UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA E. A. P. INGENIERIA EN ENERGIA INFORME DE TRABAJO DE INGENIERÍA PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN ENERGÍA.
TITULO : “ AUDITORIA ENERGÉTICA EN LA EMPRESA GOOD FOODS SA. “ TESISTA : ZAVALETA DIAZ, OSCAR EDUARDO TAPIA UGAZ, JOSE. ASESOR : Ms. CASTILLO VENTURA, JOSE.

PRESIDENTE

SECRETARIO

MIEMBRO

NVO. CHIMBOTE, 12 AGOSTO DEL 2006.

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La más grande gratitud; A mi madre LUZMILA, el amor más puro e inspiración de mi vida; por su amor e incondicional apoyo A mi padre RÓMULO, por su integridad, empuje y permanente trabajo.

A mis queridos hermanos: ROMMEL Y JORGE por su apoyo y estimulo para culminar mi carrera.

A mi familia, amigos y profesores de las distintas etapas de mi vida, de quienes aprendí y aportaron para mi formación personal.

Oscar.

Mis padres, Clorinda y Eusebio, por su apoyo incondicional para proveerme de una carrera profesional, brindándome el aliento necesario en su culminación, y hacer realidad un paso importante en mi formación profesional.

Mis hermanos: Carlos, Dorila, Liliana y Sonia, quienes me motivaron y apoyaron e hicieron realidad una meta que la compartimos en común, la mejora profesional y personal.

A todos los docentes, amigos y compañeros con los cuales compartí las aulas de estudio en el transcurso de mi instrucción profesional, y de aquellos que de una u otra forma colaboraron para serlo realidad. José.

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Por su apoyo para desarrollar mi tesis en la empresa y un saludo fraternal al Ingeniero José Luís Mestas.AGRADECIMIENTO: A los ingenieros Fernando Pereda / Alberto Sánchez. a los Srs: ♦ Luís Reyes. ♦ Martín Palomino. Así mismo deseo agradecer a todo el personal de Mantenimiento y en forma especial al equipo de Servicios de Energía por su apoyo y colaboración. por las facilidades para la elaboración de la presente tesis. por su aporte personal para el logro de los objetivos y metas trazadas en mi desarrollo personal. Jefes de Mantenimiento de la empresa GOOD FOODS S.A. . ♦ Miguel Navarro.

LOS INGENIEROS: “ Ellos hacen lo que deben hacer emplean la ciencia cuando es aplicable.” CHARLES L. BEST. . la intuición cuando es útil y el tanteo cuando es necesario.

.......... 32 37 31 18 19 20 21 22 27 -5- ............... EVALUACION ELÉCTRICA................. 3...................INDICE PAG CAPITULO 1 RESUMEN .......... 3.6............2................... CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO 2.......1....... 3.........................2 DENOMINACIÓN DEL PROYECTO 2...............................VARIEDADES DE CACAO....1......2.BREVE HISTORIA DEL CACAO.......4..3 ALCANCES ...................................................... 2............................................................. 15 16 16 13 10 CAPITULO 3 DESCRIPCION DE LA EMPRESA 3............................... 4......... 2.........................1 GENERALIDADES............... 2..............DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................ CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO 4.......2..............5....................................-DIAGRAMA DE PLANTA..2 AUDITORIA ELÉCTRICA: 4..........2................................................................ 3...............................................................................................2........3....1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN.......2 OBJETIVOS DEL PROYECTO.................LA COSECHA.........PRINCIPALES USOS DEL CACAO.......................... CONSUMOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA.... 3..........1 CONSUMO DE ENERGÍAS..2.......... 4.........

...................1... AHORRO LOGRADO..........4 EVALUACIÓN: 4......... CONSUMOS DE ENERGÍA ................3.....3...... AUDITORÍA ELECTRICA...................... 42 43 47 63 64 65 CAPITULO 5 RESULTADOS 5..................... AMBIENTAL................... CAPITULO 8 RECOMENDACIONES CAPITULO 9 BIBLIOGRAFIA........................................................ 4............................1................. 4....... 76 .......... EVALUACIÓN TÉRMICA. AUDITORÍA ELECTRICA................. ..... 70 70 CAPITULO 7 CONCLUSIONES ...........................1.................................3............................................2........... 6............3....4.......................... 4........2.................4.................... 67 67 CAPITULO 6 DISCUSIONES 6... AHORRO LOGRADO........... AUDITORIA TERMICA............................................................2....4..2.. AUDITORIA TERMICA.......... 5............................2............ 4.................. 4....................3..3 AUDITORIA TÉRMICA: 4.1.. ECONOMICA ..................................................................... 74 72 ............................................

A –2 : Evaluación Tarifaría. A –6 : Información acerca del Tanque Deareador. -7- . A –7 : Propiedades del Gas Natural.ANEXOS: A –1 : Consumo Histórico Energía Eléctrica. A –3 : Diagrama de Carga de un día típico. A –5 : Auditorias de Trampas de Vapor. A –4 : Evaluación de Eficiencia del Caldero.

N°4: S. por áreas. N°4: Consumo de Agua por áreas.E. N°5:Características de los Transformadores. . N°4:Consumos Energéticos.E. N°10: Resumen de Ahorros de la Auditoria Térmica. N°6:Resumen de Ahorros de la Auditoria Eléctrica.E. N°5: Consumo de Aire Comprimido por áreas. N°5: Línea de Retorno de Condensado. N°6:Características Técnicas de las Calderas. PLANOS: N°1: Sub. N°3:Producción de Derivados del Cacao. N°3: S. N°2:Uso del Cacao y sus Derivados.Estaciones Eléctricas. N°9:Características Técnicas de las Compresoras. N°2: S.E. N°8:Características Técnicas de las Bombas. N°3: Chocolates / Derivados / Cocoa. N°2: Caramelo / Panificación / Chin chin. N°3: Consumo de Vapor por áreas. FIGURAS: N°1: Distribución % del Costo Total. N°7:Características Técnicas de las Calderas. N°2: Consumo de E. N°1: Mogul / Candibar.TABLAS: N°1:Distribución Variedades de Cacao.

1 RESUMEN -9- .

A.$ / año ) 52 632 128 360 ( US. En lo concerniente a la Auditoria Térmica. De la presente Auditoría Energética se desprende los siguientes resultados: Ahorro RUBRO AUDITORIA ELECTRICA AUDITORIA TÉRMICA ( US. ABSTRACT .0 RESUMEN: En el presente trabajo de Ingeniería se tuvo como objetivo realizar una Auditoría Energética en la Empresa GOOD FOODS S.$ ) 6 500 89 158 Inversión El potencial de ahorro total en los costos energéticos fue de 180992 US. así como la compensación de Energía Reactiva y la sustitución de motores antiguos por motores eficientes. se registró el consumo de energía eléctrica y se evalúo la opción tarifaría más conveniente a fin de cuantificar el ahorro. a continuación se presenta el resumen de las propuestas elaboradas a partir de los resultados. éstas permitieron identificar los ahorros que conducen a la reducción de los Costos Energéticos.1. se cuantifican los ahorros obtenidos y se describe la tecnología necesaria para ejecutarlos. En lo referente a la Auditoria Eléctrica. se realizó una evaluación del consumo de los diferentes energéticos y se planteó una serie de mejoras con el objetivo de reducir los consumos.. la misma que representa el 26.$.3% del costo total de los mismos.

has allowed to identify the savings that will permit to save the Power Costs.$ / year ) 52 632 128 360 Investment ( US. the consumption of electrical energy has been registered and valuated the option would rate more advisable in order to quantify the saving. the obtained savings are quantified and the technology necessary is described to execute them.$. It is a summary of the performed proposals is the results of the power Audit which. In the part of the Thermal Audit. In the part of the Electrical Audit. .A. the same one that 26. as well as the compensation of reactive energy and the substitution of old motors by efficient motors.This current work about “ Engineering “ which is intended in order to objective to make a Power Audit in the GOOD FOODS S. company. The present Power Audit comes off the following results: Saving ITEM ELECTRICLA AUDIT THERMAL AUDIT ( US.11 - .3% of the total cost of such represent.$ ) 6 500 89 158 The potential of total saving in the power costs was of 180992 US. was made a different evaluation of the consumption of the power ones and considered a series of improvements with the objective to reduce the consumptions.

2 MARCO TEÓRICO .

cabe plantearse un sistema de Auditoría Energética. justificado por su rentabilidad en la reducción de los costos energéticos.13 - . La Auditoria Energética consiste en la Recolección de datos sobre el suministro y consumo de energía con el propósito de evaluar las posibilidades de ahorro de energía y la cuantificación de las mismas. conducente a una optimización en el uso eficaz de la energía. En la mayoría de empresas y en especial en aquellas en las que el costo de energía suponga un porcentaje importante de los costos de producción o de venta. lo cual se encuentra enmarcado dentro de un Sistema de Auditoría Energética Industrial orientado al óptimo empleo de la energía tanto eléctrica como térmica. así como determinar la conveniencia de la oportunidad económica para ejecutarlas. En la medida que la situación energética se deteriora se hace patente la necesidad de que la energía sea considerada como un factor de costo que requiere especial atención.-GENERALIDADES: La identificación de los factores que influyen en el elevado costo por consumo de energía es uno de los aspectos más relevantes para implementar la conservación de la energía en la industria. con importantes beneficios económicos y ambientales que impulsan la Auditorias energéticas ante el incremento permanente de la demanda de energía (electrificación . Existe un relevante potencial de ahorro de energía en los diferentes sectores del país pendientes de explotar.1.2.

El acceso a certificaciones ISO.2 DENOMINACIÓN DEL PROYECTO “ AUDITORIA ENERGÉTICA EN LA EMPRESA GOOD FOODS SA. 2. aumento de la competitividad de las actividades productivas y reducción del impacto ambiental de las actividades energéticas preservando nuestros recursos energéticos. los mayores requerimientos de financiamiento para incrementar la oferta. La última versión ISO 14000.urbana y rural. .Los estudios de los índices de eficiencia energética por sectores que se han comenzado a realizar y que les permitirá conocer cuan eficientes son con respecto a industrias similares. demanda de otros energéticos que exigirá el desarrollo económico sostenible). en especial las exportadoras. para poder acceder a los mercados internacionales por razones de competitividad.La promoción y consolidación de Empresas de Servicios de Eficiencia Energética (EMESEEs) que trabajen bajo la modalidad de ahorros garantizados. plantea como requisito para el otorgamiento de dicha certificación la demostración de que la planta utilice racionalmente los recursos entre ellos los energéticos. . Entre las diferentes medidas que impulsan la eficiencia energética de uso racional de la energía en el sector productivo y de servicios en el país tenemos: . “ . sensibilizando al empresariado sobre las ventajas de desarrollar estos programas.

energético y ambiental posible. por lo que no le cuesta a la empresa y tiene la ventaja de reducir los costos de producción e incrementar su competitividad. sensibilizar a los industriales a mejorar la competitividad de la economía y a la sostenibilidad ambiental como aspectos fundamentales para el desarrollo sostenible del país.15 - . se mejoren hábitos de consumo de energía.2.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN: La presente investigación contribuirá de manera indirecta a lograr que la empresa en investigación se trace metas de mejoras en el proceso productivo con la concepción de la idea de la conservación y optimización en la utilización de la energía como una manera de correlacionar con políticas gubernamentales. demostrar que se puede ahorrar. . en la medida en que las políticas y medidas orientadas a aumentar la Eficiencia Energética permiten la satisfacción de los requerimientos de la sociedad al menor costo económico. establecer un plan de ahorro de energía con el concepto de que toda mejora en eficiencia se paga con los propios ahorros que se generan.2. La Auditoria Energética se vincula al funcionamiento del sistema energético y en un sentido más amplio al proceso de desarrollo del país. concientizar que el ahorro de energía es más barato que generarlo y que la conservación de energía constituye una alternativa importante para reducir y/o postergar inversiones en generación eléctrica con beneficios al ambiente.

2. 4.3 ALCANCES La Auditoría energética aplicada comprendio el siguiente desarrollo: . Reducción de la energía reactiva en el Suministro 428548. Evaluar y Optimizar el Consumo eléctrico en la Empresa..2. Calentamiento del Tk de principal de R-500 con vapor flash.OBJETIVOS DEL PROYECTO A. Registrar los Consumos de energía y su distribución en la empresa. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.2.Análisis de la tarifa Eléctrica.2. para reducir los costos energéticos A. 2.. Reducción de la presión en las Potazadoras. Recuperación de los condensados de toda la planta. Evaluar y Optimizar los procesos Térmicos en la Empresa. Mejoramiento de la eficiencia térmica del Caldero Distral. . Auditoria en las trampas de vapor. Reducción de la presión en los Tks Blommer. Sustitución del sistema de Aprovechamiento de calor – Mogul. Calentamiento del agua de alimentación al Caldero. OBJETIVO GENERAL Realizar una Auditoria Energética en la Empresa Good Foods SA. Cuantificar el ahorro obtenido así como su periodo de recuperación. 3.

3 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .17 - .

A. EE.” Los países productores se ubican principalmente en las regiones tropicales cercanas al Ecuador.-BREVE HISTORIA DEL CACAO: El cacao es un producto originario de América. El naturista Charles Linne dijo al respecto” la vaina del cacao da la materia prima que permite fabricar una bebida deliciosa. durante su cuarto viaje a nuestro continente. sana y nutritiva”. 3. dio su primer paso a la Internacionalización asistiendo como expositores a la Feria Internacional de Golosinas de Colonia..A. además de Europa y África. al llegar a lo que hoy en día es Nicaragua. El primer Europeo en descubrir los granos de cacao fue Cristóbal Colon. Desde inicios del 2004 es la segunda empresa de golosinas del Perú y la primera de capitales nacionales. En abril del 2001 incursiona en el mercado de golosinas y en agosto del 2003 adquirió los activos de “ Procacao en Liquidación S.La empresa GOOD FOOD S.UU. En la actualidad esta presente en Latinoamérica.“ empresa con más de 20 años de exitosa presencia en el mercado peruano con su marca WINTER’S. en Alemania.. él le da el nombre en latín de “Theobroma”.1. En enero del 2003. nació el 28 de octubre de 1997 con el fin de dedicarse a la agroindustria. que significa “Alimento de los dioses. contando con el apoyo de un grupo de accionistas con más de 45 años de experiencia industrial y un joven plantel gerencial. El fruto es una baya .

2. las principales zonas productoras de cacao son: el Valle de Urubamba y Quillabamba ( Cuzco ). ovoide. Así se obtuvo el híbrido insuperable. estas dos variedades son conocidas como: Theobroma criollo y Theobroma forastero.elipsoidal. la distribución por variedad de cacao es como se muestra en el cuadro sgte: . Valle del río Apurimac Ene ( Ayacucho ). que al cruzarse se complementan. Tingo María ( Huanuco ). representa el 10% del cacao producido en el ámbito mundial.19 - . el primero aporta aroma y sabor y el segundo su abundante producción. etc. 3. El restante 90% es cacao del tipo forastero y sus diversas variedades siendo Brasil y África occidental las zonas de mayor producción. El cacao criollo se encuentra principalmente en Ecuador y Venezuela. el “gran” cacao. fusiforme. dando origen al Trinitario. Es una planta perenne que rinde varias cosechas al año. y son usados únicamente en la producción de chocolate de muy alta calidad o en mezclas con otras variedades de cacao. En el Perú. que contiene de 20 a 40 semillas.-VARIEDADES DE CACAO: Existían dos variedades de cacao en el mundo. oblonga o esférica.

3 Huallaga Central % % 21.TABLA N° 1: DISTRIBUCIÓN VARIEDADES CACAO. Luego de la fermentación el cacao contiene aun demasiada agua ( cerca de un 60% ) por lo que se coloca en patios o terrenos al sol por aproximadamente una semana para secarlo. los cuatros productos intermedios (licor de cacao. 3.4 9..-PRINCIPALES USOS DEL CACAO Y SUS DERIVADOS: A partir de las semillas del cacao se obtiene el cacao en grano.0 28.0 9.4 Zona Norte FUENTE: Ministerio de Agricultura (MINAG) 3. manteca de cacao.4 7. su nombre botánico es: Theobroma cacao. y se dejan entre 2 a 6 días. es durante este proceso que empieza a crearse el aroma particular que asociamos con el cacao.5 15. . Separando el grano de la pulpa. Grupo Genético TRINITARIO FORASTERO Variedad Huallaga Central Río Apurimac 53.LA COSECHA: El cacao es un árbol de las stercoliaceas. generalmente se cubre con hojas o ramas. después de sembrarla comienza a dar frutos a los seis meses. los granos son empacados y están listos para ser procesado industrialmente. abrirlas y colocar las semillas y la pulpa a fermentar al aire libre.3.3 9. luego de este proceso. y consiste en arrancar las frutas de las plantas de cacao.3 Alto Marañón La convención La Convención 37. El proceso de cosecha se lleva acabo dos veces al año.4.4 AMAZONICO CRIOLLO 9.

En el siguiente cuadro se muestra la producción de Derivados del Cacao para los años 2001 y 2002 así como su variación: TABLA N° 3: PRODUCCIÓN DERIVADOS DEL CACAO ( Ton ) Derivados Pasta de Cacao. Manteca de Cacao. Cáscaras. postres de chocolate como helados y mousse. TABLA N° 2: USOS DEL CACAO Y SUS DERIVADOS. Cenizas de Cáscara de Cacao.2 14. % 2 438. humectantes y Jabones ) y la Ind.1 -14. Puede ser usado como ingrediente en casi cualquier alimento: bebidas chocolatadas. tortas y Licor de Cacao FUENTE:MINAG galletas. PRODUCTO USOS Manteca de Cacao.5 7.2 -29. productos intermedios tales como el cacao en polvo y la manteca de cacao son utilizados en diversas áreas. Polvo de Cacao.5 321. Farmacéutica Producción de bebidas alcohólicas y no alcohólicas. Cosmética ( Cremas Pulpa de Cacao.1 . Se utiliza para elaborar Chocolates. y también puede ser usado en la Ind.9 -7. Cocoa. Puede ser usado para elaborar jabón y como fertilizante de cacao. salsas. Elaboración de Chocolate y confitería. Elaboración de jaleas y mermeladas. Jugo de cacao. Chocolates y Anual 2 001 2 002 13 330 404 436 4 197 3 897 3 635 3 109 490 2 064 908 643 1 726 1 482 Var. A pesar de que el mercado de chocolate es el mayor consumidor de cacao en términos de equivalente en grano. vegetales y otros cultivos. Polvo de Cacao.pasta de cacao y cacao en polvo) y el chocolate.21 - . Torta de Cacao. Licor de Cacao. Puede ser usado como comidas para los animales.

2 3. donde se mantiene en agitación a una temperatura de 40°C. la pasta de licor pasa a un proceso de refinado en dos unidades.. en esta etapa. donde se consigue una granulometría adecuada a la que se denomina licor refinado. se transporta mediante un gusano helicoidal a las tostadoras de cacao. igualmente enchaquetado para mantener su temperatura de 40°C. Pasa a un tanque de almacenamiento temporal. De este tanque. .5.DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS: PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE: El proceso de producción del chocolate empieza en el Área de Derivados del Cacao con el pesaje del grano. de allí pasa a la desgranilladora de Cacao donde se separa la cáscara del grano tostado y se efectúa una premolienda de grano convirtiendo así al material en proceso llamado granilla.Coberturas Total FUENTE:MINAG 11 373 11 961 5. llamadas Refinadores de Billas. Esta es enviada por bombas positivas a un tanque pulmón. donde el grano es sometido a la acción del calor indirectamente y zarandeado manteniendo una temperatura de 150°C durante 2hrs. luego de un proceso de clasificación y separación de impurezas en zaranda vibratoria. La granilla se envía mediante un soplador hacia una tolva que alimenta paralelamente tanto a un Molino de Pines y a otro de Cuchillas para reducir la granulometría. la granilla se convierte en pasta de licor.

que lo mantiene en homogenización a la temperatura de 120°C. En la Planta de Chocolates. para obtener la cocoa molida. La torta de cacao pasa a un proceso de enfriamiento previo a su molienda y pulverización. Seguidamente se deriva hacia los Tks Blommer donde se almacena y se sigue batiendo por espacio de 12 hrs. Finalmente. para esto es preciso mantener el licor potasado. una de 14 y la otra de 10 vasos. previo al proceso de prensado que se realiza en dos unidades paralelas. el licor refinado es vertido a unas tinas potazadoras grande y chica. donde se neutraliza la acidez del chocolate y se agita a temperatura constante de 100°C. se logra la separación de la manteca y torta de cacao. a una temperatura de 120°C. Parte de ésta se envía al Área de Cocoas para su envase y venta como tal y otra al Área de Chocolates para el procesamiento de chocolates. donde a una presión que alcanza los 500 bar. El licor es enviado hacia a unos tanques de carga batch. aceite vegetal y otros ingredientes.Luego.23 - . el chocolate líquido es moldeado y templado en túneles de frío para lograr la textura y temple necesarios para su . complementándose así el proceso de fabricación.. luego va a un proceso de refinado y posteriormente es enviado a las Concas donde el producto es agitado y mezclado por espacio de 5 horas a temperatura constante. leche (opcional). y en agitación completa. la cocoa pulverizada es mezclada con azúcar. para completar la deshumidificación del licor potasado.

conservación. luego del desmoldeo. Clasificación Cacao Tostadores grano Desgranilladora de Cacao. pasa al área de envases y encajonado. quedando como producto terminado listo para su distribución y venta. Molienda grano Refinadores de Billas Licor para prensado Prensado Torta de Cacao Molienda de Torta Manteca de Cacao Almacenamiento FLUJO DE PRODUCCIÓN Torta en Polvo a granel Ensacado Azúcar Almacenamiento Mezclado Leche (opcional) Embolsado Refinado Concado Empacado COCOAS: Chocolates duros y Coberturas Productos en Barra DERIVADOS CACAO: Refinadores Productos Rellenos CHOCOLATES: .

25 - ..

PRODUCCIÓN DE CARAMELOS: Los caramelos son masas obtenidas por concentración o mezcla de azúcar y/o azúcares en un porcentaje mínimo del 50 % sobre el producto final, a las que se les añaden, aromas autorizados y bases masticables. Todo esto es cocido en marmitas y luego enviados al Cooker donde el producto pierde el agua contenida. Posteriormente pasa a la mesa de enfriamiento donde la masa adquiere cuerpo y consistencia. La masa es estirada y seguidamente pasa hacia la troqueladora donde se da la forma final al producto, e inmediatamente envueltos según sus diferentes presentaciones. PRODUCCIÓN DE CHICLES: Esta área se encuentra ubicada en el segundo piso del área de caramelos, allí se mezclan una base masticable plástica e insoluble en agua, natural o sintética, azúcar y/o azúcares y otros ingredientes y/o aditivos autorizados. El ambiente donde se prepara este producto se encuentra a baja temperatura y libre de humedad PRODUCCIÓN DE MOGUL Aquí se producen los MARSHMELLOWS, los cuales están compuestos en más de un 30 % de una mezcla de azúcar y/o

azúcares y gelificantes, ellos se vierten sobre unos moldes que contienen almidón o féculas que le sirven de molde, de allí son llevados a la cámara de calor para perder humedad y adquirir consistencia; los espumantes consistencia no elástica. les confieren esponjosidad y

3.6.- DIAGRAMA DE PLANTA GOOD FOODS S.A

4

INGENIERÍA DEL PROYECTO

Se comenzó conociendo los consumos de cada fuente de energía en cada uno de los centros de consumo estableciendo un plan de Auditoría Energética para conocer la situación energética de los diferentes equipos y operaciones básicas, abarcando el estudio de los procesos teniendo en cuenta su régimen de actividad y funcionamiento dentro de la organización productiva de la empresa. Para la medición de las variables energéticas más importantes se siguió la siguiente metodología: toma de datos, recopilación de la información histórica, procesamiento de la misma, chequeos de instrumentos de planta y mediciones con ayuda de instrumentos portátiles, obtención de datos de campo en forma directa o indirecta mediante balances, estimaciones, etc., que permito conocer los consumos instantáneos, pérdidas, rendimientos energéticos, estados de los equipos y las posibles medidas para mejorarlos. Además en el presente capitulo se proponen las mejoras que se

desprenden de la Auditoria energética a la Empresa GOOD FOODS S.A. ( GF S.A ). Estas se encuentran plenamente justificadas técnica y económicamente por lo cual GF S.A podrá tener después de su implementación los ahorros previstos, en muchos casos conservadores pues existen beneficios adicionales que son de difícil cuantificación, pero que están intrínsecamente dentro de la mejoras. Para efectos del cálculo del ahorro de energía y ahorros económicos por las mejoras propuestas en este apartado, se ha considerado los sgtes costos:  Costo del combustible R-500:  Costo del Vapor: 0,86 US.S/gal 18,44 US.$/Ton 0,92 US.$ / m3
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Costo del Agua Blanda:

CONSUMO DE ENERGÍAS En relación a los consumos de energía.. Elé c tric a 24% A ir e Co mp r imid o 7% A A g u a B la n d a g u a Du ra 3% 1% . la empresa cuenta con dos áreas: una el área de producción y otra el área de Administración.GF S. FIGURA N° 1: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DEL COSTO TOTAL V apor 65% E.1. E (m3) Dura 2 619 2 161 2 116 2 892 2 647 2 832 3 553 2 939 3 454 4 146 4 007 3 189 36 555 3 085 Blanda 393 324 317 434 397 425 533 441 518 622 601 478 5 483 463 (Ton) 1 192 1 071 1 271 1 148 1 225 1 113 1 126 1 071 1 154 1 086 1 214 1 283 13 954 1 160 ( gal ) 21 781 20 060 23 868 21 503 22 376 20 842 20 574 20 182 22 172 20 335 22 733 23 441 259 867 21 644 Agua Vapor R-500 El gráfico siguiente muestra la distribución porcentual de las diferentes energías en el costo total.A Meses E. se presenta el sgte cuadro con los Consumos Energéticos del área de producción motivo del trabajo: TABLA N°4: CONSUMOS ENERGÉTICOS Aire Comprimido (Kw-hr) (Nm3) Ene-03 134 742 24 583 Feb-03 141 529 20 021 Mar-03 150 709 21 682 Abr-03 187 115 24 184 May-03 183 788 21 721 Jun-03 192 720 21 227 Jul-03 204 727 22 435 Ago-03 169 699 20 775 Sep-03 192 448 20 424 Oct-03 119 297 21 761 Nov-03 125 218 19 519 Dic-03 156 535 21 767 Total 1 958 526 260 099 Promedio 165 799 21 411 FUENTE: Servicios de Energía .4.

2 AUDITORIA ELÉCTRICA: 4.FUENTE: Servicios de Energía G. Consumo de Energía Eléctrica: La energía eléctrica.A 4. La carga eléctrica requerida por la empresa es entregada a través de acometidas aéreas trifásicas.S. es suministrada por la empresa concesionaria EDELNOR S. conectados a la radial de la 31 .F.2. utilizada en la obtención de la fuerza motriz y otras cargas.1.A.

los transformadores se distribuyen por cada sub estación de la siguiente manera: . distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-004-01 En el figura N°2 . distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-003-02 Sub estación N° 3 : Ubicada en el área de producción de Chocolate – Cocoa y derivados. cuenta con tres transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores. cuenta con tres transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores . distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-002-03 .A. cuenta con dos transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores . Para el consumo de dicha carga debe ser modificada en el nivel de tensión. en la frontera de la propiedad del usuario (Good Foods S.Sub estación N° 2 : Ubicada en el área de producción de Caramelo – Panificación – Chin chin. para ello la empresa cuenta con una capacidad de transformación de 7 590 KVA distribuidas en tres sub estaciones eléctricas como se describe en el plano N° 51-DE-001-02. se muestra el consumo de Energía Eléctrica por áreas: .concesionaria y los puntos de entrega.Sub estación N° 1 : Ubicada en el área de producción de Mogul – Candibar.).

se ubican en el área de producción cuenta con 9 transformadores.E POR AREAS Chocolates 33% Servicios 9% Derivados 27% Cocoas 8% Mogul 13% Caramelos 10% FUENTE: Servicios de Energía G. 33 .S. Las características de los transformadores se muestran en la Tabla N° 5.A Las Sub – Estaciones. ocho para la producción de fuerza motriz y uno para la alimentación de cargas menores.Figura N° 2: CONSUMO DE E.F.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS TRANSFORMADORES Marca Transformador Año de Fabricación Potencia ( Kva.5 Dy5 DELCROSA N° 6 1 982 1 600 10 0.5 Ydn5 ABB N° 4 1 996 1 200 10 0.44 3.GF S.5 Dy5 ABB N° 3 1 982 800 10 0.44 2. .5 Dy5 ABB N° 5 1 996 150 10 0. ) Tensión Primario ( Kv ) Tensión Secundario ( Kv ) Perdidas ( % ) Tipo de conexión ABB N° 1 1 982 1 200 10 0.5 Dy5 DELCROSA N° 7 1 982 1 200 10 0.5 Dy5 FUENTE: Taller Eléctrico .22 2.22 4.TABLA N° 5 ..38 2.5 Dyn5 ABB N° 8 1 996 800 10 0.44 2.44 3.5 Dy5 ABB N° 2 1 984 840 10 0.22 3.A.

Registro de potencia y facturación proporcionada por la empresa suministradora EDELNOR S. fueron principalmente: . Consideraciones tomadas en cuenta para el análisis: - Los valores obtenidos mediante los registros y mediciones puntuales (en periodos de integración de 15 minutos).Datos históricos y estadísticos facilitados por la empresa.A. modo de operación. - La máxima demanda y el consumo de energía eléctrica para el análisis tarifario y compensación reactiva provienen del consumo del sistema de conversión de energía (motores. son los indicadores del estado de operación de la planta en los días que se efectúo la medición debido a que estos valores dependen de la producción. 35 - . . .Análisis de Energía Eléctrica en la Empresa El análisis del consumo de energía eléctrica en las operaciones del proceso productivo tuvo por objeto obtener información técnica necesaria que permitió evaluar las posibilidades reales para ejecutar una Auditoría energética en las instalaciones eléctricas de la empresa. etc.Mediciones realizadas directamente con instrumentación propia de la empresa. alumbrado) del circuito a 440 V perteneciente al suministro N° 428548 (transformador N° 1 de la subestación N° 1). Para nuestro caso corresponden al año 2003. horas de trabajo. Las fuentes de información utilizadas.

91 . pero el consumo de todas las cargas es a partir del martes. permitieron obtener los siguientes resultados en el suministro N° 428548 ( ver Anexo # 01 ) : Demanda Promedio Anual Demanda promedio en horas punta (HP) : 845 Kw 852 Kw 855 Kw Demanda promedio en horas fuera de punta (HFP) : Demanda promedio máxima Máximas Demandas Anuales Máxima demanda en horas punta (HP) Máxima demanda en horas fuera de punta (HFP) Consumo de Energía Activa Anual Energía activa en horas punta (HP) Energía activa en horas fuera de punta Energía activa total Consumo de Energía Reactiva anual Energía reactiva (inductiva) total Factor de potencia promedio en operación (fp) : : : : : : : : 1 032 Kw 996 Kw 338 150 Kw h 1 620 377 Kw h 1 958 527 Kw h 923 900 Kvarh 0. habiendo como en toda empresa períodos de parada para mantenimiento ( generalmente los domingos) Con los registros del medidor y las facturaciones mensuales por consumo de energía eléctrica.4. Máxima Demanda de Energía Eléctrica La empresa labora todos los días de la semana las 24 horas del día.2.1.

esta por encima de 400 Kw. a 10 p. en el mercado regulado del negocio eléctrico existen distintas opciones tarifarías de libre elección por parte de los clientes tanto en baja como en media tensión. la demanda de potencia esta casi constantemente por encima de los 600 Kw . EVALUACION ELÉCTRICA: A) Adecuada Elección y Aplicación de Opción Tarifaría Según las características de consumo de energía eléctrica y máxima demanda en horarios diferenciados ( horas punta y horas fuera de punta) y sistemas de medición. Consideraciones para el análisis: 37 - . nos indica que tiene un alto consumo de energía reactiva inductiva faltando compensarla con energía reactiva capacitiva.m. 4.2.m.m. llegando en horas de la madrugada a su más baja demanda cercana a los 200 Kw.2. de las cuales dependiendo de una correcta elección y aplicación de ésta mediante un contrato establecido con la empresa suministradora se pueden obtener grandes ventajas económicas con una baja o casi nula inversión. y entre las 9 a.m. El bajo factor de potencia del suministro en mención en el circuito a 460 V.En el diagrama de carga del suministro 428548 para un día típico del mes de julio del 2003 ( Ver anexo #03 ) se observa que de 7 a. a 12 p.

todas en media tensión. de acuerdo a las características de consumo de energía eléctrica en baja tensión en la empresa las cuales se van a mantener intactas. que es la suministradora de energía eléctrica de la empresa GOOD FOOD S. la cual se realiza mensualmente de acuerdo a las lecturas y lo actualiza automáticamente la empresa suministradora de energía eléctrica.- Los consumos de energía activa y reactiva.A. se obtuvieron los siguientes resultados: . - La modalidad de facturación es por potencia variable con calificación del usuario presente en punta (PP) o presente fuera de punta (PFP) para el caso de las opciones tarifarías en media tensión MT3 y MT4. Según evaluación de los costos de facturación de energía eléctrica del suministro N° 428548 ( ver Anexo # 02 ). con tarifas de precios unitarios de la empresa de servicio público de electricidad EDELNOR S. y potencia activa son referidos al año 2 003.A. La opción tarifaría actual es MT2 la cual la vamos a comparar con las diversas aplicaciones tarifaría existentes. - El pliego tarifario utilizado para el consumo mensual de energía y máxima potencia esta referido al último precio vigente. Considerándose para la evaluación la aplicación de la norma actual referente a opciones tarifarías y condiciones de aplicación de las tarifas a usuario final (Resolución de Consejo Directivo OSINERG N° 236-2 005-OS/CD).

$/año Ahorro Económico: 47 149.00 US. puesto que esta no puede ser transformada en energía útil e incrementan las pérdidas en la red de distribución. hornos de inducción. etc. máquinas de soldar. El transporte de esta potencia reactiva hasta el centro de consumo. sino también consumen potencia reactiva (Kva. por lo que su valorización y eliminación son de enorme interés en todo estudio 39 - .00 US.$ / año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio no se requiere inversión. solo se necesita hacer el cambio ante la empresa distribuidora. es inconveniente tanto para la compañía eléctrica como para el usuario.$/año 172 367.Facturación en Opción Tarifaría Actual: Facturación en Opción Tarifaría Óptima : 219 516.00 US. transformadores. equipos en iluminación (reactores).  PAYBACK: Al mes de realizado el cambio B) Mejora del Factor de Potencia La mayoría de los equipos eléctricos no solo consumen potencia activa (Kw. rectificadores. La componente reactiva de la energía tiene consecuencias técnico-económico de suma importancia para el sistema.). por ejemplo motores eléctricos.).

- Disminución de las pérdidas por efecto joule (I2R). BASE DE CÁLCULO: Potencia promedio Factor de Potencia actual promedio Factor de potencia requerido Compensación reactiva requerida : 855 Kw. líneas y generadores.96 inductivo). De la facturación en la opción tarifaría optima tenemos que el costo anual por exceso de consumo de energía reactiva representa el 3.98 : 225 KVAR .0 % del total de la facturación el cual tiene que ser cero con la compensación reactiva.91 : 0. : 0. Por la fuente de datos con los que cuenta según el Anexo # 01. en cables y transformadores.de uso eficiente de energía eléctrica. Aumento de la disponibilidad de potencia de transformadores. Reducción de caídas de tensión. Entre los beneficios técnicos y económicos de mejorar el factor de potencia tenemos: Suprime los gastos de facturación por exceso de consumo de energía reactiva (factor de potencia a un valor superior al 0. se va aplicar compensación reactiva global o centralizada con las mismas condiciones de instalaciones y consumidores de energía eléctrica.

41 - .8 US.Ahorro económico = 5167.$  PAYBACK: 14 meses Adicionalmente tenemos un incremento en la potencia disponible del transformador de 85.$/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se necesita adquirir un banco de condensadores para la compensación reactiva.00 US.9 % y se podría tener un ahorro adicional de 315.7 KVA (7% de su capacidad). un aumento en el voltaje en el sistema del 0. este equipo tuvo un costo total de 6 500 US.$ con compensación individual por reducción de pérdidas por efecto joule.

Ahorros Inversión Retorno Mejora ANALISIS TARIFARIO.7 Kva. Reducción de perdidas en los cables por efecto Joule(3).00 85.00 00.00 (1) El % esta referido a un incremento en la potencia disponible del Transformador. Cambio de tarifa MT2 PHP a MT3 PHP. (2) El % esta referido a la compensación del Banco de Condensadores. Kw .1% 0.RESUMEN DE AHORROS DE LA AUDITORIA ELÉCTRICA. considerando un consumo anual de E. 8.00 00. de 1 958 526 Kw -hr / año.hr / Año US.TABLA N° 6 . .9% 9 112.$ Inversión 5 167.$ / Año 47 149. Mejora del Factor de Potencia mediante compensación de energía Reactiva. Aumento del Voltaje(2). Ninguna Ninguna Ninguna 6 500.0 0.00 00.. (3) El ahorro en % esta referido al incremento del factor de Potencia.5% Compra de Banco de Condensadores Automático.00 14 meses 316.00 Ninguna Concepto US. Incremento de la capacidad del sistema(1). FACTOR DE POTENCIA.E.

2 AUDITORIA TÉRMICA: A.Vapor: El consumo de vapor.F. a continuación se presenta la distribución por áreas: FIGURA N° 3: CONSUMO DE VAPOR POR AREAS.4. proviene principalmente del Caldero Distral de lunes a sábado y los otros 2 calderos solo el domingo cuando se realiza el mantenimiento semanal del primero..S. Chocolates 23% Derivados 46% Mogul 20% Caramelos 11% FUENTE: Servicios de Energía G.A Calderas de Generación de vapor: Las características técnicas de las calderas se presentan en el siguiente cuadro 43 - .

Agua: El agua suministrada a la totalidad de las áreas proviene de la red de suministro. además cuenta con dos cisterna cerradas donde se almacena el agua en el área de Mogul y otro suministro y su respectiva poza en el área de Chocolates.TABLA Nº 7: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS CALDERAS YORK YORK Marca Año de fabricación Potencia BHP Presión de diseño PSI Presión de operación PSI Producción de vapor (kg/hr) Combustible DISTRAL 1996 150 150 100 2200 R-500 FACTORY SHIPLEY 1982 1982 100 80 120 120 100 100 1477 1181 GLP GLP FUENTE: Servicios de Energía .A Debemos indicar que todas las bombas cuentan con Tks hidroneumaticos.F. FIGURA N° 4: CONSUMOS DE AGUA POR AREAS C o n s u m o A g u a D u ra Ch o c o la te s 48% S e r v ic io s 17% De r iv a d o s 5% Mogul 15% Ca r a m e lo s 10% Co c o a s 5% FUENTE: Servicios de Energía G.A B.S..GF S. las características más importantes del sistema de bombeo son las siguientes: . desde allí el agua se bombea a toda las áreas y servicios higiénicos.

8 0. Los consumos por áreas son: FIGURA N° 5: CONSUMOS DE AIRE COMPRIMIDO POR AREAS C onsumo Aire Comprimido Choc olates 44% Cocoas 4% Derivados 8% Mogul 31% Caramelos 13% FUENTE: Servicios de Energía G. las características técnicas de las compresoras son: TABLA Nº 9: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPRESORES.Aire Comprimido: El Aire Comprimido que se distribuye a toda la planta proviene de una batería de compresoras Sullair. puesto que atraviesan primero un secador de silica gel donde se retiene la humedad.5 7.A El Aire Comprimido que se utiliza en la empresa es seco.S.5 3.6 0.F.0 Velocidad ( rpm ) 1800 1800 1745 Presión ( Psig ) 40 40 25 FUENTE: Servicios de Energía G.F.S..A C. Características Capacidad ( Nm3/hr ) Presión Maxima ( Psig ) Presión Trabajo ( Psig ) C-1 206 150 100 C-2 206 150 100 C–3 53 150 100 C-4 404 150 100 C-5 53 150 100 45 - .2 Potencia ( HP ) 7.TABLA Nº 8: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS BOMBAS B–1 B-2 B-3 Marca Hidrostal Hidrostal Aurora Caudal ( GPH ) 0.

A 4. . Mejoramiento de la Eficiencia del Caldero Distral.S.Potencia ( HP ) Velocidad ( Rpm ) 40 1760 40 1760 10 1760 60 1760 10 1760 FUENTE: Servicios de Energía G. En base a las mediciones de combustión ( oxigeno.2.F. De este cuadro se desprende que el caldero puede mejorar su eficiencia a todas las cargas en vista que esta por debajo del valor recomendado. EVALUACIÓN TÉRMICA: A.2. En el Anexo # 04 se presenta los resultados correspondientes a las eficiencias térmicas. temperatura de los gases y opacidad ) se determinó la eficiencia térmica del Caldero Distral por ser el caldero que tiene mayor cantidad de horas de operación.

86 = 8 711 US$/año Ahorro de combustible = 259 867 x0. 47 - .86 x (1 – 78.9/82.1) = 10 129 gal/año  INVERSIÓN: Para la optimización de la combustión se necesita adquirir un analizador de gases portátil. B. con el fin de efectuar controles periódicos en los gases de combustión. El costo del analizador de gases asciende a US$ 1 200  PAYBACK: 2 meses FIGURA N° 6: Equipo Analizador de Gases.BASE DE CALCULO: Consumo de PR – 500 Eficiencia actual Eficiencia mejorada Ahorro económico : 259 867 gal/año : 78.1 % = 10 129 x 0. Auditoria en trampas de vapor.9 % : 82.

para lo cual se debe considerar lo sgte:  Diseño y selección del tipo adecuado de trampa de acuerdo con el servicio que preste. equipos o accesorios representa una pérdida de energía.   Revisiones periódicas del funcionamiento. habiéndose solicitado los servicios de una compañía proveedora para similar trabajo. el mal funcionamiento y deterioro de las trampas de vapor puede producir pérdidas superiores al 10% del total producido por las calderas. Es muy importante prestar la debida atención a estos equipos. Establecer el mantenimiento necesario para conservar el sistema de trabajando en condiciones optimas. entonces la pérdida por fuga de vapor se calcula de la sgte forma: BASE DE CALCULO: Presión de vapor Orificio Flujo Perdido : : : : 100 psi 1/32 “ 1.5kg/h 8. En una red de distribución de vapor.Cualquier fuga de vapor en tuberías.64 Ton / mes . En la Auditoria realizada se encontró 8 trampas con fuga de vapor ( Ver Anexo N° 5 ). coincidiendo en que 4 trampas de vapor presentan fuga.

64 x 18. etc. como por ejemplo después de las trampas de vapor. Parte de este condensado se convertirá en vapor a 49 - .$  PAYBACK: 5 meses FIGURA N° 7: TIPOS DE TRAMPAS C. es de 800 US.Ahorro Económico = 8. El vapor flash es vapor con las mismas características que un vapor vivo y se forma cuando el condensado pasa de una presión superior a otra inferior. Muchas plantas utilizan grandes cantidades de vapor a distintos niveles de presión y no tienen en cuenta para nada el vapor flash de los condensados. Calentamiento del Tk de almacenamiento de R-500 con vapor Flash. purgas de calderos.44 x 11 = 1 912 US$/año Ahorro de Combustible = 1 912 / 0.86 = 2 223 gal/año  INVERSIÓN: El costo por cambiar las 4 trampas con pase según la Auditoria realizada.

8 US. cuyo costo es de 400 US.$ / Ton ) = 80.007 Ton/h x 18. para recuperar las purgas de Fondo y superficie del caldero Distral.29% 0.9 kg / h 24 15. Esta mejora se obtuvo aprovechando las purgas de fondo y superficie del caldero principal. La separación del vapor Flash del condensado se realiza en el tanque de expansión. BASE DE CALCULO: Cantidad de agua purgada Horas de operación día % Vapor Flash Recuperado Vapor Flash Recuperado Ahorro Económico: : : : : 45.$/ mes Ahorro Económico : = 970 US$/año Ahorro de Combustible = 1 127 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio es necesario la fabricación de un Flash Tank.$ incluido su instalación.  PAYBACK: 5 meses FIGURA N° 8: RECUPERACIÓN DE VAPOR FLASH .la misma temperatura que corresponde a la presión inferior.007 Ton / h = ( 0.44 US.

dado la antigüedad del equipo y su exposición a los gases de combustión este se encuentra con picaduras y expone a los productos a secar con hollín. Es por ello frente a esta necesidad se planteó la siguiente alternativa de solución: BASE DE CALCULO: Flujo combustible PCI DIESEL -2 PU DIESEL -2 : : : 110 gal / semanales 139 700 Btu / gal 1.87 Btu 51 - . para intercambiar calor con el aire.87 US.$ / gal Qdiesel = 110 x 139 700 x 1. La Cámara de calor N°1 – Mogul usa Combustible Diesel – 2 .D. Es una necesidad de la empresa emplear eficientemente los recursos energéticos que dispone. Sustitución de sistema de aprovechamiento del Calor en la cámara de calor N°1 – Mogul.

80 US.= 15 367 MM Btu / semanales Qdiesel = Qvapor= mvapor x dh Calor latente del vapor a 30 psig( dh ) : 1 164.0 x 4 x 18.1 Btu / Lb mvapor = 6.$ /mes = 4 574 US$/año 5 318 gal/año Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se retiro el sistema de aprovisionamiento de calor y se reemplazo por una nueva ducteria usando parte de los equipos antiguos.$ / Ton Costo de Calentamiento: Diesel: Vapor: Ahorro Económico : = ( 110 x 4 x 1. este equipo tuvo un costo de 2 600 US.$  PAYBACK: 7 meses .0 Ton / Semanales PU VAPOR : 18.$ /mes = ( 6. además de un intercambiador de calor y se instaló un control de temperatura automático ello se muestra a continuación.44 )= 441.87 )= 822.7 US.44 US.

IN S TA LA C IO N A N T IG U A Q U EM ADO R C A M A R A D E C A LO R IN S T A L A C IO N M E JO R A D A L IN E A C O N D E N S A D O L IN E A V A P O R F IL T R O IN T E R C A M B IA D O R DE C ALO R CAM ARA DE CALOR FIGURA N° 9: CAMARA DE CALOR # 01 – MOGUL 53 - .

98 US.793 US. Sustitución de Combustible en el Caldero (R-500 por GN ) En diversos estudios sobre la energía y el medio ambiente se ha llegado a la conclusión de que es posible reducir el deterioro ambiental sustituyendo unos combustibles por otros menos contaminantes y reduciendo la intensidad de uso de energía en las actividades económicas mediante la aplicación de practicas óptimas y de la mejor tecnología disponible tanto en la producción de la energía como en su consumo.$ / MM Btu QR-500 = QGN = m R-500 x PCI R-500 . Dada la disponibilidad del Gas Natural de Camisea. Disminución de costo de mantenimiento.$ / MM Btu 0. Los cálculos justificativos se describen a continuación: BASE DE CALCULO: Flujo combustible PCI R-500 PU R-500 PCI GN PU GN : : : : : 259 867 gal / año 143 421 Btu / gal 5. es que se propuso la sustitución del combustible en el Caldero Distral dado que además posee las siguientes ventajas:     Tecnología limpia y eficiente.E. Ahorros muy significativos.03833 MM Btu / Nm3 3. Reducción del impacto ambiental.

QR-500 = 259 867 x 143 421 = 37 270 MM Btu / año m GN = QGN x PCI GN m GN = 972 355 Nm3 / año Costo de Calentamiento: Diesel: Vapor: = ( 37 270 x 5.98 )= 222 877 US. todo ello tuvo un costo de 55 000 US.$  PAYBACK: 8 meses FIGURA N° 10: SUSTITUCIÓN DE COMBUSTIBLE – CALDERO DISTRAL 55 - .793 )= 141 367 US. se cambio el quemador.$/año 94 779 gal/año Ahorro Económico : Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se instaló: la Red Gas Natural.$ /año = 81 510 US. se fabrico el cerco perimétrico de la ERP. se compro un medidor para Gas Natural.$ / año = ( 37 270 x 3.

Calentamiento del agua de alimentación al Caldero. La recuperación de condensados implica un ahorro de combustible en la caldera y menores costos de generación de vapor por la razón que a continuación se explica:  El condensado normalmente retorna a una temperatura entre 50°C a 95 °C. Un factor adicional que favorece la recuperación de condensados es la protección del ambiente.ANTES DESPUES F. ya que la descarga . la misma que tiene una cantidad de calor que de no ser aprovechada tendría que ser aportada por el combustible para calentar el agua de alimentación hasta la misma temperatura.

°C x (90 – 40) °C = 133 015 Kj/mes Qagua = Qvapor= mvapor x dh Calor latente del vapor a 5 psig (dh ): 2 234 Kj / kg mvapor = 133 015/ 2 234 Kg / mes = 59.9 US.$ / Ton ) = 1 097. lagos. el mismo que incluyó su instalación. Con esta mejora se logró obtener los siguientes ahorros: BASE DE CALCULO: Flujo de agua de alimentación Temperatura actual del agua Temperatura optimizada Calor específico de agua : : : : 706 m3 / mes 40 °C 90 °C 4.1868 Kj / Kg.44 US.$/ mes Ahorro Económico : = 13 175 US. °C Qagua = 706 m3 / mes x 4.5 Ton / mes Ahorro Económico = ( 59.de fluidos calientes tiene un impacto negativo en los cuerpos receptores ( ríos. etc ). además de una ERP para su calentamiento inicial. este equipo tuvo un costo de 12 500 US.$  PAYBACK: 11 meses 57 - .$/año Ahorro de Combustible = 15 320 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió un Tanque de agua de Alimentación y cabecero Deareador Automatizado.1868 Kj/Kg.5 Ton/mes x 18.

FIGURA N° 11: ESQUEMA DE TK DEAREADOR G. El agua de aporte que reemplaza a un condensado no aprovechado contiene impurezas que incrementan el régimen de purga y las pérdidas de calor asociados a dicha purga. se pierde tiene que ser tratada lo cual implica mayores gastos operativos por el tratamiento y el costo por el agua misma. Si el condensado que es esencialmente agua pura. Recuperación de los condensados de toda la planta. .

En la actual situación la empresa descarga sus condensados al desagüe desaprovechando su potencial calórico. estos equipos tuviero un costo de 17 050 US. además del tendido de tuberías para su traslado hacia el tanque deareador.75 US.$ / año Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: 17 238 gal/año Para obtener este beneficio se adquirió: 3 estaciones de Bombeo las cuales se ubicaran en las diversas zonas de planta. Con esta mejora se logra obtener los siguientes ahorros: BASE DE CALCULO: Flujo de agua recuperado PU CONDENSADO : : 8 471 m3 1.$ / m3 Ahorro Económico: = (8 475 m3 x 1.$  PAYBACK: 14 meses FIGURA N° 12: ESQUEMA TIPICO DE UNA BOMBA DE CONDENSADO 59 - .75 US.$ / m3) = 14 824 US.

°C Temperatura inicial del producto : Temperatura final del producto Calor específico del producto : : . es por ello que se plantea la reducción de la presión hasta alcanzar requerido.5 Kj / Kg.2°C ). Los tanques Blommer son depósitos donde el licor refinado se agita por espacio de 8 horas. gastando innecesariamente el vapor.H. BASE DE CALCULO: el calor Flujo de producto Batch operación al mes : : 10 000 kg / hr 60 Batch / mes 100 °C 120 °C 3. y es por ello importante el mejor uso que se le pueda dar para poder ser competitivos. ellos pero por un concepto erróneo de los operadores ellos trabajan a 100Psi ( 168. Los procesos fabriles necesitan diferentes formas de energía. Ahorro de Energía Por Reducción de la Presión en los Tks Blommer. necesitan mantener la temperatura en 120°C.

5 x 20 = 700 000 Kj/h Calor latente del vapor a 100 psig (dh ): 2 047.2 Kg / mes = 5. Ahorro de Energía Por Reducción de la Presión en las Potazadoras. este equipo tuvo un costo de 350 US$  PAYBACK: 16 meses I.2 Kj / kg mvapor = 341.9 US.QPRODUCTO = QVAPOR = mvapor x dh QPRODUCTO = 10 000 x 3.$ / Batch Calor latente del vapor a 40 psig (dh ): 2 172.94 ) x 60 = 21.4 Kj / kg mvapor = 322.3 US. pero por un concepto erróneo de los operadores ellos trabajan a 100Psi ( 168.$ / año Ahorro de Combustible = 304 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió una estación reductora de presión de 3/4” de diámetro. 61 - .$ / Batch Diferencia = ( 6.8 US. gastando innecesariamente el vapor.2°C ). Las Potazadoras grande y chica respectivamente son depósitos donde el licor refinado se le quita la acidez y agita por espacio de 6 horas.31 – 5.9 Kg / mes = 6. ellos necesitan mantener la temperatura en 100°C.$ / mes Ahorro Económico = 262 US.

5 Kj / Kg.3 Kg / mes = 6.34 ) x 120 = 45.$ / Batch Calor latente del vapor a 40 psig (dh ): 2 172.1 Kg / mes = 6.3 US. BASE DE CALCULO: Flujo de producto Batch operación al mes : : 3 500 kg / h 120 Batch / mes 40 °C 100 °C 3.$ / año Ahorro de Combustible = 639 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió: dos estaciones reductoras de presión de ½” de diámetro.78 US.4 Kj / kg mvapor = 338. este equipo tuvo un costo total de 720 US.$ / mes Ahorro Económico = 549 US. °C Temperatura inicial del producto : Temperatura final del producto Calor específico del producto : : QPRODUCTO = QVAPOR = mvapor x dh QPRODUCTO = 3 500 x 3.$  PAYBACK: 16 meses .es por ello que se plantea la reducción de la presión hasta alcanzar el calor requerido.6 US.$ / Batch Diferencia = ( 6.2 Kj / kg mvapor = 359.5 x 60 = 315 000 Kj/h Calor latente del vapor a 100 psig (dh ): 2 047.62 – 6.

FIGURA N° 13: ESQUEMA TIPICO DE UNA ERP. 63 - .

00 16 meses 16 meses (4) El ahorro en % esta referido al consumo anual de R-500 de 259 867 gal/año a un costo de 0.1% 639.0 3.0% 94 779. Instalación de reductora de Presión.9% 2 223.00 549.$ 1 200.00 Inversión 2 meses 5 meses 5 meses 7 meses 8 meses 10 meses 12 meses 12 500. Sustitución del sistema de aprovechamiento calor en la Cámara de Calor N°1 – Mogul.4% 5 318.00 2 600.00 Concepto Adquisición de Analizador de Gases.$/gal. Sustitución de combustible en el Caldero ( R500 por GN.00 4 574. Compra de accesorios varios Fabricación de Flash Tank Cambio del sistema de calentamiento Instalación de red GN.0 2.00 400. medidor. US.$ / Año 8 711. Instalación de reductora de Presión.0 0..86 US.00 81 510.00 970. otros.00 262.7% 17 238.TABLA # 10 . Calentamiento del Tk de almacenamiento de R-500 con vapor Flash.00 800.RESUMEN DE AHORROS DE LA AUDITORIA TÉRMICA. Mejora Mejoramiento de la Eficiencia Térmica del Caldero Distral.9% 1 127.00 15 048.0 0.0 6.0 36.00 15 413.0 0. Compra de deareador automatizado. ) Calentamiento del agua de alimentación al Caldero.5% 17 498.00 55 000. Ahorros Inversión Retorno Gal / Año 10 129. Recuperación de los condensados de toda la planta Ahorro de Energía por Reducción de presión en los Tks Blommer Ahorro de Energía por Reducción de presión en las Potazadoras.00 1 912. .00 14 824.70 720. Quemador.0 6.0 0.00 350.6% 304. Instalación de 3 Bombas de condensado + tubería.2% US. Auditoria en Trampas de vapor.

$  US.$  Porcentaje de ahorro con las mejoras : 57.4.4.ECONOMICA: La Reducción de costos de Operación luego de realizadas las Auditorias Térmica y Eléctrica son las siguientes: AUDITORÍA ELECTRICAS..La reducción de consumo de Energía Eléctrica es de :  US.$  US. se calcula sumando los costos de los principales energéticos evaluados en la planta.1.$  % Porcentaje de ahorro con las mejoras : 11.4 Reducción del costo de energía eléctrica : 52 632 Costo anual de energía eléctrica : 463 610 AUDITORÍA TERMICA.. .4 % Reducción del costo de combustible : 128 360 Costo anual de combustible : 223 486 POTENCIAL DE AHORRO TOTAL EN LOS COSTOS DE ENERGÉTICOS La determinación del potencial de ahorro en los costos de los energéticos.-La reducción de consumo de Energía Térmica es de :  US..EVALUACIÓN: 4.4.

En tal sentido el Consejo Nacional del Ambiente ( CONAM ).4. largo en tiempo.$/ año  US.$/ año  4. 1 Producción más limpia es la aplicación continua de una estrategia ambiental. La intención es crear una alternativa de generar un mercado de carbono adicional al de los países desarrollados.-AMBIENTAL Costo de energía eléctrica : 463 610 Costo de combustible : 223 486 Costo total de energéticos : 687 096 Reducción de costos energéticos : 180 992 Porcentaje total de ahorro en energía : 26. autoridad Ambiental Nacional en coordinación con el Ministerio de la Producción ( PRODUCE ) 1viene promoviendo la producción limpia1.2. 65 - . pero marginal y atractivo si el tonelaje es interesante. Los mecanismos de desarrollo limpio (CDM o Clean Development Mechanism) son un proceso complejo.$/ año  US. US. El cambio climático genero por medio del Protocolo de Kyoto una oportunidad de financiamiento interesante para proyectos de Energía. orientada a la prevención de la contaminación y al manejo eficiente y racional de los recursos.3 % La prevención de la contaminación es un lineamiento de política ambiental y una estrategia para mejorar la competitividad de las empresas.$/ año  US. Es el primer mecanismo financiero ambiental a escala global.

$ . la misma que en el ámbito internacional tiene un precio que oscila entre 7 US.$.Según la IPCC.$ / año 5 RESULTADOS .20 US. que se estima en 1307 Toneladas de CO2. buscar el crecimiento sin afectar el medio donde se encuentra. Siendo una de las metas de la Misión de la empresa.6 Toneladas de CO2 / TJ ( Factor de Emisión de Carbono ). considera que el R-500 produce 76. por lo que la empresa podría percibir además de los ahorros obtenidos un extra de 9 200 US. De la Auditoría realizada se ha podido evaluar la cantidad de CO2 que la empresa ha dejado de emitir al medio ambiente.

67 - .

 El ahorro por sustitución de combustible en el caldero representa el mayor porcentaje de ahorro obtenido con un 36. se logro ahorrar 47 149 US. AUDITORIA ELECTRICA:  Al realizar el cambio tarifario de MT2 PHP a MT3 PHP. se logro ahorrar 5 167 US. B.$/año.  De la Mejora del factor de Potencia.  La sustitución del sistema de aprovechamiento del calor de la cámara de calor N°1 – Mogul.Los resultados luego de concluir con la Auditoría son: A. . AUDITORIA TERMICA:  Se mejoró la eficiencia del caldero Distral. y reducir las perdidas por efecto joule en 316 US.$ / año además de incrementar la capacidad del sistema en 7.$ / año.9% en el rendimiento del equipo.  El aprovechamiento del vapor Flash más halla del ahorro obtenido significo descargar las purgas a una temperatura permisible según las disposiciones transitorias de DIGESA. con la cual se obtuvo un incremento del 3.$ respectivamente.  De la Auditoria realizada a las trampas de vapor se concluyó que existen 8 trampas con pérdidas menores de las cuales 4 necesitan cambio dado que se está perdiendo 1 912 US.5% del consumo anual de R-500. represento un ahorro de 4 574 US.0 %.$/año además de una mejor forma de secar los productos reduciendo el tiempo de secado. sin inversión alguna.

trajo consigo un ahorro de 15 048 US.  Con la reducción de la presión en los Tks Blommer y las potazadoras se logró un ahorro de 811 US.$/año y disminuir nuestro consumo de R-500.$/año. NOX. 69 - . $/año. aun cuando el payback es alto.  Por último las mejoras propuestas ayudaran así mismo a reducir las emisiones de gases contaminantes del medio ambiente (SO2 . debemos mencionar que además de ello se logró disminuir el tiempo de cocimiento. ello significó un ahorro de 14 824 US. El mejoramiento de la temperatura del agua de alimentación al caldero de 40°C a 90°C. CO ) y el CO2 ( gas de efecto invernadero ) en un valor de 1 307 ton CO2. la misma que no se cuantificó.  Se logró recuperar el condensado que se enviaba al desagüe sin aprovechar su carga térmica.

6 DISCUSIONES .

sino también de la capacidad del transformador que para nuestro caso es 85.7 Kva. puesto que considerando la inversión realizada se comprueba que existe un tiempo bastante corto para el retorno de la inversión ( 2 meses ). comprobándose así un ahorro de US. situación que fue detectada al hacer el cálculo de consumo de combustible inicial arrojando US. contribuyendo de esta manera a contaminar menos el Medio Ambiente. AUDITORIA TERMICA: De la tabla # 10.4%. esto es cambiar R-500 por GN. se pudo reducir los costos de los  energéticos en 57.$ 141 367. se puede observar que el resultado más significativo lo constituye la sustitución del tipo de combustible en el caldero. 71 - .$ 81 500.$ 222 877. B. lo cual fue comprobado en los cálculos realizados en el anexo # 04.Las discusiones a las que podemos llegar de los resultados son: A. el que de ser sustituido por GN arrojaba US.  Luego de la Auditoria Térmica.  Otro resultado importante lo constituye el mejoramiento de la eficiencia del caldero Distral. AUDITORIA ELECTRICA: La mala elección de la opción tarifaría ocasionó una pérdida que representa el 10.   El bajo factor de potencia ocasiona no solo pérdidas económicas.1 % del costo total anual.

.7 CONCLUSIONES.

considerando para ello un conjunto de adquisiciones a fin de mejorar la eficiencia de la producción.1% del consumo anual de Energía Eléctrica. donde podemos observar que el vapor representa el 66% del costo total de los energéticos. además de 9 112 Kw-hr /año por reducir las pérdidas por Efecto Joule. la cual se puede visualizar en el Figura N° 1. seguido de la Energía Eléctrica con el 24% respectivamente. D. que representa el 10. se concluye que se obtuvo un ahorro de 149 266 gal/año de R – 500. Se evalúo los equipos más representativos en lo que respecta al gasto total del vapor. que representa el 57.Las conclusiones a las cuales podemos llegar luego de la presente Auditoria son: A.$/año.$ / año. B. 73 - . la misma que se detalla en la TABLA # 10. tal como se detalla en la TABLA # 10.4% del consumo anual de combustible y un ahorro de 128 360 US. se estableció el registro de los consumos de energía de la planta en su producción. C. De acuerdo a la Tabla N° 4. la misma que se detalla en la TABLA # 06. Luego de la Auditoría Térmica realizada. En cuanto a la Auditoría Eléctrica realizada. se concluye que se obtiene un ahorro 52 632 US.

8 RECOMENDACIONES .

75 - . B. así como evaluar los ratios para la toma de decisiones oportunas y ser más competitivos. Se recomienda realizar un estudio de calidad de la Energía.Las recomendaciones luego de concluir con la presente Auditoria son: A. Proponer a la Gerencia. Concientizar al personal de la necesidad de utilizar eficientemente la energía. ) Como por ejemplo: Inspección mensualmente con el equipo analizador de gases de combustión. Implementar un “ Programa de Ahorro de Energía “ con la participación de la Gerencia y los trabajadores de la planta cuyo organismo ejecutor sea el Comité de Ahorro de Energía. E. la creación del Área de Monitoreo de energía cuya función será el seguimiento en el tiempo del conjunto de energéticos que participan en el proceso productivo. Revisar las características de las maquinas y compararlos con los valores recomendados. F. Realizar un mantenimiento energético. el cual es un mantenimiento tradicional pero orientado al ahorro energético. inspección trimestral de las trampas de Vapor. mantenimiento de los filtros. y al incremento de las paradas en los equipos por perturbaciones en la corriente de alimentación. ( equipos con mayor consumo de energía y/o equipos que indirectamente tienen gran importancia en el consumo de energía. chequeo a las fajas del ventilador y componentes varios del caldero. C. D. dado el aumento de los equipos electrónicos en planta.

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ANEXOS .

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