COMBUSTIBLE DEL GLP

Datos del proceso.

a) Tiempo de combustión:
La combustión se realizó en un tiempo de 03:7:45 (m:seg:cent).
b) Residuos que queda de la combustión:
Cuando termina la combustión del combustible queda Partículas de color
café en poca cantidad en el recipiente.
c) Color de la llama del fuego:
En el encendido de la llama se observó dos colores, en la base un color azul y
en la llama se observó un color naranja. Los dos colores se mantuvieron
constantes hasta que termine la combustión del combustible.
d) Desprendimiento de humo en la combustión:
En la combustión se observó desprender humo de color Negro.
e) Altura de la llama:
En la combustión del combustible (GLP) alcanzó una altura desde un intervalo
de 20 cm hasta una altura máxima de 55cm.
Soldadura
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La soldadura blanda, también conocida como soldadura suave o soldadura de
estaño, es un proceso de unión de metales que se realiza mediante la fusión
de una aleación de bajo punto de fusión, llamada soldadura, que se aplica en
forma de un relleno líquido entre las dos piezas que se desean unir.
2
La soldadura fuerte es un proceso de unión de metales que se realiza
mediante la fusión de un material de relleno, llamado metal de aporte, que
tiene un punto de fusión mayor que el de la soldadura blanda.
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La soldadura por arco sumergido (SAS) es un proceso de soldadura que utiliza
un arco eléctrico sumergido en un lecho de polvo de fundente granulado
para unir dos piezas de metal. En este proceso, el fundente en polvo cubre
completamente el arco eléctrico y la zona de soldadura, protegiendo el baño
de fusión de la contaminación atmosférica y reduciendo las salpicaduras.
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El corte por plasma es un proceso de corte térmico que utiliza un chorro de
plasma para cortar materiales conductores eléctricos, como metales y
aleaciones. Existen varios tipos de corte por plasma, entre los cuales se
incluyen:
Corte por plasma manual: se realiza con una antorcha de corte por plasma
portátil que se maneja manualmente. Es adecuado para cortes en metales de
menor espesor y aplicaciones de corte de precisión.
Corte por plasma mecanizado: se realiza con una antorcha de corte por
plasma montada en una máquina de corte CNC (control numérico
computarizado), que se mueve automáticamente a lo largo de un patrón
predefinido. Es adecuado para cortes en materiales más gruesos y
aplicaciones de corte en serie.
Corte por plasma de alta definición (HD): utiliza una antorcha de corte por
plasma especializada y tecnología de control avanzada para producir cortes
de alta calidad y precisión en metales de cualquier grosor.
Corte por plasma subacuático: se realiza debajo del agua, lo que proporciona
un medio de enfriamiento y prevención de la oxidación, así como una forma
segura de cortar materiales inflamables.
Corte por plasma en bisel: se utiliza para cortar materiales en un ángulo
biselado. Es adecuado para aplicaciones en las que se requiere un ajuste
preciso de la geometría del corte, como en la fabricación de piezas de
maquinaria y estructuras metálicas.
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Algunas de las precauciones generales que se deben tomar en cuenta son:
Usar equipo de protección personal: Se debe usar equipo de protección
personal, como gafas de seguridad, casco de soldadura, guantes resistentes
al calor, ropa de trabajo adecuada, calzado de seguridad, etc., para
proteger al soldador de lesiones y quemaduras.
Mantener un área de trabajo limpia y ordenada: El área de trabajo debe
estar limpia y bien organizada para evitar accidentes y lesiones. Se deben
retirar los materiales inflamables y mantener los extintores de incendios
cerca.
Ventilación adecuada: La soldadura produce humos tóxicos y gases
peligrosos, por lo que se debe tener una buena ventilación para evitar la
exposición a sustancias nocivas. Se pueden utilizar sistemas de ventilación
forzada o trabajar en áreas abiertas para garantizar una buena ventilación.
Inspeccionar el equipo antes de su uso: El equipo de soldadura debe ser
inspeccionado antes de su uso para asegurarse de que esté en buen estado.
Se debe verificar la calidad de la soldadura y la resistencia del equipo antes
de su uso.
Evitar soldar materiales peligrosos: Algunos materiales, como plomo y
amianto, son peligrosos para la salud y no deben ser soldados. Se debe
evitar la exposición a materiales peligrosos y seguir las regulaciones y
normas establecidas por la legislación local.
Capacitación adecuada: Los soldadores deben estar capacitados y tener
conocimientos técnicos sobre la soldadura para evitar accidentes y lesiones.
La capacitación debe incluir técnicas de seguridad, equipo de protección
personal, manipulación de equipos de soldadura y técnicas de soldadura
adecuadas.
6
El proceso de recargue, también conocido como recubrimiento o
deposición, es un proceso de soldadura que se utiliza para añadir material a
una pieza existente para reparar o reconstruir áreas desgastadas o
dañadas. El proceso implica depositar un material de soldadura fundido en
la superficie de la pieza para formar una capa protectora y aumentar la
resistencia al desgaste y la corrosión.

El proceso de recargue típico implica los siguientes pasos:

Preparación de la superficie: La superficie de la pieza que se va a recubrir

debe ser limpiada y preparada adecuadamente para permitir una buena
adherencia del material de soldadura.

Selección del material de soldadura: El material de soldadura se selecciona

según el tipo de trabajo que se va a realizar, teniendo en cuenta las
propiedades mecánicas, químicas y físicas del material.

Preparación del material de soldadura: El material de soldadura se prepara

para su uso según las instrucciones del fabricante. Por lo general, se debe
precalentar y mantener a una temperatura adecuada durante el proceso de
soldadura.
Aplicación del material de soldadura: El material de soldadura se aplica a la
superficie de la pieza con una antorcha de soldadura o un proceso de
recubrimiento especializado, como la deposición por plasma o la
pulverización térmica. El material se funde y se adhiere a la superficie de la
pieza para formar una capa protectora.

Rectificación y acabado: La superficie recubierta se rectifica y se acaba

según las especificaciones requeridas para la pieza en cuestión.
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Los ensayos destructivos en la soldadura son pruebas que se realizan para
evaluar la calidad y la integridad de una soldadura. Estos ensayos implican
la destrucción parcial o total de la soldadura y pueden incluir pruebas de
tracción, flexión, impacto, dureza y fatiga, entre otros.

A continuación se describen algunos de los ensayos destructivos más

comunes utilizados en la soldadura:

Ensayo de tracción: Este ensayo implica aplicar una carga axial a una
muestra de la soldadura hasta que se rompa. La muestra se coloca en una
máquina de prueba de tracción y se mide la fuerza aplicada y la
deformación producida. Este ensayo se utiliza para determinar la
resistencia y la ductilidad de la soldadura.

Ensayo de flexión: Este ensayo implica aplicar una carga transversal a una
muestra de la soldadura en un punto específico, y luego medir la cantidad
de deformación y la carga necesaria para producir la falla. Este ensayo se
utiliza para determinar la resistencia a la flexión y la fractura de la
soldadura.
Ensayo de impacto: Este ensayo implica golpear una muestra de la
soldadura con un martillo pendular para medir la cantidad de energía
necesaria para romper la muestra. Este ensayo se utiliza para evaluar la
resistencia al impacto de la soldadura.

Ensayo de dureza: Este ensayo implica medir la resistencia de la soldadura a

la penetración mediante una prueba de indentación. La dureza se mide
utilizando una variedad de escalas, como Vickers, Rockwell y Brinell. Este
ensayo se utiliza para evaluar la resistencia a la abrasión y la deformación
de la soldadura.

Ensayo de fatiga: Este ensayo implica aplicar una carga cíclica a una
muestra de la soldadura hasta que falle. Este ensayo se utiliza para evaluar
la resistencia a la fatiga de la soldadura y se utiliza comúnmente en
aplicaciones donde la soldadura está sometida a cargas cíclicas repetidas.
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Los electrodos metálicos desnudos son un tipo de material utilizado en la
soldadura que no tienen recubrimiento de ningún tipo. Estos electrodos
consisten en un metal sólido que se utiliza para transferir la corriente
eléctrica y fundir el metal base en la unión soldada. Los electrodos
desnudos se utilizan principalmente en la soldadura por arco, en la que se
usa un arco eléctrico para fundir el metal de base y el electrodo para formar
la unión soldada.

Los electrodos metálicos desnudos se utilizan en una variedad de

aplicaciones de soldadura, como la soldadura de tuberías, la construcción
naval, la fabricación de estructuras de acero y la reparación de equipos de
construcción. Se utilizan para soldar diferentes tipos de metales, como
acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y cobre, entre otros.
Aunque los electrodos metálicos desnudos son relativamente simples y
económicos en comparación con otros tipos de electrodos, su uso requiere
un mayor nivel de habilidad por parte del soldador. Además, los electrodos
desnudos son más propensos a la oxidación, lo que puede afectar la calidad
de la soldadura. Por lo tanto, se requiere un almacenamiento y manejo
cuidadoso para evitar la oxidación antes de su uso.
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Algunos de los EPPs más importantes en la soldadura incluyen:

Casco de soldadura: Un casco de soldadura con lentes de filtro adecuados

es esencial para proteger los ojos y la cara del soldador de las radiaciones
peligrosas emitidas por el arco de soldadura.

Guantes de soldadura: Los guantes de soldadura están diseñados para

proteger las manos del soldador del calor, las chispas, las salpicaduras y
otros riesgos asociados con la soldadura.

Ropa de protección: La ropa de protección, como chaquetas y pantalones

ignífugos, se utilizan para proteger la piel del soldador de las quemaduras,
el calor y las salpicaduras.

Calzado de seguridad: Los zapatos o botas de seguridad se utilizan para

proteger los pies y los dedos del soldador de las caídas de objetos pesados y
otros peligros asociados con la soldadura.

Protección respiratoria: La soldadura produce gases y humos tóxicos que

pueden ser perjudiciales para la salud del soldador. Se requieren
dispositivos de protección respiratoria adecuados, como máscaras de
respiración o respiradores, para prevenir la inhalación de estos gases y
humos.
Protectores de oídos: Los protectores de oídos pueden ser necesarios si el
nivel de ruido generado por la soldadura es alto.

Barreras de seguridad: Las barreras de seguridad se utilizan para proteger a

otras personas en el área de trabajo de las chispas, salpicaduras y radiación
emitidas durante la soldadura.
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La primera función del gas en el proceso GMAW es proteger la soldadura de
la contaminación atmosférica, especialmente del oxígeno y el nitrógeno.
Esto se logra mediante el uso de un gas de protección que fluye desde la
pistola de soldadura para rodear el arco y el baño de fusión en la zona de
soldadura, creando una atmósfera inerte. Los gases utilizados como gas de
protección pueden ser inertes, como el argón o el helio, o activos, como el
dióxido de carbono.

La segunda función del gas en el proceso GMAW es ayudar a regular la

transferencia de metal del electrodo al metal base. El gas actúa como un
flujo de refrigerante, enfriando el metal fundido y reduciendo la formación
de salpicaduras. Esto también ayuda a mejorar la calidad de la soldadura y
reducir la posibilidad de porosidad y otras imperfecciones.

Finalmente, el gas también puede afectar la forma en que se funde y

deposita el metal del electrodo, lo que a su vez puede afectar la apariencia
y las propiedades mecánicas de la soldadura. Por lo tanto, es importante
seleccionar el tipo de gas adecuado para la aplicación de soldadura
específica

Válvulas de expansión
Las válvulas de expansión en sistemas de refrigeración y aire acondicionado
juegan un papel crucial al regular el flujo de refrigerante hacia el
evaporador. Su función principal es controlar la cantidad precisa de
refrigerante que entra al evaporador, manteniendo así una temperatura
óptima en el sistema.

Existen varios tipos de válvulas de expansión:

Válvulas de expansión termostáticas (TEV): Son las más comunes. Controlan
el flujo de refrigerante en base a la temperatura del evaporador. Tienen un
bulbo conectado al evaporador que detecta la temperatura y ajusta la
apertura de la válvula en consecuencia.

Válvulas de expansión electrónicas (EEV): Utilizan sensores electrónicos

para monitorear y controlar la temperatura y otros parámetros del sistema.
Son más precisas y permiten un control más fino del flujo de refrigerante.

Válvulas de expansión termostáticas operadas por piloto (TEV-PO):

Funcionan de manera similar a las TEV, pero utilizan un piloto conectado a
la tubería de aspiración para mejorar su eficiencia en condiciones de baja
carga.

La selección de la válvula de expansión adecuada depende del tipo de

sistema, la capacidad requerida, el refrigerante utilizado y las condiciones
de operación. Los parámetros clave a considerar al elegir una válvula
incluyen el rango de capacidad, el ajuste de la superheat, el tipo de
refrigerante y las condiciones de funcionamiento.

Un correcto mantenimiento y ajuste de las válvulas de expansión es

fundamental para garantizar el rendimiento óptimo del sistema. Problemas
comunes asociados con estas válvulas incluyen obstrucciones, fugas, ajustes
incorrectos o problemas en los componentes mecánicos.

En resumen, las válvulas de expansión desempeñan un papel crucial en el

funcionamiento eficiente de los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado al controlar el flujo de refrigerante hacia el evaporador, lo
que permite mantener las condiciones de temperatura ideales en el sistema