República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Nacional Experimental Marítima Del Caribe

Escuela Náutica de De Venezuela

Catedra: Laboratorio de Ingeniería Marítima II - SVC-B-IM

" TRABAJO N.- 02 DE SOLDADURA"

Prof: Integrante:

Williams García Branyel Guerrero

V-26.429.079

Catia la Mar 20 De Noviembre Del Año 2023

 " TRABAJO N.- 02 DE SOLDADURA"

1) Soldadura por Arco Eléctrico

La soldadura por arco se produce al acercar el electrodo al metal que se va a soldar para
formar un arco voltaico. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado. El método de rayado es
similar a encender un fósforo gigantesco.

La soldadura por arco (también llamada soldadura manual eléctrica) es uno de los procesos
de soldadura por fusión y se utiliza para soldar piezas metálicas. En este proceso de soldadura,
se genera un arco eléctrico mediante una fuente de alimentación. Esto produce un calor
intenso que funde el metal en las juntas.

2) Soldadura Tig

La soldadura TIG es un proceso autógeno en el que el calor se produce por un arco que
choca entre la pieza de trabajo y un electrodo infusible (un electrodo que no se consume). El
electrodo está hecho de tungsteno o aleaciones de tungsteno.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza un gas inerte para soldar. Este tipo de soldadura
por arco no lanza chispas y se puede utilizar para soldar diversos metales, como el acero
inoxidable, el aluminio y el hierro.

Se utiliza tungsteno no consumible para el electrodo de descarga y un gas inerte como el

argón o el helio como gas de protección. El proceso hace saltar un arco en un gas inerte y utiliza
el calor del arco para fundir y soldar el material base. Aunque se utiliza un material de
aportación, las salpicaduras son poco frecuentes porque el área de soldadura está cubierta por
el gas inerte y el arco es estable.
 U
n a

máquina de soldadura TIG semiautomática se compone principalmente de lo siguiente:

 Fuente de alimentación de soldadura

 Soplete de soldadura
 Cilindro de gas y controlador de flujo de gas

Se agregan algunos otros instrumentos cuando el soplete es del tipo enfriado por agua o el material
de aportación es un alambre. La polaridad de la corriente eléctrica (positiva o negativa) debe
seleccionarse en función del material base. En consecuencia, la fuente de alimentación de la soldadura
requiere un controlador para seleccionar la polaridad según el material base.

3) Soldadura Mig

La soldadura MIG/MAG también denominada GMAW es un proceso de soldadura por arco

bajo gas protector con electrodo consumible.
 La soldadura MIG MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector, con electrodo consumible.

El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, y
queda protegido de la atmósfera que le rodea por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas
activo (soldadura MAG).

¿Soldadura MIG MAG: en qué consiste?

La soldadura con gas protector de metal es un procedimiento de soldadura con arco

eléctrico, en el que un electrodo de hilo se funde bajo una cubierta de gas protector. El
procedimiento se caracteriza por ofrecer diversas posibilidades dependiendo del material,
grado de mecanización y posición de soldadura. Con esta soldadura pueden unirse casi todos
los materiales.

Los aceros no aleados y aleados se sueldan preferentemente con gas activo, como el dióxido
de carbono. Esto se denomina soldadura con gas activo de metal, soldadura MAG. Los aceros
muy aleados y los materiales como el aluminio, el magnesio, materiales con base de níquel y el
titanio, se sueldan con gas inerte, como el argón. En este caso hablamos de soldadura con gas
inerte de metal, o soldadura MIG.

¿Cuales son las ventajas de la soldadura MIG MAG?

 Se puede soldar en todas las posiciones.

 Buena apariencia o acabado (con pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático, que depende menos de la habilidad del
operador.
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 La calidad es excelente.
 Se puede depositar grandes cantidades de metal, tres veces más que con el proceso de
electrodo revestido.
4) Que es un Electrodo

Un electrodo es una varilla metálica especialmente preparada para servir como material de
aporte en los procesos de soldadura por arco, se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.

5) Siglas del Electrodo

E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG). R: indica aporte que funde
por un medio diferente que el que conduce la corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y
plasma). XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para
todos los casos.

La E significa que es un electrodo para la soldadura manual. Los dos primeros dígitos son la
resistencia a la tensión, medida en libras por pulgada cuadrada por 1000. Por ejemplo, un
electrodo E6013 resiste una tensión de 60.000 PSI y el 7018 tiene la fuerza de alta resistencia a
tensión de 70.000 PSI.

6) Tipos de Electrodos

Existen dos tipos de electrodos:

-De metal revestido.

-No revestido.

Electrodo revestido: tiene un

núcleo metálico y un revestimiento a
base de sustancias químicas y
un extremo no revestido para poder
fijarlo en el porta electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte en el proceso
de soldadura, su composición varía dependiendo del material a soldar.

El revestimiento es un material que está compuesto por diferentes sustancias químicas y

tiene las siguientes funciones en el proceso de soldadura:

 Dirige el arco, proporcionando una fusión equilibrada y uniforme.

 Crea gases que actúan como protección, evitando el acceso de oxígeno y nitrógeno.
 Produce una escoria que cubre el metal, evitando el enfriamiento brusco y el contacto
de oxígeno y nitrógeno.

Electrodo no revestido: es un alambre laminado que sólo puede ser empleado en procesos
donde exista una protección externa para impedir la penetración de oxígeno y nitrógeno. Estos
procesos de soldadura se denominan de atmosfera inerte, utilizando para ello gases inertes
como el argón, el helio o la mezcla de argón y dióxido de carbono.

Este sistema es muy conocido con el nombre de soldadura a TIG. La característica más
importante que presenta la soldadura a TIG es la alta calidad de las soldaduras en todo tipo de
metales. Los cordones de soldadura son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
homogéneos que los realizados con electrodo convencional.

Los electrodos utilizados en el sistema TIG están compuestos por tungsteno o aleaciones de
tungsteno, siendo su principal característica que su punto de fusión oscila entre los 3400 y 4000
grados centígrados, los diámetros utilizados son 1.6mm, 2.4mm y 3.2mm.

El sistema TIG de soldadura se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal, como acero
inoxidable, aluminio, acero al carbono, cobre, níquel, etc. Muy utilizado cuando se quiere lograr
calidad y buena terminación.
7) Que es Escoria

Sustancia vítrea que sobrenada en el crisol de los hornos de fundir metales, y procede de la
parte menos pura de estos unida con las gangas y fundentes.

Para indicar los defectos que se pueden encontrar en una soldadura, los podemos agrupar en
defectos internos que necesitaremos procedimientos con equipos especiales como puede ser
los rayos X o realizar algún tipo de ensayo. Los defectos que son externos serán el otro grupo de
defectos y serán más fácilmente detectables.

8) Soldadura por Defecto

Para indicar los defectos que se pueden encontrar en una soldadura, los podemos agrupar
en defectos internos que necesitaremos procedimientos con equipos especiales como puede
ser los rayos X o realizar algún tipo de ensayo. Los defectos que son externos serán el otro
grupo de defectos y serán más fácilmente detectables.

 Defectos externos de la soldadura

Falta de penetración en el cordón de soldadura

Se produce cuando hay una penetración del material de aportación deficitaria. Es un defecto
que puede causar la rotura del empalme con lo cual puede ser un defecto grave.

Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar el electrodo

teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura realizada con el anterior
electrodo.

Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un revestimiento
demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente creando defectos en la base.

Exceso de penetración en el cordón de soldadura

Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o los bordes de las
piezas a unir están muy separadas.

Sobreespesor del cordón de soldadura

 Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material quedando el cordón
de soldadura abultado.

Cordón de soldadura irregular

Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por sobreespesor o no
seguir una linea la soldadura.

Mordeduras en el cordón de soldadura

Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos defectos se

visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a soldar en forma de canal
pudiendo producirse a un lado o en los dos lados del cordón de soldadura. Es una especie de
canal que debilita la unión pudiendo subsanar realizando otra pasada de soldadura.

Salpicaduras provocadas por la soldadura

Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen del cordón
quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben eliminar o al realizar otra pasada
de soldadura para evitar defectos estéticos en la soldadura.

Cráteres en el cordón de soldadura

Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al realizar una parada
brusca en el proceso de soldado. La manera de finalizar un cordón de soldadura es realizando
un retroceso hacia la zona que acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar
el electrodo de la zona que estamos soldando.

 Defectos internos de la soldadura

Cebados de arco

El cebado de arcos es un defecto que se produce por el paso de la corriente a través del
electrodo creando una zona afectada por calor.

Porosidades

Estos defectos de porosidades son producidos por falta de limpieza, defecto del material
aportado o fallo en la regulación de la soldadura creando bolsas de gas en la soldadura. Este
defecto es visible por medio de los rayos X o por medio de microscopios.

Escoria en la soldadura
 Este defecto se produce al quedar escoria internamente en la soldadura. Para comprobarlo
se utilizan técnicas especiales al no ser visibles superficialmente.

Soplado del arco

El soplado del arco se produce por perturbaciones magnéticas creando fluctuaciones en el

arco de la soldadura.

Grietas en el cordón de la soldadura

Las grietas son defectos que pueden provocar la rotura. Se pueden visualizar cuando están
superficiales pudiendo englobarse en el grupo de defectos externos de la soldadura pero lo
englobamos en este grupo ya que pueden ser más peligrosas estas grietas cuando se
encuentran esas grietas ocultas. Las grietas detectadas deben ser saneadas y soldadas de nuevo
para evitar que queden grietas internas disimuladas con un cordón sobrepuesto.

9)

Clasificación de los Electrodos

Clasificación de electrodos para aceros al carbono: AWS A5.1 (E XXYZ – 1 HZR)

 E indica habitualmente que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica manual.

 XX indican la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura
del metal depositado.
 Y indica la posición en la que se puede soldar de forma exitosa con el electrodo.
 1: Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y horizontal)
 2: Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
 3: Electrodo solo aplicable para posición plana
 4: Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical descendiente, plana y
horizontal
 Z indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo.
También identifica el tipo de revestimiento del electrodo. Este dígito va ligado al
anterior.
 1 es el código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de impacto
y ductilidad mejorados.
 HZ es el código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible.
 R es el código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación: AWS A5.5 (E XXYZ – **)

Es la misma clasificación que la AWS A5.1 de los electrodos de aceros al carbono, con la
diferencia que cambian los códigos opcionales posteriores al guión.

En su lugar, utilizan sufijos que constan habitualmente de una letra y un número, que indican
el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.

Clasificación de electrodos para aceros inoxidables: AWS A5.4 (E XXX-YZ)

 E indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

 XXX indican la clase AISI de acero inoxidable para el que está destinado el electrodo.
 Y indica la posición en la que se puede soldar de manera exitosa con el electrodo:
 1: Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y horizontal)
 2: Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
 3: Electrodo solo aplicable para posición plana
 4: Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical descendiente, plana y
horizontal
  Z indica el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse.

Clasificación según su revestimiento:

Según el revestimiento, los electrodos revestidos se clasifican principalmente en:

Electrodos de Rutilo (R)

 Están recubiertos por una gran cantidad de rutilo (óxido de titanio)..

 Presentan una excelente facilidad de manejo, motivo por el cual son uno de los tipos de
electrodo más utilizados.
 Son usados para soldar acero y chapas finas, principalmente en soldaduras que no sean
de gran responsabilidad.

Electrodos Básicos (B)

 Son recubiertos con carbonato cálcico.

 Se caracterizan por ser muy resistentes a la formación de grietas, por lo que son muy
utilizados para realizar soldaduras complejas donde hay una responsabilidad
importante.
 Nos permiten soldar en cualquier posición.
 Su soldadura es con un arco muy corto.

Electrodos Celulósicos (C)

 Se caracterizan por estar revestidos mediante compuestos orgánicos (celulosa).

 Son principalmente utilizados en soldaduras verticales descendentes. Se usan
especialmente en soldadura vertical descendente.
 Muy frecuentes en soldaduras especiales, como la soldadura de gasoductos.

Electrodos Ácidos (A)

 Se caracterizan por tener el recubrimiento compuesto por óxido de hierro, manganeso y

sílice.
 Permiten obtener una buena penetración, especialmente en los de gran espesor.
 Son fáciles de manejar y el rendimiento que se obtiene con ellos es muy bueno.

10) Partes de una Máquina de Soldar

 Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un conjunto de

elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.
 Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al
electrodo.
 Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
 Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
 Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura.
 Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para que

pueda funcionar el soldador eléctrico.

 Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se
requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.
 Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se enciende y apaga el paso de
corriente.
 Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y poder
graduarlo con la manija.
 Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable que une el
bobinado con la pieza.
 Seguro de la Soldadora Eléctrica. Es la parte que sirve para asegurar el electrodo y se
pueda dar de mejor manera la soldadura.
 Dentro de estas partes que son las más importantes hay clasificaciones como partes
eléctricas, manuales, de soldadura, etc.

Hablando de los pasos que se deben tomar en cuenta, como ha sido mencionado en la parte
superior, las medidas de seguridad deben considerar las características eléctricas y térmicas de
la herramienta, ya que hay riesgos como los originados al soldar sin unamáscara, debido a la
gran emisión de luz ultravioleta. El uso de los elementos de seguridad no deben ser una opción.
Se debe utilizar máscara de protección visual, para evitar dañar la vista y quemaduras, guantes
de cuero, camisa con cuello cerrado y mangas largas cerradas.
 11)

Equipos de Protección Utilizados en soldadura

 Soldar sin las medidas de protección adecuadas puede conllevar problemas a corto, medio y
largo plazo. La exposición a los gases, a los metales fundidos y a las radiaciones, pueden
provocar quemaduras, problemas respiratorios, ceguera, e incluso cáncer. Sin embargo, los
avances en materia de protección han logrado reducir al máximo los riesgos. Si utilizas los
siguientes equipos de protección para soldadura, estarás protegido ante los accidentes y
enfermedades propios de la soldadura.

La importancia de los equipos de protección para soldadura

Utilizar los equipos de protección para soldadura no es una opción. La técnica ha

evolucionado mucho y también los equipos de protección. Ahora son más ligeros y efectivos,
por lo que se pueden llevar puestos en todo momento. No utilizarlos te expone a accidentes y
enfermedades profesionales de gravedad.

Los equipos de protección pueden diferenciarse en dos tipos, los EPIs (Equipos de Protección
Individual) y los EPCs (Equipos de Protección Colectiva). Todos deben formar parte de la
equipación personal del trabajador o su entorno.

 Equipos de Protección Individual para soldadura

En este grupo de equipos de protección para soldadura están todos aquellos elementos que
van sobre el cuerpo y que protegen de los efectos nocivos directos de la soldadura. Son los
siguientes:

1. Las pantallas de soldadura

No solo se utiliza para poder ver el arco de la soladura, también protege los ojos y la piel de
las radiaciones y las proyecciones. Las máscaras más modernas son electrónicas y se activan
solas al soldar, adaptando la oscuridad de cristal automáticamente y permitiendo ver con
normalidad el resto del tiempo.

2. El vestuario de soldador

El vestuario del soldador ofrece una protección completa ante las quemaduras por
proyecciones de metal fundido o recubrimiento del electrodo. Algunos modelos también sirven
de protección ante las radiaciones, cuando la soldadura es intensiva. Estos son los elementos
básicos:

- Gorro. Conocido también por el yelmo o el verdugo. Protege de las quemaduras en las zonas
descubiertas de la cabeza tras la pantalla de soldar.
– Chaqueta. Repele las proyecciones de la soldadura. Las hay de material sintético ignífugo y de
piel. Algunas llevan plomo en el interior para absorber las radiaciones, aunque son poco
frecuentes.

– Pantalones. Están hechos de material ignífugo, para proteger de quemaduras.

– Botas de seguridad. Protegen de quemaduras, pero también de golpes por caídas de material.

– Cubiertas de botas. Se colocan sobre las botas para evitar que una proyección se pueda colar
dentro del calzado y quemar el pie.

– Guantes. Los guantes son de piel y de diferentes grosores, dependiendo de cómo se aporta el
material de soldadura.

– Mascarillas. Existen algunos tipos de mascarillas con filtros específicos para los trabajos de
soldadura. Protegen de los vapores tóxicos de la soldadura.

 Otros equipos de protección para soldadura

Además de los Equipos de Protección Individual, hay otros que sirven para la protección
colectiva, como se ha explicado. No forman parte de la equipación del trabajador, pero ayudan
a mantener la seguridad. Estos son algunos ejemplos:

– Equipos de extracción de humos. Los hay fijos y portátiles y extraen o filtran el aire
contaminado para que no suponga un riesgo para la salud.

– Mesas de soldadura. Algunas están equipadas con ventiladores y filtros que limpian el aire
durante los trabajos de soldadura.

– Reguladores. Los reguladores, las válvulas antirretorno y las boquillas, regulan y protegen las
botellas de gas por un retroceso de la llama.

– Sistemas de sujeción. Los tubos y las piezas a soldar deben estar bien fijadas durante la
soldadura. Que una se desprenda puede causar un accidente grave.
12) Corriente Alterna

La corriente alterna (CA) es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo de
electrones va y viene a intervalos regulares o en ciclos. La corriente que fluye por las líneas
eléctricas y la electricidad disponible normalmente en las casas procedente de los enchufes de
la pared es corriente alterna.

13) Corriente Directa

Esta también es conocida como corriente continua y se refiera a un tipo de corriente

eléctrica en la que el sentido se mantiene constante en el tiempo, también se le considera
como corriente directa aquella que siempre mantenga constante su polaridad y la energía fluya
en el mismo sentido, sin importar la magnitud o voltaje de esta.

En la actualidad la gran mayoría de los dispositivos electrónicos y semiconductores utilizan

este tipo de corriente directa como las computadoras, celulares, televisores, vehículos, entre
otros.
14) Que es Porosidad

La porosidad es la fracción volumétrica de poros del material. Estos poros pueden situarse en
su superficie o en su estructura interna. La porosidad está asociada con la densidad del
material, y con la naturaleza de sus compuestos y la existencia de espacios vacíos entre ellos.

15) Tabla de Relación entre Espesores de Electrodos y Material Base

16) Transferencia de Calor

 La transferencia del calor es pues el proceso por el que se intercambia energía en forma de
calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta
temperatura. Este calor puede transferirse de tres formas: por conducción, por convección y
por radiación.