División

ARGENTINA S.A.

SAM WELL MANAGER

CONTROLADOR DE POZO DE PETRÓLEO
Guía Rápida de Operación y Referencia
1. Introducción y Procesos de Seguridad .................................................................... 2
Maniobra de parada general: ............................................................................... 2
Maniobra de parada que involucre zanjeos en la locación, soldaduras sobre
AIB/Cañería en locación, reparación de cables, tablero motor o instrumentos
(Celda carga, sensor RPM motor, sensor manivela, transmisor presión, sensores de
vibraciones, ecológico, etc), desarme de boca de pozo (ej: cambio
empaquetaduras) o desmontaje parcial o total del SAM: ..................................... 2
Maniobra de arranque-parada del AIB sin intervención del SAM: ........................ 3
Consultas técnicas ............................................................................................... 3
2. Pantalla, teclado y modalidad de operación............................................................. 4
3. Principales pantallas y Datos ................................................................................... 5
Estado General de Funcionamiento ..................................................................... 6
Cartas Dinamometricas ........................................................................................ 9
Datos Históricos ................................................................................................. 10
Consulta de Históricos, Logs y Datos de Estado avanzado ............................... 12
4. Programación del controlador SAM ....................................................................... 20
MENU / PROGRAM CONTROLLER / RPC APLICATION ................................. 20
MENU / PROGRAM CONTROLLER / RTU LEVEL ........................................... 26
MENU / PROGRAM CONTROLLER / AUXILIARY FUNCTIONS ...................... 27
MENU / PROGRAM CONTROLLER / REGISTER FUNCTION ......................... 30
MENU / PROGRAM CONTROLLER / COIL TRACKING ................................... 31
5. Mantenimiento de Sensores .................................................................................. 32
Instalando la Celda de Carga de Barra Pulida ................................................... 32
Instalando el Transductor de Efecto Hall de las RPM del Motor ........................ 35
Instalando el Transductor de Efecto Hall de Brazo Manivela ............................. 36
6. Procedimiento de conexionado SAM ..................................................................... 41
Localización de las borneras en el SAM............................................................. 42
7. Preguntas frecuentes............................................................................................. 43

Av del Trabajador 647 (8300) Neuquén Tel/Fax (+54-299) 442-5102 / 448-8711 lufkinnq@lufkin-arg.com
Reconquista 656, 6° piso “A” (1003) Buenos Aires Tel (+54-11) 4315-1641/42 / 4312-7620 Fax 4311-8181
Planta: Parque Industrial, Macizo 3 (9000) Comodoro Rivadavia, Chubut Tel (+54-297) 448-1750 Fax 448-2735
1. Introducción y Procesos de Seguridad
El controlador para pozo de petróleo con AIB, modelo SAM Well Manager de Lufkin
Automation, es un sistema de control que permite optimizar la producción del sistema
mediante el sensado de parámetros de superficie y el proceso de los mismos
En su operatoria en modalidad “Pump-Off”, puede ser configurado para que detenga la
unidad de bombeo en el caso que detecte que el nivel del pozo es bajo. Luego de un
cierto intervalo, el sistema rearranca el motor en forma automática. ES POR ESTO QUE
DEBE EL OPERADOR, INSPECTOR O PERSONAL QUE EJECUTE CUALQUIER
TAREA EN EL SITIO CONSIDERAR QUE LA UNIDAD PUEDE ARRANCAR O
DETENERSE AUTOMÁTICAMENTE SIN AVISO PREVIO.
En caso de ejecutarse tarea alguna que requiera la intervención de la unidad de bombeo,
deberá ejecutarse el siguiente procedimiento, según el tipo de tarea:

Maniobra de parada general:

Dar la orden de parada en el frente del gabinete del tablero eléctrico (confirmación
de parada manual)
Apagar el controlador desde la llave On-Off ubicada en la puerta interna del mismo
(abajo y a la derecha del teclado rojo)
Ejecutar cualquier otro proceso de seguridad que requiera la intervención, como
ser: frenado del AIB, bloqueado del AIB, desconexión total de la energía, etc.
Para reiniciar el arranque del AIB, desbloquear y quitar freno del AIB, pasar a 1 la
llave de habilitación de arranque del tablero del motor, y presionar en el SAM la
tecla MENU y luego 6 (Reset Malfunctions). Si muestra algún mensaje de error o
no arranca en el término de 2 minutos como máximo, oprimir nuevamente la tecla
MENU y luego 6 (Reset Malfunctions).

Maniobra de parada que involucre zanjeos en la locación, soldaduras sobre

AIB/Cañería en locación, reparación de cables, tablero motor o instrumentos
(Celda carga, sensor RPM motor, sensor manivela, transmisor presión,
sensores de vibraciones, ecológico, etc), desarme de boca de pozo (ej:
cambio empaquetaduras) o desmontaje parcial o total del SAM:
Dar la orden de parada en el frente del gabinete del tablero eléctrico (confirmación
de parada manual)
Apagar el controlador desde la llave On-Off ubicada en la puerta interna del mismo
(abajo y a la derecha del teclado rojo)
Cortar el suministro de energía eléctrica desde el tablero, mediante el interruptor
termomagnético rotulado como RTU
Ejecutar cualquier otro proceso de seguridad que requiera la intervención, como
ser: frenado del AIB, bloqueado del AIB, desconexión total de la energía, etc.
Para reiniciar el arranque del AIB, desbloquear y quitar freno del AIB, pasar a 1 la
llave de habilitación de arranque del tablero del motor, y presionar en el SAM la
tecla MENU y luego 6 (Reset Malfunctions). Si muestra algún mensaje de error o

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no arranca en el término de 2 minutos como máximo, oprimir nuevamente la tecla

MENU y luego 6 (Reset Malfunctions).

Maniobra de arranque-parada del AIB sin intervención del SAM:

Mover la llave selectora de By-pass del SAM ubicada en la puerta interna del
mismo (abajo y a la derecha del teclado rojo) a la posición de By-Pass. Esto anula
la capacidad de control (parada) del equipo de bombeo por parte del controlador.
Ejecutar el proceso deseado, arrancando y parando el AIB desde el frente del
tablero eléctrico del pozo.
Para reestablecer el control automático del SAM, asegurarse de pasar a 1 la llave
de habilitación de arranque del tablero del motor, y presionar en el SAM la tecla
MENU y luego 6 (Reset Malfunctions). Si muestra algún mensaje de error o no
arranca en el término de 2 minutos como máximo, oprimir nuevamente la tecla
MENU y luego 6 (Reset Malfunctions).

Una vez superada la rutina de mantenimiento y operativa sobre la locación, deberán

repertirse en forma inversa los pasos del proceso ejecutado, revirtiendo las acciones a su
estado original.
ADVERTENCIA: LA OPERACIÓN DEL CONTROLADOR DEBE SER EFECTUADA
DESDE EL PANEL INTERNO FRONTAL, MEDIANTE EL TECLADO DISPONIBLE A LA
VISTA DEL MISMO. NUNCA DEBE ABRIRSE LA PUERTA INTERMEDIA INTERNA, YA
QUE DENTRO EXISTEN COMPONENTES Y PUNTOS DE ALTA TENSIÓN Y
RESISTENCIAS CALEFACTORAS.

Consultas técnicas
Contáctese con un responsable técnico de asistencia al cliente de Lufkin Argentina en:
Comodoro Rivadavia
Parque Industrial, Macizo 3, (9000) Comodoro Rivadavia, Chubut
Tel (+54-297) 448-1750 Fax 448-2735
Neuquén
Av del Trabajador 647, (8300) Neuquén
Tel/Fax (+54-299) 442-5102 / 448-8711
Buenos Aires
Reconquista 656, 6° piso “A”, (1003) Buenos Aires
Tel (+54-11) 4315-1641/42 / 4312-7620 Fax 4311-8181
O genericamente al email LufkinAuto@lufkin-arg.com

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2. Pantalla, teclado y modalidad de operación

PANTALLA
El sistema está dotado de una pantalla gráfica de alta resolución que permite ver toda la
información, reportes, gráficos y cartas dinamométricas.
Esta pantalla tiene un sistema de ahorro de energía que apaga la misma en forma
automática luego de transcurrido cierto tiempo sin que se oprima ninguna tecla. La
misma se reactiva automáticamente al oprimir cualquier tecla.
Asimismo, y para mejorar su visualización, dispone de un sistema de retroiluminado que
permite ver los datos en la oscuridad o mala iluminación externa
Como el equipo fue diseñado para operar bajo las más gélidas temperaturas invernales
hasta las más altas temperaturas estivales, se ha dotado de un potenciómetro para
ajustar el contraste. Es por esto que en ocasiones, y dependiendo de tales factores
climáticos y del funcionamiento mismo de la unidad, pueda encontrarse que la pantalla
está totalmente blanca o totalmente negra. En tales casos, tan solo deberá ajustarse el
contraste mediante la perilla del frente de la unidad.

TECLADO
El teclado de la unidad permite navegar entre las opciones de los menús, retroceder y
avanzar entre diferentes pantallas, ingresar datos y demás configuraciones del sistema.
Seguidamente se muestra el mímico del teclado:

MODALIDAD DE OPERACIÓN
La información en el controlador está organizada en pantallas, de acceso mediante
menús.
En cualquier momento se puede tener acceso al menú de inicio de sistema oprimiendo la
tecla “MENU”. Este será el menú de partida.

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Las opciones dentro del menú se seleccionan vía las teclas de navegación de flechas
para arriba ( ).
Para modificar un valor seleccionado (o sea que se puso en reverso, estando rodeado
por un fondo negro con las letras en claro), debe oprimirse la tecla “EDIT”. Una vez en
dicho modo de edición, los valores se modifican mediante los cursores o el ingreso de un
valor numérico vía el teclado, según corresponda. Finalizada la edición debe oprimirse la
tecla “ENTER”.
La tecla “DELETE” borra el campo seleccionado o editado, o restaura el mismo a su valor
por defecto, según sea el caso. Cuando se visualizan cartas dinamométricas, se usa esta
tecla para limpiar la pantalla.
La tecla “NEXT” permite avanzar a la siguiente pantalla o campo. De igual modo pero con
sentido inverso opera la tecla “EXIT”
Muchas de las funciones y opciones están resguardados mediante Claves o Password
para evitar que errores involuntarios alteren la configuración del sistema. En caso de
necesitar reconfigurar el controlador, deberá asegurarse de contar con dicho permiso de
acceso.

3. Principales pantallas y Datos

Como se ha mencionado anteriormente, la pantalla de inicio del sistema es el Menú

Principal o Main Menu. Al mismo se accede en cualquier momento y desde cualquier
pantalla presionando la tecla “MENU”
Tal pantalla es la siguiente:

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Cualquiera de las opciones del menú son accesibles mediante la selección de la misma
vía las teclas de navegación o flechas y una vez seleccionado oprimiendo la tecla
“ENTER”. Otra alternativa es oprimiendo directamente la tecla numérica correspondiente
a dicha opción. Por ejemplo para STATUS es la tecla “1”
De las opciones disponibles, entre las que se encuentran las de configuración del
sistema, acceso a datos históricos de hasta 60 días, resultados de análisis y pantallas de
referencia, consulta y auditado de los eventos, nos referiremos a las opciones 1 y 4
correspondientes al estado general resumido de funcionamiento y cartas
dinamométricas.

Estado General de Funcionamiento

Se trata de la opción 1 del menú principal, descripta en la pantalla como RPC STATUS.
Seleccionado éste, se accede a tres pantallas de resumen de las principales variables,
datos y estados de funcionamiento del sistema.
Para pasar de una pantalla a la otra, debe utilizarse la tecla “NEXT”.
La tecla “MENU” o “EXIT” darán regreso a la pantalla del Menú Principal
Seguidamente se dará referencia a alguno de estos valores

Pantalla 1 de 3

" #
" $%

&' # () *
$%
&' #

+ ( *
,
+ +-

./ 0 1 23 4
Current Well State: Indica el estado del sistema, pudiendo ser “Starting” que
significa que está en proceso de arranque inminente, “Min Pump Strokes” cuando
inicia las primeras emboladas luego del arranque, “Pumping-Normal Mode”
bombeando normalmente, “Stopped” detenido, “Unable to Run” cuando no puede
dar marcha al motor, etc. Al final se describen con detalles las distintas opciones
de estados

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Enlapsed Time: Tiempo que lleva la unidad bombeando ininterrumpidamente o

detenida, según sea el caso.
Control Mode: Es el modo de control seteado. Puede ser Downhole (basado en
parámetros calculados en fondo), Surface (idem por superficie) y Motor (por
comportamiento del motor eléctrico). Mayormente se emplea Downhole
Operation Mode: Es el modo de operación del control. Puede ser Nornal (el
sistema opera normalmente controlando el AIB), Host (solo registra lo que
acontece sin tomar acciones de control) y Timer (opera el arranque y parada del
pozo por tiempo sin tomar en cuenta las funciones de control)
Run Yesterday: indica en porcentaje de tiempo y en cantidad de horas y minutos
cuánto funcionó el equipo el día anterior
Run Since Gauge-OFF: indica lo mismo que el item anterior pero en lo que va del
día en curso.
Inf Prod Yesterday: Producción en barriles computada el día anterior
Inf Prod Since Gauge-OFF: Producción en barriles en lo que va del día en curso.
Projected Daily InfProd: Producción en barriles que estima el controlador que
producirá el sistema de bombeo en el día en curso de mantenerse los parámetros
de producción actuales.
Pumping Speed: Golpes por minuto
Pump Fillage: Llenado de la bomba en porcentaje

Pantalla 2 de 3
4

! )
!# !)
!

5
6 ( *
7 28 6
7 28 6

./ 0 1 23

Polished Rod HP: Potencia en HP en la sarta

Today’s Peak PRHP: Valor pico del item anterior registrado hoy
Pump HP: Potencia en HP en la bomba

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 Motor Rev/Stroke (NREV): Indica las revoluciones que dio en motor en para
completar el último ciclo de bombeo. El incremento de este valor da idea del nivel
de patinamiento de correas
Avg Downstroke Motor Pwr: Nro adimensional que sirve de referencia cuando el
sistema está operando en modo de control por motor (poco usado)
Max Downstroke Torque: Torque pico detectado en la carrera descendente en el
último ciclo de bombeo
Max Upstroke Torque: Torque pico detectado en la carrera ascendente en el
último ciclo de bombeo

Pantalla 3 de 3

, +
' ! '3

3
3
/
/ 9
):
7
'

! $

2 ;
8 ,3
! -< $
&

./ 0 1 23
Peak Load: Muestra en la última columna el valor de carga pico el Libras en la
sarta en la embolada actual
Min Load: Muestra en la última columna el valor de carga mínimo el Libras en la
sarta en la embolada actual
No RPM: Muestra en la última columna las RPM actuales del motor. Monitorea la
ausencia/falla de este sensor
No Crack: Solo monitorea la ausencia/falla de este sensor
Low Motor RPM: Muestra en la última columna las mínimas RPM alcanzadas por
el motor en el último ciclo de bombeo
Peak torque: Máximo torque calculado en la caja de engranajes en el último ciclo
de bombeo
Malf Setpoint: Punto de malfuncionamiento usado en control por carta de
superficie.

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Low Fluid: Peso en libras correspondiente al esfuerzo por levantamiento del fluido.
La merma de este valor indica pescas, fallas graves en bomba y pinchaduras de
tubing, entre otras.
En el menú Other Status o Estatus avanzado, ubicado en la opción 7 del menú principal,
se podrá acceder a información detallada del estado, como ser registros de paradas,
estado de las entradas/salidas, etc.
Para todos los casos que se indiquen valores diarios, los mismos son considerados como
día el transcurrido desde las 7:00 de la mañana de un día hasta el mismo horario del día
siguiente. Dicho horario es configurable.

Cartas Dinamometricas
Se trata de la opción 4 del menú principal, descripta en la pantalla como DYNAGRAPHS
Seguidamente se accede a la siguiente pantalla

La modalidad de navegación es análoga a la descripta para el caso del Menú Principal.

Dentro de las opciones de dinamómetros disponibles, se puede acceder a la
visualización de las últimas 5 cartas dinamométricas. Se accede vía la opción 1
“STORED”
La carta actual, en tiempo real, está disponible en la opción 4 “REALTIME”.
Las opciones 2 “PUMP UP” y 6 “START” muestran las cartas de cuando el equipo
arrancó por última vez.
Dentro de las opciones de dinamómetros disponibles, se puede acceder a la
visualización de las 5 cartas dinamométricas de la última vez que arrancó el sistema de
bombeo. También de la vez anterior. Se accede vía la opción 3 “SHUTDOWN”

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Seguidamente se muestra a manera de ejemplo y referencia la pantalla de la carta
actual. La modalidad de navegación es similar para todos los casos
Para ambos datos considera como día el transcurrido desde las 7:00 de la mañana de un
día hasta el mismo horario del día siguiente

Moviéndose con los cursores de navegación (flechas) se tiene selección a “Display

Type”, tal como se muestra en el ejemplo previo
Oprimiendo entonces la tecla “EDIT” y mediante la selección con los cursores y la fijación
mediante la tecla “ENTER” se puede optar entre la visualización de la carta de superficie,
la carta de fondo, o ambas simultáneamente, tal como se indica en el ejemplo previo.

Datos Históricos
Se accede mediante la opción 3 del menú principal.
Básicamente dará cuenta del comportamiento de varios de los parámetros registrados en
el SAM durante las últimas 24 hs e históricos de 60 días.
La pantalla principal es la siguiente:

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El Sub-Menú de Previous 24 hour, opción 1, habilita la visualización de lo siguiente

Registro de funcionamiento en ciclos y porcentaje de marcha (tendencia)
Variación de Velocidad de bombeo según comando del variador de velocidad (si
fuera existente)
Cómputos de gas mediante cálculo AGA (si estuviera disponible)
Comportamiento de los canales de entrada externos (Presión de boca de pozo y
otros)
Comportamiento de los canales de acumulación externos

Varios de los datos pueden visualisarse como gráfico de tendencia o tablas de valores
mediante la conmutación con la tecla NEXT. Seguidamente se muestra el ejemplo
correspondiente a ciclos de funcionamiento

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El Sub-Menú de Previous 24 hour, opción 2, habilita la visualización de lo siguiente
Registro de funcionamiento en porcentaje de marcha
Producción del pozo
Máximo registro de pico de carga día por día
Mínimo registro de pico de carga día por día
Cómputos de gas mediante cálculo AGA (si estuviera disponible)
Pico de potencia mecánica calculada en barra pulida día por día
Comportamiento de los canales de entrada externos (Presión de boca de pozo y
otros)
Comportamiento de los canales de acumulación externos

Las otras opciones disponibles en el menú de históricos son:

Last 400 load plots: Gráfico de las últimas 400 muestras de carga vs tiempo
(usado principalmente para ver una carta en forma abierta, en lugar de
referenciada a la posición)
Valve check-leakage-cbe: Herramienta de análisis para registrar las pérdidas en
válvulas (móvil y de pie), efecto del contrapeso, cargas residuales y rendimiento
de la bomba. Requiere del maniobrado del sistema para el registro de datos.
Auto DownTime Plot: Gráfico del análisis del ensayo automático de determinación
del tiempo óptimo de parada

Consulta de Históricos, Logs y Datos de Estado avanzado

Complementariamente a las consultas básicas conocidas la nueva versión aporta las

siguientes mejoras

MENU / HISTORICAL DATA / COIL TRACKING

Permite ver la cantidad de paros/eventos y horas producidas por las siguientes causas:
Canal 1: Bombeando en modo manual (HOA Hand) o Modo Host ON
Canal 2: Parado en modo manual (HOA en cero) o Modoto Host OFF
Canal 3: Parado por expresión lógica, asociada a error eléctrico en tablero motor

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Canal 4: Parado por pico de carga barra pulida (Peak Load)

Canal 5: Parado por mínima carga barra pulida (Min Load)
Canal 6: Parado por bajo peso de fluído (Low Fluid Load)
Canal 7: Parado por pico de torque en caja reductora (Peak Torque)
Canal 8: Parado por no detección de RPM en motor (No RPM)
Canal 9: Parado por bajas RPM en motor (Low RPM)
Canal 10: Parado por no detección de movimiento en manivela (No Crank)
Canal 11: Controlador SAM By-Passeado físicamente

Puede verse en forma gráfica o tabular (apretando Next). Esta última opción indica,
además del tiempo la cantidad de ocurrencias, día por día hasta 60 días.
Como día 1 se indica ayer, y así sucesivamente.
El día es considerado de 7:00 a 7:00 hs, tal como fue programada la hora de cierre
(Gauge Off Time)

MENU / HISTORICAL DATA / EVENT DATA / RPC TIME STAMPED EVENT

Visualiza con indicación de fecha y hora la ocurrencia, si existiera, de los principales

eventos

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MENU / HISTORICAL DATA / EVENT DATA / RPC SHUTDOWN LOG

Muestra con indicación de fecha y hora los últimos eventos de parada del pozo
registrados, cuando el sistema está en modo Automático.
Si indica parada por Logic Expresión es porque paró por causa de alguna de las 4
paradas monitoreadas

MENU / HISTORICAL DATA / EVENT DATA / ALARM LOG

Indica con fecha y hora los últimos 100 registros de alarmas. Muesta cuando una alarma
aparece y cuando se reestablece.

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MENU / HISTORICAL DATA / REGISTER LOGGING

El SAM tiene la posibilidad de generar históricos de cualquier variable disponible en el

controlador. Se han programado 9 parámetros:
Log de Registro 01: (32614) Llenado de bomba, registro promedio por minuto. El
parámetro se indica multiplicado por 100 (o sea 90% de llenado se mostrará como
9000)
Log de Registro 02: (32614) Llenado de bomba, idem anterior pero promedio por
hora. El parámetro se indica multiplicado por 100 (o sea 90% de llenado se
mostrará como 9000)
Log de Registro 03: (32613) Peso del fluído en la bomba [libras], registro promedio
por minuto.
Log de Registro 04: (32613) Peso del fluído en la bomba [libras, idem anterior pero
promedio por hora
Log de Registro 05: (32617) Carrera neta en bomba [pulgadas], registro promedio
por minuto.
Log de Registro 06: (32618) Carrera bruta en bomba [pulgadas], registro promedio
por minuto.
Log de Registro 07: (32575) Mínimas RPM registradas en el ciclo [RPM], registro
promedio por minuto.
Log de Registro 08: (32510) RPM actuales [RPM], registro promedio por minuto.
Log de Registro 09: (32619) Potencia en barra pulida [HP], registro promedio por
minuto.

Estos Logs son preliminares, y pueden ser modificados según la necesidad de la

aplicación.

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MENU / OTHER STATUS

AUXILIARY FUNCTION STATUS / AUX I/O: ESTADO DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS

DIGITALES Y ANALOGICAS

Este menú presenta una serie de sub-menus que permiten ver el estado de las entradas
salidas analógicas y digitales. Esto puede resultar especialmente importante a los fines
de mantenimiento y diagnóstico/
En el caso de conectar transmisores analógicos (presión de línea, etc) estas pantallas
permitirán acceder a la información colectada

AUXILIARY FUNCTION STATUS / LOGIC EXPRESSION

Resume y presenta el estado de las funciones lógicas. La funcionalidad de estas será

ampliada en la sección de configuración de las mismas.
Cuando se indica que una línea lógica es Valida es porque su redacción es correcta.
Cuando la función lógica sea válida y se cumpla la condición programada, entonces se
indicará con un T (Trae: Verdadero), caso contrario se mostrará con una F (Falso) tal
como se muestra en el ejemplo.
En el presente proyecto, cuando la función lógica sea verdadera (T) será porque alguna
de las cuatro alarmas de paro esté activa, y por ende se enviará la señal de paro al pozo.

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ALARM STATUS

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Este grupo de pantallas permite determinar cual es la causa/s de que el SAM esté en
estado de alarma.
Se trata de un grupo de nueve pantallas que se avanza de una a la otra mediante la
tecla Next
Las pantallas 1 y 2 son estados básicos de alarma del pozo
Las pantallas 3 y 4 corresponden a alarmas de canales analógicos. Sin uso en el
presente proyecto
La pantalla 5 corresponde a grupo de alarmas especiales que el usuario programa sobre
cualquier parámetro existente en el SAM. Las mismas no han sido habilitadas en el
presente proyecto.
La pantalla 6 indica estado de alarma dinámica (o sea que ahora está activa) sobre los
canales digitales. Se han establecido que los 4 canales digitales de alarma del pozo
generen alarmas. La pantalla 7 es idéntica a la 6, pero señala alarmas Latched, lo que
significa que en algún momento aparecieron.
La pantalla 8 muestra alarmas sobre las comunicaciones con dispositivos Modbus
esclavos y la pantalla 9 alarmas especiales programadas por el usuario asociadas a
estados del SAM. Ninguna de estas últimas 2 pantallas están actualmente en uso en la
presente aplicación.

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COIL TRACKING STATUS

El SAM ejecuta estadísticas de ciertas alarmas establecidas por el usuario.

Estas estadísticas muestran la cantidad de ocurrencias de una alarma y el tiempo
acumulado que lleva esta activa. Esto es aplicable para el presente día en curso (tomado
según la hora de cierre establecida, actualmente 7:00 hs), y también para los 60 días
previos.
En la presente aplicación se ha programado historiar las alarmas básicas del pozo que
generan paradas/eventos.
La modalidad de historiar es Normal, lo cual determina que historiará la alarma cuando
aparezca, historiándose eventos simultáneos.
La pantalla aquí mencionada muestra la cantidad de ocurrencias, estado y tiempo
acumulado para el presente día correspondiente a las 4 alarmas definidas. Para ver lo
propio respecto a los 60 días previos hay que referirse al menú HISTORICAL DATA /
COIL TRACKING, explicado en capítulos precedentes del presente documento.

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4. Programación del controlador SAM

A continuación se describen las principales pantallas de configuración del SAM. Se

recomienda que se configuren los parámetros genéricos usando los ejemplos dados.

MENU / PROGRAM CONTROLLER / RPC APLICATION

RPC PARAMETERS / CONTROL PARAMETERS

Este primer menu define los parámetros básicos del control

Control Mode: Habitualmente estará en modo Dowhole lo que significa que el SAM
parará y arrancará el AIB basado en el llenado de la bomba (modo Pump-Off).
También podría asociarse a un variador de velocidad y controlar los golpes por
minuto de bombeo basado en el llenado
Operation Mode: Es el modo de operación. Debe estar en Normal. El modo Host
es una forma de By-Passear el controlador para forzarlo a un estado de parada o
bombeo, sin control, y Timer opera haciendo funcionar y parar el AIB como si fuera
un temporizador.
Minimun Pump-Strokes: Son los ciclos mínimos iniciales de bombeo que se
registrarán antes que el SAM tome una decisión de cambio de velocidad o parada
por llenado de bomba. La meta es permitir que el pozo se normalice en el arranque
antes de iniciar las acciones de control del mismo
DownTime mode: Determina la manera de fijar el tiempo de parada. Si está en
Manual la misma es establecida por el operador, en modo Automática se ejecuta el
proceso de AutoDownTime.
Manual Downtime: Es el tiempo predefinido de para que se empleará para todas
las detenciones del controlador en la modalidad Donw-Time. El SAM solo parará el
pozo en forma definitiva hasta que se reconozcan las fallas si es que se produce
una cantidad definida de violaciones establecidad de un determinado parámetro de
control que esté habilitado (ejemplo: alta carga). Cuando el SAM está en
modalidad de control del pozo por variación de velocidad puede establecerse que
en lugar de parar el pozo en las circunstancias mencionadas lo fuerce a bombear a
la mínima velocidad establecida.

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Power On Delay: Es el tiempo en segundos durante el cual el SAM demorará el

arranque del AIB luego de un corte energético. Esta función está diseñada para
programar arranques en cascada para evitar picos de consumo ante un corte
general de energía y su posterior reestablecimiento
Start Alert Delay: Es el tiempo en segundos durante el cual el SAM enviará una
señal destinada a conectar una alarma acústica (no disponible actualmente pero
factible de instalar) previo al arranque automático por parte del SAM del AIB. Sirve
como alerta de seguridad
Las tabla que se señala a continuación indica las diferentes variables de control del
pozo. Las que tienen una E en el estado de E/D es porque están habilitadas.
Allowed Limit señala el setpoint de control. Consecuent Allowed establece la
cantidad de violaciones consecutivas que deben ocurrir sobre este parámetro para
que el SAM tome una acción de parada definitiva hasta que sea reconocida la falla.
StarUp delay es la demora en el control que se establece durante el arranque del
AIB sobre la detección de este parámetro.

RPC PARAMETERS / VIOLATIONS

La habilitación de las violaciones producirá que el SAM tome en cuenta este parámetro
para controlar el pozo. Todas estas violaciones producen que el pozo se detenga o pase
a mínimas revoluciones (según corresponda) a excepción del patinamiento de correas
(Belt Slippage) que solo produce alarma.

Controlador SAM Well Manager Hoja 21 de 45

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END DEVICES PARAMETERS

Permite configurar los sensores que usará el SAM para establecer la carga y posición.
En el caso de Load Traducer se deberá siempre usar Calibrated 50000.
Para sensor de posición se deberá usar RPM/Crank-Beam. En el caso de falla en el
sensor de RPM se podrá operar usando solamente el sensor de manivela y en ese caso
se deberá elegir como sensor One Digital Beam. Esta modalidad es de menor precisión
por lo cual puede perderse calidad en la obtención de la dinamometría del pozo. Se
recomienda solamente como solución temporal en el caso de una falla en la lectura de
las RPM.
Full load HP / Ful Load Speed / Zinc Speed, son parámetros del motor eléctrico.

IPA PARAMETERS

Corresponde a valores de la bomba.

IPA K-Factor permite ajustar el cálculo de producción correspondientemente con un
ensayo del pozo.
IPA Cutoff Control debe estar siempre como deshabilitado. Su función es detener al AIB
luego de una producción determinada, con el objeto de limitar la producción para el caso
de equipos aislados que bombean a tanque.

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Consider Unanchores Tubing permite que el SAM incluya en la determinación del llenado
de la bomba el movimiento del tubing.

PUMPING UNITS PARAMETERS

Define el modelo del AIB y carrera actual del mismo.

Puede cargarse mediante las dimensiones API del mismo, o vía base de datos. En
cualquiera de los casos, de cambiarse estos parámetros luego deberá seleccionarse la
opción 3 para que el SAM calcule la carrera basado en el AIB/radio cargado.

ROD TAPER PARAMETERS

Establece el diseño de la sarta y datos misceláneos de fondo

Controlador SAM Well Manager Hoja 23 de 45

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VFD/VSD PARAMETERS

Permite configurar la modalidad de control vía variación de velocidad del AIB.

El primer rango de 4 valores establece los datos del canal analógico de control. Se
recomienda no modificarlos.
Deadband es el porcentaje en más y menos del llenado de bomba establecido como
punto de control dentro del cual el sistema procurará mantener al sistema bombeando. Es
decir que si el llenado de bomba de referencia es 85% y el Deadband es +/- 5% entonces
el SAM tratará de mantener al sistema bombeando en una velocidad tal que el llenado de
bomba esté entre el 80% y 90%
Speed Change Stroke Delay es cada cuantos ciclos de bombeo el sistema toma una
acción de cambio de velocidad. Fijar este parámetro en 1 establece que lo hará en todos
los ciclos
Start Up Speed: Es la velocidad en el que el sistema arrancará la bomba. Si se fija en
50% el SAM arrancará al AIB en el medio de la escala de control decidiendo luego de los
golpes mínimos de bombeo si elevar o reducir esta velocidad.
Speed Increase/Decrease establece el incremento porcentual que el SAM usará para
elevar la velocidad. Lo propio es para la reducción de velocidad, lo cual se establece en
forma independiente vía el parámetro Decrease
Working Peak/Min Load es el valor en libra que el SAM usará como violación de alta/baja
carga en la carta de superficie para tomar una acción de reducción de velocidad. Estos
parámetros establecen un lazo de control paralelo y secundario al del llenado de
bomba.0020Deben establecerse como valores previos al fijado como violación, para
anticipar de esta manera la parada del AIB.
Working Peak/Min Speed establece los límites dentro del rango de velocidad del variador
que el SAM controlará este parámetro. Se recomienda fijar estos límites en el variador y
realizar solo los ajustes finos de tales límites en el SAM
Proteccion DT/Malfuncion Control fija la acción a tomar por el SAM en caso de una
violación de algunos parámetros de protección habilitados. Si se establece como Run to
Low speed el SAM mantendrá al AIB en bombeo pero en los mínimos golpes
programados. La otra opción fija que el AIB sea detenido en forma temporal o
permanente en estos casos.

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GAUGE OFF TIME /PEAK ENERGY MGNT

Fija la hora de cierre del día. Peak Energy Management debe estar siempre deshabilitado
ya que su función es detener al AIB durante ciertas horas y días de la semana para evitar
consumos energéticos en horas pico.

OTHERS

Pump-O-Meter/Rod-O-Meter permite poner en cero o fijar la cantidad de ciclos de la

bomba o sarta, de modo de registrar la cantidad de ciclos actuales de cualquiera de estos
elementos
Referente PRHP permite fijar para su futura referencia un valor de Pico de Potencia en la
barra pulida.
Peal PRHP fija el límite de pico de potencia en barra pulida a partir del cual el SAM
emitirá una alarma sin acción de control

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H-O-A Switch permite que el SAM monitoree el estado de la llave Manual-Automático. Si
no estuviera conectadas las 2 señales digitales provenientes del tablero, esta función
debe estar deshabilitada
El resto de las configuraciones son por defecto y no debieran alterarse

MENU / PROGRAM CONTROLLER / RTU LEVEL

CONTROLLER DATA AND TIME: FIJA FECHA Y HORA ACTUAL

Permite corregir cualquier desvío en la fecha y hora. Tener en cuenta que cada vez que
se configure estos datos se perderá parte de las estadísticas hasta el día siguiente.
La función DTS habilita el cambio automático de hora según el calendario de Estados
Unidos, razón por la cual debe estar siempre deshabilitado

COMMUNICATION PARAMETERS / COMMUNICATION PORT CONFIG

Establece los datos de comunicaciones del SAM. En la dirección de RTU debe

configurarse el nro del pozo.
El resto de los datos de comunicaciones deben ser fijados como se indica en el ejemplo

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MENU / PROGRAM CONTROLLER / AUXILIARY FUNCTIONS

AUX I/O / AUX ANALOG OUTPUT CONFIGURATION

Configura la configuración de los canales analógicos de salida. La función Override

permite forzar este valor al programado, en cuyo caso el SAM pierde control automático
de este lazo.

AUX I/O / AUX DIGITAL I/O CONFIGURATION

Establece la configuración de las entradas/salidas digitales.

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LOGIC EXPRESSION

Permite asociar una acción sobre una salida digital siguiendo cierta función lógica. En
este caso se empleará para vincular los paros especiales con el estado de bombeo
Si se requiere deshabilitar esta función debe hacerse con el comando 5 de esta pantalla.
El estado de habilitación se indica al pie.

LOGIC EXPRESSION / PROGRAM LOGIC EXPRESSION

Debe estar fijada como se indica en el ejemplo. Establece que el comando del motor
(M02) esté asociado al estado de las digitales 1, 2, 3 y 4 (alarmas de paro del tablero)

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LOGIC EXPRESSION / PROGRAM LOGIC EXPRESSION ACTION

Establece como acción de la expresión lógica la parda del AIB mientras esta sea válida

LOGIC EXPRESSION / LOGIC EXPRESSION DOWNTIME CONFIG

Fija el tiempo durante el cual se chequea que la función lógica siga siendo verdadera
durante una parada. Debe establecerse en un minuto tal como se indica en el ejemplo.

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MENU / PROGRAM CONTROLLER / REGISTER FUNCTION

REGISTER LOG

En adición a los históricos que el SAM genera por defecto, se pueden setear hasta diez
históricos adicionales.

REGISTER CALCULATOR / PROGRAMMABLE CALCULATION 1

El SAM tiene la capacidad de realizar cálculos matemáticos operando con las variables
disponibles en la memoria del mismo. A los efectos de calcular la velocidad de bombeo,
la cual se usará como parámetro a historiar, se deberá programar el siguiente cálculo
matemático. Esta función, para el presente caso, no opera como variable de control, por
lo que no es crítica, solamente se usa para la generación del histórico citado.

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MENU / PROGRAM CONTROLLER / COIL TRACKING

Esta función permite realizar estadísticas de ciertas alarmas establecidas por el usuario.
En la presente aplicación se ha programado historiar las alarmas básicas del pozo que
generan paradas/Eventos.

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5. Mantenimiento de Sensores
Los siguientes procedimientos, los cuales no son definitorios de las condiciones de
seguridad en la operación del equipo de bombeo, ya que solo se indican los pasos
técnicos recomendados a los cuales deberá sumarse los procedimientos propios de
seguridad del cliente, serán de aplicación en el montaje, desmontaje y mantenimiento de
los traductores de carga (celda de carga) y posición (sensores de RPM motor y
Manivela).

Instalando la Celda de Carga de Barra Pulida

La Celda de Carga de Barra Pulida (CCBP) esta instalada entre la abrazadera de la barra
pulida y la barra de apoyo (Figura 5-1). Una arandela esférica para ajuste debe ser
instalada entre la barra de apoyo y la CCBP para asegurar una señal de carga exacta.
Cuando la celda de carga está instalada adecuadamente, esta soporta la carga completa
de la sarta. La CCBP provee una señal cuantitativa que es directamente proporcional a
los cambios de carga que ocurren en la barra pulida.

Figura 5-1. Celda de Carga de Barra Pulida Instalada con Arandela

Niveladora esférica

Para la instalación de todas las celdas de carga, deberá ser colocada una arandela
esférica entre tope de la barra de apoyo y la cara inferior de la celda de carga.

Herramientas Requeridas
• Abrazadera para Barra Pulida del tamaño correcto
• Llaves para tuercas para grampa para Barra Pulida
• Voltímetro
• Protector de caja de empaquetadura
• Soporte separador

Procedimiento de Instalación
Siga los siguientes pasos para una apropiada instalación de la CCBP.

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1. Detenga la unidad de bombeo en la carrera inferior.

2. Crear un espacio entre la barra de apoyo (cruceta) y la abrazadera de la barra pulida

para colocar la celda de carga, apoyando la sarta sobre el cabezal del pozo (ejemp.
Ajuste temporalmente la sarta sobre el cabezal del pozo). Esto puede ser realizado
utilizando el güinche de un camión o usando el motor primario de la unidad de
bombeo. Se sugieren los siguientes pasos:

a. Asegurese que el freno de la unidad esta sostenido de forma segura.

b. Instale una grampa temporal para la barra pulida sobre la barra pulida debajo de la
barra de apoyo y sobre el revestimiento de la barra pulida tomando en cuenta las
siguientes precauciones:

• Use grampa del tamaño correcto.

• Apriete de forma segura la abrazadera y utilice una extensión si es necesario. Use

grampas de doble tornillo en pozos profundos con sartas pesadas.

• Sobre una barra con la superficie con material endurecido, intente instalar la abrazadera
en una porción de la barra pulida que no tenga la superficie con material endurecido.

c. Proteja la caja de empaquetadura tomando las siguientes precauciones:

• No ponga el peso de la sarta sobre la caja de empaquetadura. Use los protectores

adecuados para la caja de empaquetadura.

• Seleccione el espaciador de la longitud adecuada para evitar demasiada flojedad en el

tiro en la sujeción.

• Afloje el soporte de la barra de apoyo tan suave como sea posible. Evite el movimiento
en el espaciador.

Nota: La instalación de la CCBP muchas veces puede requerir trepar al cabezal del pozo
o la utilización de escaleras. Tenga extrema precaución cuando suba utilizando
escaleras — fíjela a nivel de suelo. Algunas compañías prohíben trepar al cabezal
del pozo.

PELIGRO: Mantenga los dedos y manos alejados de daños posibles en caso de que la
abrazadera de la barra pulida o el freno de la unidad se deslicen.

3. Después que la sarta está independientemente soportada, marque la posición de la

abrazadera original de la cruceta sobre la barra pulida con un lápiz de grasa o una
pieza de jabón.

4. Desconecte toda la potencia de la fuente principal energía. Use un voltímetro para

asegurarse de que no existe energía entrando al panel arrancador del motor.

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5. Apague el SAM Well Manager. Si el SAM Well Manager tiene una batería opcional,
esto puede mantener el SAM Well Manager energizado pero no por mucho tiempo.

6. Remueva la grampa original de la barra pulida de la barra de apoyo superior.

7. Quite las barras o cuplas del tope de la barra pulida.

8. Deslice hacia abajo la arandela esférica sobre la barra pulida y posiciónela en la parte
superior de la barra de apoyo o cruceta.

9. Ubique la celda de carga alrededor de la barra pulida sobre la arandela esférica.

Observe la flecha superior del lado de la CCBP, y este seguro que esta apunta hacia
arriba.

10. Verifique que la superficie del cojinete de carga de la CCBP descansa en la superficie
de la arandela esférica.

11. Posicione la CCBP para que el enchufe del cable de señal este enfrente de la unidad
de bombeo.

Nota: La CCBP debe ser instalada debajo del rotor de sarta, caso contrario podría ocurrir
un daño severo a la celda de carga y/o al cable.

12. Reponer la barra o cupla del tope de la sarta.

13. Reponer la grampa original superior de la garra de la CCBP. Recuerde mover la

abrazadera hacia arriba desde la posición original marcada a la altura de la celda de
carga y la arandela esférica de manera de mantener el mismo espaciamiento de la
bomba.

a. SUAVEMENTE libere el freno de la unidad para transferir el peso de la sarta de

regreso a la barra de apoyo y el sujetador. NO deje caer la sarta abruptamente
hacia la celda de carga. Un impacto de carga puede introducir un desplazamiento
del cero en el transductor, haciendo que la calibración de la celda de carga sea
ineficaz. Restablezca el freno después de obtenerse una cantidad pequeña de
espacio libre. Quite el espaciador y la grampa de la barra pulida temporalmente
instalada debajo de la barra de apoyo.

b. Operar la unidad lentamente durante el primer ciclo de bombeo para chequear

posibles problemas, tales como:
• El estrobo se resbala fuera de la cabeza de mula debido a una alineación pobre del
mismo
• El revestimiento de la barra pulida (si fue instalado) está siendo sacado fuera del
empaque de la caja de empaquetaduras, lo cual puede crear una fuga peligrosa
• Existe una distancia inadecuada entre la cabeza de mula y la grampa de la barra pulida
cuando la unidad esta en el tope de la carrera

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Chequeos para Celda de Carga

Para verificar que el cableado y CELDA DE CARGA CABLE

celda de carga funcionen
adecuadamente debe verificarse
que la resistencia sea la siguiente: Rojo Negro Rojo

• Rojo a Negro — 693 Ω a 770 Ω Tierra

• Verde a Blanco — 693 Ω a 707 Ω
Verde Blanco Verde

Instalando el Transductor de
Efecto Hall de las RPM del Motor
El magneto ensamblado debe ser montado sobre el eje del motor y la sonda del
transductor del Efecto Hall debe ser montada de tal manera que el magneto pase a 1/8
de pulgada de la punta de la sonda cuando este pase por el sensor. El procedimiento de
instalación suministrado abajo asume que la polea de correa esté lo suficientemente lejos
del eje del motor para montar el magneto entre el motor y la polea. Esto puede funcionar
para la mayoría de las instalaciones. Los técnicos de instalación pueden necesitar ser
innovadores en algunas locaciones. Contacte su representante Lufkin Automation si tiene
problemas. Soportes tipo Extra T están disponibles si se necesita.

Herramientas Requeridas
• Juegos de llaves fijas y tubos

• Destornilladores

Partes Requeridas
• Conjunto de Transductor con soporte de fijación al motor y soporte de fijación tipo T

• Conjunto Magneto

• Abrazadera de acero inoxidable

Procedimiento de instalación
Siga los pasos abajo indicados para instalar adecuadamente el transductor de Efecto Hall
de RPM del Motor.
14. Apague el interruptor de energía principal hacia el motor.

15. Ajuste el freno en la unidad de bombeo y bloquee la unidad.

16. Sujete el magneto (montado en el soporte) al eje del motor con una abrazadera de
acero inoxidable. Corte el exceso de la abrazadera después de apretarla. Vea Figura
5-2.

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 Figura 5-2. Diagrama del Conjunto del Transductor del Motor
Mostrando la Conexión Soporte T

17. Instale el soporte del transductor del motor sobre un perno de la cubierta del motor.
Seleccione un perno de la cubierta que permita fácilmente alinear el transductor con
el magneto.

18. Ensamble y ajuste la conexión soporte T de forma tal que el magneto pase
aproximadamente 1/8 de pulgada del transductor. Vea la Figure 5-3.

Figure 5-3. Conjunto Transductor del Motor

19. Ajuste todas las conexiones de soporte.

El transductor del motor esta ahora instalado.

Instalando el Transductor de Efecto Hall de Brazo Manivela

El transductor de manivela se debe instalar para sensar precisamente el borde principal
del magneto en el punto muerto inferior del recorrido. Un error en esta medida resultara
en una rotación de la posición de la barra pulida, lo cual causara distorsiones en las
cartas de superficie y de fondo del pozo y errores en los cálculos de diagnostico.

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Herramientas Necesarias
• Juego de dados o de llaves

• Destornillador

• Silicón sellante/adhesivo

Repuestos Necesarios
• Conjunto transductor y soportes

• Magneto

Procedimiento de instalación
Siga los pasos siguientes para instalar apropiadamente el transductor del brazo del
cigüeñal.
20. Posicione las manivelas de la unidad con la barra pulida en el punto muerto inferior.

c. Alinee la manivela con la biela pitman. Las líneas centrales de la biela y de la

manivela deben estar en alineamiento perfecto. Vea la Figura 5-4.

d. Pare le unidad cerca del punto muerto inferior.

e. Con el motor apagado, libere el freno lentamente y observe la dirección de la

rotación de las manivelas.

f. Con esto en mente, arranque la unidad y luego pare la unidad con la barra pulida
cerca del fondo de tal forma que cuando el freno se libere suavemente las
manivelas giren en la dirección en que se alinearon las líneas centrales de estas y
de las bielas.

Figura 5-4. Alineamiento Cigüeñal/Pitman en el punto muerto inferior

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 Si una persona se involucra en la instalación, este procedimiento se puede hacer
en pasos para permitir que la manivela gire un poco, luego frene y observe el
alineamiento. Continué este método hasta que las líneas centrales estén en
perfecto alineamiento. Si este método no es exitoso (la unidad se comporta
diferente desde un pozo a otro) considere parar la unidad ligeramente antes del
punto muerto inferior, luego frene parcialmente y “golpee” la unidad con rápidas
arrancadas y paradas del motor. Después de cada “golpe” observe el alineamiento
de las manivelas y de las bielas hasta que se logre el alineamiento perfecto.

21. Apague el interruptor de energía principal hacia el motor.

22. Ponga el freno en la unidad de bombeo y bloquee la unidad.

23. Seleccione un perno sobre la tapa del cojinete del eje de baja velocidad de la caja de
engranajes que permita el más fácil y mejor alineamiento del transductor al magneto.
Remueva el perno y monte el soporte del transductor de Efecto Hall. Reinstale y
ajuste el perno para asegurar el soporte. Vea la Figura 5-5 y la Figura 5-6.

24. Use siempre el método descrito abajo para montar el magneto.

• Magneto de Barra (vea la Figura 5-5) — Monte un magneto de barra sobre la

manivela y cuidadosamente inspeccione el lado trasero del brazo de esta para
asegurarse que el transductor no se golpeara con la porción de la manivela que
sale mas afuera de la superficie del magneto. Después de estar seguro que la cara
del magneto y el transductor tienen la misma polaridad, pegue el magneto a la
manivela con silicón. Una polaridad incorrecta resultara que no se tenga señal de
posición de la manivela. Una polaridad correcta se puede determinar manteniendo
el magneto de barra cerca a un magneto tipo giratorio montado en soporte utilizado
para medir la velocidad y revoluciones del motor. El lado del magneto atraído al
magneto giratorio es el lado a pegar a la manivela.

Figura 5-5. Magneto de Barra Montado sobre la Parte Posterior del Brazo de
la manivela

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• Magneto Giratorio (vea la Figura 5-6) — Sujete un magneto giratorio (montado en

un sostenedor) al eje de velocidad lenta de la caja de engranaje con una
abrazadera ajustable de acero inoxidable, similar al ensamblaje del transductor del
motor. Si no hay suficiente espacio disponible para montar el magneto entre la
manivela y la tapa del cojinete de la caja de engranaje, monte un magneto de barra
sobre la manivela tal como se describió anteriormente.

Figura 5-6. Montaje del Magneto Redondo sobre el Eje de baja Velocidad de la Caja de
Engranaje

25. El transductor de Efecto Hall sensa el magneto cuando el borde principal del magneto
esta aproximadamente en el centro de la sonda del transductor. Con esto en mente y
con la unidad en el punto muerto inferior posicione el transductor o el magneto de tal
forma que el centro del transductor este en el borde principal del magneto y
aproximadamente a 1/8 de pulgada desde el magneto (Vea la Figura 5-7 para un
alineamiento apropiado). Ajuste todas las conexiones en forma segura.

Figura 5-7. Alineamiento Apropiado del Magneto

El transductor de Efecto Hall del brazo de manivela esta ahora instalado.

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Chequeos para sensores posición de Efecto Hall
Para verificar que el cableado y los sensores funcionen adecuadamente debe verificarse
cada vez que pasa el imán del sensor de RPM o Manivela (Crank) se encienda las luces
rojas ubicadas en el borde centro izquierdo de la placa madre, próximos al conector
RJ46. Dichos leds están señalados como RPM y CSW respectivamente.

Para los casos que dispongan de caja de empalme intermedia, y de usarse cable
convencional tipo cuadrete, el conexionado del mismo será el siguiente

Cable RPM Motor Cable del Cuadrete a SAM Cable Manivela (CSW)
Rojo Rojo Rojo
Verde Verde Verde
Blanco Blanco
Negro Blanco
Pantalla Pantalla Pantalla

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6. Procedimiento de conexionado SAM

1. Antes de efectuar trabajo de conexionado
alguno verificar los procedimientos de
seguridad, asegurándose de no tener
tensiones en los cables ni bornes a trabajar.

2. Verificar la puesta a tierra del SAM. Debe ser

conectada mediante el borne de tierra
disponible en la parte inferior del SAM. La
puesta a tierra debiera tener una resistividad
igual o inferior a 5 ohms

3. Conectar el cable de alimentación de 220 VAC

al SAM. El tablero del variador debe tener un
interruptor termomagnético de 2 A exclusivo
para alimentar el SAM. Se conectará la
alimentación mediante el cable tipo Sintenax
disponible, usando el conductor negro del
cable para el neutro y el marrón para la fase.
Ver el diagrama de conexionado para más
detalles

4. Conectar el multipar de comando (manguera de 4 pares con blindaje individual).

Se conexionará el comando de Pump-Off (o parada remota del AIB) y el par de
comando remoto de velocidad (0-10 VDC). Los pares 3 y 4 quedan como reserva.
Ver el diagrama de conexionado para más detalles

5. Conectar el multipar de señales digitales (manguera de 8 pares con blindaje

general). Se conexionará las cuatro repeticiones de las señales de paro/estado del
tablero. Ver el diagrama de conexionado para más detalles

6. Conectar las pantallas de los cables al borne de tierra del SAM

7. Verificar que los sensores de carga y posición (celda de carga,

RPM, Manivela) estén correctamente montados. Asegurarse que
el imán de la manivela esté instalado en forma correcta y en la
posición respectiva al punto muerto inferior del AIB

8. Chequear la repetición de los cuatro canales digitales de

alarmas/estados tablero.

9. Dejar el sistema desenergizado y las borneras donde se cableó

los multipares en el SAM desenchufadas.

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Localización de las borneras en el SAM

Bornera placa expansión AI

Bornera frontera
Bornera placa expansión AO

Bornera Celda de Carta

Bornera RPM/Manivela

Bornera DI Placa Madre

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7. Preguntas frecuentes

En pocas palabras, qué es el controlador SAM y que es lo que realiza?

El controlador SAM Well Manager es un equipo dedicado al control del sistema de

bombeo, cuyo objetivo es optimizar la producción y proteger a la instalación.

Basa su control en la medición de la dinamometría de superficie a partir de carga y

posición, y procesando la misma obtiene la dinamometría de fondo así como otra
información valiosa del comportamiento del motor, correas, caja reductora,
estructura AIB, sarta, tubing, ancla, bomba y columna fluída.

Su meta es brindar la información que permita maximizar el sistema productivo, y

tomar acciones de control sobre el AIB consiguiendo un llenado de bomba
determinado, operando eficientemente a la instalación en su conjunto.

Anexo a esto el sistema puede ser configurado para tomar acciones de control o
alertas en caso de violaciones de parámetros de seguridad, tendientes a la
protección integral de la instalación, evitando roturas y minimizando down time.

Como puedo hacer para que me alerte antes de arrancar automáticamente el AIB?

El Controlador fue diseñado para que opcionalmente se instale un sistema de

alerta acústico el cual advertirá un cierto tiempo previo (programable por el
usuario) al arranque automático del AIB.

Lufkin Automation puede suministrar estas alarmas acústicas o bien el usuario

puede instrumentar sus propias alarmas. En este último caso se debe disponer de
un relay de 12 Vcc el cual se conecta en sus bornes de bobina al terminal +12 Vcc
de la fuente del SAM y el otro terminal al borne DIO3 (punto 5) de la bornera de
DIO de la placa madre. Se empleará un contacto NA de tal relay para comandar
una sirena acústica convencional

Es posible agregarle algún tipo de lámpara que en forma simple reporte el estado
del pozo para no tener que consultar la pantalla?

El Controlador fue diseñado para que opcionalmente se instale un sistema de

alerta visual el cual advertirá en forma simple el estado del Controlador.

Tal alerta indicará lo siguiente:

Encendida: Estado normal del sistema (AIB funcionando o detenido)

Apagado: Si energía el SAM, encendiéndose el controlador o con falla en su

programa

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 Titilando: Estado de falla que necesita la atención del operador

Lufkin Automation puede suministrar estas alarmas visuales o bien el usuario

puede instrumentar sus propias alarmas. En este último caso se debe disponer de
un relay de 12 Vcc el cual se conecta en sus bornes de bobina al terminal +12 Vcc
de la fuente del SAM y el otro terminal al borne DIO1 (punto 1) de la bornera de
DIO de la placa madre. Se empleará un contacto NA de tal relay para comandar
una baliza convencional

Es posible asociar al SAM a un sistema de radio y Scada?

Si, es posible. Se necesita una radio-modem convencional, sistema celular con

módem, módems de cable/fibra óptica, o cualquier sistema de comunicación que
establezca un vínculo RS-232 entre una PC Host y el controlador.

La velocidad y modalidad de comunicaciones es flexible y configurable

Existen variados softwares que permiten distintos niveles de acceso a la

información. Lufkin suministra alguno de estos sin cargo de licenciamiento

Qué pasa cuando cambio de carrera al AIB, lo tengo que configurar?

Se debe configurar los parámetros del AIB indicando la nueva carrera. Si se hace
desde la pantalla/teclado del SAM se recomienda realizar el proceso completo
como si se tratase de la carga de un AIB nuevo.

En AIB neumáticos se debe revisar la posición del imán de manivela

Que pasa cuando cambio de golpes al AIB, lo tengo que configurar?

En el caso que la velocidad de bombeo se altere cambiando la frecuencia de

trabajo del variador, esto no repercutirá en la configuración del SAM.

Si se cambiase las poleas, se debe realizar la rutina de chequeo de NREV

(Revoluciones que da el motor por cada giro completo de la manivela). Esto puede
hacerse desde la pantalla dedicada a este fin en la opción del QuickStart
(Menu/2/2 del SAM) o directamente en la configuración de los datos de control
(Menu/2/1/1/1 del SAM) ingresando el parámetro deseado de referencia de las
NREVs

Que diferencia hay entre el modo de control VSD-DH y DOWNHOLE?

Cuando la instalación dispone de un variador de frecuencia este puede ser

potencialmente asociado al SAM tal que el controlador comande la velociadad de
bombeo, tendiente a mantener al AIB con un llenado de bomba determinado, en
permanente bombeo, siempre y cuando los límites de control y las condiciones del
pozo así se lo permitan. A esto llamamos control VSD-DH

Cuando se controla por el método DOWNHOLE el controlador no tomará acciones

de cambios en la velocidad de bombeo, logrando que el sistema se mantenga

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dentro de un márgen de llenado de bomba determinado por el usuario, accionado

sobre el encendido y apagado cíclico del AIB.

Controlador SAM Well Manager Hoja 45 de 45

Guía Rápida de Operación – Repsol-YPF Cañadón Seco Ver 01 - Enero de 2005