INSTALACIÓN DE ANCLAJES POSTENSADOS TEMPORALES

– CÁMARA DE CONTROL DE CÁLIDDA (ERPO-21-0030)

AREA: Seguridad REVISION: 1

CÓDIGO: PETS-SSOMA-410.020 PÁGINA 1 de 8

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO PARA

INSTALACIÓN DE ANCLAJES POSTENSADOS TEMPORALES

PETS-SSOMA-410.020

ELABORADO POR:
Ing. Ruben Benito Carranza Fecha:03/11/2029
Jefe SSOMA y Calidad

REVISADO POR:
Ing. Sandra Zúñiga Vera Fecha: 06/11/2023
Jefe SSOMA y Calidad

APROBADO POR:
Ing. Fernando Saba Chujfi Fecha: 06/11/2023
Gerente Operaciones

APROBADO POR:
FARMIN
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1. PERSONAL
El presente procedimiento va dirigido a todo el personal de Tecnosoil SAC que labora en el
Servicio de Perforaciones Rotopercusivas e Instalación de Anclajes Postensados Temporales,
para el Proyecto Cámara de Control de Cálidda (ERPO-21-0030), San Antonio - Lima.
Tomando en cuenta los equipos, recursos humanos, el ambiente de trabajo, los materiales, los
estándares del Cliente, así como la secuencia del desarrollo de dicha actividad y los riesgos
que involucra todos y cada uno de los pasos que contempla el presente PETS.

1.1. RESPONSABILIDADES

Corresponde al Coordinador de Obra

 Asegurar que el presente procedimiento se cumpla y será quien determine las medidas a
tomar en caso de incumplimiento, basándose en el Reglamento Interno de Seguridad y Salud
en el Trabajo de la Empresa, asimismo deberá determinar las medidas correctivas a ser
aplicadas por el Residente de Obra y por el Supervisor de Seguridad.

Corresponde al Supervisor de Campo - Seguridad

 Planear, organizar, dirigir, ejecutar y controlar el cumplimiento de estándares, procedimientos,
prácticas y reglamentos internos y del presente procedimiento en coordinación con la alta
gerencia.
 Participa de la investigación, elaboración de informe, recolección de información que ayude a
facilitar la investigación de incidentes y/o accidentes.
 Participa de la revisión, modificación y aprobación del IPERC y PETS.
 Paralizar cualquier labor de la obra, que se encuentra con evidentes condiciones
subestándares que atente contra la integridad de las personas, equipos e instalaciones, hasta
que se eliminen dichas condiciones.
 Brindar asesoramiento y verificar la correcta utilización del Equipo de Protección Personal
(EPP) en las diferentes áreas de trabajo.
 Verificar la elaboración de Permiso Escrito para Trabajo de Alto Riesgo (PETAR), para
actividades de alto riesgo y emitir recomendaciones en campo.
 Elaboración del IPERC y PETS. implementando medidas de control para eliminar el riesgo o
llevarlo a niveles residuales
 Brindar asesoramiento en procedimientos de investigación de accidentes, estándares de
trabajo y en la adquisición de equipos de protección personal.
 Asesorar a los supervisores acerca de los programas de capacitación para la seguridad, salud
y medio ambiente y en las prácticas operativas.
 Participar en las inspecciones de las áreas de trabajo e instalaciones para asegurarse el
cumplimiento del presente procedimiento.
 Participa de la investigación, elaboración de informe, recolección de información que ayude a
facilitar la investigación de accidentes.
 Realizar reportes de actos y condiciones subestándares que puedan derivar en incidente,
accidente o daño a la propiedad privada, implementar planes de acción que eviten la
recurrencia de los mismos.

Corresponde al Trabajador
 Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro establecidos dentro
del sistema de gestión de seguridad, salud y medio ambiente.
 Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
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 No manipular u operar ninguna máquina, o equipo si no se encuentran capacitados y hayan

sido debidamente autorizados.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
 Participar en la investigación de los incidentes y accidentes.
 Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de transporte.
 No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir dichos productos
a estos lugares.
 Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad establecidos.
 Participar activamente en toda capacitación programada.
 Es responsabilidad de los trabajadores si por acción u omisión malogren, alteren o
perjudiquen, cualquier sistema, aparato o equipo de protección personal o cualquier máquina
implemento de trabajo relacionado a este procedimiento, o que incumplan las reglas de
seguridad serán severamente amonestados o sancionados de acuerdo a lo establecido por los
dispositivos legales vigentes respecto a códigos de conducta del trabajador estipulado en la
empresa y por el cliente.

1.2. PERSONAL NECESARIO

 Supervisor de Campo - Seguridad
 Operario
 Oficial
 Ayudantes

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

Todo el personal deberá contar con los siguientes EPP para realizar las labores de Instalación
de Anclajes Provisionales Temporales:
 Casco de seguridad
 Lentes de seguridad
 Guantes de cuero y/o neopreno
 Uniforme de trabajo
 Tapón de oídos y/u orejera
 Botín punta de acero

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES

3.1. EQUIPOS DE PERFORACIÓN E INYECCIÓN

 Máquina Perforadora
 Compresora
 Tuberías
 Mangueras de alta presión
 Martillos
 Brocas
 Central de Inyección (mezclador, agitador, bomba de inyección)

3.2. OTROS EQUIPOS DE SEGURIDAD COLECTIVA

 Malla plastificada de color anaranjado.
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 Cintas de señalización roja y amarilla.

 Letreros (informativos, prohibitivos, advertencia, obligatoriedad y en caso de incendios).

3.3. SEGURIDAD PARA LOS EQUIPOS

Los equipos asignados, contarán con los siguientes dispositivos de seguridad:
 Botiquín de Primeros Auxilios.
 Extintor.
 Kit de emergencia ambiental (paños absorbentes, lampa, pico y bolsa negra).
 Hojas MSDS.

3.4. SEGURIDAD PARA EL VEHICULO

 Cono de seguridad
 Tacos de seguridad

3.5. EQUIPO DE APOYO

 Camioneta
4. PROCEDIMIENTO

4.1. ACTIVIDADES PRELIMINARES

 Difusión y evaluación del PETS al personal involucrado.
 El Supervisor de Tecnosoil revisará diariamente y firmará los pre-usos de cada equipo.
 El Supervisor de Tecnosoil tendrá la obligación de inspeccionar el área de trabajo evaluando e
identificando los peligros y riesgos antes de iniciar la tarea, aplicando los controles necesarios
para la realización de un trabajo seguro.
 El Supervisor de Tecnosoil revisará los check list de los equipos (perforadora, compresora y
central de inyección), y luego los firmará el Supervisor.
 Se realizará el ATS y será revisado, firmado por el Supervisor de Campo - Seguridad, antes
del inicio de las labores con la participación de todos los trabajadores involucrados en la tarea
a realizar.
 El Supervisor de Tecnosoil organizará la actividad y distribuirá las tareas a desarrollar
enfocando en el cumplimiento de los pasos del procedimiento de Instalación de Anclajes
Provisionales Temporales.
 El operador de la perforadora recibirá instrucción de las actividades in-situ por parte del
Supervisor de Campo - Seguridad, revisando nuevamente los peligros y riesgos.
 En caso de ocurrencia de falla mecánica del equipo, el operador de la perforadora cerrará la
válvula que permite el ingreso de aire, y dará aviso al Supervisor de Campo - Seguridad para
que se comunique al personal de mantenimiento y pueda ser revisado lo más pronto posible.
 El Operador de la perforadora debe mantener el área de perforación en perfectas condiciones
de orden y limpieza; los accesorios de seguridad deben estar en perfectas condiciones.
 Se deberá señalizar el área para no permitir el ingreso de personas ajenas cuando se esté
realizando la perforación y contar con letreros de “Prohibido ingresar”, “Zona restringida”.
 El Supervisor de Campo - Seguridad impartirá las instrucciones en campo, sobre las
actividades a realizarse durante el turno.
 Los equipos contarán con un Kit de emergencia ambiental básico que consta de: paño
absorbente, trapo industrial, bolsas plásticos y cilindros de desechos, según el tipo de residuo.
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4.2. PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA

El principio de la perforación Rotopercusiva se basa en la combinación de percusión, rotación,
empuje y barrido. Los métodos de perforación son: martillo de superficie y martillo de fondo, la
perforación con martillo de fondo es mayormente hidráulico.

4.2.1 PERFORACIÓN EN SUELO

El suelo, dependiendo de un menor grado de consistencia, composición y saturación, entre
otros aspectos, presenta problemas para el avance de la perforación, siendo necesaria la
estabilización de las paredes de la perforación, por lo que se perfora con mayor precaución;
a fin de alcanzar las profundidades y diámetros programados. En las perforaciones en suelo,
es necesario hacer uso de tuberías de revestimiento.

4.2.2 PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar la perforación se debe realizar lo siguiente:
 Determinar la accesibilidad al área de perforación, la disponibilidad de agua y aire para la
operación.
 Se fijará y nivelará el equipo de perforación con los pistones hidráulicos de apoyo o
trabando los neumáticos. Los pistones reducirán la vibración del equipo que se produce al
momento de la perforación.
 Una vez nivelado, se le dará el rumbo e inclinación de diseño; según tolerancias que
proporcione el Cliente. Además, se constatará que cuente con la cantidad de tubería
necesaria para llegar a la profundidad especificada.
 Posteriormente se instalará la red del fluido de perforación, dicha red estará equipada con
depósitos de acopio y mangueras de 1” para la circulación del fluido.
 La colocación de las barras junto con la broca y zapata se realizará manualmente,
encajando las barras al rotator del equipo.
 Los accesorios de perforación deberán mantenerse limpios y lubricados. Así también, se
inspeccionarán las barras y la condición de la tubería de revestimiento, pasajes de fluido,
agujeros de purga, válvulas de retención, válvulas con empaquetadura, etc.
 En todo momento los ayudantes deben mantener alejadas las manos de la rosca del
martillo. Estas, maniobras deben realizarse en un espacio libre de obstáculos para evitar
cualquier tipo de golpe y atrapamiento al ajustar.
 Se encenderá la compresora; primero se abrirá la válvula principal de la compresora y
luego se abrirá el pase de aire del panel de control, activando el martillo.
 Antes de su encendido emitirá una alarma que indica que está procediendo a la carga de
aire, luego el operador indicará al perforista, que se encuentra lista para enviar el
suministro de aire a presión para accionar la máquina. Antes se debe verificar y realizar
ajustes si son necesarios en los empalmes con llaves stylson estos deben usar
obligatoriamente cadenas y abrazaderas en los empalmes y válvulas de pase de aire.

Después de concluir la instalación, se iniciará la perforación:

 Se activará la rotación y el avance, para el inicio de la perforación. Antes de esta
operación los ayudantes deben mantenerse alejados una distancia mínima de 2m. Todos
los participantes deben contar con sus EPP obligatorios durante todo el proceso.
Concluido el tramo de perforación se detendrá el suministro de aire. Entre tanto los
ayudantes no podrán manipular la tubería mientras este se encuentre en rotación, no
deben llevar ropa u otro material suelto que pueda quedar atrapado en la tubería en
rotación) hasta que el operador comunique a los ayudantes que el sistema sea
neutralizado.
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 La bomba de circulación del fluido de perforación será activada, causando que el fluido de
perforación circule a través del sistema.
 El funcionamiento del sistema de rotación del equipo, se iniciará a una baja revolución de
forma que se rompa la inercia y se centre la tubería. Posteriormente se aplicará rotación y
fuerza axial a las barras de perforación y broca, hasta que se progrese a una profundidad
en que la de la columna de perforación no permita mayor penetración.
 Terminado de perforar con la primera tubería, se desactivará la rotación y el avance, se
cerrará el pase de aire desde el panel de control y la válvula principal de la compresora.
 Se agregará una barra de perforación y un tubo de revestimiento (si fuera el caso)
manualmente, las barras serán embonadas a la unidad de rotación para continuar con el
avance, los ayudantes levantarán la punta y embonarán manualmente unos hilos y
pasaran a retirarse a 1 metro de la operación, el operador activará la rotación para
terminar de embonar la tubería, una vez terminada esta maniobra los ayudantes se retiran
de la plataforma.
 El fluido de perforación circulará a una velocidad apropiada al material perforado, a fin de
remover los detritos y enfriar la broca. Las presiones de fluido serán monitoreadas durante
la perforación ya que podría causar el desgaste prematuro de la broca.
 La selección de la velocidad de rotación o presión apropiada, dependerá de muchos
factores. El proceso de perforación es iterativo por naturaleza, en una matriz más dura
requiere usualmente velocidades de rotación, más lenta y aumento de la presión de
avance. Los materiales suaves, requieren mayor velocidad de rotación y la vibración
deberá ser minimizada.
 Se monitoreará la presión de avance, la presión de reacción y la velocidad de rotación
durante la perforación.
 Durante la perforación los ayudantes verificarán el buen funcionamiento del sistema, en
caso de presentarse algún percance o contratiempo en el proceso (rotura de manguera
neumática y/o manguera hidráulica) darán aviso al operador quién detendrá totalmente la
marcha del equipo con la parada de emergencia y será el encargado de bloquear el
equipo.
 Posteriormente se repite la secuencia de embone de tubos, suministro de aire, percusión
para la perforación hasta la culminación del taladro o fin de turno.
 Una vez concluida la perforación se retirarán y desembonarán las barras de perforación.
Se usará el rotator del equipo y/o manualmente.
 Para realizar la maniobra de retiro de tubería el operador retrocederá la lanza a una
distancia hasta que quede libre la unión de las últimas tuberías API que se encuentran
dentro del casing para poder asegurar con las mordazas la unión de la punta del
penúltimo con el final del último tubo; luego realizará el giro en sentido contrario a las
manijas del reloj para ejecutar el desembone de unos cuantos hilos, luego introducirá
nuevamente la tubería API en el casing hasta llegar a la cota del hueco perforado y
asegurar la punta de la unión del último tubo con el shank con las mordazas;
desembonará con la rotación todos los hilos de la tubería, se retirará el carril y el operador
neutralizará en el mando el sistema de rotación y avance del rotator, para luego los
ayudantes proceder manualmente a desembonar totalmente el último tubo; en caso que la
tubería de perforación quede muy ajustada debido a la alta revolución de rotación, el
ayudante golpeará la unión de los últimos tubos con una comba de 6 libras, después se
retirará a un metro y el operador ajustará la unión del último tubo con el rotator luego
posicionará una llave stylson Nº 36 o 48 y se retirará fuera de la plataforma y el operador
realizará el giro contrario para desembonar unos pocos hilos de la última tubería, de esta
manera se seguirá con las demás tuberías hasta dejar libre el hueco. En esta tarea el
operador neutralizará el sistema de rotación y se alejará del mando de controles cuantas
veces los ayudantes estén maniobrando las llaves o tuberías
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 Finalizada la perforación del taladro se inspeccionará el proceso, de manera que, se de

conformidad a las operaciones realizadas.
 Conectan el martillo armado a la tubería API, introducen dentro del casing, esto se debe
realizar siempre con varios ayudantes debido al peso del martillo y la tubería

4.3. INSTALACIÓN DEL ANCLAJE

Para la instalación de anclajes se debe realizar lo siguiente:
 Con apoyo del equipo de perforación se instalará en anclaje dentro del taladro.
 Se verificará siempre que todos los elementos que constituyen el anclaje mantienen su
integridad.
 Se insertará el tirante hasta que llegue a la cota de fondo del diseño, manteniendo un tramo
del tirante fuera del taladro, para poder realizar el tensado.
 Se verificará que la instalación del tirante se efectuó correctamente, de manera que, se de
conformidad a las operaciones realizadas.

4.4. INYECCIÓN DE MEZCLA

Antes de iniciar la inyección se debe realizar lo siguiente:
 Se inspeccionará que la central de inyección conformada por una mezcladora vertical, el
agitador de mezcla, pistón con manómetro y la bomba de inyección, estén en buen estado.
 Se colocará una válvula de ½ en la boca del taladro (en la tubería de ½” instalada dentro del
anclaje).

Después de concluir la instalación, se iniciará la prueba:

 La central de inyección será activada, se iniciará con el mezclador de la lechada de cemento,
causando que la mezcla circule a través del sistema.
 Se verificará que la mezcla llegue hasta el extremo de la manguera de alta presión, para ser
conectada a la manguera de PVC que sale del taladro.
 El suministro de mezcla será constante, para lo cual se mantendrá abastecido el agitador de
mezcla.
 La inyección de mezcla será aplicada a todo el taladro, hasta rellenar completamente el
espacio anular entre tirante y las paredes del taladro, principalmente en el tramo del bulbo.
 Se controlará la dosificación de la lechada de cemento, la cual cumplirá con las
especificaciones de diseño.
 Cuando se confirme que la lechada expulsada sea de igual calidad a la inyectada y que
contiene vacíos (mezcla continua sin burbujas), se sellará la tubería de retorno, finalizando la
inyección.
 Finalizada la inyección se dejará fluir agua a través del sistema de circulación para lavarla y
luego será desactivada. Así mismo, se verificará los datos registrados, de manera que, se de
conformidad a las operaciones realizadas

Nota:
 Todo el personal contará con los EPP indicados y verificará su estado antes de empezar las
labores (para cambio si fuera necesario).
 Se llevará a cabo la capacitación diaria de seguridad, con la participación de todo el personal y
firma de asistencia, en el formato respectivo.
 Se inspeccionará las condiciones de las herramientas y equipos a utilizar, verificando su buen
estado antes de su uso (para el cambio respectivo sí fuera necesario).
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 Se realiza el check list de los equipos antes de ser encendidos.

5. RESTRICCIONES
 Se mantendrá una distancia de seguridad de por lo menos 2 metros de la perforadora, y se
delimitará área de perforación con malla de seguridad, para evitar acceso de personas no
autorizadas.
 Se empleará protección auditiva en forma obligatoria al emplear los equipos de perforación y
en toda área que se encuentre expuesta a ruido sobre el límite permisible de 85 dB (Se tendrá
como referencia la imposibilidad de mantener una comunicación normal, esto es sin tener que
gritar).
 Si se generase emisiones de polvo, se empleará protección respiratoria adecuada.
 Si hubiera trabajos en altura se les proporcionará arnés de seguridad y líneas de vida.
 El operador perforista y los ayudantes deberán utilizar obligatoriamente lentes para evitar
contacto con partículas o cualquier tipo de solución durante la perforación.
 El personal tendrá excesivo cuidado en transportar, colocar y retirar la tubería de perforación,
de igual manera en el manejo de las llaves.
 El carguío de combustible se realizará mediante bomba manual y con el equipo apagado.
 Los equipos contarán siempre con bandejas contra derrames y trapo absorbente.
 Las MSDS de los productos químicos se encontrarán en campo y antes de empezar a
utilizarlos los productos se capacitará al personal sobre el uso correcto de las mismas.