15.

1 Introducción

La extrusión y trefilado constan, respectivamente, en empujar o

jalar un material a través de un dado con el objetivo de disminuir
su sección transversal.

Para una extrusión, generalmente se emplea una palanquilla, la

cual es obligada a pasar por un dado. Por lo general, debido a que el dado mantiene su
sección constante, también lo hace la pieza obtenida por extrusión.

Los metales que comúnmente se extruyen son: el aluminio, cobre, acero, magnesio y
plomo. Otros metales y aleaciones también pueden ser extruidos, y cada uno tiene su
propio nivel de dificultad para llevar a cabo tal proceso.

Existe diferencia entre los términos barra y alambre. Una barra generalmente tiene
una sección transversal mayor que un alambre. El trefilado de un alambre implica
diámetros mucho más pequeños que los trefilados de barra, con tamaños de hasta
0.01 mm.

15.2 El proceso de extrusión

Existen 3 tipos de extrusión:

Extrusión directa
Proceso en el que una palanquilla se coloca en una cámara cilíndrica y se fuerza a salir a través de un dado, el
dado puede tener diversas formas dependiendo del perfil deseado. Este proceso se puede visualizar en la
primera figura mostrada. El bloque de apoyo cumple la función de proteger la punta del ariete de prensado
de la extrusión en caliente (de las diferencias de temperatura, las cuales, podría producir desgastes e incluso
agrietamientos por los ciclos de calor).

Extrusión indirecta
Es caracterizada porque el movimiento del ariete es en dirección
contraria a la de la extrusión. Su principal ventaja es que el material no
ejerce fricción entre la palanquilla y la cámara. Es usada con materiales
que tienen fricciones muy altas.

Extrusión hidrostática
Proceso en el que la presión se transmite por un fluído, cuando el émbolo empuja a este. El diámetro de la
palanquilla es menor que el de la cámara. Su ventaja está en que la pieza de trabajo tiene mayor formabilidad,

1
debido a los esfuerzos de compresión triaxial que recibe, y también, hay menos fricción de la palanquilla con
la cámara que en la extrusión directa.

Extrusión lateral
Es un proceso mucho menos común que el resto de extrusiones, tal y como indica
su nombre, la extrusión se lleva a cabo de forma lateral. Esto se puede apreciar en
la imagen de la derecha.

Variables geométricas involucradas en la extrusión

Relación de extrusión:
𝐴𝑂
𝑅= 𝐴𝑓

Donde:
𝑅 → 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑖ó𝑛.
𝐴𝑂 → 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙.
𝐴𝑓 → 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙.

Ángulo del dado: Es el ángulo de entrada del dado. Puede

observarse en la imagen de la derecha.

También influyen en la extrusión: la temperatura de la

palanquilla, la velocidad a la que viaja el ariete y el tipo de
lubricante usado.

Fuerza de extrusión
La fuerza necesaria para llevar a cabo la extrusión se puede calcular
mediante:

𝐹 = 𝐴𝑂・𝑘・𝑙𝑛 ( )
𝐴𝑂
𝐴𝑓

Donde:
𝑘 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑖ó𝑛.
La constante de extrusión puede determinarse experimentalmente. La
figura mostrada a la derecha, muestra los valores de k para distintos
metales considerándolos en cierto rango de temperaturas de extrusión.

Flujo de metal en la extrusión

El patrón de flujo del metal es importante debido a que tiene repercusión en la
calidad y en las propiedades del producto extruido. Por la manera en que son
obtenidos los productos extraídos, estos tienen una estructura de grano alargada
(y con ello, una orientación preferida).

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Una técnica común para determinar el flujo de metal consiste en cortar una palanquilla
longitudinalmente, marcar con una cuadrícula una de las caras planas y luego extruír la
palanquilla. Al observar los patrones dibujados en la cara marcada, se puede deducir y
apreciar el flujo del metal en la extrusión.

Parámetros del proceso

El valor de la relación de extrusión suele ser de 10 a 100. Aunque, claramente, puede ser
mayor para materiales más blandos y dúctiles y menor para aquellos materiales que no son tan dúctiles.

Usualmente, la relación debe ser de al menos 4, para que la mayor parte del material de la pieza de trabajo se
deforme plásticamente.

Por lo general, las piezas obtenidas por extrusión no miden más de 7.5 m, aunque pueden ser de hasta 30 m.
Las velocidades del ariete son de hasta 0.5 m/s. Aunque generalmente se prefieren velocidades más bajas
para el aluminio, magnesio y cobre. Se prefieren velocidades más altas para aceros, titanio y aleaciones
refractarias. Las tolerancias dimensionales de las extrusiones aumentan con el incremento de la sección
transversal. Generalmente oscilan entre ±0.25 mm y ±2.5 mm.

La mayoría de los productos extruidos, sobre todo, los que tienen secciones transversales pequeñas, deben
luego enderezarse y torcerse. Esto se hace en una estiradora hidráulica equipada con mordazas.

La presencia de un ángulo del dado impide que el ariete recorra todo su camino hasta terminar de extruír
toda la pieza de trabajo. Este trozo restante se llama “colilla”, se puede retirar posteriormente cortándolo o
terminándolo de extruír (esto último se hace colocando otra palanquilla o un bloque de grafito).

15.3 Extrusión en caliente

Cuando el material de la pieza de trabajo no tiene una ductilidad adecuada para realizar una extrusión a
temperatura ambiente, la extrusión se lleva a cabo a temperaturas elevadas. Esto puede representar
problemas, como desgaste del dado o una extrusión no uniforme debido a la diferencia de temperatura entre
la palanquilla y las paredes de la cámara. Para solucionar esto último, se pueden pre calentar los dados.

Cuando la pieza de trabajo se halla caliente, es posible que se desarrolle una capa de óxido en la superficie de
esta (en la que se halla en contacto con la superficie interna de la cámara), a menos que la extrusión se lleve a
cabo en una atmósfera inerte. Para solucionar este problema, se emplea un bloque de apoyo de menor
diámetro que la cámara, por lo que al realizar la extrusión, la capa de óxido se va quedando en la superficie
de la cámara.

Diseño de dados

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Los dados con ángulo interno recto son llamados “dados de corte”, se usan para materiales no ferrosos. El
ángulo recto que tienen les permite desarrollar zonas muertas, las cuales forman un “ángulo de dado”, estas
zonas producen extrusiones con acabados brillantes debido al bruñido que reciben mientras son extruidos, al
ir más allá del ángulo de dado (formado por las zonas muertas) y del propio dado.

Las tuberías pueden fabricarse por extrusión, ya sea a

partir de una palanquilla sólida o hueca. Los espesores
limitados son: de 1 mm para el aluminio, de 3 mm para
los aceros al carbono y de 5 mm para los aceros
inoxidables. Cuando la palanquilla es sólida, el ariete
suele estar equipado con un mandril para hacer la
perforación.

Las paredes delgadas son más complicadas de producir que las paredes gruesas (en cuanto a tubos).

Para producir secciones transversales huecas, se emplean

dados especiales como el dado compuesto, dado de araña o
dado tipo puente. Al usar estos tipos de dados, el material se
“separa” al estar siendo extruido y luego se “junta”
nuevamente, pero claro, ya no será una sola pieza, sino varias.
Cuando el material que está siendo extruído sale del dado,
dentro de la cámara de soldadura, las partes que han sido
separadas se sueldan bajo alta presión de la cámara, aunque
este proceso es solo óptimo para el aluminio y algunas de sus
aleaciones.

Las “bandas” generadas al extruir en dados especiales no deben contener capas de óxido para realizar una
soldadura fuerte bajo presión, ya que esto haría que la soldadura no fuese la mejor, habría defectos. Tampoco
deben usarse lubricantes porque dificultan la soldadura.

Materiales de dado
Para extrusiones en caliente, el material son aceros para dados y matrices para trabajo en caliente. También
se pueden aplicar recubrimientos a los dados para prolongar su tiempo de vida.

Lubricación
Es importante debido que afecta a:

a) El flujo de material durante la extrusión.

b) El acabado superficial y la integridad.
c) La calidad del producto.
d) Las fuerzas de extrusión.

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Para los aceros, aceros inoxidables y aleaciones de alta temperatura, el vidrio es un excelente lubricante. Ya
que los metales también tienden a pegarse en la pared de la cámara (soldarse), pueden emplearse camisas
para la palanquilla. La camisa previene la contaminación de la palanquilla por el ambiente y viceversa. Este
proceso se llama encamisado o enlatado.

15.4 Extrusión en frío

La extrusión en frío suele incluir un forjado con la extrusión. Este proceso emplea
tramos cortados de barras, alambres o placas acabadas en frío o en caliente. Los tramos
que suelen tener diámetros de menos de 40 mm se recortan y, si es necesario, sus
extremos se pueden escuadrar mediante recalcado, maquinado o rectificado.

Los tramos que tienen mayores diámetros se maquinan en barras en longitudes

específicas.

La fuerza F en una extrusión en frío se puede calcular mediante la ecuación:

𝐹 = 1. 7・𝐴0・𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚・Ɛ
Donde:
𝐴0 → Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜.
𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙.
Ɛ → 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎.

Las ventajas de la extrusión en frío sobre la extrusión en caliente son:

● Tiene mejores propiedades mecánicas (los productos producidos), siempre que el metal
extruído no se recristalice.
● Se pueden controlar en buen nivel las tolerancias dimensionales.
● Las piezas producidas tienen buen acabado superficial.
● Las tasas de producción y los costos son más accesibles.

Pero la extrusión en frío requiere mayores fuerzas para producir fuerzas. Las durezas del punzón y del dado
son, respectivamente, de 60 a 65 HRC y de 58 a 62 HRC.

Otro parámetro importante es la lubricación para evitar que la pieza o palanquilla se suelde con la cámara o
con el ariete. El medio de lubricación más eficaz es la aplicación de una capa fosfatada modificada sobre la
pieza de trabajo, la cual se sigue de un revestimiento de jabón o cera.

15.4.1 Extrusión por impacto

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Es similar a la extrusión indirecta, se suele
catalogar como una extrusión en frío. En este
proceso, el punzón desciende rápidamente sobre
la pieza en bruto, haciendo que se extruya hacia
“atrás”. Como podrá deducir de la imagen
mostrada, el grosor de la región tubular
dependerá de la holgura entre el punzón y la
cavidad del dado.

Los metales no ferrosos pueden extruirse por impacto, con tasas de producción de hasta 2 pzs. por segundo.
El diámetro máximo de las piezas a producir es de casi 150 mm. Este tipo de extrusión puede producir
secciones tubulares con una relación de espesor a diámetro de hasta 0.005.

Por ende, es muy importante la simetría de la pieza y que el centro del punzón coincida con el de la pieza.

15.4.2 Extrusión hidrostática

Ya se ha descrito anteriormente cómo funciona este método. Las presiones en este tipo de extrusión son del
orden de los 1400 MPa. El fluido incompresible ayuda a reducir la fricción entre pieza-dado. Este proceso se
lleva a cabo generalmente a temperaturas ambiente y con aceites vegetales como fluidos.

Con este método es posible extruir materiales frágiles ya que los parámetros relacionados con este, permiten
que el material tenga una mejor ductilidad.

Pero la extrusión hidrostática tiene aplicación limitada en la industria, por su complejidad herramental,
diseño del equipo especializado y largos tiempos de ciclos.

15.5 Defectos en la extrusión

Existen 3 principales defectos en la extrusión:

Agrietamiento superficial
El agrietamiento o desgarramiento superficial puede ser causado por altas velocidades de extrusión y/o alta
fricción, lo que ocasiona temperaturas excesivas en la superficie. Las grietas mencionadas son
intergranulares (ocurren a lo largo de los límites de grano), y son causadas por la fragilidad en caliente.

Este defecto puede reducirse disminuyendo la temperatura de la palanquilla o la velocidad de extrusión.

Cuando el agrietamiento sucede a temperaturas más bajas y por adherencia con las paredes del dado, el
defecto (por la similitud), es llamado defecto de bambú.

Entubamiento

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Cuando en la extrusión se generan zonas muertas, como la que se muestra en (c), en la figura proporcionada
para poder apreciar cómo indagar sobre el flujo del metal, este tipo de flujo tiende a llevar los óxidos
superficiales e impurezas al centro de la palanquilla. Este defecto también se conoce como tubo de escape o
cola de pescado.

Este problema puede solucionarse o modificando el patrón de flujo (controlando la fricción y reduciendo al
mínimo los gradientes de temperatura dentro de la pieza) o maquinando la palanquilla antes de la extrusión
para quitar las impurezas superficiales, o tratando químicamente los óxidos superficiales antes de la
extrusión.

Agrietamiento interno
Las grietas internas son llamadas también grietas centrales reventones
centrales, fracturas de punta de flecha o grietas tipo “Chevron”. Estas se
deben a un estado de esfuerzo de tensión hidrostática que se desarrolla en la
línea central de la zona de deformación en el dado.

El agrietamiento central:

a) Incrementa con el aumento del ángulo del dado.

b) Aumenta al incrementar la cantidad de impurezas en el material.
c) Disminuye al aumentar la relación de extrusión y fricción.

15.6 Consideraciones de diseño

Antes de establecer una sección transversal, se debe tomar en cuenta:

● Debe haber una simetría en la sección transversal.

● Se deben evitar las esquinas agudas.
● Se debe mantener un espesor de pared uniforme.
● Evitar cambios severos de dimensiones del dado en la sección transversal.
● Los perfiles sólidos son más fáciles de extruír. Cuando se necesite fabricar perfiles huecos, se
deben usar los dados especiales vistos (puente, compuestos, araña, etc).
● Las piezas extruidas pueden torcerse (curvarse). Por ende es aconsejable usar costillas, sobre
todo para piezas muy anchas y muy delgadas.
● Si en la sección transversal existe una dimensión crítica, esta no debe colocarse en el extremo
de un espacio.

Las extrusiones por impacto deben incorporar las siguientes consideraciones:

● Las extrusiones por impacto deben ser simétricas con respecto al punzón.
● La relación de longitud - diámetro no debe exceder un valor de 8 para evitar fallas en el punzón.
● Para una extrusión inversa, el radio exterior puede ser pequeño, pero el interior debe ser lo
más pequeño posible y si se puede, debe incluir un chaflán.

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15.7 Equipos para extrusión

El equipo básico para la extrusión es un prensa hidráulica horizontal, estos equipos permiten controlar la
carrera y velocidad de la operación, además de que son capaces de aplicar fuerzas constantes en una carrera
larga. Existen prensas de este tipo que ejercen fuerzas de hasta 120 MN para la extrusión en caliente de
palanquillas de gran diámetro.

Las prensas hidráulicas verticales son usadas generalmente para extrusiones en frío, pero tienen capacidades
menores que las usadas para extrusión en caliente, aunque ocupan menos espacio en el piso. Las prensas
mecánicas de biela-manivela y de rótula se utilizan para extrusiones en frío y para las de impacto.

Las extrusiones donde se reduce la sección transversal gradualmente se hacen en prensas diseñadas
especialmente.

15.8 El proceso de trefilado

El trefilado es un proceso que reduce la sección

transversal de una pieza de trabajo, lo hace
obligando a pasar una barra o alambrón por un
dado, jalándolo.

Las variables de trefilado son: reducción de la

sección transversal, ángulo de dado, fricción a lo
largo de la interfase de dado-pieza de trabajo y velocidad de trefilado.

Fuerza de trefilado
En condiciones ideales (sin fricción), se calcula mediante:

𝐹 = 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚・𝐴𝑓・𝑙𝑛 ( )
𝐴0
𝐴𝑓

Donde:
𝐴0 → 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙.
𝐴𝑓 → 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙.
𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

Cuando no se quiere calcular la fuerza en condiciones ideales, sino en reales, se hace uso de la ecuación:

)𝑙𝑛( )
𝐴0
𝐹 = 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚・𝐴𝑓・⎡⎢ 1 +
⎣
( μ
∝ 𝐴𝑓
+
2
3
∝⎤⎥
⎦
Donde:

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 μ → 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛.
∝ → Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠.

La fuerza debe ser la necesaria para que el material no supere su esfuerzo de fluencia y falle/se deforme. En
condiciones ideales, la sección máxima que se puede reducir por pasada es el 63%.

Trefilado de otras formas

Cuando se producen formas complejas o intrincadas de perfiles por trefilado, es recomendable dividir por
etapas el proceso, de manera que se minimicen la posibilidad de defectos y se mejore la calidad superficial.

Con un proceso de trefilado de tubos, se pueden trefilar tubos de hasta 0.3 m de diámetro.

Los dados con forma de cuña son utilizados para el trefilado de tiras planas. El principio detrás de el proceso
que hace uso de este tipo de dados, es el mecanismo de deformación fundamental de planchado.

15.9 Práctica del trefilado

En un trefilado, las reducciones máximas de la sección transversal llegan hasta el 45%, cuanto menor sea la
sección transversal inicial, menor será la reducción por pasada. Los alambres finos se reducen de un 15 a
25% por pasada, los más grandes se reducen entre 20 a 45% por pasada. Si se supera el límite del 45%, se
produce la ruptura del lubricante y se obtienen malos acabados superficiales.

Generalmente los trefilados se hacen a temperaturas ambiente, aunque se pueden hacer a temperaturas
elevadas si se desea reducir las fuerzas.

Para obtener un mejor acabado superficial y mejor precisión dimensional, se suele someter a la pieza
producida a un pase de dimensionamiento, lo cual lo reduce en una pequeña magnitud. Aunque este proceso
puede deformar solamente la superficie, causando una desigualdad en la estructura del material y
ocasionando que las propiedades del producto varíen con la distancia radial.

Las velocidades de trefilado varían de 1 hasta 2.5 m/s para secciones pesadas y hasta 50 m/s para alambres
muy finos. Velocidades muy altas pueden generar efectos perjudiciales en el trefilado.

Cuando se está llevando a cabo el proceso de trefilado, si el material se endurece demasiado por el trabajo
mecánico aplicado, puede ser necesario un recocido entre pasadas.

El patentado es un proceso de tratamiento térmico que se hace durante un trefilado, con el fin de que el
material desarrolle un microestructura de perlita fina.

Trefilado múltiple
Es un proceso de trefilado que se hace con el objetivo de aumentar la productividad. Se hace para producir
varios alambres a la vez, estos tienen secciones transversales un tanto poligonales en vez de redondas. Los
alambres producidos pueden tener diámetros tan pequeños como 4 micrómetros.

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Diseño de dados
Los ángulos de acercamiento suelen oscilar entre 6 y 15°, los de entrada
suelen ser más grandes. La campana y los ángulos de entrada se utilizan
para controlar el suministro de lubricante y el espesor de la película de
este. La superficie de apoyo es ajustar el diámetro final del producto y
mantenerlo constante.

Materiales para dados

Generalmente se usan aceros y carburos. Para el trefilado en caliente se
utilizan dados de acero fundido. Para trefilados de alambre fino se usan
dados de diamante (para producir diámetros de 2 micrómetros a 1.5
mm). Los dados de carburo y diamante se utilizan generalmente como
insertos o pastillas.

Lubricación
Mejora la vida útil del dado y mejora los acabados superficiales, reduce
las fuerzas de trefilado y actúa como barrera térmica.

Los siguientes son métodos básicos de lubricación en el trefilado:

● Trefilado húmedo: Los dados y barra se sumergen en el lubricante.

● Trefilado en seco: La superficie de la barra se recubre con lubricante.
● Recubrimiento metálico: La barra o alambre se recubre con un metal blando, que actúa como
lubricante sólido.
● Vibración ultrasónica: Vibraciones de los dados y mandriles mejoran los acabados superficiales
y la vida del dado. Reducen las fuerzas de trefilado.

15.10 Defectos y esfuerzos residuales en el trefilado

Son los mismos que se han visto para la extrusión. Las costuras son arañazos longitudinales, los cuales se
pueden abrir en operaciones posteriores al trefilado y perjudicar la pieza. Surge por la incorrecta selección
de los parámetros de proceso.

Las reducciones pequeñas producen esfuerzos residuales longitudinales de compresión en la superficie y de

tensión en el cuerpo, las reducciones grandes producen esfuerzos residuales longitudinales de tensión en la
superficie y de compresión en el cuerpo.

15.11 Equipos para trefilado

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El equipo de trefilado es básicamente un banco de trefilado, que contiene un solo dado y su diseño es
parecido a una máquina de pruebas de tensión horizontal.

Estos bancos son usados para el trefilado de longitud única de barras y tubos rectos con diámetros mayores
de 20 mm y longitudes de hasta 30 m.

Sus capacidades alcanzan los 1.3 MN de fuerza de tensión y un rango de velocidad de entre 6 a 60 m/min.

Barras, alambres muy largos y alambres con secciones transversales muy pequeñas (de menos de 13 mm)
son trefilados por un tambor giratorio. En esta configuración, la tensión proporciona la fuerza necesaria para
estirar el alambre generalmente a través de múltiples dados (trefilado en tándem).

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