UNIDAD 4 PROCESOS DE MAQUINADO

INTRODUCCIÓN:
LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN DE MASA SE USAN EXTENSAMENTE Y SE CARACTERIZAN
PORQUE EL TAMAÑO DE LA PIEZA ES LO BASTANTE GRANDE PARA CIRCUNSCRIBIR LA
GEOMETRÍA FINAL Y PORQUE EL MATERIAL INDESEABLE SE ELIMINA EN FORMA DE REBABA,
PARTÍCULAS, ETC.

LA REBABA O DESHECHO ES UN MAL NECESARIO PARA OBTENER LA GEOMETRÍA,

TOLERANCIAS Y SUPERFICIES DESEADAS, LOS DESHECHOS PUEDEN VARIAR DESDE UN
PEQUEÑO PORCENTAJE HASTA 80% DEL VOLUMEN DE LA PIEZA ORIGINAL.

ALGUNOS PLÁSTICOS Y MADERA TAMBIÉN SE PUEDEN MAQUINAR.

A PESAR DEL ALTO DESPERDICIO DE MATERIAL ESTOS PROCESOS REDUCTORES DE MASA
SON LOS MÁS ECONÓMICOS EN MUCHOS CASOS.
 PARTES TÍPICAS MAQUINADAS EN UN AUTOMÓVIL

ESQUEMA GENERAL DE LOS PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL.

PROCESO DE CORTE:

FACTORES QUE DETERMINAN EL PROCESO DE CORTE:

HERRAMIENTA DE CORTE:
LA FORMACIÓN DE VIRUTA IMPLICA QUE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE DEBEN SOPORTAR
ALTOS ESFUERZOS LOCALES, FRICCIÓN Y DESGASTE A ALTA TEMPERATURA, EN
CONSECUENCIA ESTAS HERRAMIENTAS DEBEN TENER ALTA RESISTENCIA, DUCTILIDAD Y
DUREZA A ALTAS TEMPERATURAS.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
(1) ACEROS AL CARBONO Y DE MEDIA ALEACIÓN:
(.5 A 2% DE C TEMPLADOS), (T. MENOR A 300ºC), PARA BAJAS VELOCIDADES.

(2) ACEROS DE ALTA VELOCIDAD:

(ACEROS ALEADOS W, Mo, V, Cr), (T. DE 500 A 600ºC), PARA VELOCIDADES 100% MAYOR A LA
ANTERIOR.

(3) ALEACIONES DE COBALTO FUNDIDAS:

SE LES CONOCE COMO ALEACIONES DE ESTELITA, SE ESMERILAN PARA DARLE SU FORMA, SE
USAN PARA VELOCIDADES 100% MAYORES A LAS ANTERIORES, PARA GRAN DESBASTE.

(4) CARBUROS CEMENTADOS O SINTERIZADOS:

(CW DENTRO DE UNA MATRIZ DE COBALTO), PARA MAYOR VELOCIDAD QUE LAS
ANTERIORES.
(TiC DENTRO DE UNA MATRIZ DE Ni Y DE Mo), PARA MAYORES VELOCIDADES QUE LAS DE
CW.

(5) HERRAMIENTAS RECUBIERTAS:

POR SUS PROPIEDADES ÚNICAS, COMO MENOR FRICCIÓN Y MAYOR RESISTENCIA A GRIETAS
Y AL DESGASTE, SE PUEDEN USAR A GRANDES VELOCIDADES DE CORTE, ESTAS
HERRAMIENTAS PUEDEN DURAR HASTA 10 VECES MÁS QUE LAS NO RECUBIERTAS.
LOS MATERIALES DE RECUBRIMIENTO SON NORMALMENTE, TiN, TiC, TiNC Y AL2O3.

(6) CERÁMICAS A BASE DE ALÚMINA:

SON DE GRANO FINO DE ALÚMINA EN FORMA DE INSERTO, (CERÁMICAS BLANCAS), SON
PARA MUY ALTAS VELOCIDADES, CUIDADO CON EL CHOQUE TÉRMICO, PREFERIBLE USARSE
SIN LUBRICANTE, ES DECIR EN SECO.

(7) NITRURO DE BORO CÚBICO:

DESPUÉS DEL DIAMANTE, EL NITRURO DE BORO CÚBICO (cNB) ES EL MATERIAL MÁS DURO
QUE EXISTE EN LA ACTUALIDAD.
 SE DEBE MAQUINAR EN SECO.

(8) CERÁMICAS A BASE DE NITRURO DE SILICIO:

(Si3n4), ADECUADAS PARA MAQUINAR FUNDICIONES, NO ACEROS.

(9) DIAMANTE:
AL IGUAL QUE LAS HERRAMIENTAS, (6), (7) Y (8), SE USAN PARA TOLERANCIAS Y ACABADOS
DE MUY ALTA CALIDAD.

DISTRIBUCIÓN TÍPICA DE TEMPERATURAS EN LA ZONA DE CORTE:

CURVAS DE TIEMPO DE VIDA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.

DUREZA DE VARIAS
HERRAMIENTAS DE CORTE, EN
FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA.
LÍMITES DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES DE
HERRAMIENTAS DE CORTE:
COSTO APROXIMADO DE VARIAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
 EN LA TABLA ANTERIOR SE COMPARAN ALGUNAS PROPIEDADES IMPORTANTES
ENTRE VARIAS HERRAMIENTAS DE DIFERENTES MATERIALES

FLUIDOS DE CORTE:
SU FUNCIÓN PRINCIPAL ES:
(A) REDUCIR FRICCIÓN Y DESGASTE.
(B) REDUCIR CONSUMO DE ENERGÍA.
(C) ENFRIAR LA ZONA DE CORTE.
(D) PROTEGER CONTRA LA CORROSIÓN.
(E) RETIRAR LA VIRUTA.

LOS FLUIDOS DE CORTE SE ENCUENTRAN EN DIVERSAS PRESENTACIONES:

(1) ACEITES.
(2) EMULSIONES.
(3) SEMISINTÉTICOS.
(4) SINTÉTICOS.

SUS PRINCIPALES MÉTODOS DE APLICACIÓN SON:

(A) POR INUNDACIÓN.
(B) POR NIEBLA.
(C) DE ALTA PRESIÓN.

SE DEBE SER CUIDADOSO CON:

(1) POSIBLE MANCHADO O CORROSIÓN DE LA PIEZA.
(2) POSIBLE MANCHADO O CORROSIÓN DE LA MÁQUINA.
(3) EFECTOS BIOLÓGICOS Y AMBIENTALES.

LA LUBRICACIÓN PUEDE SER:

(1) HIDRODINÁMICA: EL FLUIDO ES INTERMEDIO ENTRE 2 SUPERFICIES (DIFÍCIL).
(2) DE FRONTERA: EXISTE INTERCAMBIO DE MOLÉCULAS EN LA SUPERFICIE DE LA
PIEZA.

LOS LUBRICANTES TAMBIÉN PUEDEN SER DE ORIGEN:

(A) ANIMAL O VEGETAL: (MAYOR PODER LUBRICANTE)
(B) MINERAL: (MAYOR ESTABILIDAD EN SUS CUALIDADES)
(a) ENFRIAMIENTO POR INUNDACIÓN.
(b) ENFRIAMIENTO POR NIEBLA.
(c) DE ALTA PRESIÓN.
PIEZA DE TRABAJO:

MAQUINABILIDAD:
LAS PROPIEDADES TECNOLÓGICAS QUE DESCRIBEN LA ADECUACIÓN DE UN MATERIAL A
LOS PROCESOS DE MAQUINADO SE DENOMINAN MAQUINABILIDAD Y SE DEFINE COMO LA
VELOCIDAD DE CORTE QUE ORIGINA UNA VIDA ESPECÍFICA DE LA HERRAMIENTA Y SERÁ
DIFERENTE EN TODOS LOS PROCESOS DE MAQUINADO, QUE GENERAN DIFERENTES
ACABADOS SUPERFICIALES.

ES MUY DIFÍCIL MEDIR ESTE PROPIEDAD TECNOLÓGICA, EN LA ACTUALIDAD SE CALIFICA A

LA MAQUINABILIDAD DE LA SIGUIENTE MANERA:

USANDO COMO REFERENCIA LA DURABILIDAD DE LA HERRAMIENTA EN 60 MINUTOS Y EL

ACERO 1112 (AISI) (RESULFURADO), AL QUE SE LE DA UNA CALIFICACIÓN DE 100.

ES DECIR, ESTE ACERO SE DEBE MAQUINAR CON UNA VELOCIDAD DE CORTE DE

100 PIES/ MINUTO, CON VELOCIDADES MAYORES SE REDUCE SU VIDA Y CON VELOCIDADES
MENORES AUMENTA.

POR EJEMPLO EL ACERO 3140 TIENE UNA CALIFICACIÓN DE 55.

ESTO QUIERE DECIR QUE CUANDO SE MAQUINA A UNA VELOCIDAD DE 55 PIES/MINUTO, LA
VIDA DE LA HERRAMIENTA SERÁ DE 60 MINUTOS.

ESTAS CALIFICACIONES SÓLO SON APROXIMADAS Y SE DEBEN USAR CON PRECAUCIÓN.

LA MAQUINABILIDAD DE UN MATERIAL DEPENDE FUNDAMENTALMENTE DE SU DUREZA, ES

DECIR DE SU A. QUÍMICO Y TRATAMIENTO TÉRMICO, (170-200 HBN ÓPTIMO)

LAS DUREZAS MUY BAJAS TIENDEN A CREAR FALSOS FILOS Y LAS DUREZAS SUPERIORES
ACABAN RÁPIDO CON LA HERRAMIENTA.

EN OCASIONES ES PREFERIBLE ACEPTAR UNA VIDA MENOR DE LA HERRAMIENTA CUANDO

SE MAQUINAN MATERIALES DUROS (250-330 HBN) QUE RECOCER Y VOLVER A ENDURECER
POSTERIORMENTE EL MATERIAL.

VALORES HASTA DE .20% DE AZUFRE MEJORAN LA MAQUINABILIDAD, PERO CUIDADO CON

LA FRAGILIDAD EN CALIENTE, EL PLOMO, TELURIO, BISMUTO Y SELENIO INFLUYEN DE
MANERA SIMILAR, CASI NO SON USADOS.

LA ESTRUCTURA DE GRANO GRUESO SE MAQUINA MEJOR QUE LA DE GRANO FINO Y LA

DISTRIBUCIÓN DE PERLITA Y CEMENTITA AFECTA MUCHO TAMBIÉN.

EN GENERAL LOS ACEROS CON MÁS DE .30% DE CARBONO SON DIFÍCILES DE MAQUINAR.
CALIDAD DE LA SUPERFICIE:
LA CALIDAD DE UNA SUPERFICIE MAQUINADA DEPENDEN DE MUCHOS FACTORES, EL
RESULTADO SE CATALOGA COMO RUGOSIDAD, ES DECIR, IRREGULARIDADES FINAMENTE
ESPACIADAS COMO RESULTADO DEL AVANCE, DE LA FORMA DE LA HERRAMIENTA Y DE LAS
CONDICIONES DE MAQUINADO, INCLUYENDO LA MÁQUINA MISMA.

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LA RUGOSIDAD.

Ra≈ Rmax./4 = PROMEDIO ARITMÉTICO.

LA RUGOSIDAD DEPENDE FUNDAMENTALMENTE DE LA GEOMETRÍA DE LA
HERRAMIENTA Y DEL AVANCE, EN EL CASO DEL TORNO

(a) Ra≈ f2 / 32r (b) Ra = f /4(cot k + cot k´)

SÓLO EN EL TORNO:
(1) AL REDUCIR k y k´ MEJORA LA RUGOSIDAD.
(2) AL AUMENTAR EL RADIO ENTRE FILOS r MEJORA LA RUGOSIDAD.
(3) AL AUMENTAR LA VELOCIDAD DE CORTE MEJORA LA RUGOSIDAD.
(4) UN BUEN LUBRICANTE MEJORA LA RUGOSIDAD.
(5) EL DIAMANTE Y LA CERÁMICA MEJORAN LA RUGOSIDAD.
(6) AL REDUCIR EL AVANCE MEJORA LA RUGOSIDAD.
VALORES TÍPICOS DE RUGOSIDAD EN DIVERSOS PROCESOS
GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA:
LA PRIMERA CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE POR SU GEOMETRÍA ES:
(A) DE UNA PUNTA.
(B) DE PUNTAS MÚLTIPLES.
(C) DE PUNTAS MÚLTIPLES Y FILOS DE GEOMETRÍA ALEATORIA.

SUPERFICIES Y ÁNGULOS CARACTERÍSTICOS EN EL TORNEADO

GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA:

(1) ÁNGULO NORMAL DE REBAJE γ:

AL MAQUINAR MATERIALES DE TRABAJO DUROS, γ DEBE SER PEQUEÑA, INCLUSIVE
NEGATIVA PARA HERRAMIENTAS DE CARBURO Y DIAMANTE.
PARA ACEROS RÁPIDOS, γ= (0 A 30º).
PARA HERRAMIENTAS DE CARBURO, γ= (-8 A 25º).

(A) PUEDE SER NEGATIVO, INVOLUCRA MENORES DEFLEXIONES DE LA PIEZA,

PORTAHERRAMIENTAS Y MÁQUINA.
(B) PUEDE SER POSITIVO, INVOLUCRA MAYORES FUERZAS DE CORTE Y EN CONSECUENCIA
MAYORES DEFLEXIONES DE LA PIEZA, PORTAHERRAMIENTAS Y MÁQUINA.

(2) ÁNGULO NORMAL DE FILO β:

DETERMINA LA RESISTENCIA DE LA HERRAMIENTA Y SU CAPACIDAD PARA CONDUCIR
CALOR, DEPENDE DE LOS VALORES DE γ Y DE α.

(3) ÁNGULO NORMAL DE INCIDENCIA α:

AFECTA ESENCIALMENTE A LA VIDA DE LA HERRAMIENTA Y LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE
DE LA PIEZA.
PARA ACEROS RÁPIDOS α= (5 A 10º), 5º PARA LOS MATERIALES MÁS DUROS.
PARA HERRAMIENTAS DE CARBURO, LOS VALORES DE α SON LIGERAMENTE MENORES.

(4) EL RADIO ENTRE FILOS:

INFLUYE EN EL ACABADO DE LA PIEZA.
MAYOR RADIO MEJORA EL ACABADO DE LA SUPERFICIE, FLUCTÚA ENTRE .5 Y 3mm.

(5) CUANDO EL ÁNGULO DE CORTE θ:

ES MÁS PEQUEÑO, EL ESPESOR REAL DE LA VIRUTA (h2) AUMENTA Y LOS REQUERIMIENTOS
DE POTENCIA TAMBIÉN AUMENTAN.

LOS MATERIALES DE TRABAJO DUROS DAN MENORES VALORES DE COMPRESIÓN DE VIRUTA

QUE LOS MATERIALES SUAVES, PERO REQUIEREN MAYOR POTENCIA.
LA FRICCIÓN AUMENTA LA COMPRESIÓN DE VIRUTA Y SE REDUCE USANDO FLUIDOS DE
CORTE APROPIADOS.

LA COMPRESIÓN DE VIRUTA SE PUEDE REDUCIR TODAVÍA MÁS, INCREMENTANDO LA

VELOCIDAD DE CORTE O EL AVANCE, SIN EMBARGO LA VIDA DE LA HERRAMIENTA
DISMINUYE.

EL ÁNGULO DE CORTE θ SE DETERMINA EXPERIMENTALMENTE MIDIENDO h2 Y:

TAN θ= COSγ / λh - SENγ DONDE: λ= h2 / h1

DISCONTINUA SEGMENTADA

CONTINUA CON PROTUBERANCIAS

CONTINU
 TIPOS BÁSICOS DE VIRUTA:

(A) VIRUTA DISCONTINUA SEGMENTADA:

ES CARACTERÍSTICA DE MATERIALES FRÁGILES COMO LA FUNDICIÓN GRIS Y LATÓN
FUNDIDO, OBTENIENDO BUENOS ACABADOS SUPERFICIALES.
EN ACERO PUEDEN OBTENERSE MALOS ACABADOS CON VELOCIDADES DE CORTE BAJAS O
ÁNGULO θ PEQUEÑO (0 A 10º)
(B) VIRUTA CONTINUA CON PROTUBERANCIAS:
ES CARACTERÍSTICA DE MATERIALES DÚCTILES A BAJAS VELOCIDADES, ALTA FRICCIÓN, SE
REDUCE CON MAYOR ÁNGULO DE REBAJE γ, MAYOR VELOCIDAD DE CORTE Y BUENA
LUBRICACIÓN.
(C) VIRUTA CONTINUA:
CARACTERÍSTICA DE LA MAYORÍA DE LOS MATERIALES DÚCTILES, ES PRODUCIDA POR
VELOCIDADES DE CORTE ALTAS, GRANDES ÁNGULOS DE REBAJE (γ= 10 A 30º) Y POCA
FRICCIÓN ENTRE VIRUTA Y HERRAMIENTA.

ELECCIÓN DE LOS DATOS DE CORTE:

LA VELOCIDAD DE CORTE, EL AVANCE Y LA PROFUNDIDAD DE CORTE, SE DETERMINAN
CONOCIENDO LAS CARACTERÍSTICAS HASTA AHORA DEFINIDAS, ASÍ COMO EL FACTOR
ECONÓMICO, FUNDAMENTALMENTE EL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA.

PODEMOS ADELANTAR:
EL MAQUINADO DE UN COMPONENTE CON FRECUENCIA SE REALIZA EN UNO O MÁS CORTES
DE DESBASTE Y UN CORTE DE ACABADO, SUGERENCIAS:

VELOCIDAD DE CORTE:
PARA HERRAMIENTAS DE ACERO RÁPIDO, EL ACERO SE MAQUINA DE 20 A 50 m/min.
PARA HERRAMIENTAS DE CARBURO, EL ACERO SE MAQUINA DE 80 A 350 m/min.

AVANCE:
EN LA MAYORÍA DE LOS PROCESOS EL AVANCE ESTÁ POR DEBAJO DE 1.0 mm.
LOS VALORES MENORES SE USAN EN ACABADO Y LOS MAYORES EN DESBASTE.
CON HERRAMIENTAS DE UNA PUNTA EL AVANCE PUEDE SER DE .1 A 1mm., EN FRESADO DE
.01 A .1mm. Y EN ESMERILADO MENOR A .01mm.
(A) ÁNGULO NORMAL DE REBAJE NEGATIVO.
(B) ÁNGULO NORMAL DE REBAJE POSITIVO.
PROCESOS DE MAQUINADO CONVENCIONALES:

TORNEADO:
SE USA PARA PRODUCIR DIVERSOS COMPONENTES CILÍNDRICOS CON UN NÚMERO CASI
ILIMITADO DE FORMAS EXTERNAS E INTERNAS.
EL MATERIAL NO DEBE SER MUY DURO (HBN MENOR A 300)
EL TORNEADO PRODUCE TOLERANCIAS PEQUEÑAS CON FRECUENCIA INFERIORES A +- ,01 mm.

LA PROFUNDIDAD DE CORTE a (mm) ES UNA MEDIDA DIRECTA DE LA DISMINUCIÓN EN EL

RADIO DE LA PIEZA.

ANCHO DE VIRUTA NO DEFORMADA b.

ESPESOR DE VIRUTA NO DEFORMADA h1.

VELOCIDAD DE CORTE = V = ∏ d n (m / min)

ÁREA DE CORTE (mm2) = A = b h1 = f a

LA PROFUNDIDAD DE CORTE a ES UNA MEDIDA DIRECTA DE LA DISMINUCIÓN DE
LONGITUD DE LA PIEZA.

VELOCIDAD DE CORTE = (m / min) = V = ∏ d n

ÁREA DE CORTE = A = (mm2) = b h1 = f a

h1 = f SENk
b = a / SENk
FUERZAS DE CORTE Y POTENCIA EN EL TORNEADO:

Pa = FUERZA AXIAL, ES MUY PEQUEÑA Y SU CONTRIBUCIÓN AL CONSUMO DE POTENCIA

ES ÍNFIMO.

Pr = FUERZA RADIAL, TAMPOCO INFLUYE AL CONSUMO DE POTENCIA, PERO SI INFLUYE

NOTABLEMENTE SOBRE LA DEFLEXIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO, ES DECIR EN LA
PRESICIÓN.

Pt = FUERZA TANGENCIAL O DE CORTE, ES EL COMPONENTE EXTERNO DE FUERZA QUE

DEBE SUMINISTRAR EL TRABAJO NECESARIO.

P = FUERZA TOTAL SOBRE LA HERRAMIENTA.

N = Ks f a V / 60 000 = CONSUMO DE POTENCIA EN EL FILO = KW

N = Ks f a V / 60 000 n = POTENCIA REQUERIDA PARA EL MOTOR = KW

Ks, (N/mm2) f, (mm/rev) a, (mm) V, (m/min) n, (.7 A .8) (EFICIENCIA DEL TORNO)
FRESADO:
ES UN PROCESO MUY VERSÁTIL DE ALTA PRODUCCIÓN GRACIAS A LOS DIVERSOS TIPOS DE
CORTADORES Y MÁQUINAS.

LA DUREZA DEL MATERIAL NO DEBE SER DEMASIADO ALTA (HBN 250 A 300)

TOLERANCIAS BUENAS (+- .05 mm)

(a) FRESADO HACIA FUERA:

ES COMÚN LA PRESENCIA DE UN BRUÑIDO.

(b) FRESADO HACIA ADENTRO:

AQUÍ SE EVITA EL BRUÑIDO, PERO EN CAMBIO EL IMPACTO DE ENTRADA ES
FUERTE, SIEMPRE DEBE ESTAR TRABAJANDO MÁS DE UN DIENTE.
FRESADO FRONTAL:
EL EJE DE LA FRESA SE DISPONE PERPENDICULARMENTE A LA SUPERFICIE DE
TRABAJO, LA FRESA CORTA CON LA PERIFERIA, PRODUCIENDO UNA VIRUTA
UNIFORME Y CONSUMO REGULAR DE POTENCIA, ASÍ SE OBTIENE LA MEJOR
CALIDAD.
TALADRO:

SE USA PARA PRODUCIR ORIFICIOS CILÍNDRICOS.

LA DUREZA DEL MATERIAL NORMALMENTE NO DEBE EXCEDER DE HBN 250.

PARA DIÁMETROS MENORES A 15 mm, LA TOLERANCIA ES DE +- .1 mm.

PARA DIÁMETROS MAYORES A 15 mm, LA TOLERANCIA ES DE +- .3 mm.

MOMENTO Y POTENCIA EN EL TALADRO:

EN EL TALADRO CON BROCA HELICOIDAL 2 FILOS TRABAJAN SIMULTÁNEAMENTE, LA

FUERZA TOTAL P SE DIVIDE EN LAS FUERZAS INDIVIDUALES QUE ACTÚAN SOBRE CADA
FILO
PARA CADA FILO P SE DESCOMPONE EN: Pt, Pa, Pr.

LA POTENCIA REQUERIDA EN LA HERRAMIENTA DE CORTE SERÁ:

N = MW = Ks f D V / 4 (60 000) DONDE: V = ∏ D n D, DIÁMETRO DE LA
BROCA.

LA POTENCIA DEL MOTOR REQUERIDO SERÁ:

N = Ks f D V / n 4 (60 000)
CEPILLADO:
SE USA PARA PRODUCIR GRANDES SUPERFICIES PLANAS HORIZONTALES,
VERTICALES O INCLINADAS.

SE REQUIERE, LA DUREZA NO EXCEDA DE HBN 300.

LAS TOLERANCIAS SON DE +- .05 A .10 mm.

LIMADO:
CEPILLO DE CODO, SE USA PARA PRODUCIR SUPERFICIES PLANAS, HORIZONTALES,
VERTICALES O INCLINADAS, MENORES QUE LAS DEL CEPILLADO.

SE REQUIERE, LA DUREZA NO EXCEDA DE HBN 300.

LAS TOLERANCIAS SON DE +- .01 A .05 mm.

RECTIFICADO O ESMERILADO:
SE USA SOBRE TODO EN EL ACABADO DE SUPERFICIES CILÍNDRICAS O PLANAS.
NO HAY LÍMITE DE DUREZA EN EL MATERIAL.
TOLERANCIAS DE +- .001 mm.

EL RENDIMIENTO Y LAS PROPIEDADES DE UNA MUELA PARA RECTIFICAR ES EL

ABRASIVO, AGLOMERANTE, GRANO, DUREZA Y ESTRUCTURA.

ABRASIVO:
DEBE TENER RESISTENCIA MÁXIMA A PERDER SU PODER CORTANTE.
DEBE TENER FACILIDAD PARA FRACTURARSE CUANDO LA HA PERDIDO.
CORINDÓN, SE USA PARA ACEROS Y FUNDICIÓN MALEABLE.
CARBORUNDUM, SE USA PARA FUNDICIÓN GRIS, NO FERROSOS Y NO METÁLICOS.

AGLOMERANTE:
PUEDE SER: VITRIFICADO, RESINOIDE, DE SILICATO, ETC.

GRANO:
FINO, PARA MATERIALES DUROS Y QUEBRADIZOS.
BASTO, PARA MATERIALES BLANDOS Y GRANDES PIEZAS.

DUREZA:
REPRESENTADA POR LETRAS DE LA A H ASTA LA Z, DE BLANDO A DURO.

ESTRUCTURA:
MAYOR O MENOR CONCENTRACIÓN DE GRANOS EN EL AGLOMERANTE.
EJEMPLO:

CORINDÓN A 80 M 4 V AGLOMERANTE VITRIFICADO

GRANO FINO ESTRUCTURA

 GRADO DE DUREZA MEDIA

EVALUACIÓN DEL COSTO ECONÓMICO:

Ce = Vh D / V C + A [ Tp Ta / C ] + B Tm

Ce = COSTO EN PESOS.
Vh = COSTO DE LA HERRAMIENTA EN PESOS.
D = DESGASTE QUE SUFRE LA HERRAMIENTA EN CADA AFILADO (mm)
V = VIDA DE LA HERRAMIENTA (mm)
C = CANTIDAD DE PIEZAS MECANIZADAS ENTRE 2 AFILADOS CONSECUTIVOS.
A = COSTO DE LA HORA PERDIDA EN PESOS.
B = COSTO DE LA HORA DE TRABAJO EN PESOS.
Tp = TIEMPO PARA PREPARACIÓN DE MÁQUINA EN DIEZMILÉSIMAS DE HORA.
Ta = TIEMPO PARA AFILADO DE HERRAMIENTA EN DIEZMILÉSIMAS DE HORA.
Tm= TIEMPO MÁQUINA EN DIEZMILÉSIMAS DE HORA.

EJEMPLO: TORNEAR UNA BARRA DE ACERO 1020 DE:

150mm DE DIÁMETRO Y 300 mm DE LONGITUD.

CONSIDEREMOS LAS SIGUIENTES CONDICIONES INICIALES:

Vc = 80 m/min
N = 170 rpm
a = .3 mm
C = 50 PIEZAS.
D = 1 mm
Vh = 500.oo PESOS
V = 10 mm

Ce = (500.oo) (1) / (10) (50) = 1

+ 400 [.0500 + .1500 / 50] = 1.6

+ 900 [.0980] = 88.20 DANDO UN TOTAL DE 90.80

ESTO QUIERE DECIR QUE ES NECESARIO REDUCIR EL TIEMPO DE MECANIZADO, YA

QUE EL FACTOR DECISIVO ES EL DE 90.80, PORQUE EL COSTO DE LA HORA DE TRABAJO
ES FIJO (B).
POR LO TANTO LAS VARIACIONES SERÁN:

Vc = 120 m/min
N = 255 rpm
a = .3 mm
C = 30 PIEZAS.
D = 1.5 mm
Vh = 500.oo PESOS.
V = 10 mm

Ce = (500.oo) (1.5) / (10) (30) = 2.50 AUMENTÓ

+ 400 [.0500 + .1700 / 30] = 2.93 AUMENTÓ

+ 900 [.0394] = 35.46 DISMINUYÓ

DANDO UN TOTAL DE 40.89

EL TOTAL SE REDUJO DRÁSTICAMENTE DE 90.80 A 40.89, AHORA SUPONGAMOS QUE EL

TIEMPO DE PREPARACIÓN SEA LARGO, POR SER COMPLICADA LA MÁQUINA, POR SER
VARIAS HERRAMIENTAS Y DE GEOMETRÍA DIFÍCIL, ETC. POR LO TANTO SE DECIDE
UTILIZAR UNA HERRAMIENTA MÁS EFICIENTE, PERO MÁS CARA (5000.00), AUNQUE
PAREZCA ILÓGICO.
POR LO TANTO LAS NUEVAS VARIACIONES SERÁN:

Ce = (5000.oo) (1) / (20) (100) = 2.50 SE MANTIENE

+ 400 [4.0000 + ,3000 / 100] = 9.20 AUMENTÓ

+ 900 [.0083] = 7.47 DISMINUYÓ

DANDO UN TOTAL DE 19.47

EL TOTAL SE REDUJO DRÁSTICAMENTE DE 40.89 A 19.47, AHORA DEBEMOS MEJORAR

EL SEGUNDO SUMANDO Y ASÍ PODEMOS CONTINUAR HASTA EFICIENTAR AL MÁXIMO
EL PROCESO.

REDUJIMOS DE 90.80 A 19.47 EL COSTO, UTILIZANDO UNA HERRAMIENTA 10 VECES MÁS

CARA QUE LA ORIGINAL.
COSTOS DE MANUFACTURA:
EN LA INDUSTRIA, LOS ACCIONISTAS INVIERTEN DINERO EN LA COMPRA DE ACCIONES DE
LAS EMPRESAS MANUFACTURERAS A FIN DE OBTENER UTILIDADES, SIN UTILIDADES NO
HABRÁ INVERSIÓN Y SIN INVERSIÓN NO HABRÁ EMPRESAS, ESTO HACE MUY NECESARIO
CONOCER DE COSTOS.

EL OBJETIVO FINAL DE LA ESTIMACIÓN DE COSTOS EN LA MANUFACTURA ES LLEGAR A UN

PRECIO DE VENTA DEL PRODUCTO QUE SEA COMPETITIVO, Y QUE PRODUZCA UTILIDAD
SOBRE LA INVERSIÓN.

COSTOS DIRECTOS:
(A) COSTOS PRIMARIOS: MANO DE OBRA DIRECTA Y MATERIALES.

COSTOS INDIRECTOS O GASTOS FIJOS:

(A) COSTOS DE FABRICACIÓN: SON LOS COSTOS PRIMARIOS + LUZ, CALEFACCIÓN,
RENTA Y ENERGÍA.
(B) COSTOS DE MANUFACTURA: SON LOS COSTOS DE FABRICACIÓN + COMPRAS,
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN, INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN, COSTOS DE OFICINAS Y
DEPRECIACIÓN.
(C) COSTOS TOTALES: SON LOS COSTOS DE MANUFACTURA + LOS GASTOS DE VENTA.

PRECIO DE VENTA: SON LOS COSTOS TOTALES + LA UTILIDAD.

COSTOS VARIABLES: SON LOS QUE VARÍAN SEGÚN EL VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.

COSTOS FIJOS: NO VARÍAN EN RELACIÓN DIRECTA CON EL VOLUMEN DE PRODUCCIÓN,

DEPRECIACIÓN DEL HERRAMENTAL, COSTOS DE OFICINA.

COSTOS FIJO UNITARIO: SE REDUCE CON EL AUMENTO DEL VOLUMEN DE PRODUCCIÓN,

PORQUE SE DIVIDE ENTRE MÁS UNIDADES DE PRODUCCIÓN.

EJEMPLO ILUSTRATIVO:
SUPÓNGASE LA FABRICACIÓN DE 100 EJES.

(1) PARA PRODUCIR 100 EJES DE UNA SOLA VEZ, LA COMPAÑÍA TENDRÁ QUE CUBRIR
LOS MISMOS GASTOS POR RENTA, OFICINA, PERSONAL ADMINISTRATIVO, DE
INGENIERÍA, QUE SI PRODUJERA 100 000 EJES, PORQUE ESTOS COSTOS FIJOS SÓLO SE
PUEDEN ELIMINAR SI SE CIERRA LA PLANTA.
(2) LAS UTILIDADES SERÍAN MÁS ELEVADAS CON LA PRODUCCIÓN DE 100 000 EJES QUE
CON SÓLO 100 EJES.
(3) LOS COSTOS FIJOS SE DISTRIBUIRÍAN ENTRE 100 000 UNIDADES EN VEZ DE 100.
(4) EL COSTO DE MANO DE OBRA Y MATERIALES NECESARIOS PARA PRODUCIR 100 000
EJES SERÁ MUCHO MAYOR QUE PARA PRODUCIR 100 EJES.

LOS ANALISTAS DE COSTOS HAN DESARROLLADO MUCHOS MÉTODOS O MODELOS PARA

ESTIMAR LOS COSTOS DE LA MANUFACTURA, UNO DE ELLOS ES EL ANÁLISIS DEL PUNTO DE
EQUILIBRIO.
EN ESTE MÉTODO SE SUPONE LO SIGUIENTE:

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MÉTODO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO.

(1) EXISTE UNA RELACIÓN LINEAL ENTRE COSTOS-INGRESOS-PRODUCTO.

(2) IDENTIFICACIÓN Y ESTIMACIÓN CON EXACTITUD DE LOS COSTOS
FIJOS Y VARIABLES.
(3) EL VOLUMEN DE VENTA NO INFLUYE EN EL PRECIO DE VENTA.

ESTOS 3 PUNTOS SE EXPRESAN GRÁFICA Y MATEMÁTICAMENTE:

REPRESENTACIÓN MATEMÁTICA:
INGRESO TOTAL = (PRECIO UNITARIO DE VENTA) (NÚMERO DE UNIDADES
PRODUCIDAS)

COSTO TOTAL = (COSTO FIJO TOTAL) +

[(COSTO VARIABLE POR UNIDAD) (NÚMERO DE UNIDADES PRODUCIDAS)]

UTILIDAD = (INGRESO TOTAL) – (COSTO TOTAL)

PUNTO DE EQUILIBRIO = COSTO FIJO TOTAL /

 [(PRECIO UNITARIO DE VENTA) – (COSTO VARIABLE POR UNIDAD)]
EJEMPLO ILUSTRATIVO:
SUPONGAMOS QUE UNA COMPAÑÍA QUIERE DETERMINAR SI LOGRARÁ O NO EL
PUNTO DE EQUILIBRIO O SI LOGRARÁ UTILIDAD CON LA FABRICACIÓN DE EJES.

LA ORDEN DE TRABAJO ES POR 200 000 UNIDADES, EL PRECIO UNITARIO DE VENTA SE

HA CALCULADO EN $.40 PARA QUE SEA COMPETITIVO EN EL MERCADO, TAMBIÉN SE
ESTIMÓ QUE PARA ESA ORDEN DE PRODUCCIÓN LOS COSTOS VARIABLES DE MANO DE
OBRA Y MATERIALES, SERÍAN DE $20 000.00 Y LOS COSTOS FIJOS DE $30 000.00

SOLUCIÓN MATEMÁTICA:

COSTO VARIABLE POR UNIDAD = $20 000.00/200 000 UNIDADES = $.10/UNIDAD.

INGRESO TOTAL = ($.40) (200 000 UNIDADES) = $80 000.00

COSTO TOTAL = $30 000.00 + [($.10) (200 000 UNIDADES)] = $50 000.00
UTILIDAD = $80 000.00 - $50 000.00 = $30 000.00
PUNTO DE EQUILIBRIO = $30 000.00 / ($.40 - $.10) = 100 000 UNIDADES.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL PROBLEMA.

DE LA GRÁFICA ANTERIOR PODEMOS CONCLUIR:

(1) SE PUEDE BAJAR EL PRECIO UNITARIO DE VENTA.
(2) SE PUEDEN EMPLEAR MATERIALES MÁS BARATOS O UN PROCESO MÁS PRODUCTIVO
PARA AUMENTAR EL VOLUMEN DE PRODUCCIÓN O REDUCIR LA MANO DE OBRA
DIRECTA.
(3) ETC.

CONTROL NUMÉRICO Y SISTEMAS AUTOMÁTICOS:

INTRODUCCIÓN:
LA PROGRAMACIÓN DE LOS CONTROLES NUMÉRICOS HA SUFRIDO UNA GRAN EVOLUCIÓN
EN LOS ÚLTIMOS AÑOS Y MESES, SE INICIÓ EN LOS AÑOS 40s, Y SUFRIÓ UN GRAN IMPULSO A
MEDIADOS DE LOS AÑOS 70s.
EN LA PRÁCTICA INDUSTRIAL SE PUEDEN EFECTUAR 2 TIPOS DE PROGRAMACIONES:
(1) PROGRAMACIÓN A PIE DE MÁQUINA, APOYADA EN LOS LENGUAJES Y FACILIDADES DE
QUE DISPONE EL CONTROL NUMÉRICO CON ORDENADOR.
(2) PROGRAMACIÓN EN LA OFICINA TÉCNICA, APOYADA EN EQUIPO Y PROGRAMAS
PROPIOS DE LAS TÉCNICAS DE CAD-CAM.

LA PROGRAMACIÓN A PIE DE MÁQUINA ES MÁS SIMPLE Y EFECTUADA POR EL PROPIO

OPERARIO, ES ADECUADA PARA FABRICAR PEQUEÑAS SERIES O PIEZAS UNITARIAS.

SIEMPRE SERÁ NECESARIO RECURRIR AL MANUAL DE PROGRAMACIÓN O INSTRUCCIONES

DEL FABRICANTE DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA EN USO.

ELEMENTOS BÁSICOS DEL CONTROL NUMÉRICO:

(1) PROGRAMA:
CONTIENE TODA LA INFORMACIÓN DE LAS ACCIONES A EJECUTAR.
(2) CONTROL NUMÉRICO:
INTERPRETA LAS INSTRUCCIONES, LAS CONVIERTE EN SEÑALES Y COMPRUEBA
RESULTADOS.
(3) MÁQUINA:
EJECUTA LAS SEÑALES EMITIDAS.

LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS HAN EVOLUCIONADO HACIA LA INCORPORACIÓN DE UNA

SOLA MÁQUINA DE VARIAS OPERACIONES ELEMENTALES DE MECANIZADO QUE
TRADICIONALMENTE SE EFECTUABAN EN MÁQUINAS DIFERENTES Y HACIA LA
INCORPORACIÓN DE CAMBIADORES AUTOMÁTICOS DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS,
APARECIENDO ASÍ LOS CENTROS DE MAQUINADO QUE PERMITEN OBTENER UNA PIEZA
ACABADA O CASI ACABADA EN UNA SOLA ESTACIÓN DE TRABAJO.

LOS FABRICANTES DE CONTROLADORES Y MÁQUINAS HERRAMIENTAS SE APOYAN EN UN

NÚCLEO COMÚN BASADO EN LA NORMATIVA ISO A LA QUE AÑADEN, MODIFICAN O
SUPRIMEN OPCIONES, ESTO HACE QUE UN PROGRAMADOR EXPERTO EN UN EQUIPO PUEDA
FÁCILMENTE PROGRAMAR OTRO DE DISTINTO FABRICANTE SIN MÁS QUE ESTUDIAR EL
MANUAL DE INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTE.

EL PROGRAMA DEBE CONTENER INFORMACIÓN PARA:

(A) MECANIZAR UNA PIEZA CON,
(B) HERRAMIENTAS, AUXILIADAS CON,
(C) UTILLAJES, SIGUIENDO UN,
(D) PROCESO, QUE ES GOBERNADO POR UN,
(E) CONTROLADOR.
EN CONSECUENCIA EL PROGRAMADOR DEBE CONOCER CADA UNO DE ESTOS ELEMENTOS.

PIEZA:
EL PROGRAMADOR DEBE DISPONER DEL PLANO DE LA PIEZA A FABRICAR, CON COTAS,
TOLERANCIAS Y ACABADOS SUPERFICIALES, ADEMAS:
(A) DEBE DESCOMPONER EL PERFIL DE LA PIEZA EN TRAMOS EJECUTABLES POR LA
MÁQUINA.
(B) IDENTIFICAR LOS PUNTOS DE INICIO Y FINAL DE ESTOS TRAMOS.

PARA LOGRAR LO ANTERIOR ES NECESARIO DEFINIR UNOS EJES DE COORDENADAS,

ORIGEN Y UNIDADES DE MEDIDA, LAS CNC SIMPLIFICAN EXTRAORDINARIAMENTE ESTA
FASE.

MÁQUINAS:
EL CONTROL NUMÉRICO LO ENCONTRAMOS EN TORNOS, FRESAS, RECTIFICADORAS,
PUNZONADORAS, DE TRAZAR, DE SOLDAR DE OXICORTE, ETC.

SIN EMBARGO EL CONTROL NUMÉRICO HA PROMOCIONADO EL DESARROLLO DE 2 TIPOS DE

MÁQUINAS MÚLTIPLES:
(1) CENTRO DE MAQUINADO:
PIEZA FIJA, EN LA QUE TORRETAS CON HERRAMIENTAS GIRATORIAS PERMITEN FRESAR,
TALADRAR, RECTIFICAR, ETC.
(2) CENTRO DE TORNEADO:
UNA O MÁS TORRETAS CON HERRAMIENTAS MOTORIZADAS QUE PERMITEN TORNEAR,
FRESAR, TALADRAR, RECTIFICAR, ETC., TANTO AXIALES COMO RADIALES.

POSICIONADO DE HERRAMIENTAS:
SE UTILIZAN 2 SISTEMAS:
(1) BUCLE ABIERTO:
UN MOTOR PASO A PASO ALIMENTADO POR IMPULSOS FIJA LA POSICIÓN Y VELOCIDAD DE
LA HERRAMIENTA, NO EXISTE INFORMACIÓN SOBRE LA POSICIÓN REAL DE LA
HERRAMIENTA.
(2) BUCLE CERRADO:
UN SERVOMECANISMO COMPARA EN TODO MOMENTO LA POSICIÓN REAL CON LA POSICIÓN
ORDENADA Y ACTÚA SEGÚN LA DIFERENCIA ENTRE AMBAS.

SISTEMAS DE EJES:
UN SISTEMA DE EJES CARTESIANO XYZ SITÚA LA HERRAMIENTA EN EL PUNTO DEL
ESPACIO DESEADO Y UNAS ROTACIONES ABC SOBRE ESTOS EJES LE DAN LA ORIENTACIÓN
CORRECTA.
+Z ES LA DIRECCIÓN DEL EJE PRINCIPAL DE LA MÁQUINA, PROPORCIONA LA POTENCIA DE
CORTE.

+Y EJE DE TRASLACIÓN VERTICAL, EL SENTIDO POSITIVO + AUMENTA LA DISTANCIA A LA

PIEZA, ES DECIR SE ALEJA LA HERRAMIENTA DE LA PIEZA.

+X ES UN EJE DE TRASLACIÓN PRINCIPAL HORIZONTAL Y NORMAL A Z, Y POR LO TANTO

PARALELO A LA SUPERFICIE DE SUJECIÓN DE LA PIEZA.

ORIGEN DE COORDENADAS:
EL ORIGEN DE COORDENADAS SE SITÚA SIEMPRE EN EL MISMO PUNTO EN LAS MÁQUINAS
DE ORIGEN FIJO, PERO LA TENDENCIA ACTUAL ES HACIA EL ORIGEN MÓVIL.
SE UTILIZA TAMBIÉN EL ORIGEN FLOTANTE, EN ESTE CASO LAS MÁQUINAS NO TIENEN
NINGÚN DISPOSITIVO DE POSICIONAMIENTO DE ORIGEN, SE FIJA EL ORIGEN POSICIONANDO
LA HERRAMIENTA EN UN PUNTO Y SE VALIDA ESTA POSICIÓN COMO ORIGEN DE
COORDENADAS TANTO PARA EL PROGRAMA COMO PARA LA MÁQUINA.
EN LAS MÁQUINAS MÚLTIPLES PUEDEN EXISTIR DESPLAZAMIENTOS DE ELEMENTOS
SECUNDARIOS Y SE UTILIZAN LOS EJES U, V, W, PARALELOS A: X, Y, Z.

MONTANDO UN PALPADOR EN EL PORTAHERRAMIENTA SE PUEDEN EFECTUAR MEDICIONES

DE COMPROBACIÓN DE LAS COTAS DEL MECANIZADO.
LA MEDICIÓN DE LA HERRAMIENTA PERMITE CONTROLAR SU DESGASTE Y MODIFICAR LOS
PARÁMETROS DEL MECANIZADO EN FUNCIÓN DEL MISMO, LA MEDICIÓN SE EFECTÚA CON
SISTEMAS INDEPENDIENTES ÓPTICOS.

CONTROL DE LAS CONDICIONES TÉCNICAS DEL MECANIZADO:

EL PROGRAMADOR ELIGE EN CADA CASO LAS VELOCIDADES DE AVANCE Y DE ROTACIÓN
DEL EJE PRINCIPAL EN FUNCIÓN DEL MATERIAL A MAQUINAR, LA POTENCIA DE LA
MÁQUINA Y LA PRECISIÓN Y GRADO DE ACABADOS REQUERIDOS.

PARA OPTIMIZAR LAS CONDICIONES DE MECANIZADO SE UTILIZAN SISTEMAS DE CONTROL

ADAPTATIVO, QUE EN FUNCIÓN DE LOS VALORES SUMINISTRADOS POR CIERTOS
PALPADORES, (ESFUERZO, POTENCIA CONSUMIDA, VIBRACIONES, ETC.) MODIFICAN LOS
VALORES DE LA VELOCIDAD DE AVANCE PARA MANTENER LOS VALORES DE LAS
MAGNITUDES MEDIDAS DENTRO DE CIERTOS LÍMITES.

OTRA CARACTERÍSTICA IMPORTANTE DE LAS MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO ES EL

REFRIGERANTE Y LA EVACUACIÓN DE LA VIRUTA, EL CAMBIO DE HERRAMIENTA, ASÍ
COMO LA DETECCIÓN DE SU DETERIORO.
SISTEMAS DE CONTROL DEL MOVIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS:

(1) CONTROLADOR NUMÉRICO DE PUNTO A PUNTO:

EL CONTROL DETERMINA Y POSICIONA LA HERRAMIENTA EN UN PUNTO PREDEFINIDO SIN
CONTROLAR LA TRAYECTORIA SEGUIDA, LO ÚNICO QUE SE CONTROLA ES QUE LA
HERRAMIENTA ALCANCE CON RAPIDEZ Y PRECISIÓN EL PUNTO DESEADO, ES EL TIPO DE
CONTROL MÁS SENCILLO Y SE APLICA EN TALADRO, PUNZONADO, SOLDADURA POR
PUNTOS, ETC.

(2) CONTROL NUMÉRICO PARAXIAL:

PERMITE EL MECANIZADO EN DIRECCIONES PARALELAS A LOS EJES DE LA MÁQUINA,
TAMBIÉN EFECTÚA OPERACIONES PUNTO A PUNTO.
 (3) CONTROL NUMÉRICO DE CONTORNEADO:
PERMITE QUE LA HERRAMIENTA SIGA CUALQUIER TRAYECTORIA CONTROLANDO
SIMULTÁNEAMENTE EL ACCIONAMIENTO DE LOS DISTINTOS EJES.

ES EL MÁS COMPLEJO DE LOS SISTEMAS Y PERMITE EL MECANIZADO PARAXIAL Y DE

PUNTO A PUNTO:

LOS CONTROLADORES ANTERIORES UTILIZAN PROCEDIMIENTOS DE INTERPOLACIÓN,

LOS MÁS USADOS SON EL LINEAL Y EL CIRCULAR:
 ETAPAS DE LA
PROGRAMACIÓ
N:
(A) PREPARACIÓN DEL TRABAJO:
ES SIMILAR A LA CORRESPONDIENTE DEL MECANIZADO CONVENCIONAL, SE PRECISAN
CONOCER LAS TÉCNICAS DEL MECANIZADO.
(B) CODIFICACIÓN DEL PROGRAMA:
SEGÚN LOS SÍMBOLOS Y REGLAS DE SINTAXIS DE UN LENGUAJE COMPRENSIBLE POR LA
MÁQUINA, SE TRANSCRIBE TODA LA INFORMACIÓN, SE PRECISA CONOCER EL MANUAL DEL
FABRICANTE DE LA MÁQUINA.

(C) PRUEBA Y PUESTA A PUNTO:

SE COMPRUEBA QUE LA MÁQUINA EJECUTA LAS OPERACIONES PREVISTAS Y SE OBTIENE
LA PIEZA CON LA FORMA Y ACABADOS DESEADOS, EFECTUANDO UNA PRUEBA EN VACÍO O
CON UN MATERIAL BLANDO.

DE UNA MÁQUINA DE CONTROL NUMÉRICO ES NECESARIO CONOCER:

- TIPO DE CONTROL, PUNTO A PUNTO, PARAXIAL, CONTORNEADO.
- No. DE MICROPROCESADORES Y SU FUNCIÓN PRINCIPAL.
- No. DE EJES CONTROLADOS SIMULTÁNEAMENTE.
- INTERPOLACIÓN, LINEAL, CIRCULAR, PARABÓLICA, ETC.
- VELOCIDAD DE AVANCE MÍNIMA Y MÁXIMA.
- SISTEMA DE UNIDADES, INGLÉS, MÉTRICO.
- NUMERACIÓN AUTOMÁTICA DE BLOQUES.
- GRÁFICOS PARA FACILITAR ENTRADA DE PROGRAMAS.
- SIMULACIÓN GRÁFICA.
- TEXTOS EN PANTALLA.
- CÁLCULO AUTOMÁTICO DE COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA.
- CORRECCIÓN DEL RADIO DE CORTE DE LA HERRAMIENTA.
- INDICADORES DE ALARMA Y AVISOS.
- No. DE HUSILLOS.
- DIMENSIONES DEL CAMPO DE TRABAJO.
- GAMA DE VELOCIDADES DE ROTACIÓN.
- POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL.
- HERRAMIENTAS DISPONIBLES.

CONOCIDO LO ANTERIOR, SE DEBE PROCEDER A ESTUDIAR EL PLANO, ANALIZAR LAS

OPERACIONES FUNDAMENTALES, SELECCIONAR LAS HERRAMIENTAS, DISEÑAR LOS
UTILLAJES, SECUENCIAR EL TRABAJO.

CODIFICACIÓN DEL PROGRAMA:

EL PROGRAMADOR CONSTITUYE BLOQUES DE INFORMACIÓN EN EL LENGUAJE DEL CASO
QUE CORRESPONDE A UNA LÍNEA HORIZONTAL DEL PROGRAMA.

POR EJEMPLO:

FUNCIÓN N:
N03
3 INDICA EL NÚMERO MÁXIMO DE CIFRAS A UTILIZAR EN LA CODIFICACIÓN.
0 INDICA QUE PUEDEN SUPRIMIRSE LOS CEROS A LA IZQUIERDA.
N1 HASTA N999.

FUNCIÓN G:
G2
2 INDICA QUE SE PUEDE PROGRAMAR DE 00 HASTA 99 CODIFICACIONES.

X+04.3
X INDICA LA DIRECCIÓN.
+ INDICA QUE PUEDEN PROGRAMARSE SIGNOS POSITIVOS Y NEGATIVOS.
0 INDICA QUE PUEDEN SUPRIMIRSE LOS CEROS DE LA IZQUIERDA.
4.3 INDICA QUE LAS COTAS PUEDEN TENER COMO MÁXIMO 4 ENTEROS Y 3 DECIMALES.
ES DECIR, EL DESPLAZAMIENTO PUEDE VARIAR DE .001 A 9999.999 mm. , ES DECIR 10 m
CON UNA TOLERANCIA DE 1 MICRA.

F04
INDICA QUE EL AVANCE SE PUEDE PROGRAMAR DESDE 1 HASTA 9999 mm/min.

S04
INDICA QUE PUEDEN PROGRAMARSE VELOCIDADES DE 1 HASTA 9999 rpm.

T2.2
INDICA QUE PUEDEN PROGRAMARSE DE 0 HASTA 99 HERRAMIENTAS, ETC.

PARA EL CASO DE CODIFICAR SE DEBE RECURRIR A LA NORMA ISO 1057 Y 1056.

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ABSOLUTAS O INCREMENTALES:

EL SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTALES ES MÁS SENCILLO, PERO UN ERROR
ES TRASMITIDO A LAS DEMÁS COTAS.

COMPLEMENTO DE ESTUDIO:
PROCESOS EFECTUADOS EN TORNO.
(A) TALADRO.
(B) AVELLANADO.
(C) RIMADO
(TERMINADO)
(D) MANDRINADO
(ENSANCHA)
(E) REFRENTADO
(F) ROSCADO
(G) CONTRATALADRADO.
CONDICIONES
GENERALES DE
TORNEADO (1)
CONDICIONE
S
GENERALES
DE
TORNEADO
(2)
CONDICIONES GENERALES DE TORNEADO (3)