 1
153
7 APRON FEEDER GIRO ANTIHORARIO 1
8 FAJA N°1 ENCENDER/APAGAR 1
19 VARIADOR 1 - APRON FEEDER VELOCIDAD VARIABLE 1
TOTAL 18 1
En la tabla 82 se observa la lista de PLC S7-1200 de la marca Siemens.
Tabla 82: PLCs SIMATIC S7-1200 - Siemens [52]
154
Se selecciona la CPU 1214C Código 6S7214-1HG40-0XB0 que tiene las siguientes
características:
• Entradas digitales (24Vdc): 14
• Entradas analógicas (0-10Vdc): 02 integradas
• Digitales tipo (Relé): 10
• Alimentación: 20.4 – 28.8Vdc.
• Comunicación Profinet RJ45.
En la tabla 83 se seleccionan las entradas digitales que están faltando.
Tabla 83: Módulos de entradas digitales [52]
Se selecciona 01 módulo de entradas digitales SM 1221 Código 6S7221-1BF32-0XB0 que
tiene la siguiente característica:
Se seleccionan 02 módulos de entradas digitales SM 1221 Código 6S7221-1BH32-0XB0
que tiene la siguiente característica:
En la tabla 84 se seleccionan las entradas analógicas 4-20mA que están faltando
Tabla 84: Módulos de entradas analógicas [52]
155
Se selecciona 01 módulo de entradas analógicas SM 1231 Código 6S7231-4HD32-0XB0
que tiene las siguientes características:
• Entradas analógicas (0-10Vdc): 2
• Entradas analógicas (0-20mA): 2
Se aprecia que las entradas analógicas son de 0-20mA, por lo tanto, se tendrá que hacer
un escalamiento interno en la programación para que la señal medida de los sensores (4-
20mA) sea correcta.
En la tabla 85 se seleccionan las salidas digitales que están faltando.
Tabla 85: Módulos de salidas digitales [52]
Se selecciona 01 módulo de salidas digitales SM 1222 Código 6S7222-1HF32-0XB0 que
• Salidas digitales (Relé): 8
En la tabla 86 se seleccionan las salidas analógicas que están faltando.
Tabla 86: Módulos de salidas analógicas [52]
Se selecciona 01 módulo de salidas digitales SM 1232 Código 6S7232-4HB32-0XB0 que
• Salidas analógicas (+/-10Vdc, 0-20mA): 2
En la tabla 87 se observan las características del PLC seleccionado.
156
Tabla 87: Características del PLC seleccionado [Fuente propia]
PARTES DEL PLC DIGITALES ANALOGICAS

COMUNICACIÓN
ITEM PARTES CODIGO CANT DI DO IA OA
1 CPU1214C 6S7214-1HG40-0XB0 1 14 10 2 PROFINET
2 SM 1221 6S7221-1BF32-0XB0 1 8
3 SM 1221 6S7221-1BH32-0XB0 2 32
4 SM 1222 6S7222-1HF32-0XB0 1 8
5 SM 1231 6S7231-4HD32-0XB0 1 4
6 SM 1232 6S7232-4HB32-0XB0 1 2
TOTAL 54 18 6 2 PROFINET
En la tabla 88 se compara la cantidad de variables del proceso versus la capacidad del
PLC seleccionado.
Tabla 88: Comparación de cantidad de variables de proceso VS PLC [Fuente propia]
COMPARACIÓN DIGITALES ANALOGICAS

COMUNICACIÓN
ITEM VARIABLES DI DO IA OA
1 PLC SELECCIONADO 54 18 6 2 PROFINET
2 PROCESO 49 18 3 2
DIFERENCIA 5 0 3 0 PROFINET
Podemos observar que la cantidad de variables del PLC es igual o mayor a la cantidad de
las variables del proceso. Por tanto, se acepta modelo seleccionado.
c. Selección de relés de control
Para proteger las salidas del PLC es necesario el uso de relés de control, los cuales son
accionados por el PLC y encargados de energizar las bobinas de los contactores para dar
la señal de encendido a los arrancadores y/o variador.
En la tabla 89 se puede observar los relés Zelio Relay RXG de la marca Schneider.
157
Tabla 89: Relé Zelio Relay RXG Tipo Interfase - Schneider [51]
Se seleccionan los relés RXG Código RXG22BD que tienen las siguientes características:
• Voltaje de tensión: 24Vdc
• Corriente térmica: 5A
• Contactos: 2NANC
También se selecciona el código RXG322P7 que tiene las siguientes características:
• Voltaje de tensión: 220Vac
• Corriente térmica: 5A
• Contactos: 2NANC
Se incluye el socket Código RGZE1S48M y su clip de fijación Código RGZR215.
d. Selección de pantalla HMI
Para cumplir con la lógica de funcionamiento es necesario utilizar una pantalla HMI que
permita controlar y monitorear el proceso de chancado en tiempo real. La pantalla HMI
permite al operario supervisar toda la secuencia de proceso de chancado, así como la
operación manual y automática.
Para la selección del HMI se debe tener en cuenta las características del PLC y como se
desea visualizar el proceso. En base a lo seleccionado anteriormente se necesitan las
siguientes características para el HMI:
• Comunicación con el PLC: Profinet
158
• Tensión de alimentación: 24Vdc
• Pantalla touch: Si
• Pantalla a color: Si
• Grado de protección: IP65
• Funciones: alarmas, gráficos, curvas, otros.
En la tabla 90 se observa que el fabricante Siemens tiene paneles básicos de segunda
generación que cumplen con la mayoría de características que se necesita. Por lo tanto,
se selecciona una pantalla que permita visualizar todo el proceso.
Tabla 90: Paneles básicos segunda generación (Industrial Ethernet) - Siemens [52]
La pantalla HMI seleccionada es el modelo KTP900Basic código 6AV2123-2JB03-0AX0 de
9”.
e. Selección de la fuente de alimentación
Lo equipos de control como el PLC, HMI, relés de control y sensores necesitan tensión
continua (Vdc) para poder encender, por eso es necesario incluir una fuente de
alimentación.
Para seleccionar la fuente de alimentación es necesario revisar el consumo de cada equipo
que será alimentado con 24Vdc, por tanto, se realiza la revisión de cada una de las fichas
técnicas.
Se observa en la tabla 91 que el consumo máximo de corriente de la CPU y módulos del
PLC es 1050mA o 1.05A.
159
Tabla 91: Consumo máximo de corriente de la CPU y módulos PLC [40]
Se observa en la tabla 92 que el consumo máximo de corriente por cada bobina de relés
es de 0.9W o 0.0375A, por lo tanto, para las 15 salidas se tendrá un consumo total de
0.675A.
Tabla 92: Consumo máximo de corriente de bobinas de relés [51]
En el gráfico 51 se observa que el consumo del sensor de nivel Vega SR68 es de 4mA.
Gráfico 51: Consumo de corriente del Sensor de nivel VEGA SR68 [43]
En la tabla 93 se observa que el consumo de la pantalla HMI KTP900 es de 230mA.
160
Tabla 93: Consumo de corriente de la pantalla HMI KTP900 [41]
Se calcula el consumo total:
Consumo total (mA)= 1050+675+4+230 = 1959mA
De acuerdo al consumo total se realiza la selección de la fuente de alimentación en la
marca Siemens. Se tiene en cuenta lo siguiente:
• Tensión de alimentación: 440Vac
• Tensión de salida: 24Vdc
En la tabla 94 se observan las fuentes Sitop y se selecciona el modelo Sitop PSU200M
Serie 6EP1333-3BA10.
Tabla 94: Fuentes SITOP - Siemens [52]
3.4.5 Programación lógica y simulación
La programación del PLC y HMI se realizó con el Software Tia Portal del fabricante
Siemens. La programación del PLC y HMI está basada en la lógica de funcionamiento para
el sistema de control automático del proceso de chancado de cobre y en los diagramas de
flujo indicados en el anexo 10.
La secuencia de programación se realizó de la siguiente manera:
161
1.- Realizar una tabla de variables (se consideran todas las entradas y salidas lógicas).
2.- Realizar la lógica para la operación automática (Encender/apagar y estados)
3.- Realizar la lógica para la operación manual (Encender/apagar y estados)
4.- Escalar y desescalar la señal de los sensores de nivel (nivel de silos).
5.- Escalar y desescalar la señal del variador (velocidad de motor).
6.- Crear ventanas en HMI.
7.- Configurar condiciones y animaciones en los objetos (pulsadores, lámparas, otros) del
HMI.
8.- Realizar la simulación del sistema de control automático con el simulador del TIA Portal.
Los resultados de la programación y simulación se muestran en el anexo 11.
162
CAPITULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se calcularon y seleccionaron los equipos mecánicos que conformarán el proceso de
chancado de cobre de la planta de 300 t/d, según las metodologías de cálculo definidas en
el capítulo 02 y los catálogos técnicos de fabricantes del equipo en cuestión.
Para el cálculo y selección del apron feeder, se utilizó la metodología indicada en el Manual
de manejo de materiales a granel del autor Jacob Fruchtbaum así como los datos técnicos
de los equipos disponibles en el catálogo Webster Industries y el catálogo de cadenas de
acero Rexnord. Para la selección del motor se utilizó el catálogo de la marca Sumitomo
modelo Cyclo Serie 6000 y un reductor mecánico del mismo modelo. Alternativamente, el
apron feeder también puede ser accionado con un motor y unidad hidráulica que
comprende un depósito de aceite, motor eléctrico, bomba hidráulica, medidores de presión,
entre otros, no obstante, dado que el resto de equipos cuentan con accionamientos
netamente eléctricos se optó por seleccionar un apron feeder con motor eléctrico y reductor
mecánico. En la tabla 95 se muestran los parámetros técnicos y operativos del apron feeder
seleccionado, los cuales fueron obtenidos en el capítulo anterior.
163
Tabla 95: Hoja de datos del apron feeder [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DEL APRON FEEDER

PARÁMETRO DATO
Ancho 2.5 ft
Longitud 20 ft
Tipo de placas AD
Velocidad nominal 12 fpm
Capacidad a 12 fpm 30 t/h
Capacidad a 30 fpm 80 t/h
Potencia de motor 2.2 kW
Voltaje 440 V
Para el cálculo y selección de la chancadora de quijada, se utilizó la metodología de Rose
and English, así como las especificaciones del catálogo de chancadoras Nordberg C Series
de Metso. Para la selección del motor eléctrico se utilizó el catálogo de la marca Weg
modelo W22 Premium. En la tabla 96 se muestran los parámetros técnicos y operativos de
la chancadora de quijada seleccionada, los cuales fueron obtenidos en el capítulo anterior.
Tabla 96: Hoja de datos de la chancadora de quijada [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA

PARÁMETRO DATO
Ancho de alimentación 800mm
Abertura de alimentación 510mm
Capacidad nominal 30 t/h
Capacidad máxima 80 t/h
Razón de reducción 4
Potencia de motor 100 HP
Velocidad 350 rpm
Voltaje 440 V
Para el cálculo y selección de las chancadoras cónicas, también se utilizó la metodología
de Rose and English, así como las especificaciones del catálogo de chancadoras SP Series
del fabricante Minyu. Para la selección del motor eléctrico se utilizó el catálogo de la marca
Weg modelo W22 Premium. En la tabla 97 se muestran los parámetros técnicos y
operativos de las chancadoras cónicas seleccionadas, los cuales fueron obtenidos en el
capítulo anterior.
164
Tabla 97: Hoja de datos de la chancadora cónica [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE LA CHANCADORA CÓNICA

PARÁMETRO DATO
Abertura máxima de alimentación 105 mm
Abertura mínima de descarga 16 mm
Razón de reducción 4
Voltaje 440 V
Para el cálculo y selección de las zarandas vibratorias, se utilizó la metodología de
selección del fabricante Metso a partir del área de cribado de una zaranda. Para la zaranda
N°1 se utilizó las especificaciones del catálogo de zarandas vibratorias inclinadas “M” para
clasificaciones intermedias de Metso, mientras que para la zaranda N°2 se utilizó las
especificaciones del catálogo de zarandas vibratorias Nordberg CBS. Para la selección del
motor eléctrico se utilizó el catálogo de la marca Weg modelo W22 Premium. En las tablas
98 y 99 se muestran los parámetros técnicos y operativos de la zaranda vibratoria N°1 y
N°2 respectivamente, los cuales fueron obtenidos en el capítulo anterior.
Tabla 98: Hoja de datos de la Zaranda N°1 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE LA ZARANDA N°1

PARÁMETRO DATO
Tipo Inclinada
Ancho de piso 1200mm
Largo de piso 3000mm
Número de pisos 2
Malla superior 2"
Malla inferior 3/8"
Acero revestido de
Tipo de malla
abertura cuadrada
64.6% (1° malla)
Eficiencia
76.6% (2° malla)
Voltaje 440 V
165
Tabla 99: Hoja de datos de la Zaranda N°2 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE LA ZARANDA N°2

PARÁMETRO DATO
Tipo Banana
Ancho de piso 1500mm
Largo de piso 4200mm
Número de pisos 1
Malla 3/8"
Acero revestido de
Tipo de malla
abertura cuadrada
Eficiencia 85.7%
Voltaje 440 V
Para el cálculo de la potencia y velocidad de todas las fajas transportadoras, se utilizó la
metodología establecida en el estándar CEMA sobre transportadores de faja para
materiales a granel. Los parámetros operativos de la planta de chancado a pequeña escala,
y las dimensiones principales obtenidas para cada faja, determinaron que se apliquen las
fórmulas para transportadores de diseño estándar en los cálculos de tensión efectiva. Para
la selección del motorreductor se utilizó el catálogo del fabricante Weg modelo MAGMAX.
En las tablas siguientes se muestran los parámetros técnicos y operativos de todas las
fajas transportadoras, los cuales fueron obtenidos en el capítulo anterior.
Tabla 100: Hoja de datos de la Faja N°1 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE LA FAJA N°1

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 23 m
Inclinación 20°
Polines Acanalados 20°
Voltaje 440 V
166

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 15 m
Inclinación 20°
Potencia de motor 3 kW
Voltaje 440 V

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 4.25 m
Inclinación 0°
Voltaje 440 V

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 15.5 m
Inclinación 20°
Potencia de motor 3 kW
Voltaje 440 V
167

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 12 m
Inclinación 20°
Voltaje 440 V

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 24 m
Inclinación 20°
Voltaje 440 V

PARÁMETRO DATO
Ancho 18 in
Longitud 24.2 m
Inclinación 7.5°
Voltaje 440 V
168
Los silos de almacenamiento fueron dimensionados a partir del flujo másico de
alimentación y el tiempo nominal de operación de la planta de chancado, cuyo producto
resulta ser el peso de almacenamiento diario del cobre triturado a un tamaño de 3/8”.
Asimismo, la densidad aparente del mineral de cobre utilizada en el diseño de la planta
permitió calcular el volumen de almacenamiento requerido, así como la cantidad de silos y
sus dimensiones. Según los cálculos obtenidos en el capítulo anterior, se deberá fabricar
02 silos de Ø3.6m x 9.7m de altura total. En la tabla 107 se muestran las especificaciones
técnicas generales para la fabricación de silos.
Tabla 107: Hoja de datos de los silos N°1 y 2 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DEL SILO DE ALMACENAMIENTO

PARÁMETRO DATO
Diámetro del cuerpo 3.6 m
Altura cilíndrica 7.2 m
Altura cónica 2.5 m
Diámetro de descarga 0.6 m
Diámetro de alimentación 12"
Capacidad máxima 150 t
Cantidad de silos 2
Material A36
Para el dimensionamiento del distribuidor de flujo se calculó el diámetro nominal de las
tuberías de derivación necesario para evitar atascamientos durante la alimentación del silo.
Además, se utilizó las especificaciones del catálogo ORBINOX para la selección de la
válvula de guillotina modelo XC con accionamiento eléctrico que se instalará en cada
derivación. Alternativamente, la válvula de guillotina también puede suministrarse con otros
tipos de accionamiento tales como cilindro neumático o cilindro hidráulico, no obstante,
dado que el resto de equipos cuentan con accionamientos netamente eléctricos se optó
por seleccionar una válvula con motorreductor. Para la selección del motorreductor se
utilizó el catálogo del fabricante Weg modelo MAGMAX. En la tabla 108 se muestran las
especificaciones técnicas generales para la fabricación del distribuidor de flujo, así como
las especificaciones para el suministro de la válvula de guillotina.
169
Tabla 108: Hoja de datos del distribuidor de flujo [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DEL DISTRIBUIDOR DE FLUJO

PARÁMETRO DATO
Ancho de ducto principal 0.5m
Diámetro de derivaciones 12"
Número de derivaciones 2
Tipo de válvula en derivaciones Guillotina
Accionamiento de válvula Eléctrico
De acuerdo a la lógica de funcionamiento se diseñó el sistema de control automático, para
lo cual se realizó la selección y dimensionamiento del PLC, en la cual se tomó en cuenta
todas las señales de entrada y salidas existentes en el proceso de chancado de cobre. Se
seleccionó el PLC CPU 1214C modelo S7-1200 y módulos de expansión en la marca
Siemens, por su flexibilidad, robustez y ser una marca reconocida en el mercado peruano.
En la tabla 109, se muestra las especificaciones técnicas del PLC.
Tabla 109: Hoja de datos PLC CPU 1214C S7-1200 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DEL PLC CPU 1214C

ESPECIFICACIONES DATO
Modelo 1214C
Código 6S77214-1HG40-0XB0
Entradas digitales (24Vdc) 14
Entradas analógicas (0-10Vdc) 2
Salidas digitales (tipo rele) 10
Alimentación 20.4-28.8Vdc
Comunicación Profinet (RJ45)
Se seleccionó los módulos de expansión del PLC para poder completar la cantidad de
entradas y salidas existentes. En las tablas siguientes, se muestran las especificaciones
técnicas de los módulos.
170
Tabla 110: Hoja de datos de módulo SM1221 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE MODULO SM1221

Modelo SM1221
Código 6S7221-1BF32-0XB0
Alimentación 24Vdc

Modelo SM1221
Código 6S7221-1BH32-0XB0
Alimentación 24Vdc

Modelo SM1222
Código 6S7221-1HF32-0XB0
Salidas digitales (24Vdc) 8
Alimentación 24Vdc

Modelo SM1231
Código 6S7231-4HD32-0XB0
Entrada analógica (+/-10v, +/-
4
5v, +/-2.5v, 0-4mA/4-20mA)
Alimentación 24Vdc
HOJA DE DATOS DE MODULO SM1232 6S7232-4HB32-0XB0

Modelo SM1232
Código 6S7232-4HB32-0XB0
Salida analógica (+/-10v, 0-
2
4mA/4-20mA)
Alimentación 24Vdc
171
Para poder supervisar y monitorear el proceso de chancado de cobre es necesario tener
una pantalla HMI como estación de trabajo. Se seleccionó una pantalla HMI touch a color,
con una dimensión de 9” modelo KTP-900 de la marca Siemens al igual que el PLC, para
que se puedan habilitar todas las opciones que presenta la marca.
En la tabla 115, se muestra las especificaciones técnicas de la pantalla HMI.
Tabla 115: Hoja de datos pantalla HMI KTP-900 [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DEL HMI

Modelo KTP-900
Código 6AV2123-2JB03-0AX0
Dimensión de pantalla 9”
Operación de pantalla Touch
Colores 65536
Alimentación 19.2-28.8Vdc
Comunicación Profinet (RJ45)
Para medir el nivel del material en los silos, se seleccionó un sensor de nivel para aplicación
de llenado de silos y haga caso omiso a la generación de polvo en el interior del silo de 9.7
metros de altura. Se seleccionó el sensor de nivel modelo SR68 de la marca Vega
siguiendo los criterios de selección del fabricante, además que cumple con la altura silo y
durante su medición omite el polvo generado durante el llenado del silo.
En la tabla 116, se muestra las especificaciones técnicas de sensor de nivel.
Tabla 116: Hoja de datos sensor de nivel [Fuente propia]
HOJA DE DATOS DE SENSOR DE NIVEL

ESPECIFICACIONES CANTIDAD
Modelo SR68
Tipo Radar
Capacidad de medición 30 metros
Señal de salida 4-20mA
Error de medición +/-2mm
Presión de proceso -1 a +100bar
Alimentación 9.6-36Vdc
Comunicación Hart
172
El diseño del sistema de control automático permite mejorar las deficiencias que se
encuentran en el proceso de chancado controlado manualmente, tal como se muestra en
la tabla 120. En esta tabla se muestra la valoración del impacto generado por cada
deficiencia identificada en el proceso con control manual, así como también el impacto que
resulta con la implementación de las mejoras obtenidas en el proceso con control
automático. Para la determinación del impacto total se toma en cuenta la probabilidad y la
consecuencia de los impactos en la producción, en la mano de obra y/o servicios, y en los
equipos, según la fórmula 45.

𝑖=3
𝐼𝑇 = ∑ 𝑃𝑖 × 𝐶𝑖 (45)
𝑖=1
Donde:
IT : Impacto total relacionado a la deficiencia identificada.
P1 : Probabilidad de ocurrencia del impacto al proceso o a la producción
P2 : Probabilidad de ocurrencia del impacto a la mano de obra o servicios externos.
P3 : Probabilidad de ocurrencia del impacto a los equipos o repuestos.
C1 : Consecuencia o gravedad del impacto al proceso o a la producción
C2 : Consecuencia o gravedad del impacto a la mano de obra o servicios externos.
C3 : Consecuencia o gravedad del impacto a los equipos o repuestos.
En las tablas 117 y 118 se muestran los criterios de ponderación utilizados para la
probabilidad y la consecuencia de los impactos.
Tabla 117: Tabla de ponderación de la probabilidad del impacto [Fuente propia]
PROBABILIDAD (P)
Alguna vez en su jornada laboral y con periodo corto de
1 Esporádicamente tiempo.
Al menos una vez al año.
Varias veces en su jornada laboral, aunque sea con tiempos
2 Regularmente cortos.
Al menos una vez al mes.
Continuamente o varias veces en su jornada laboral con
3 Permanentemente tiempo prolongado.
Al menos una vez al día.
173
Tabla 118: Tabla de ponderación de la consecuencia del impacto [Fuente propia]
CONSECUENCIA (C)
Ligero exceso en el consumo de energía. Baja pérdida de
producción u eficiencia del proceso. Baja producción de merma.
Sobrecostos menores por ausentismo laboral debido
Ligeramente accidentes. Ligero aumento de las intervenciones de
1
dañino mantenimiento, incremento de horas extras y servicios
externos.
Disminución del tiempo de vida útil de componentes mecánicos
y/o eléctricos. Rotura o daño de componentes de bajo costo.
Moderado exceso en el consumo de energía. Moderada pérdida
de producción u eficiencia del proceso. Moderada producción
de merma.
Sobrecostos moderados por ausentismo laboral debido
2 Dañino accidentes. Moderado aumento de las intervenciones de
mantenimiento, incremento de horas extras y servicios
externos.
Rotura o daño de componentes mecánicos y/o eléctricos de
moderado costo.
Importante exceso en el consumo de energía. Elevada pérdida
de producción u eficiencia del proceso. Alta producción de
merma.
Sobrecostos elevados por ausentismo laboral debido
Extremadamente
3 accidentes. Elevado aumento de las intervenciones de
dañino
mantenimiento, incremento de horas extras y servicios
externos.
Rotura o daño de componentes mecánicos y/o eléctricos de
elevado costo.
Para la valoración del nivel de impacto y significancia se utiliza la tabla 119.
Tabla 119: Evaluación del nivel de impacto y significancia [Fuente propia]
NIVEL DE IMPACTO NIVEL DE SIGNIFICANCIA

Trivial (T) 1-3
No significativo
Tolerable (TO) 4-8
Moderado (M) 9 - 12
Importante (I) 13 - 17 Significativo
Intolerable (IT) 18 - 27
174
Tabla 120: Comparación en la operación del proceso de chancado [Fuente propia]
IMPACTOS DEL PROCESO CON CONTROL MANUAL IMPACTOS DEL PROCESO CON CONTROL AUTOMÁTICO
DEFICIENCIA (CONTROL MEJORA (CONTROL PROCESO Y/O MANO DE OBRA PROCESO Y/O MANO DE OBRA
ITEM EQUIPO PRODUCCIÓN Y/O SERVICIOS
EQUIPOS TOTAL
PRODUCCIÓN Y/O SERVICIOS
EQUIPOS TOTAL
MANUAL) AUTOMÁTICO)
P1 C1 P2 C2 P3 C3 IT P1 C1 P2 C2 P3 C3 IT
Respuesta ineficiente en El PLC monitorea la falla eléctrica

caso de falla eléctrica del variador de frecuencia para
1 APRON FEEDER (Sistema de advertencia y evitar pérdidas de material y/o 2 2 2 1 6 1 1 1 1 2
localización de fallas daños al equipo. Permite atender
deficiente). la falla de manera oportuna.
Respuesta ineficiente en El PLC monitorea la falla eléctrica

caso de fallas eléctricas del arrancador para evitar
CHANCADORA DE
2 (Sistema de advertencia y pérdidas de material y/o daños al 2 2 2 2 8 1 1 1 1 2
QUIJADA
localización de fallas equipo. Permite atender la falla de
deficiente). manera oportuna.
Respuesta ineficiente en EL PLC monitorea la falla eléctrica
caso de fallas eléctricas del arrancador para evitar
CHANCADORAS
3 (Sistema de advertencia y pérdidas de material y/o daños al 2 2 2 2 8 1 1 1 1 2
CÓNICAS
localización de fallas equipo. Permite atender la falla de
deficiente). manera oportuna.
Respuesta ineficiente en EL PLC monitorea la falla eléctrica
caso de fallas en las del arrancador para evitar
zarandas (Sistema de pérdidas de material y/o daños al 2 2 2 2 8 1 1 1 1 2
advertencia y localización equipo. Permite atender la falla de
de fallas deficiente). manera oportuna.
ZARANDAS Los switches de gruesos y finos
4
VIBRATORIAS permiten monitorear si existe
Sobrealimentación de la
sobrealimentación en las
tolva de finos y gruesos de
zarandas, esto es mostrado en el 2 3 2 2 2 2 14 1 1 1 1 1 1 3
la zaranda y problemas en
HMI para que el operador pueda
la separación de tamaños.
tomar acción de manera
oportuna.
175
Los switches de desalineamiento
Respuesta ineficiente en
permiten detectar la falla, esta
caso de desalineamiento
señal es enviada al PLC para
de la faja (Sistema de 2 3 2 3 2 3 18 1 1 1 1 1 1 3
detener el proceso y evitar
advertencia y localización
pérdidas de material o daños a los
FAJAS de fallas deficiente).
5 componentes del equipo.
TRANSPORTADORAS
Sobrecostos por fallas Se monitorea la falla eléctrica y
graves en componentes desalineamiento de la faja para
mecánicos y desperdicios evitar pérdidas de material y/o 2 3 2 3 2 3 18 1 1 1 1 1 1 3
de material en caso de daños a los componentes del
desbordamiento de la faja. equipo.
Sobrellenado de silos de El control del distribuidor de flujo
almacenamiento y rebose (Válvulas 1 y 2) permite distribuir
de material (control de de manera correcta el material a
2 3 2 2 10 1 1 1 1 2
nivel deficiente e cada silo y la alternancia de
intervenciones lentas en la llenado al llegar al 90% de
DISTRIBUIDOR DE operación del distribuidor) capacidad.
6
FLUJO Riesgo de accidentes
El personal realiza el control y
durante el desplazamiento
monitoreo a nivel del piso y de
del personal hacia la parte
manera inmediata sin detener el 1 3 1 3 6 1 1 1 1 2
superior del silo para
proceso y sin exponerse a riesgos
controlar el flujo, abrir o
propios de los trabajos en altura.
cerras válvulas, etc.
Sobrellenado de silos de Los sensores de nivel permiten el

almacenamiento y rebose monitoreo y control del llenado de
SILOS DE de material (control de los silos. La medición es enviada al
7 2 3 2 2 10 1 1 1 1 2
ALMACENAMIENTO nivel deficiente e PLC el cual según el nivel del silo
intervenciones lentas en la controla el distribuidor de flujo
operación del distribuidor) (Válvulas 1 y 2).
176
Desplazamiento del El encendido y apagado de todas
personal a cada máquina las máquinas se puede realizar 3 1 3 1 6 1 1 1 1 2
para encender y apagar. desde el HMI.
TODOS LOS Permite la operación manual

8 Sólo se cuenta con un
EQUIPOS (local) y automática desde el HMI.
modo de operación
En caso de falla y/o
(manual) que, en caso de 3 3 9 1 1 1
mantenimiento del HMI, se puede
falla, detiene todo el
continuar la operación de forma
proceso.
manual.
177
De la tabla 120, en el proceso de chancado controlado manualmente se contabiliza tres (3)
deficiencias con niveles de impacto moderado, una (1) deficiencia con nivel de impacto
importante y dos (2) deficiencias con nivel de impacto intolerable, las cuales suman un total
de diez (6) deficiencias con impactos significativos según la tabla 119. Asimismo, luego de
implementar el sistema de control automático se obtienen mejoras que reducen el nivel de
significancia e impacto de estas deficiencias a un valor trivial.
Por otro lado, se observa que son en las zarandas vibratorias y las fajas transportadoras
donde se presentan deficiencias con niveles de impacto importantes e intolerables
respectivamente.
4.1 Contrastación de resultados con estudios similares de la literatura actual
En [1], el autor presentó una propuesta de optimización del proceso de chancado
secundario y terciario de la División El Teniente de la Minera Codelco a partir del
diagnóstico del antiguo proceso e identificación de puntos críticos tales como el
desconocimiento de las capacidades y eficiencias de los equipos, el análisis inadecuado
de la influencia de parámetros metalúrgicos en el proceso, entre otros. Se modeló y simuló
la nueva operación de la planta en el software bruno, probando los nuevos escenarios con
parámetros operacionales y metalúrgicos específicos que mejoraban el rendimiento de la
planta. De igual manera, en la presente tesis se realiza el cálculo de los parámetros
operacionales de los equipos mecánicos tales como velocidad de operación, flujos de
alimentación, entre otros, además se elaboró la hoja de datos de los equipos para su
operación controlada y se simuló el sistema el control automático de la planta para el
monitoreo permanente de las variables que aseguren la operación óptima de la planta.
En [6], el autor resalta la importancia de respetar los criterios mecánicos establecidos en
los estándares de diseño y los catálogos técnicos de fabricantes de equipos, asimismo
toma en consideración los conceptos metalúrgicos más importantes en el
dimensionamiento y selección de equipos mecánicos de una planta concentradora de
minerales típica. En la presente tesis, se realiza el dimensionamiento y selección de los
178
equipos de la planta de chancado siguiendo las consideraciones técnicas establecidos por
los fabricantes y los estándares de diseño, por ejemplo, se utiliza el procedimiento de
selección de Metso Minerals para las zarandas vibratorias; la metodología de Rose and
English para las chancadoras y el estándar Cema para fajas transportadoras. En cada una
de las metodologías se consideran y se definen las propiedades del material tales como
densidad aparente, índice de trituración y características intrínsecas como abrasividad,
corrosividad y generación de polvo.
En [7], el autor propone el diseño de un sistema automatizado para el proceso de chancado
en la Minera Poderosa S.A., como alternativa de solución a los problemas de ejecución
manual, así como la falta de registros de operación y diagramas eléctricos de fuerza y
control. Para el sistema de control automático seleccionó un PLC s7-1200 y un HMI KTP
700 a partir del diagnóstico del estado actual del proceso y la identificación de señales del
proceso a controlar, cuya implementación logró los resultados esperados. Asimismo, en la
presente tesis se realiza un análisis de las deficiencias del proceso controlado
manualmente y se identifican las señales de campo que permitirá la selección del PLC s7-
1200 y un HMI KTP900 para la supervisión del proceso automatizado, permitiendo mejorar
la eficiencia del proceso.
179
CONCLUSIONES
De acuerdo con el desarrollo de la metodología de solución y los resultados obtenidos, se
puede concluir que:
Se desarrolló satisfactoriamente el diseño del sistema de control automático para mejorar
el proceso de chancado de cobre en la planta propuesta con una capacidad de 300 t/d en
la provincia de Nazca. El diseño permite el encendido y apagado de equipos desde una
sola estación (HMI), supervisar el funcionamiento del proceso, monitorear el nivel de los
silos, monitorear el estado de los switch de desalineamiento de las fajas transportadoras y
switch de gruesos y finos de las zarandas, monitorear la velocidad del apron feeder, invertir
el giro del motor del apron feeder y operar el proceso de chancado en modo local y
automática.
Se calcularon y seleccionaron correctamente los equipos mecánicos que conformarán el
proceso de chancado de cobre de la planta propuesta, entre ellos: un apron feeder de 2.2
kW con placas estilo AD, una chancadora de quijada Metso C80 de 75 kW, una zaranda
vibratoria tipo M de 15HP, dos chancadoras cónicas Minyu SP Series de 75 kW, una
zaranda vibratoria Nordberg CBS de 20HP, dos silos de 83.5 m3, un distribuidor de flujo
con 02 válvulas de guillotina modelo XC DN300 con actuador eléctrico, y 07 fajas
transportadoras con polines acanalados 20° de rodillos iguales que conectan los equipos
180
mencionados para el flujo continuo del material desde el apron feeder hacia los silos de
alimentación. La secuencia de los equipos y el flujo de material por tamaños se pueden
observar en los diagramas de flujo mostrados en el Anexo 06, donde la capacidad nominal
del proceso es de 30 t/h y la capacidad máxima es de 80 t/h, donde este valor representa
el flujo máximo de alimentación del apron feeder, el cual fue utilizado para el
dimensionamiento del resto de equipos.
Se realizó la selección de los equipos que conformarán el sistema eléctrico (variador de
velocidad, arrancadores suaves, interruptores termomagnéticos y contactores) de los
equipos mecánicos, de acuerdo a la aplicación, la potencia del motor y el sistema de
arranque recomendado por el fabricante.
Se realizó la selección de los equipos de control que permiten cumplir con la lógica de
funcionamiento para el sistema de control automático del proceso de chancado de cobre.
Se seleccionó el PLC S7-1200 y módulos en la marca Siemens, HMI KTP-900 en la marca
Siemens, sensores de nivel en la marca Vega y relés de control en la marca Schneider. La
integración de los equipos mencionados anteriormente permite la operación manual y
automática del proceso de chancado desde una sola estación (HMI), además de supervisar
y monitorear las variables del proceso.
Se realizó la simulación de la lógica de funcionamiento del sistema de control automático
del proceso de chancado mediante el software Tia portal. Siguiendo la secuencia de
programación se logró cumplir con lo solicitado en la lógica de funcionamiento y diagramas
de flujo. Se demuestra que se puede realizar el encendido y apagado de los equipos,
medición de niveles de los silos, estados de encendido o falla de los equipos, el estado de
switch de finos y gruesos de las zarandas, el estado de los switch de desalineamiento de
las fajas transportadora, tal como se muestra en el anexo 11.
181
RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar la caracterización del mineral de cobre que ingresará al circuito de
chancado y verificar los cálculos de consumo y capacidad.
Se recomienda que posterior a la implementación del sistema automático, se capacite al
personal de planta.
Antes de iniciar la operación del proceso es necesario colocar el selector N°1 en la posición
“Controlada”, en caso de realizar la operación manual, colocar el selector N°1 en la opción
“Local”.
Se recomienda realizar la limpieza interna y externa de los tableros eléctricos con una
frecuencia de 2 veces por semana, esta medida de control se debe a la generación de
polvo generado en el proceso de chancado.
Se recomienda instalar el sistema de extracción de polvo en cada uno de los puntos de
generación más importantes identificados en el proceso de chancado.
Se recomienda realizar mantenimiento a los equipos según su cronograma de
mantenimiento o la recomendación del fabricante.
182
ANEXOS
Anexo 1: Árbol de causas - efectos
INCUMPLIMIENTO AUMENTO DEL

MENOR DAÑOS EN EQUIPOS
DE PLANES DE COSTO DE
RENTABILIDAD Y SOBRECOSTOS
PRODUCCIÓN Y PRODUCCIÓN
SOBRECOSTOS
RESPUESTA TARDÍA ALTO ÍNDICE DE MAYOR NÚMERO

BAJA EFICIENCIA
EN LA LOCALIZACIÓN PARADAS NO DE PUESTOS
DE LA PLANTA
DE LA FALLA PROGRAMADAS OPERATIVOS
DEFICIENCIAS EN LA OPERACIÓN DEL PROCESO DE CHANCADO CONTROLADO

MANUALMENTE
AUSENCIA DE UN AUSENCIA DE AUSENCIA DE UN PLAN

SISTEMA DE CONTROL EQUIPAMIENTO DE OPERACIONES Y
AUTOMÁTICO MODERNO MANTENIMIENTO
FALTA DE INVERSIÓN EN FALTA DE RECURSOS

LA MEJORA CONTINUA MATERIALES, HUMANOS
DE LA PLANTA Y ORGANIZACIONALES
183
Anexo 2: Árbol de objetivos
CONSERVACIÓN DE MENORES
MAYOR CUMPLIMIENTO
EQUIPOS Y COSTOS DE
RENTABILIDAD DE PLANES DE
REPUESTOS PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
MEJORA DE LA LOCALIZACIÓN BAJO ÍNDICE DE MENOR NÚMERO

EFICIENCIA DE OPORTUNA DE LA PARADAS NO DE PUESTOS
LA PLANTA FALLA PROGRAMADAS OPERATIVOS
MEJORAR LA OPERACIÓN DEL PROCESO DE CHANCADO
IMPLEMENTACIÓN DE ADQUISICIÓN DE IMPLEMENTACIÓN DE

UN SISTEMA DE EQUIPAMIENTO UN NUEVO PLAN DE
CONTROL AUTOMÁTICO MODERNO OPERACIONES Y
MANTENIMIENTO
INVERSIÓN EN LA
MEJORA CONTINUA DE DESTINAR RECURSOS
LA PLANTA MATERIALES, HUMANOS
Y ORGANIZACIONALES
184
Anexo 3: Análisis FODA
FORTALEZAS DEBILIDADES
• Sistema de control confiable. • Falta de experiencia o personal
• Centralizar el control del no calificado.
proceso en un solo lugar. • Compra de equipos más

INTERNO • Permite ubicar las fallas de importantes como back up.
manera rápida. • Equipos existentes obsoletos y
• Disminuye los costos de descontinuados.
operación.
OPORTUNIDADES AMENAZAS
• Incrementar la producción de la • Resistencia al uso del nuevo
planta. sistema de control por parte del

EXTERNO • Disposición de la mejora personal.
continua del proceso. • Otras empresas están en
constante innovación.
185
Anexo 4: Presupuesto
PRESUPUESTO DE SISTEMA ELÉCTRICO

ITEM DESCRIPCIÓN CÓDIGO CANT UNID PRECIO (S/.) TOTAL (S/.)
1 Variador de velocidad ATV 320, 2.2KW ATV320U22N4C 1 unid S/ 2,346.00 S/ 2,346.00
2 Arrancador suave ATS48, 100HP ATS48C17Y 3 unid S/ 13,380.00 S/ 40,140.00
3 Arrancador suave ATS22, 20HP ATS22D32S6 2 unid S/ 3,406.00 S/ 6,812.00
4 Interruptor termomagnético 3x630A C63N32D630 1 unid S/ 1,378.00 S/ 5,111.00
5 Interruptor termomagnético 3x160A C16F3TM160 3 unid S/ 1,378.00 S/ 4,134.00
6 Interruptor termomagnético 3x32A C10F3TM032 1 unid S/ 990.00 S/ 990.00
7 Interruptor termomagnético 3x25A C10F3TM025 1 unid S/ 990.00 S/ 990.00
8 Interruptor termomagnético 3x16A, Riel din A9F74316 1 unid S/ 279.00 S/ 279.00
9 Interruptor termomagnético 3x10A, Riel din A9F74310 8 unid S/ 303.00 S/ 2,424.00
10 Disyuntor GV2L14 1 unid S/ 504.00 S/ 504.00
11 Contactor trifásico 3X150A LC1D150M7 3 unid S/ 2,704.00 S/ 8,112.00
12 Contactor trifásico 3X32A LC1D32M7 1 unid S/ 578.00 S/ 578.00
13 Contactor trifásico 3X25A LC1D25M7 1 unid S/ 398.00 S/ 398.00
14 Contactor trifásico 3X9A LC1D09M7 25 unid S/ 178.00 S/ 4,450.00
15 Relé térmico 4-6A LRD10 2 unid S/ 287.00 S/ 574.00
16 Relé térmico 2.5-4A LRD08 3 unid S/ 287.00 S/ 861.00
17 Relé térmico 1-1.6A LRD06 1 unid S/ 287.00 S/ 287.00
18 Relé térmico 0.63-1A LRD05 2 unid S/ 287.00 S/ 574.00
19 Relé térmico 0.40-0.63A LRD04 1 unid S/ 287.00 S/ 287.00
20 Relé temporizador RE17RAMU 7 unid S/ 214.00 S/ 1,498.00
21 Pulsador verde 220Vac, IP66 XB4BA31 15 unid S/ 76.40 S/ 1,146.00
22 Pulsador rojo 220Vac, IP66 XB4BA42 15 unid S/ 76.40 S/ 1,146.00
23 Lámpara verde 220Vac, IP66 XB4BVM3 15 unid S/ 136.00 S/ 2,040.00
24 Lámpara rojo 220Vac, IP66 XB4BVM4 15 unid S/ 136.00 S/ 2,040.00
25 Parada de emergencia tipo hongo, IP66 XB4BS8442 1 unid S/ 153.00 S/ 153.00
26 Selector de 3 posiciones, IP67 XB4BD33 16 unid S/ 154.00 S/ 2,464.00
27 Cable N2XOH 1x16mm2 300 mts S/ 8.55 S/ 2,565.00
28 Cable N2XOH 1x6mm2 150 mts S/ 3.50 S/ 524.40
29 Cable N2XOH 1x2.5mm2 840 mts S/ 1.67 S/ 1,404.48
30 Cable apantallado 3x4mm2 20 mts S/ 9.50 S/ 190.00
31 Barra de cobre 30x10mm 4 mts S/ 132.39 S/ 529.57
32 Barra de cobre 30x5mm 1 mts S/ 66.50 S/ 66.50
33 Tablero de control 2100x800X600 IP65 ZP0SFCE200X80X60 3 unid S/ 6,773.00 S/ 20,319.00
34 Sistema de ventilación forzada para tablero NSYCVF165M230PF 3 unid S/ 1,595.00 S/ 4,785.00
35 Tubería conduit 2 1/2" 10 unid S/ 80.00 S/ 800.00
36 Tubería conduit 1 1/2" 15 unid S/ 35.00 S/ 525.00
37 Tubería conduit 3/4" 20 unid S/ 17.50 S/ 350.00
38 Accesorios para tuberias e instalación 1 glb S/ 800.00 S/ 800.00
39 04 Técnicos electricistas 45 dia S/ 300.00 S/ 13,500.00
TOTAL S/ 136,696.95
186
PRESUPUESTO DE SISTEMA DE CONTROL
1 Controlador Lógico Programable CPU 1214C 6S7214-1HG40-0XB0 1 unid S/ 884.00 S/ 884.00
2 Módulo de entradas digitales SM 1221 6S7221-1BF32-0XB0 1 unid S/ 271.00 S/ 271.00
3 Módulo de entradas digitales SM 1222 6S7221-1BH32-0XB0 2 unid S/ 432.00 S/ 864.00
4 Módulo de salidas digitales SM 1222 6S7222-1HF32-0XB0 1 unid S/ 271.00 S/ 271.00
5 Módulo de entradas analógicas SM 1231 6S7231-4HD32-0XB0 1 unid S/ 521.00 S/ 521.00
6 Módulo de salidas analógicas SM 1232 6S7232-4HB32-0XB0 1 unid S/ 624.00 S/ 624.00
7 Pantalla HMI KTP900Basic 6AV2123-2JB03-0AX0 1 unid S/ 3,167.00 S/ 3,167.00
8 Fuente de alimentación 24Vdc/5A 6EP1333-3BA10-8AC0 1 unid S/ 622.00 S/ 622.00
9 Software TIA PORTAL 6ES7822-1AE07-OYE5 1 unid S/ 1,964.00 S/ 1,964.00
10 Relé auxiliar 24Vdc RXG22BD 18 unid S/ 33.60 S/ 604.80
11 Relé auxiliar 220Vac RXG322P7 21 unid S/ 50.70 S/ 1,064.70
12 Sensor de nivel Vega IP67 VEGAPULS SR68 2 unid S/ 3,500.00 S/ 7,000.00
13 Interruptor de desalineamiento IP67 FT010401 14 unid S/ 320.00 S/ 4,480.00
14 Switch de nivel alto/bajo IP67 4 unid S/ 400.00 S/ 1,600.00
15 Cable de control 18AWG (rollo) 20 unid S/ 105.00 S/ 2,100.00
16 Cable apantallado 1x2x18AWG 100 mts S/ 12.00 S/ 1,200.00
17 Tablero de control 2100x800X600 IP65 ZP0SFCE200X80X60 1 unid S/ 6,773.00 S/ 6,773.00
18 Sistema de ventilación forzada para tablero NSYCVF165M230PF 1 unid S/ 1,595.00 S/ 1,595.00
19 Tubería conduit 1" 20 unid S/ 23.00 S/ 460.00
20 Tubería conduit 1/2" 35 unid S/ 14.00 S/ 490.00
21 Accesorios para instalación de tuberías 1 glb S/ 500.00 S/ 500.00
22 01 Programador 1 glb S/ 5,000.00 S/ 5,000.00
23 02 Técnicos electricistas 30 dia S/ 300.00 S/ 9,000.00
TOTAL S/ 51,055.50
PRESUPUESTO DE SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVO

1 Extractor de polvo de 15 HP --- 4 unid S/ 4,000.00 S/ 16,000.00
2 Filtro de mangas --- 4 unid S/ 4,000.00 S/ 16,000.00
3 Ductería de ingreso y salida de aire --- 4 unid S/ 2,000.00 S/ 8,000.00
4 Montaje mecánico e instalación eléctrica --- 1 glb S/ 8,000.00 S/ 8,000.00
TOTAL S/ 48,000.00
187
Anexo 5: Diagrama de Gantt
PROYECTO: "DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO MESES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
PARA MEJORAR EL PROCESO DE CHANCADO DE COBRE EN LA
SEMANAS
PEQUEÑA MINERIA CON UNA CAPACIDAD DE 300t/d EN LA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
CIUDAD DE NAZCA" TIEMPO
INICIO DE PROYECTO
1 LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN 5 sem
1.1 Equipamiento de sistema eléctrico 2 sem
1.2 Equipamiento de sistema mecánico 2 sem
1.3 Análisis de deficiencias del proceso 1 sem
2 DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL 6 sem
2.1 Identificación de señales del proceso 2 sem
2.2 Elaboración de lógica de funcionamiento 2 sem
2.3 Selección de equipamiento de control 1 sem
2.4 Programación de PLC y HMI 3 sem
3 ADQUISION DE MATERIALES 2 sem
3.1 Equipos de control (PLC, HMI, otros) 2 sem
3.2 Actuadores, sensores y switch 2 sem
3.3 Materiales de instalación (tuberías, cables, otros) 2 sem
3.4 Tablero de control 2 sem
4 INSTALACIÓN DE EQUIPAMIENTO 5 sem
4.1 Tablero de control 1 dia
4.2 Montaje de sensores y switch 2 sem
4.3 Cableado de control 3 sem
188
5 PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO 1 sem
5.1 Pruebas de señales digitales 2 dias
5.2 Pruebas de señales analógicas 2 dias
5.3 Pruebas en HMI 2 dias
5.4 Pruebas de sistema de control automático 1 dia
6 CIERRE PROYECTO 2 sem
6.1 Manual del sistema del control automático 2 sem
6.2 Dossier de calidad (Protocolos, fichas técnicas, otros) 1 sem
FIN DE PROYECTO
189
Anexo 6: Diagramas de flujo
190
DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE CHANCADO Qnom. = 30 t /d
FLUJOS MÁSICOS
CAPACIDAD CAPACIDAD
PUNTO PUNTO 20
APRON CONVEYOR (T/H) (T/H)
1 30.00 12 18.60 DISTRIBUIDOR DE FLUJO
2 30.00 13 18.60
3 27.11 14 18.60 21 22
1 4 27.11 15 2.89
5 45.71 16 2.89
6 22.86 17 27.11
CHANCADORA 7 22.86 18 30.00
DE QUIJADA 8 22.86 19 30.00
9 22.86 20 30.00
10 45.71 21 30.00
2 11 18.60 22 0.00
ZARANDA SILO DE SILO DE
VIBRATORIA N°1 ALMACENAMIENTO N°1 ALMACENAMIENTO N°2
FAJA TRANSPORTADORA N°1 FAJA TRANSPORTADORA N°4
4 14
5
FAJA TRANSPORTADORA N°3
6 7 13
3 12
CHANCADORA CHANCADORA
CÓNICA N°1 CÓNICA N°2
8 9
15
10
ZARANDA
VIBRATORIA N°2
11
17 FAJA TRANSPORTADORA N°6

LEYENDA DE FLUJOS POR TAMAÑO 16
19
MATERIAL F80 : 10" 18
MATERIAL F80 : 2.5"
MATERIAL F80 : 3"

MATERIAL F80 : 3/4"
MATERIAL F80 : 1"
MATERIAL F80 : 3/8"
NOMBRE FECHA PESO: --- kg CANTIDAD: SI NO INDICA LO CONTRARIO:

Montenegro Estrada Yurith
DIBUJÓ: Quispe Zevallos Jean Carlo MATERIAL: LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
ELIMINAR ARISTAS TOLERANCIAS EN MECÁNICA: +/-0.1
REVISÓ: DIBUJO: DIAGRAMA DE FLUJO Y VIVAS LINEAL: +/-0.1
BALANCE DE MASAS ANGULAR: +/-1°
APROBÓ:
DESCRIPCIÓN: ACABADO:
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO INTERPRETAR TOLERANCIA
PARA MEJORAR EL PROCESO DE CHANCADO DE COBRE GEOMÉTRICA POR:
EN LA PEQUEÑA MINERÍA CON UNA CAPACIDAD DE
300 T/D EN LA PROVINCIA DE NAZCA
ESCALA: --- REV. 0 TAMAÑO: A3 Hoja 1

DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE CHANCADO Qmáx. = 80 t /d
FLUJOS MÁSICOS
CAPACIDAD CAPACIDAD
PUNTO PUNTO 20
APRON CONVEYOR (T/H) (T/H)
1 80.00 12 49.60 DISTRIBUIDOR DE FLUJO
2 80.00 13 49.60
3 72.30 14 49.60 21 22
1 4 72.30 15 7.70
5 121.90 16 7.70
6 60.95 17 72.30
CHANCADORA 7 60.95 18 80.00
DE QUIJADA 8 60.95 19 80.00
9 60.95 20 80.00
10 121.90 21 80.00
2 11 49.60 22 0.00
ZARANDA SILO DE SILO DE
VIBRATORIA N°1 ALMACENAMIENTO N°1 ALMACENAMIENTO N°2
FAJA TRANSPORTADORA N°1 FAJA TRANSPORTADORA N°4
4 14
5
6 7 13
3 12
8 9
15
10
ZARANDA
VIBRATORIA N°2
11

19
MATERIAL F80 : 2.5"
MATERIAL F80 : 3"

MATERIAL F80 : 3/4"
MATERIAL F80 : 1"
MATERIAL F80 : 3/8"

APROBÓ:

Anexo 7: Planos de disciplina mecánica
193
X
Y Y
22563 EJE DE FAJA - EJE DE SILO
4000
ILO
0S
70
Ø3
7521 ENTRE FAJAS
1100 ENTRE FAJAS

1100 ENTRE FAJAS
16 DISTRIBUIDOR DE FLUJO C/ VÁLVULAS 1 291,7 kg A36
4250 FAJA N°3
15 SILO DE ALMACENAMIENTO N°2 1 8822,9 kg A36

13 FAJA TRANSPORTADORA N°7 1 2262,7 kg A36
Z Z 9 FAJA TRANSPORTADORA N°3 1 1111,4 kg A36
VISTA DE PLANTA 7 FAJA TRANSPORTADORA N°1 1 2176,3 kg A36
ESC. 1 : 150 X
6 ZARANDA N°2 1 2609,2 kg A36
5 CHANCADORA CÓNICA N°2 1 607,6 kg A36
3 ZARANDA N°1 1 1798,6 kg A36
2 CHANCADORA DE QUIJADA 1 888,6 kg A36
1 APRON FEEDER 1 1631,6 kg A36
ITEM DESCRIPCION CANT. PESO MATERIAL
REVISÓ: DIBUJO: ARREGLO GENERAL VIVAS LINEAL: +/-0.1
ANGULAR: +/-1°
EQUIPOS MECÁNICOS
APROBÓ:

°4
AN
°1 OR
AN TAD
DO
R OR
TA RA NSP
OR
NSP A JA T
T RA DF
AJA GITU
UDF LON
6096 LONG. APRON FEEDER GIT 155
00
ON
00 L
230
3446
150
0 0 LO
NG
IT UD
FAJ
AN
°2
2351
10843
8650
7397
4449
7000 28000
16 DISTRIBUIDOR DE FLUJO C/ VÁLVULAS 1 291,7 kg A36 SECCIÓN Z-Z

15 SILO DE ALMACENAMIENTO N°2 1 8822,9 kg A36 ESC. 1 : 100
7 FAJA TRANSPORTADORA N°1 1 2176,3 kg A36 Montenegro Estrada Yurith
DIBUJÓ: Quispe Zevallos Jean Carlo LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
6 ZARANDA N°2 1 2609,2 kg A36 MATERIAL:
REVISÓ: VIVAS LINEAL: +/-0.1
5 CHANCADORA CÓNICA N°2 1 607,6 kg A36 DIBUJO: ARREGLO GENERAL
ANGULAR: +/-1°
EQUIPOS MECÁNICOS
APROBÓ:
4 CHANCADORA CÓNICA N°1 1 2322,3 kg A36 ACABADO:
DESCRIPCIÓN:
3 ZARANDA N°1 1 1798,6 kg A36 DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO INTERPRETAR TOLERANCIA
2 CHANCADORA DE QUIJADA 1 888,6 kg A36 EN LA PEQUEÑA MINERÍA CON UNA CAPACIDAD DE
ITEM DESCRIPCION CANT. PESO MATERIAL ESCALA: --- REV. 0 TAMAÑO: A3 Hoja 2
230
00 L
1417
ON
GIT
UD
FAJ
AT
RAN
SPO
°6 RTA
FAJA N DO
UD RA
GIT N°1
2700
00 LON
240
8650
24200 LO
NGITUD
FAJA TR
ANSPOR
16 DISTRIBUIDOR DE FLUJO C/ VÁLVULAS 1 291,7 kg A36 TADORA
N °7
12 FAJA TRANSPORTADORA N°6 1 2254,4 kg A36 SECCIÓN Y-Y
ESC. 1 : 100
7 FAJA TRANSPORTADORA N°1 1 2176,3 kg A36 Montenegro Estrada Yurith
DIBUJÓ: Quispe Zevallos Jean Carlo LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
6 ZARANDA N°2 1 2609,2 kg A36 MATERIAL:
REVISÓ: VIVAS LINEAL: +/-0.1
5 CHANCADORA CÓNICA N°2 1 607,6 kg A36 DIBUJO: ARREGLO GENERAL
ANGULAR: +/-1°
EQUIPOS MECÁNICOS
APROBÓ:
4 CHANCADORA CÓNICA N°1 1 2322,3 kg A36 ACABADO:
DESCRIPCIÓN:
3 ZARANDA N°1 1 1798,6 kg A36 DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO INTERPRETAR TOLERANCIA
2 CHANCADORA DE QUIJADA 1 888,6 kg A36 EN LA PEQUEÑA MINERÍA CON UNA CAPACIDAD DE
ITEM DESCRIPCION CANT. PESO MATERIAL ESCALA: --- REV. 0 TAMAÑO: A3 Hoja 3
2000 ENTRE TUBOS DE ALIMENTACIÓN
7210 ALTURA CILÍNDRICA DE SILO
9715 ALTURA TOTAL DE SILO

6498
2500 ALTURA
CÓNICA
°5
R AN 11 FAJA TRANSPORTADORA N°5 1 1574,9 kg A36
RT ADO
SPO
N
A TRA 9 FAJA TRANSPORTADORA N°3 1 1111,4 kg A36
D FAJ
ITU 8 FAJA TRANSPORTADORA N°2 1 1721,9 kg A36
LON
G SECCIÓN X-X
00 7 FAJA TRANSPORTADORA N°1 1 2176,3 kg A36
120 ESC. 1 : 100
6 ZARANDA N°2 1 2609,2 kg A36
3 ZARANDA N°1 1 1798,6 kg A36
REVISÓ: DIBUJO: ARREGLO GENERAL VIVAS LINEAL: +/-0.1
ANGULAR: +/-1°
EQUIPOS MECÁNICOS
APROBÓ:

6 ZARANDA N°2 1 2609,2 kg A36
3 ZARANDA N°1 1 1798,6 kg A36
NOMBRE FECHA PESO: --- kg

ISOMÉTRICO DIBUJÓ:
Quispe Zevallos Jean Carlo
CANTIDAD: SI NO INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
MATERIAL:
ESC. 1 : 150 REVISÓ:
LINEAL: +/-0.1
DIBUJO: ARREGLO GENERAL VIVAS
ANGULAR: +/-1°
EQUIPOS MECÁNICOS
APROBÓ:

Anexo 8: Planos de disciplina eléctrica
199
Anexo 9: Planos de disciplina de control
203
X1 X2
F04
F03 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 1 3 5 7
PE-1
F02 MAN AUT

SEL1 SEL1
F01
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 2 4 6 8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 2 4 6 8
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
X10 KA1 KA2 KA3 KA4 KA5 KA6 KA7 KA8 KA9 KA10
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
F05 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 1 3 5 7
F06
X3
PE
F07 F08
X0.1
X0.2
X0.3
24 (+)
X0.4
X0.5
X0.6
X0.7
24 (-)
X0.8
X0
1 3 5 7 9 11 13 15 1 3 5 7 9 11 13 15
SENSOR 1 SENSOR 2
X4 X6 4-20mA 4-20mA
+ - + -
X10
X11
X10
2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
1 3 5
A1 A1 A1
KA11 KA12 KA13
A2 A2 A2
X8
2 4 6 1 2 3 4
1 2 3 4
X13
+ -
VDF - 1
0-10Vdc
1 3 5 7 9 1 2 3 4
X9
A1 A1 A1 A1 A1
KA14 KA15 KA16 KA17 KA18
A2 A2 A2 A2 A2 X12
+ -
2 4 6 8 10 VDF - 1
4-20Vdc
2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
X5 SW1 SW2 SW3 SW4 X7
1 3 5 7 9 11 12 13 1 3 5 7 9 11 12 13
F09 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19 F20
24 (+)
24 (-)
PE
220 Vac (L2)
F21 F22 F23 F24 F25 F26
T
SEL 2 SEL 3 SEL 4 SEL 5 SEL 6 SEL 7
0 0 0 0 0 0
MAN AUT MAN AUT MAN AUT MAN AUT MAN AUT MAN AUT
1 13 1 13 1 13 1 13 1 13 1 13 13
S0.0 KA1 S1.0 KA2 S2.0 KA3 S3.0 KA4 S4.0 KA5 S5.0 KA6 KA7
2 14 2 14 2 14 2 14 2 14 2 14 14
3 13 3 13 3 13 3 13 3 13 3 13 3 13
S0.1 KAA1 S1.1 KAA2 S2.1 KAA3 S3.1 KAA4 S4.1 KAA5 S5.1 KAA6 S5.2 KAA7
4 14 4 14 4 14 4 14 4 14 4 14 4 14
VENTILADOR TOMACORRIENTE 21 21
KAA7 KAA6
22 22
A1 A1 A1 A1 A1
KAA1 KAA2 KAA3 KAA4 KAA5
A2 A2 A2 A2 A2 A1 A1
KAA6 KAA7
A2 A2
220Vac (L1)
ARRANCADOR 1 ARRANCADOR 2 ARRANCADOR 3 ARRANCADOR 4 ARRANCADOR 5 APRON FEEDER APRON FEEDER
CHANCADORA DE CHANCADORA CHANCADORA ZARANDA ZARANDA (GIRO HORARIO) (GIRO ANTIHORARIO)
QUIJADA CONICA N°1 CONICA N°2 VIBRATORIA N°1 VIBRATORIA N°2
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
F28 F29 F30
95 97 95 97 95 97
FR02 FR03 FR04

96 98 96 98 96 98
SEL 9 SEL 10 SEL 11

0 0 0
MAN AUT MAN AUT MAN AUT
1 13 1 13 1 13
S7.0 KA9 S8.0 KA10 S9.0 KA11

2 14 2 14 2 14
3 13 3 13 3 13
S7.1 KM12 S8.1 KM15 S9.1 KM18

4 14 4 14 4 14
15 15 11 15 15 11 15 15 11
KT2 KT2 KM13 KT3 KT3 KM16 KT4 KT4 KM19

16 18 12 16 18 12 16 18 12
13 21 11 13 21 11 13 21 11
KM13 KM13 KM14 KM16 KM16 KM17 KM19 KM19 KM20

14 22 12 14 22 12 14 22 12
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
KM12 LV2 KT2 KM14 KM13 KAA10 KAA11 LR2 KM15 LV3 KT3 KM17 KM16 KAA12 KAA13 LR3 KM18 LV4 KT4 KM20 KM19 KAA14 KAA15 LR4
220 Vac (L1) 220 Vac (L1)

FAJA FAJA FAJA
TRANSPORTADORA N°2 TRANSPORTADORA N°3 TRANSPORTADORA N°4
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
F31 F32 F33
95 97 95 97 95 97
FR05 FR06 FR07

96 98 96 98 96 98
SEL 12 SEL 13 SEL 14

0 0 0
MAN AUT MAN AUT MAN AUT
1 13 1 13 1 13
S10.0 KA12 S11.0 KA13 S12.0 KA14

2 14 2 14 2 14
3 13 3 13 3 13
S10.1 KM21 S11.1 KM24 S12.1 KM27

4 14 4 14 4 14
15 15 11 15 15 11 15 15 11
KT5 KT5 KM22 KT6 KT6 KM16 KT7 KT7 KM28

16 18 12 16 18 12 16 18 12
13 21 11 13 21 11 13 21 11
KM22 KM22 KM23 KM25 KM25 KM26 KM28 KM28 KM29

14 22 12 14 22 12 14 22 12
KM21 LV5 KT5 KM23 KM22 KAA16 KAA17 LR5 KM24 LV6 KT6 KM26 KM25 KAA18 KAA19 LR6 KM27 LV7 KT7 KM29 KM28 KAA14 KAA15 LR7
220 Vac (L1) 220 Vac (L1)

FAJA FAJA FAJA
TRANSPORTADORA N°2 TRANSPORTADORA N°3 TRANSPORTADORA N°4
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
F34 F35
95 97 95 97
FR08 FR09
96 98 96 98
SEL 15 SEL 16
0 0
MAN AUT MAN AUT
1 13 13 1 13 13
S13.0 K15 K16 S14.0 KA17 KA18

2 14 14 2 14 14
3 13 3 13 3 13 3 13
S13.1 KM30 S13.2 KM31 S14.1 KM32 S14.2 KM33

4 14 4 14 4 14 4 14
21 21 21 21
KM31 KM30 KM33 KM32

22 22 22 22
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
KM30 KAA16 LV8 KM31 KAA17 LV9 KAA18 LR8 KM32 KAA19 LV10 KM33 KAA20 LV11 KAA21 LR9
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
220 Vac (L2) 220 Vac (L1)

DISTRIBUIDOR DE DISTRIBUIDOR DE DISTRIBUIDOR DE DISTRIBUIDOR DE
FLUJO - VALVULA N°1 FLUJO - VALVULA N°1 FLUJO - VALVULA N°2 FLUJO - VALVULA N°2
(CIERRA) (ABRE) (CIERRA) (ABRE)
F37 F38 F39 F40 F41 F42 F43 F44 F45
13 13 13 13 13 13 13 13 13
ID-1 ID-2 ID-3 ID-4 ID-5 ID-6 ID-7 ID-8 ID-9
14 14 14 14 14 14 14 14 14
X5:11-12 X5:13-14 X5:15-16 X6:1-2 X6:3-4 X6:5-6 X6:7-8 X6:9-10 X6:11-12

PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC
INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE

DESALINEAMIENTO N°1 DESALINEAMIENTO N°2 DESALINEAMIENTO N°3 DESALINEAMIENTO N°4 DESALINEAMIENTO N°5 DESALINEAMIENTO N°6 DESALINEAMIENTO N°7 DESALINEAMIENTO N°8 DESALINEAMIENTO N°9
F46 F47 F48 F49 F50
13 13 13 13 13
SD-10 SD-11 SD-12 SD-13 SD-14
14 14 14 14 14
X6:13-14 X6:15-16 X7:1-2 X7:3-4 X7:5-6

PLC PLC PLC PLC PLC
INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE

DESALINEAMIENTO N°10 DESALINEAMIENTO N°11 DESALINEAMIENTO N°12 DESALINEAMIENTO N°13 DESALINEAMIENTO N°14
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
220 Vac (L1) 220 Vac (L1)
F51 F52
PE-2 SEÑAL PARA PLC
AR-1
AR-1 R3A
R2A R1A 13
KM1
R3C
R2C R2C 14
CL1
CL2
1/L1 3/L2 5/L3
AR-1 A1 A1
KM2 KM1 X1:7-8 X1:9-10
STOP
PTC1
PTC2
+24V
COM
RUN
AO1
R1C
R2C
R3C
R1A
R2A
R3A
LO+
LO1
LO2
A2 A2
LI3
2/T1 A2 4/T2 B2 6/T3 C2 LI4

PLC PLC
23
KAA1
24
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
220 Vac (L1) 220 Vac (L1)
F53 F54
AR-2
AR-2 R3A
R2A R1A 13
KM3
R3C
R2C R2C 14
CL1
CL2
1/L1 3/L2 5/L3
AR-2 A1 A1
KM4 KM3 X1:11-12 X1:13-14
STOP
PTC1
PTC2
+24V
COM
RUN
AO1
R1C
R2C
R3C
R1A
R2A
R3A
LO+
LO1
LO2
A2 A2
LI3
2/T1 A2 4/T2 B2 6/T3 C2 LI4

PLC PLC
23
KAA2
24
220 Vac (L2) 220 Vac (L2)
220 Vac (L1) 220 Vac (L1)
F55 F56
AR-3
AR-3 R3A
R2A R1A 13
KM5
R3C
R2C R2C 14
CL1
CL2
1/L1 3/L2 5/L3
AR-3 A1 A1
KM6 KM5 X1:15-16 X1:17-18
STOP
PTC1
PTC2
+24V
COM
RUN
AO1
R1C
R2C
R3C
R1A
R2A
R3A
LO+
LO1
LO2
A2 A2
LI3
LI4
2/T1 A2 4/T2 B2 6/T3 C2 PLC PLC
23
KAA3
24
220 Vac (L2)
220 Vac (L1)
F57 F58 F59 F60
PE-4 PE-4
AR-4 AR-5
R2A R2A
R2C R2C
CL1
CL2
CL1
CL2
1/L1 3/L2 5/L3 1/L1 3/L2 5/L3
AR-4 A1 AR-5 A1
KM7 KM8
PTC1
PTC2
PTC1
PTC2
+24V
+24V
COM
COM
R1C
R2C
R1C
R2C
R1B
R2A
R2B
R2A
R1B
R2A
R2B
R2A
A2 A2
LI1
LI2
LI3
LI1
LI2
LI3
2/T1 4/T2 6/T3 2/T1 4/T2 6/T3
23 23
KAA4 SEÑAL PARA PLC KAA5 SEÑAL PARA PLC
24 24
AR-4 AR-5
R1A R1A
13 13
KM7 KM8
R1C R1C
14 14
X1:19-20 X1:21-22 X1:23-24 X1:25-26

PLC PLC PLC PLC
PLC
X13:1-2
33 33
KAA6 KAA7
34 34
10V
COM
AI3
AI2
AI1
DI1
DI2
DI3
DI4
DI5
DI6
+24V
R/L1 S/L2 T/L3
VDF-1
COM
COM
STO
DQ+
AQ1
R1C
R2C
R1B
R1A
R2A
DQ-
P24
U/T1 V/T2 W/T3
PE-6
X1:29-30 X1:27-28 X2:1-2
PLC PLC PLC
Anexo 10: Diagramas de flujo de la lógica de funcionamiento
218
Gráfico 01 Diagrama general de Sistema de control automático [Propia]
PANTALLA HMI
-SILO N°1 Y N°2
CONTROLADOR PLC
SENSOR DE NIVEL
(MAESTRO)
ARRANCADOR VARIADOR SWITCH DE SWITCH DE FINOS CONTACTORES

DESALINEAMIENTO Y GRUESOS
NTO
-APRON FEEDER -ZARANDA N°1

-CHANCADORA QUIJADA -FAJA TRANSPORTADORA N°1 - ZARANDA N°2 -FAJA TRANSPORTADORA N°1
-CHANCADORA CONICA N°1 -FAJA TRANSPORTADORA N°2 -FAJA TRANSPORTADORA N°2
-CHANCADORA CONICA N°2 -FAJA TRANSPORTADORA N°3 -FAJA TRANSPORTADORA N°3
-ZARANDA N°1 -FAJA TRANSPORTADORA N°4 -FAJA TRANSPORTADORA N°4
-ZARANDA N°2 -FAJA TRANSPORTADORA N°5 -FAJA TRANSPORTADORA N°5
-FAJA TRANSPORTADORA N°6 -FAJA TRANSPORTADORA N°6
-FAJA TRANSPORTADORA N°7 -FAJA TRANSPORTADORA N°7
-VALVULA N°1 Y N°2
Gráfico 02 Diagrama de flujo de Sistema de control automático [Propia]
INICIAR PROCESO DE
CHANCADO DE COBRE
NO INICIAR
OPERACIÓN
CONTROLADA?
OPERACIÓN
MANUAL SI
CONTROL DE HMI
HABILITADO
NO ENCENDER
OPERACIÓN
AUTOMATICA?
OPERACIÓN SI
MANUAL
INICIAR SECUENCIA
PROGRAMADA
ENCENDIDO
MANUAL DE
CADA EQUIPO
SECUENCIA
LOGICA
PROGRAMADA
FIN
Gráfico 03 Diagrama de flujo de encendido manual de Apron Feeder [Propia]
ENCENDIDO MANUAL DE
APRON FEEDER
NO ELEGIR SI
SENTIDO
DE GIRO
GIRO GIRO ANTI

HORARIO HORARIO
GIRO ELEGIDO
EL VARIADOR
SI
PRESENTA REVISAR
FALLAS? VARIADOR
NO
NO ENCENDER EL
APRON
FEEDER?
SI
APAGAR APRON APRON FEEDER

FEEDER ENCENDIDO
FIN
Gráfico 04 Diagrama de flujo típico de encendido manual de Chancadoras [Propia]
ENCENDIDO MANUAL DE
CHANCADORA
EL
SI
ARRANCADOR REVISAR
PRESENTA ARRANCADOR
FALLAS? R
NO
NO ENCENDER LA
MAQUINA?
SI
APAGAR MAQUINA
MAQUINA ENCENDIDA
FIN
Gráfico 05 Diagrama de flujo típico de encendido manual de Zarandas [Propia]
ENCENDIDO MANUAL DE
ZARANDA
EL
SI
ARRANCADOR REVISAR
PRESENTA ARRANCADOR
FALLAS? R
NO
NO ENCENDER LA
MAQUINA?
SI
APAGAR MAQUINA
MAQUINA ENCENDIDA
FIN
Gráfico 06 Diagrama de flujo típico de encendido manual de Fajas [Propia]
ENCENDIDO MANUAL DE
FAJAS TRANSPORTADORAS
EXISTE SI
FALLA REVISAR
ELECTRICA? CIRCUITO
NO
SWITCH DE SI REVISAR
DESALINEAMIENTO
ALINEAMIENTO
ACTIVOS?
NO
NO ENCENDER FAJA
TRANSPORTADORA
NO
?
SI
APAGAR FAJA FAJA

ENCENDIDA
FIN
Gráfico 07 Diagrama de flujo de encendido de Secuencia Automática parte 1 [Propia]
INICIAR SECUENCIA
AUTOMATICA
EL VARIADOR DE
SI REVISAR
APRON FEEDER
PRESENTA FALLAS? VARIADOR
NO
APRON FEEDER B
ENCENDIDO
ARRANCADOR DE
SI REVISAR
CHANCADORA DE
ARRANCADOR
QUIJADA PRESENTA
FALLAS?
NO
CHANCADORA DE QUIJADA
ENCENDIDA (AL MISMO TIEMPO
QUE APRON FEEDER)
DESPUES DE 5
SEGUNDOS
ARRANCADOR DE SI REVISAR
ZARANDA N°1
ARRANCADOR
PRESENTA FALLAS?
NO
ZARANDA N°1 C
ENCENDIDA
EXISTE FALLA
ELECTRICA EN LA
SI REVISAR
FAJA N°1 Y N°7? CIRCUITO
A
NO
DESALINEAMIENTO ALINEAMIENTO
ACTIVOS? DE FAJA N°1 Y N°7
NO
FAJA N°1 Y N°7 ENCENDIDAS E

DESPUES DE 10
SEGUNDOS
ARRANCADOR DE
CHANCADORA SI REVISAR
CONICA N°1 ARRANCADOR
PRESENTA FALLAS?
NO
CHANCADORA CONICA
N°1 ENCENDIDA
DESPUES DE 3
SEGUNDOS
ARRANCADOR DE
CHANCADORA SI
REVISAR
CONICA N°2 ARRANCADOR
PRESENTA FALLAS?
NO
CHANCADORA CONICA D
N°2 ENCENDIDA
EXISTE FALLA
SI
ELECTRICA EN LA
REVISAR
FAJA N°5 Y N°6?
CIRCUITO
NO A
SWITCH DE SI
DESALINEAMIENTO REVISAR
ACTIVOS? ALINEAMIENTO
DE FAJA N°5 Y N°6
NO
FAJA N°5 Y N°6 ENCENDIDAS
NIVEL DE SILO SI
N°1 SUPERIOR
A 90%?
NIVEL DE SILO SI
NO
N°2 SUPERIOR
A 90%?
ABRIR VALVULA N°1 Y

CERRAR VALVULA N°2
NO
ABRIR VALVULA N°2 Y

CERRAR VALVULA N°1
E
DESPUES DE 5
SEGUNDOS
ARRANCADOR DE SI
ZARANDA N°2 REVISAR
PRESENTA FALLAS? ARRANCADOR
NO
ZARANDA N°2
ENCENDIDA
EXISTE FALLA
SI REVISAR
ELECTRICA EN LA
FAJA N°2, N°3 Y CIRCUITO
N°4?
A
NO
DESALINEAMIENTO ALINEAMIENTO
ACTIVOS? DE FAJA N°2, N°3 Y
N°4
NO
FAJA N°2, N°3 Y N°4 ENCENDIDAS E

MANTENER
NO
SECUENCIA
AUTOMATICA
ENCENDIDA?
SECUENCIA
SI
AUTOMATICA
ENCENDIDA
SECUENCIA
AUTOMATICA
ENCENDIDA
FIN DE
SECUENCIA
AUTOMATICA
Anexo 11: Planos de programación y simulación del PLC
231
Totally Integrated
Automation Portal
Proyecto2 / PLC_1 [CPU 1214C DC/DC/Rly] / Bloques de programa

Main [OB1]
Main Propiedades
General
Nombre Main Número 1 Tipo OB
Idioma KOP Numeración Automático
Información
Título "Main Program Sweep Autor Comentario
(Cycle)"
Familia Versión 0.1 ID personali‐
zado
Main
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Initial_Call Bool Initial call of this OB
Remanence Bool =True, if remanent data are available
Temp
Constant
Segmento 1: HABILITACIÓN DE CONTROL DESDE EL HMI
%M12.0
%I0.0 "HABILITACIÓN
"PARADA DE %I0.1 %I0.2 DE CONTROL
EMERGENCIA" "SEL 1_MANUL" "SEL 1_AUT" HMI"
Segmento 2: SECUENCIA AUTOMATICA FUNCIONANDO
%M11.2 %M12.0 %M0.1 %M0.2 %M0.0

%I0.0 "SECUENCIA "HABILITACIÓN "HMI_STOP_ "HMI_STAR_ "SECUENCIA
"PARADA DE MANUAL DE CONTROL SECUENCIA SECUENCIA AUTOMATICA
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" HMI" AUTOMATICA" AUTOMATICA" FUNCIONANDO"
%M0.0
"SECUENCIA
AUTOMATICA
FUNCIONANDO"
Segmento 3: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE APRON FEEDER EN SENTIDO HORARIO

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %Q0.6
"SECUENCIA %I8.0 "GIRO %Q0.5
AUTOMATICA "FALLA DE ANTIHORARIO "GIRO HORARIO
FUNCIONANDO" VARIADOR" APRON" APRON"
%M1.2
"Tag_71"
Segmento 4: OPERATIVO SOLO EN MANUAL
%M0.0 %M12.0 %M11.0 %M11.1 %M11.2

%I0.0 "SECUENCIA "HABILITACIÓN "HMI_STOP_ "HMI_START_ "SECUENCIA
"PARADA DE AUTOMATICA DE CONTROL OPERACION OPERACION MANUAL
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" HMI" MANUAL" MANUAL" FUNCIONANDO"
%M11.2
"SECUENCIA
MANUAL
FUNCIONANDO"
Segmento 5: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE APRON FEEDER EN SENTIDO HORARIO
Segmento 5: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE APRON FEEDER EN SENTIDO HORARIO
%M0.0 %M11.2 %M1.0 %Q0.6

%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA "HMI_GIRO %I8.0 "GIRO
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL HORARIO DE "FALLA DE ANTIHORARIO
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" VARIADOR" VARIADOR" APRON"
1
%M5.1 %M5.2 %M1.2

"Tag_39" "Tag_40" "Tag_71"
1
%M1.2
"Tag_71"
Segmento 6: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE APRON FEEDER EN SENTIDO ANTIHORARIO

Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 6: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE APRON FEEDER EN SENTIDO ANTIHORARIO
%M0.0 %M11.2 %M1.1

%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA "HMI_GIRO %I8.0 %Q0.5
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL ANTIHORARIO DE "FALLA DE "GIRO HORARIO
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" VARIADOR" VARIADOR" APRON"
1
%Q0.6
"GIRO
%M5.1 %M5.2 ANTIHORARIO
"Tag_39" "Tag_40" APRON"
1
%Q0.6
"GIRO
ANTIHORARIO
APRON"
Segmento 7: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE VARIADOR DE APRON FEEDER
%I1.5
"VARIADOR %M2.0
FUNCIONANDO "VARIADOR
DE APRON" FUNCIONANDO"
%Q0.5
"GIRO HORARIO
APRON"
%Q0.6
"GIRO
ANTIHORARIO
APRON"
Segmento 8: SEÑAL ANALOGICA PARA EL VARIADOR
NORM_X SCALE_X
Int to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0.0 MIN %MD50 0.0 MIN %MD54
%MW10 OUT "Tag_3" %MD50 OUT "Tag_69"
"Tag_2" VALUE "Tag_3" VALUE
60 MAX 5.0 MAX
Segmento 9: SEÑAL ANALOGICA PARA EL VARIADOR

Totally Integrated
Automation Portal
NORM_X SCALE_X
Real to Real Real to Int
EN ENO EN ENO
0.0 MIN %MD58 0 MIN %QW176
%MD54 OUT "Tag_70" %MD58 OUT "Tag_6"
"Tag_69" VALUE "Tag_70" VALUE
10.0 MAX 27648 MAX
Segmento 10: RECEPCIÓN DE SEÑAL ANALOGICA DEL VARIADOR - APRON FEEDER
NORM_X SCALE_X
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD60 0.0 MIN
%MD64
OUT "Tag_8" %MD60 "VELOCIDAD DE
%IW64 APRON FEEDER"
"Tag_8" VALUE OUT
"SEÑAL
ANALOGICA DE 1800.0 MAX
VARIADOR" VALUE
27648 MAX
Segmento 11: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE CHANCADORA DE QUIJADA
%M0.0 %I0.4 %Q0.0

"SECUENCIA %Q0.5 "FALLA DE "ENCENDER/
AUTOMATICA "GIRO HORARIO ARRANCADOR APAGAR
FUNCIONANDO" APRON" QUIJADA" QUIJADA"
%M1.3
"Tag_72"
Segmento 12: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE ARRANCADOR DE CHANCADORA DE QUIJADA
%I0.3
"ARRANCADOR
FUNCIONANDO %M2.1
QUIJADA" "Tag_13"
Segmento 13: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE ARRANCADOR DE CHANCADORA DE QUIJADA

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %M11.2 %I0.4

%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA "FALLA DE
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL ARRANCADOR %M5.3 %M5.4 %M1.3
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" QUIJADA" "Tag_42" "Tag_43" "Tag_72"
%M1.3
"Tag_72"
Segmento 14: SECUENCIA AUTOMATICA_TEMPORIZADOR 5S PARA EL ENCENDIDO DE LA ZARAN‐

DA N°1
%DB1
%M0.0
"IEC_Timer_0_DB"
"SECUENCIA %M2.0
AUTOMATICA "VARIADOR TON %M0.3
FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" Time "Tag_12"
IN Q
T#5S PT ET T#0ms
Segmento 15: SECUENCIA AUTOMATICA_ZARANDA N°1 ENCENDERA DESPUES DE 5 SEGUNDOS

QUE ENCIENDA EL APRON FEEDER
%M0.0 %I1.2 %Q0.3

"SECUENCIA "FALLA "ENCENDER/
AUTOMATICA %M0.3 ARRANCADOR APAGAR
FUNCIONANDO" "Tag_12" ZARANDA N°1" ZARANDA N°1"
%M1.4
"Tag_73"
Segmento 16: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE ARRANCADOR DE ZARANDA N°1
%I1.1
"ARRANCADOR
FUNCIONANDO %M2.2
ZARANDA N°1" "Tag_1"
Segmento 17: SECUENCIA MANUAL_ENCIENDIDO DE ZARANDA N°1

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %M11.2 %I1.2

%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA "FALLA
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" ZARANDA N°1" "Tag_44" "Tag_45" "Tag_73"
%M1.4
"Tag_73"
Segmento 18: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE FAJA 1 Y 7, JUNTO CON ZARANDA N°1
%M0.0
"SECUENCIA %M10.0 %Q0.7
AUTOMATICA %M0.3 "FALLA COMUN_ "ENCENDER/
FUNCIONANDO" "Tag_12" FAJA N°1" APAGAR FAJA 1"
%M8.0
"Tag_50"
%M0.0
%M8.1
"Tag_51"
Segmento 19: ENCENDIDO DE FAJA 1 Y FAJA 7
%I8.1
"FAJA N°1 %M2.5
FUNCIONANDO" "Tag_17"
%I12.5
"FAJA N°7 %M2.6
Segmento 20: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE FAJA N°1

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %M11.2
%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA %M10.0
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL "FALLA COMUN_ %M5.7 %M6.1 %M8.0
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" FAJA N°1" "Tag_46" "Tag_47" "Tag_50"
%M8.0
"Tag_50"
%M0.0 %M11.2
%M8.1
"Tag_51"
Segmento 22: SECUENCIA AUTOMATICA_LA CHANCADORA CONICA N°1 VA A ENCENDER DESPUES

DE 10 SEGUNDO DE ENCENDIDO EL APRON FEEDER
%DB2
"IEC_Timer_0_
%M0.0 DB_1"
"SECUENCIA %M2.0
IN Q
T#10S PT ET T#0ms
Segmento 23: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE CHANCADORA CONICA N°1
%M0.0 %I0.6 %Q0.1

"SECUENCIA "FALLA DE "ENCENDER/
AUTOMATICA %M0.4 ARRANCADOR APAGAR CONICA
FUNCIONANDO" "Tag_10" CONICA 1" 1"
%M1.5
"Tag_77"
Segmento 24: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE ARRANCADOR DE CHANCADORA CONICA N°1

Totally Integrated
Automation Portal
%I0.5
"ARRANCADOR
FUNCIONANDO %M2.3
CONICA 1" "Tag_11"
Segmento 25: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE CONICA N°1
%M0.0 %M11.2 %I0.6

EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" CONICA 1" "Tag_74" "Tag_75" "Tag_77"
%M1.5
"Tag_77"
Segmento 26: SECUENCIA AUTOMATICA:LA CHANCADORA CONICA N°2 VA A ENCENDER DESPUES

DE 13 SEGUNDOS DE ENCENDIDO EL APRON FEEDER
%DB3
"IEC_Timer_0_
%M0.0 DB_2"
"SECUENCIA %M2.0
IN Q
T#13S PT ET T#0ms
Segmento 27: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE CHANCADORA CONICA N°2
%M0.0 %I1.0 %Q0.2

AUTOMATICA %M0.5 ARRANCADOR APAGAR CONICA
FUNCIONANDO" "Tag_14" CONICA 2" 2"
%M1.6
"Tag_78"
Segmento 28: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE ARRANCADOR DE CHANCADORA CONICA N°2
%I0.7
"ARRANCADOR
FUNCIONANDO %M2.4
CONICA 2" "Tag_16"
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 29: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE CHANCADORA CONICA N°2
%M0.0 %M11.2 %I1.0

EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" CONICA 2" "Tag_76" "Tag_79" "Tag_78"
%M1.6
"Tag_78"
Segmento 30: SECUENCIA AUTOMATICA_DESPUES DE 5 SEG DE ENCENDIDO LA ZARANDA N°1, EN‐

CIENDE FAJA 5 Y 6
%DB4
"IEC_Timer_0_
%M0.0 %Q0.3 DB_3"
"SECUENCIA "ENCENDER/
AUTOMATICA APAGAR TON %M0.6
FUNCIONANDO" ZARANDA N°1" Time "Tag_15"
IN Q
T#5S PT ET T#0ms
Segmento 31: SECUENCIA AUTOMATICA _DESPUES DE 5 SEG DE ENCENDIDO LA ZARANDA N°1 EN‐
CIENDE FAJA 5 Y 6
%M0.0
%M8.2
"Tag_55"
%M0.0
%M8.3
"Tag_58"
Segmento 32: ENCENDIDO DE FAJA 5 Y 6

Totally Integrated
Automation Portal
%I12.1
"FAJA N°5 %M2.7
%I12.3
"FAJA N°6 %M3.0
%M0.0 %M11.2
%M8.2
"Tag_55"
%M0.0 %M11.2
%M8.3
"Tag_58"
Segmento 35: SECUENCIA AUTOMATICA_ABRIR VALVULA N°1
%M0.0
"SECUENCIA %I13.1 %Q20.7 %Q20.5
AUTOMATICA %M0.6 "FALLA DE "ABRIR VALVULA %MD70 "ABRIR VALVULA
FUNCIONANDO" VALVULA 1" 2" "NIVEL DE SILO 1" 1"
"Tag_15"
<=
Real
135.0
%M13.2
"Tag_85"
Segmento 36: SECUENCIA MANUAL_ABRIR VALVULA N°1

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %M11.2
%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA %I13.1
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL "FALLA DE %M13.0 %M13.1 %M13.2
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" VALVULA 1" "Tag_83" "Tag_84" "Tag_85"
%M13.2
"Tag_85"
Segmento 37: SECUENCIA AUTOMATICA_ABRIR VALVULA N°2
%M0.0
"SECUENCIA %I13.4 %Q20.5 %Q20.7
AUTOMATICA %M0.6 "FALLA DE "ABRIR VALVULA %MD76 "ABRIR VALVULA
FUNCIONANDO" VALVULA 2" 1" "NIVEL DE SILO 2" 2"
"Tag_15"
<=
Real
135.0
%M13.5
"Tag_88"
Segmento 38: SECUENCIA MANUAL_ABRIR VALVULA N°2
%M0.0 %M11.2
%I0.0 "SECUENCIA "SECUENCIA %I13.4
"PARADA DE AUTOMATICA MANUAL "FALLA DE %M13.3 %M13.4 %M13.5
EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" VALVULA 2" "Tag_86" "Tag_87" "Tag_88"
%M13.5
"Tag_88"
Segmento 39: SECUENCIA AUTOMATICA_DESPUES DE 5 SEG DE ENCENDIDO LA CONICA N°2, EN‐

CIENDE LA ZARANDA N°2
%DB5
"IEC_Timer_0_
%M0.0 %Q0.2 DB_4"
"SECUENCIA "ENCENDER/
AUTOMATICA APAGAR CONICA TON %M0.7
FUNCIONANDO" 2" Time "Tag_18"
IN Q
T#5S PT ET T#0ms
Segmento 40: ENCENDIDO DE ZARANDA N°2

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %I1.4 %Q0.4

AUTOMATICA %M0.7 ARRANCADOR APAGAR
FUNCIONANDO" "Tag_18" N°2" ZARANDA N°2"
%M1.7
"Tag_80"
Segmento 41: ENCENDIDO DE ZARANDA N°2
%I1.3
"ARRANCADOR
FUNCIONANDO %M3.1
Segmento 42: SECUENCIA MANUAL_ENCENDIDO DE ZARANDA N°2
%M0.0 %M11.2 %I1.4

EMERGENCIA" FUNCIONANDO" FUNCIONANDO" N°2" "Tag_81" "Tag_82" "Tag_80"
%M1.7
"Tag_80"
Segmento 43: SECUENCIA AUTOMATICA_ENCENDIDO DE FAJA N°2
%M0.0
%M8.4
"Tag_59"

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0
%M8.5
"Tag_64"
%M0.0
%M8.6
"Tag_65"
Segmento 46: CONFIRMACIÓN DE ENCENDIDO DE FAJA N°2, N°3 Y N°4
%I8.3
"FAJA N°2 %M3.2
%I8.5
"FAJA N°3 %M3.3
%I8.7
"FAJA N°4 %M3.4
%M0.0 %M11.2
%M8.4
"Tag_59"

Totally Integrated
Automation Portal
%M0.0 %M11.2
%M8.5
"Tag_64"
%M0.0 %M11.2
%M8.6
"Tag_65"
Segmento 50: SENSOR DE NIVEL DE SILO N°1
NORM_X SCALE_X
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD66 0.0 MIN %MD70
OUT "Tag_28" %MD66 OUT "NIVEL DE SILO 1"
%IW160
"SENSOR DE "Tag_28" VALUE
NIVEL 1" VALUE 150.0 MAX
27648 MAX
Segmento 51: SENSOR DE NIVEL DE SILO N°2
NORM_X SCALE_X
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD72 0.0 MIN %MD76
OUT "Tag_32" %MD72 OUT "NIVEL DE SILO 2"
%IW162
"SENSOR DE "Tag_32" VALUE
NIVEL 2" VALUE 150.0 MAX
27648 MAX
Segmento 52: SWITCH DE NIVEL GRUESOS - ZARANDA N°1

Totally Integrated
Automation Portal
%I17.3
"SWITCH DE
GRUESOS %M4.0
Segmento 53: SWITCH DE NIVEL FINOS - ZARANDA N°1
%I17.4
"SWITCH DE
NIVEL FINOS - %M4.1
Segmento 54: SWITCH DE NIVEL GRUESOS - ZARANDA N°2
%I17.5
"SWITCH DE
NIVEL GRUESOS
- ZARANDA %M4.2
N°2" "Tag_35"
Segmento 55:
%I17.6
"SWITCH DE
NIVEL FINOS - %M4.3
Segmento 56: FALLA COMUN PARA FAJA N°1
%I8.2 %M10.0
"FALLA TERMICA "FALLA COMUN_
DE FAJA 1" FAJA N°1"
%I13.5
"ID N°1 - FAJA 1"
%I13.6
"ID N°2 - FAJA 1"
Totally Integrated
Automation Portal
%I12.6 %M10.1
%I17.1
"ID N°13 -
FAJA 7(1)"
%I17.2
"ID N°14 - FAJA 7"
%I12.2 %M10.2
%I16.5
"ID N°9 - FAJA 5"
%I16.6
"ID N°10 - FAJA 5"
%I12.4 %M10.3
%I16.7
"ID N°11 - FAJA 6"
%I17.0
"ID N°12 - FAJA 6"

Totally Integrated
Automation Portal
%I8.4 %M10.4
%I13.7
"ID N°3 - FAJA N2"
%I16.0
"ID N°4 - FAJA 2"
%I8.6 %M10.5
%I16.1
"ID N°5 - FAJA 3"
%I16.2
"ID N°6 - FAJA 3"
%I12.0 %M10.6
%I16.3
"ID N°7 - FAJA 4"
%I16.4
"ID N°8 - FAJA 4"
Segmento 63: ANIMACION PARA MATERIAL DEL APRON FEEDER

Totally Integrated
Automation Portal
%DB6
"IEC_Counter_
0_DB"
%M2.0
"VARIADOR %M30.0 CTU %M40.0
FUNCIONANDO" "Clock_10Hz" Int "Tag_91"
CU Q
%MW100
%M40.0 CV "Tag_92"
"Tag_91"
R
100 PV
%M2.0
"VARIADOR
FUNCIONANDO"
Segmento 64: ANIMACION PARA MATERIAL DE LA FAJA 7
%DB7
"IEC_Counter_
0_DB_1"
%Q20.3
"ENCENDER/ %M30.0 CTU %M40.1
APAGAR FAJA 7" "Clock_10Hz" Int "Tag_93"
CU Q
%MW102
%M40.1 CV "Tag_94"
"Tag_93"
R
100 PV
%Q20.3
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 7"
%DB8
"IEC_Counter_
0_DB_2"
%Q20.1
CU Q
%MW104
%M40.2 CV "Tag_96"
"Tag_95"
R
100 PV
%Q20.1
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 5"

Totally Integrated
Automation Portal
%DB9
"IEC_Counter_
0_DB_3"
%Q1.1
CU Q
%MW106
%M40.3 CV "Tag_98"
"Tag_97"
R
100 PV
%Q1.1
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 3"
%DB10
"IEC_Counter_
0_DB_4"
%Q20.0
CU Q
%MW108
%M40.4 CV "Tag_99"
"Tag_100"
R
100 PV
%Q20.0
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 4"
%DB11
"IEC_Counter_
0_DB_5"
%Q0.7
CU Q
%MW110
%M40.5 CV "Tag_102"
"Tag_101"
R
100 PV
%Q0.7
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 1"

Totally Integrated
Automation Portal
%DB12
"IEC_Counter_
0_DB_6"
%Q1.0
CU Q
%MW112
%M40.6 CV "Tag_104"
"Tag_103"
R
100 PV
%Q1.0
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 2"
%DB13
"IEC_Counter_
0_DB_7"
%Q20.2
CU Q
%MW114
%M40.7 CV "Tag_106"
"Tag_105"
R
100 PV
%Q20.2
"ENCENDER/
APAGAR FAJA 6"
PROGRAMACION DE HMI
Gráfico N°1: Crear tabla de variables en PLC Parte 1 [Fuente propia]

Gráfico N°4: Pantalla Principal [Fuente propia]

Gráfico N°5: Pantalla de elección de operación [Fuente propia]
Gráfico N°6: Proceso de chancado parte 1 [Fuente propia]


Gráfico N°9: Operación manual del proceso parte 1 [Fuente propia]

Gráfico N°12: Monitoreo del proceso de chancado [Fuente propia]

SIMULACION DE HMI
Gráfico N°13: Selección de operación automatica [Fuente propia]
Gráfico N°14: Operación automatica parte 1 [Fuente propia]

Gráfico N°15: Operación automatica parte 2 [Fuente propia]
Gráfico N°16: Selección de operación manual [Fuente propia]

Gráfico N°17: Operación manual parte 1 [Fuente propia]

Gráfico N°20: Giro horario de Apron Feeder activado [Fuente propia]

Gráfico N°21: Giro antihorario de Apron Feeder activado [Fuente propia]
Gráfico N°22: Llenado de Silo N°1 [Fuente propia]

Gráfico N°23: Llenado de Silo N°2 [Fuente propia]
Gráfico N°24: Monitoreo de señales y fallas parte 1 [Fuente propia]

Gráfico N°25: Monitoreo de señales de fallas parte 2 [Fuente propia]
Gráfico N°26: Monitoreo de señales de fallas parte 3 [Fuente propia]

Anexo 12: Evidencias de ocurrencia de fallas – zona de chancado de la minera
Marsa Aurífera unidad Retama Años 2012-2013 [4]
Horas Fallas
Fechas
Horas de
trabajada eléctricas Descripción de fallas Equipo Deficiencia
paradas
s /
Falla térmica del motor faja 2 Fajas Sobrecostos por fallas graves
24 dic -
30 dic
135.70 25.30 8.00 Cambio de contactor de faja 8 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Chute de faja 9 atorado Fajas Sobrecostos por fallas graves
Falla térmica faja 4 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Tripeo de faja 7 (disparo del interruptor) Fajas Sobrecostos por fallas graves
31 dic - 06 ene
Tripeo de faja 7 y 8 Fajas Sobrecostos por fallas graves

100.93 60.07 18.00 Tripeo de faja 7 y 8 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Alarma de Pull Cord Fajas Sobrecostos por fallas graves
Desatoro de chute faja 8 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Desatoro de chute faja 7 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Sobrealimentación de la tolva
14 07 ene - 13
Tolva de finos llenos Zarandas

de finos y gruesos
ene
146.87 14.13 6.00

Respuesta ineficiente en caso
Desalineamiento de faja polea de cabeza Fajas
de desalineamiento
en
148.68 12.32 3.00 Cambio de motor faja 4 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Pull Cord faja 5 Fajas Sobrecostos por fallas graves
21 ene - 27 ene

Tripeo de tablero CH-660 terciaria Chancadoras
118.70 42.30 14.00 de atasco / Elevado consumo
Alineamiento de motor CH-660 terciaria Chancadoras
de atasco
28 ene -
03 feb
137.71 23.29 10.00 Pull Cord faja 4 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Alarma de Pull Cord 4 Fajas Sobrecostos por fallas graves

04 feb -
10 feb
150.16 10.84 8.00 Alarma de Pull Cord 9 Fajas Sobrecostos por fallas graves
Alarma de Pull Cord 1 Fajas Sobrecostos por fallas graves

No se describen fallas relacionadas a las
18 feb - 11 feb -
24 feb 17 feb
148.68 12.32 9.00 deficiencias identificadas en la presente --- ---

tesis
Sobrealimentación de la tolva
129.58 31.42 11.00 Tolva de finos llenos Zarandas
de finos y gruesos
265
Anexo 13: Registro de fallas imprevistas – paradas no programadas [54]
266
Anexo 14: Sistema de extracción de polvo en circuito de chancado de cobre 30 t/h
267
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVO EN CIRCUITO DE CHANCADO DE COBRE 30 t/h
SISTEMA DE EXTRACCIÓN (VENTILADOR CENTRÍFUGO + FILTRO DE MANGAS)
20
APRON CONVEYOR
1 21 22
CHANCADORA
DE QUIJADA
2 ZARANDA
VIBRATORIA N°1 SILO DE SILO DE
ALMACENAMIENTO N°1 ALMACENAMIENTO N°2
4 14
5
6 7 13
3 12
8 9
15
10
11
ZARANDA
VIBRATORIA N°2

19
MATERIAL F80 : 2.5"

MATERIAL F80 : 3"
MATERIAL F80 : 3/4"
MATERIAL F80 : 1"
MATERIAL F80 : 3/8" Montenegro Estrada Yurith
APROBÓ:
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVO EN CIRCUITO INTERPRETAR TOLERANCIA

GEOMÉTRICA POR:
DE CHANCADO DE COBRE 30 t/h

GLOSARIO
A B C D E F G H I J K L M N Ñ O P Q R S T U V W X Y Z
Atascamiento: Fenómeno no deseado que ocurre durante el manejo y transporte de
materiales a granel y consiste en la obstrucción de la entrada o salida de una tolva o dentro
de un equipo mecánico debido a un excesivo flujo de alimentación respecto a la capacidad
de procesamiento o descarga del material.
Conminución: Reducción del tamaño de la roca huésped con el fin de obtener minerales
de interés comercial.
Deficiencia: Es un defecto o problema presente en un determinado equipo o proceso que
ocasiona sobrecostos, baja rentabilidad económica, entre otros.
Densidad aparente: Es una propiedad de los sólidos a granel y está relacionada con la
masa dividida entre el volumen total que ocupa un material, el cual incluye el volumen del
espacio entre las partículas y las porosidades.
Eje de cabeza: Es el eje impulsado por una cadena y montado en el extremo de entrega
de un transportador de cadena; sirve como soporte para una rueda dentada que impulsa
la cadena de arrastre [53]
269
G
Granulometría: Tamaño de las partículas, sean granos, rocas, polvo, etc., que conforman
un material.
Mejora: Cambio o evolución de un proceso, equipo, producto u otro en condición obsoleta
o deficiente con el fin de obtener mejores resultados.
Roca huésped: Roca que contiene depósitos de minerales.
270
BIBLIOGRAFÍA
[1] S. Rojas Moreno, “Optimización planta de chancado secundario/terciario en División El
Teniente”. Tesis de título en Ingeniería Civil en metalurgia extractiva, Facultad de
Ingeniería, Escuela de Ingeniería Química, Pontificia Universidad Católica de
Valparaíso, Chile, 2015.
[2] D. A. Gonzales Checa y C. G. Portocarrero Castro, “Diseño e implementación de
mejoras para incremento de capacidad de chancado primario en una planta
concentradora de cobre en el sur del Perú”. Tesis de título en Ingeniería Mecánica,
Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales, Escuela Profesional de
Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y Mecatrónica, Universidad Católica de Santa
María, Arequipa, Perú, 2021.
[3] R. E. Lora Veramendi, “Diseño de un control de nivel de carga de la chancadora Sandvik
para mejorar la producción en el proceso de chancado en la Unidad Minera El Porvenir”.
Tesis de título en Ingeniería Electrónica, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica,
Escuela profesional de Ingeniería Electrónica, Universidad Nacional del Callao, Perú,
2019.
[4] L. Belito Huaira y J. A. Chamorro Villanueva, “Mejora de arquitectura de control zona
chancado de la minera Marsa Aurífera Unidad Retama”. Tesis de título en Ingeniería
271
Electrónica, Facultad de Ingeniería Electrónica – Sistemas, Escuela académico
profesional de Electrónica, Universidad Nacional de Huancavelica, Pampas, Perú, 2014.
[5] D. Cruz Vargas, “Diseño de un sistema de automatización a través de mandos por
contactores eléctricos controlado por PLC para el proceso de chancado de la planta Cal
y Cemento S.A.”. Tesis de título en Ingeniería Mecánica Eléctrica, Facultad de
Ingenierías y Ciencias Puras, Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica Eléctrica,
Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez, Juliaca, Perú, 2017.
[6] C. A. Herrera Igreda, “Dimensionamiento y selección de equipos para una planta
concentradora de cobre, plomo y zinc con una capacidad de 4800 TMPD”. Tesis de
título en Ingeniería Mecánica, Facultad de Ciencias e Ingeniería, Pontificia Universidad
Católica del Perú, Lima, Perú, 2016.
[7] F. W. Castillo Lujan y M. J. Perez Valle, "Diseño de un sistema automatizado para el
proceso de chancado del mineral en el área de acopio y molienda de la Planta Marañon
- CIA Minera Poderosa". Tesis de título en Ingenieria Electrónica, Facultad de Ciencias
Físicas y Matemáticas, Escuela profesional de Ingeniería Electrónica, Universidad
Privada Antenor Orrego, Trujillo, Perú, 2022.
[8] V. J. Zamudio Cabrera, "Automatización de un molino de bolas y desarrollo e
implementación de un sistema SCADA para la molienda de cemento en una gran
cementera de Arequipa". Tesis de título en Ingenieria Mecatrónica, Facultad de
Ingeniería, Escuela profesional de Ingeniería Electrónica, Universidad Católica de Santa
María, Arequipa, Perú, 2019.
[9] H. I. Fernandez Córdova y D. R. Calderon Becerra, "Diseño de un control automatizado
para disminuir las paradas no programadas en la empresa Ladrillera Sagitario S.A.C".
Tesis de título en Ingenieria Electrónica, Facultad de Ciencias e Ingenierias Físicas y
Formales, Escuela profesional de Ingeniería Electrónica, Universidad Nacional Pedro
Ruiz Gallo, Lambayeque, Perú, 2017.
272
[10] S. M. Pacheco Zuñiga, "Diseño de un sistema automatizado para el reingreso de
material rechazado en un molino de carbon mediante lógica difusa". Tesis de título en
Ingenieria Electrónica, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Escuela profesional
de Ingeniería Electrónica, Universidad Católica de Santa María, Arequipa, Perú, 2022.
[11] P. Semsari Parapari, M. Parian and J. Rosenkranz, “Breakage process of mineral
processing comminution machines – An approach to liberation”, Advanced Powder
Technology, vol. 31, no. 9, pp. 3669-3685, September 2020.
[12] H. Delboni, E. Costa e Silva, V. K. Alves and A. C. Chieregati, “Pre-Processing to
increase the capacity of SAG Mill Circuits – Case Study”, Minerals, vol. 12, no. 6, pp. 1-
12, June 2022.
[13] I. Marynych, O. Serdiuk, S. Ruban and O. Makarenko, “Presentation of crushing and
grinding complex as system with distributed parameters for adaptive control of ore
dressing processes”, Series of Geology and Technical Sciences, vol. 3, no. 447, pp. 104-
111, May - June 2021.
[14] B. Doroszuc and R. Król, “Industry Scale Optimization: Hammer crusher and DEM
Simulations”, Minerals, vol. 12, no. 244, pp. 1-20, February 2022.
[15] P. Itävuo and M. Vilkko, “Size reduction control in cone crushers”, Minerals Engineering,
vol. 173, pp. 1-11, November 2021.
[16] J. Tamayo, J. Salvador, A. Vásquez y V. Zurita, “La industria de la minería en el Perú:
20 años de contribución al crecimiento y desarrollo económico del país”, Osinergmin,
pp. 1-330, Febrero 2017.
[17] A. Dammert y F. Molinelli, “Panorama de la Minería en el Perú”, Osinergmin, pp. 1-200,
Setiembre 2007.
[18] Dirección General de Minería (2022, agosto 22). Producción minera metálica de cobre
(TMF) – 2020. [En línea]. Disponible en: Producción Minera - Informes y publicaciones
- Ministerio de Energía y Minas - Gobierno del Perú (www.gob.pe)
273
[19] INGEMMET (2021, diciembre 15). Geoportal para la Minería Artesanal y de Pequeña
Escala. [En línea]. Disponible en: GeoMAPE (arcgis.com)
[20] A. Gupta and D. Yan, Mineral Processing Design and Operations – An introduction, 2nd
ed. Western, Australia: Elsevier, 2016.
[21] Handbook, Basics in Minerals Processing, Metso, 2015.
[22] Codelco, CHANCADO “Reduciendo la roca”, Chile, 2018
[23] J. Fruchtbaum, Bulk Materials Handling Handbook. New York: Springer
Science+Business Media, 1988.
[24] Catálogo, Conveying Equipment - Apron Feeders, Rexnord, USA, 2010
[25] Catálogo, Jaw Crusher – Standard Series, Minyu, Taiwan.
[26] Catálogo, Peneira Vibratória Nordberg CBS, Metso Minerals, Brasil, 2008.
[27] Catálogo N° 2051-12-08-CBL, Manual de Trituración y Cribado, Metso Minerals,
Finland, 2008.
[28] CEMA, Belt Conveyors for Bulk Materials. 6th ed. USA: K-Kom, Inc., 2005.
[29] Catálogo OBX 10/22 Rev.14 XC_1, Válvula de guillotina Modelo XC, Orbinox, España.
[30] Catálogo, Apron chains & pans, Webster Industries, Ohio-USA, 2021.
[31] Catálogo 5050 03/14, Rexnord and Link-Belt Engineered Steel Chains, Rexnord, USA,
2014.
[32] Catálogo, Cyclo Drive 6000, Sumitomo, Alemania, 2016.
[33] Catálogo, Motores Trifásicos IE3, Sumitomo, Alemania.
[34] Catálogo No. 1005-05-12-ESBL, Nordberg C Series jaw crusher, Metso Minerals,
Finland, 2012.
[35] Catálogo No. 50044029 Rev.02, Motor Trifásico W22, WEG, Brasil, 2017.
[36] Catálogo, Cone Crusher – SP Series, Minyu, Taiwan.
[37] Catálogo, Zarandas y Grillas, Metso Minerals, Finland.
274
[38] Catálogo, MAGMAX - Motorreductores e Reductores de Rosca Sem-Fim, WEG, Brasil,
2016.
[39] A. Almidon y E. Julian, «Sistema de control automático I: teoría y problemas aplicativos».
2da edición, Huancavelica: Biblioteca Nacional del Perú, 2017.
[40] Manual de sistema, Controlador Programable S7-1200, SIEMENS, Alemania, 2021.
[41] Instrucciones de servicio, SIMATIC HMI paneles de operador, SIEMENS, Alemania,
2016.
[42] Manual electrotécnico, Tecnologias de control industrial, Telemecanique, Alemania,
2009.
[43] Document ID:29427, Medición de nivel en sólidos a granel, Vega, España, 2018.
[44] Document FT010401, Interruptor de desalineamiento de faja, Corporación FCR, Perú,
2015.
[45] Manual del usuario, Arrancador Altistart ATS48, Schneider Electric, España, 2012.
[46] J. Túllume Agapito y R. Llontop Farroñay, "Automatización e implementación de un
sistema SCADA para mejorar el sistema de Izaje por winches en la mineria subterranea
de la compañía MineraCasapalca S.A". Tesis de título en Ingeniería Electrónica,
Facultad de Ciencias fisicas y matematicas, Escuela de Ingeneria Electrónica,
Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, Perú, 2016.
[47] Manual del usuario, Arrancador Altistart ATS22, Schneider Electric, España, 2015.
[48] Manual de programación, Variador de velocidad Altistar ATV320, Schneider Electric,
España, 2018.
[49] Lista de precios, Sección Variador de velocidad y arranque motor, Schneider Electric,
Perú, 2022.
[50] Lista de precios, Sección Distribución eléctrica en baja tensión, Schneider Electric, Perú,
2022.
275
[51] Lista de precios, Sección Relés de interfaz, medición y control, Schneider Electric, Perú,
2022.
[52] Lista de precios, Sección Componentes para la automatización en la industria de
manufacturas y de procesos, Siemens, Perú, 2022.
[53] McGraw-Hill, Dictionary of Scientific and Technical Terms, 6th ed. United States: The
McGraw-Hill Companies, Inc., 2003.
[54] J.R. Rojas Gonzales, “Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para
mejorar la disponibilidad de los equipos en la planta de chancado de una unidad
minera en la Libertad, 2019”. Tesis de título en Ingeniería Industrial, Facultad de
Ingeniería, Universidad Privada del Norte, Trujillo, Perú, 2019.
276

Y.montenegro J.quispe Tesis Titulo Profesional 2023

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Y.montenegro J.quispe Tesis Titulo Profesional 2023

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Electromecánica

“Diseño de un sistema de control automático para mejorar el proceso de

chancado de cobre en la pequeña minería con una capacidad de 300 t/d en la

Yurith Angel Montenegro Estrada

Jean Carlo Quispe Zevallos

para optar el Título Profesional de Ingeniero Electromecánico

Asesor: Ing. Hernán Cortez Galindo

El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:

El presente trabajo está dedicado a

nuestras familias por su guía y apoyo

permanente en nuestra etapa formativa y

crecimiento profesional. A ellos y a Dios

por permitirnos seguir creciendo y

aprendiendo a ser mejores seres

Nuestro agradecimiento a los docentes de

la Universidad Tecnológica del Perú por su

valioso aporte a nuestra formación

A nuestro asesor, Ing. Hernán Cortez

Galindo por su orientación y reconocido

compromiso durante este proceso.

En el proceso de chancado de minerales se deben definir y monitorear constantemente

Cuando el proceso es controlado manualmente, es más probable que las estrategias de

monitoreo y supervisión sean insuficientes por lo que surgen deficiencias en la operación

que significan pérdidas económicas considerables.

El propósito de la tesis es diseñar un sistema de control automático para mejorar el proceso

de chancado mediante la eliminación de estas deficiencias que reducen la eficiencia y la

La metodología es del tipo aplicada en donde se utilizan estándares de diseño y diversas

fuentes provenientes de fabricantes reconocidos para calcular y seleccionar los equipos

automático. Asimismo, la simulación del sistema de control automático permite verificar y

donde se identificaron deficiencias importantes.

duda alguna la implementación del sistema automático propuesto como proyecto de

DEDICATORIA ............................................................................................................................................ III

ABREVIATURAS ......................................................................................................................................... XII

LISTA DE GRÁFICOS .................................................................................................................................. XIII

LISTA DE TABLAS ...................................................................................................................................... XVI

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... XXII

CAPÍTULO 1: REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL .................................................................................... 1

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 9

2.1 LA MINERÍA EN EL PERÚ ................................................................................................................................. 9

2.2 PEQUEÑA MINERÍA ..................................................................................................................................... 10

2.3 EL COBRE EN EL PERÚ .................................................................................................................................. 11

2.4 PROCESO DE CONMINUCIÓN ......................................................................................................................... 12

2.4.1 Proceso de chancado o trituración ................................................................................................ 14

2.5 EQUIPOS MECÁNICOS .................................................................................................................................. 15

2.5.1 Apron feeder .................................................................................................................................. 15

2.5.2 Chancadora de quijada .................................................................................................................. 18

2.5.3 Chancadora cónica......................................................................................................................... 22

2.5.4 Zaranda vibratoria ......................................................................................................................... 23

2.5.5 Faja transportadora ....................................................................................................................... 34

2.5.6 Silos de almacenamiento ............................................................................................................... 45

2.5.7 Distribuidor de flujo con válvulas de regulación ............................................................................ 46

2.6 SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 47

2.7 SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................................................. 48

2.7.2 Sistemas típicos de control automático ......................................................................................... 49

2.7.3 Lazo de control ............................................................................................................................... 49

2.7.4 Variables de un lazo de control .................................................................................................... 50

2.7.5 Elementos de un sistema de control .............................................................................................. 51

CAPÍTULO 3: METODOLOGIA DE LA SOLUCION ......................................................................................... 59

3.1 DISEÑO PRELIMINAR ................................................................................................................................... 65

3.1.1 Determinación de parámetros del circuito de chancado ............................................................... 65

3.1.2 Diagrama de flujo del circuito de chancado .................................................................................. 69

3.1.3 Balance de masas del circuito de chancado................................................................................... 72

3.2 CÁLCULO, SELECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS MECÁNICOS ........................................................................... 78